Universidad Nacional Del Altiplano Disen

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
Facultad de Ciencias Agrarias
Escuela Profesional de Ingenieríía Agroindustrial
DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE

YOGURT DESCREMADO Y FRUTADO
Presentado por:
o Liz Gabriela Chambi Apaza 082363

o Duany Lizbeth Mestas Quiroga 082380
Semestre: X
Docente: Mg. Sc. Victor F. Choquehuanca Caí ceres
Puno – Peruí
2014
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO Escuela Profesional de Ingeniería Agroindustrial DISEÑO DE
PLANTAS AGROINDUSTRIALES
DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT DESCREMADO
I. Introducción
El yogurt es un producto laí cteo fermentado, levemente aí cido, de cultivo semisoí lido que es
producido por homogeneizacioí n y pasteurizacioí n. El yogurt, es un producto efectivo para
restaurar y mantener el funcionamiento normal de nuestro equilibrio intestinal, rico en
vitaminas B. Este producto tiene una gran variedad de sabores, y es barato. El yogurt se ha
popularizado en muchos paííses al rededor del mundo. Mucha gente con problemas digestivos
consume yogurt para ayudar al tratamiento de este desorden. Otros lo consumen para
mantener o conservar su salud ya que proporciona nutrientes. Ademaí s, el yogurt es producido
a bajo costo lo que es un beneficio para los consumidores y productores. Por supuesto, los
muchos beneficios del yogurt son, de poca importancia para muchos consumidores, ya que
ellos lo consumen por su agradable sabor.
Con la elaboracioí n de fermentos de la leche desde su propiedades fíísicas, quíímicas y

microbioloí gicas, cambios fíísicos, quíímicos y organoleí pticos que sufre la leche entre los
diferentes tratamientos a que es sometida para su industrializacioí n y sus productos derivados
a partir de los diferentes proceso de transformacioí n.
Con este trabajo disenñ o de platas tenemos la oportunidad de innovar dar soluciones de un
problema con uso de maquinarias, equipos y plantas que nos permitan dimensionar,
seleccionar y utilizar equipos en el dimensionamiento y disenñ o de plantas de acuerdo a la
tecnologíía empleada.
El objetivo para el trabajo del proyecto seraí : Disenñ ar todos los requerimientos de instalacioí n,
disenñ o y equipamiento de la planta procesadora de yogurt descremado.
III. Justificación
En el Departamento de Puno, existe una buena cantidad de produccioí n ganadera de vacunos, y

tambieí n se tiene la tendencia para poder procesar o darle mayor valor agregado a la leche, que
es un producto alimenticio completo, de muchas caracteríísticas nutricionales y beneficiosas
para nuestro organismo, obtenido de los bovinos. Por eso es de vital importancia poner en
marcha plantas industriales procesadoras de leche fresca y de los derivados que se pueden
obtener de esta, ya que con ellas se puede dar un mayor valor agregado a la leche y se puede
conservar a esta por un mayor tiempo, ademaí s se puede ayudar a mejorar la accesibilidad de la
poblacioí n nacional a este tipo de productos, que contribuyen a la mejora de la seguridad
alimentaria de los habitantes del paíís.
IV. Marco Teórico
4.1. Historia.
Existen pruebas de la elaboracioí n de productos laí cteos en culturas que existieron hace 4500
anñ os. Los antiguos buí lgaros migraron a Europa desde el siglo II establecieí ndose
definitivamente en los Balcanes a finales del siglo VII. Los primeros yogures fueron
probablemente de fermentacioí n espontaí nea, quizaí por la accioí n de alguna bacteria del interior
de las bolsas de piel de cabra usadas como recipiente de transporte.
La palabra procede del teí rmino turco yoğourt (pronunciado [jɔ: urt]), que a su vez deriva del
verbo yoğurmak, ‘mezclar’, en referencia al meí todo de preparacioí n del yogur. La letra gğ es sorda
entre vocales posteriores en el turco moderno, pero antiguamente se pronunciaba como una
[ɣ] sonora velar fricativa.
El yogur permanecioí durante muchos anñ os como comida propia de India, Asia Central, Sudeste
Asiaí tico, Europa Central y del Este hasta los anñ os 1900, cuando un bioí logo ruso llamado Ilya
Ilyich Mechnikov expuso su teoríía de que el gran consumo de yogur era el responsable de la
alta esperanza de vida de los campesinos buí lgaros. Considerando que los lactobacilos eran
esenciales para una buena salud, Mechnikov trabajoí para popularizar el yogur por toda
Europa. Otros investigadores tambieí n realizaron estudios que contribuyeron a la extensioí n del
consumo de yogur
El yogurt se conoce desde la antiguü edad. Su meí todo de fabricacioí n se conservoí como tradicioí n
en los pueblos noí madas, que se cree fueron los primeros en conocerlo. Su tecnologíía
tradicional se trasmitioí por víía oral en varias culturas, y el nombre proviene del turco
“yogurut” y del buí lgaro “yaourt”. La popularizacioí n del yogurt en occidente en eí pocas
modernas inicia con los trabajos del bioí logo ucraniano Metchnikoff (premio Nobel 1908),
quien fundamentoí los aspectos microbioloí gicos de su manufactura y los beneficios para la
salud puí blica del consumo generalizado del yogurt.
4.2. Definiciones
4.2.1 La Leche
La leche es definida como el lííquido obtenido en el ordenñ o higieí nico de vacas bien
alimentadas y en buen estado sanitario. Cuando es de otros animales se debe indicar
claramente su procedencia; por ejemplo, leche de cabra y leche de oveja. El nombre geneí rico
de productos laí cteos se aplica a todos los derivados, ya sean extraíídos de ella como la
mantequilla y la crema de leche, o fabricados a partir de ella como el queso y el yogurt.
4.2.1.1 Composición Química de la Leche
La leche es un lííquido blanco, de sabor ligeramente dulce, con una densidad que varíía entre
1,030 y 1,033 g/cm3, es rica en agua, y tiene una proporcioí n aproximada de soí lidos grasos
cercana al 4%, su contenido de soí lidos no grasos es casi el 9,5% de la mezcla, dentro de
estos soí lidos se puede encontrar la lactosa (Azuí car de la leche), la proteíínas (En mayor
parte Caseíína) y en una mayor proporcioí n las vitaminas y sales inorgaí nicas.
Cuadro NO 1: Composición de la leche
Composición de la leche Por 100g

Especie Grasa Calcio Lactosa Proteínas Colesterol Sales
(g) (mg) (g) (g) (mg)
Búfala 7,5 169 4,7 4,8 19 0,80

Cabra 4,3 133 4,7 4,0 11.4 0,80
Mujer 3,5 32.2 6,5 1,4 13.9 0,25
Oveja. 7,5 193 4,5 6,0 27 1,10
Vaca 3,5 119 4,7 3,5 13.6 0,80
MUJER VACA OVEJA CABRA CAMELLA
Vitamina C 5 1,0 3,0 2,0 5
Vitamina 0,01 0,04 0,06 0,05 0,05
B1 0,7
Vitamina A 0,03 0,06 0,04 0,04
Agua 87 87 82,4 86,3 87,2
Hidratos 7,6 4,8 4,3 4,6 3,8
de carbono
Caloríías 7,6 68 104 75 66
( Caloríías por cada 100 gramos. Proteíínas, grasas, hidratos y agua, en % .Sales y
vitaminas, en, miligramos por cada 100 gramos
4.2.2 Los Derivados Lácteos
Se entiende como derivado laí cteo a todo producto que se fabrica tomando como materia
prima la leche, ya sea extraíído o fabricado a base de ella. Dentro de los derivados laí cteos maí s
comunes se pueden encontrar:
Ø Leches Acidificadas como el yogurt y el kumis.

Ø Leches Reconstituidas.
Ø Productos Grasos como la mantequilla y la crema de leche.
Ø Leches Modificadas como la leche descremada, semidescremada y deslactosada.
Ø Leches Pulverizadas.
Ø Dulces de leche como el arequipe y la leche condensada.
Ø Quesos frescos y maduros.
4.3. Yogurt
4.3.1. FERMENTACIÓN LÁCTICA

En teí rminos sencillos, es el proceso efectuado conjuntamente por las bacterias Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus, mediante el cual se transforman aproximadamente
del 35 al 50 % de los azuí cares de la leche (lactosa) en aí cido laí ctico y galactosa (maí s aldehíídos
y cetonas que imparten los aromas y sabores caracteríísticos), lo que ocasiona la coagulacioí n
de las proteíínas en una masa aí cida consistente, que es lo que conocemos bajo el nombre de
yoghurt. Si se deja continuar la fermentacioí n laí ctica hasta su final, el producto obtenido seraí
demasiado aí cido y de sabor muy fuerte para el gusto humano, por lo que la fermentacioí n se
debe detener al llegar a cierto grado de avance.
La diferencia del yogurt con otros productos fermentados es el tipo de leche y el tipo de
bacterias que participan en la fermentacioí n laí ctica. Asíí, por ejemplo, los llamados “buí lgaros”
se preparan con leche de vaca, pero el fermento que usan es principalmente el Lactobacillus
bulgaricus (por lo que el producto tiende faí cilmente a ser aí cido) o combinaciones de eí ste con
S. thermophilus; el “kefir” se elabora con leche de cabra, levaduras (Saccharomices kefir),
estreptococos y lactobacilos, aunque existe una variante que usa leche de vaca, y tiene un
contenido alcohoí lico del orden de 1 %; el “kumis” se obtiene por medio de leche de camella o
asna y levadura laí ctica, que le da un contenido alcohoí lico del orden del 3 %.
Finalmente, variando los fermentos laí cticos, se obtienen leches fermentadas (por ejemplo el
“yakult”, que usa la bacteria patentada Lactobacillus casei variedad shirota, y las leches
probioí ticas, elaboradas con microorganismos de la familia Bifidobacterium) y/o
alcoholizadas de diverso grado, tales como la “langmjoü lk”, la “taette” y la “kjaeldermelk”,
tíípicas de Escandinavia, o la “ribot” y la “babeurre” de Africa del Norte, o la leche dulce
acidificada, de Estados Unidos.
4.3.2. FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL YOGURT

Los factores principales que se deben controlar durante la fabricacioí n del yoghurt, para
asegurar la obtencioí n de un producto de alta calidad, con sabor y aroma adecuados,
viscosidad y apariencia adecuadas, libre de suero y con alta vida de anaquel, son, entre otros:
Elección de la leche. Ya se detalloí este factor en el apartado correspondiente, en la seccioí n de

Materias Primas.
Leche de calidad constante entre lotes, sobre todo en materia grasa y soí lidos. Por ser eí ste
factor tan importante, en muchos procesos industriales para yoghurt se agrega una etapa de
normalizacioí n de la leche, en la que se ajustan dichos valores a las condiciones maí s
adecuadas al proceso que se realiza.
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Uso de aditivos para impartir la viscosidad y la textura correctas.
Homogeneización de la fórmula mezclada, antes de inocular. Lo mismo que con la

normalizacioí n de la leche, la homogeneizacioí n permite asegurar que la foí rmula siempre
entraraí en la fermentacioí n en las mismas condiciones, y por lo tanto el producto final tendraí
mejor consistencia, menor peí rdida de suero y menor separacioí n de la grasa.
Tratamiento teí rmico correcto. Ademaí s de eliminar microorganismos indeseables de la mezcla

que se va a fermentar, la pasteurizacioí n correcta permitiraí coaí gulos firmes y baja liberacioí n
de suero en el yoghurt.
Preparación y formulación adecuada de fermentos. Debe ser muy estricta, para contar siempre
con la proporcioí n correcta de cocos/bacilos, y adicionar a la leche siempre la misma cantidad.
Cuando se trabaje con fermentos resembrados, deben reemplazarse de forma perioí dica, ya
que los bacilos se reproducen con mayor facilidad que los cocos. La siembra debe ser
aseí ptica, para evitar contaminaciones con levaduras, hongos y otras bacterias.
Daño mecánico recibido por el coágulo (por efectos de bombeo, agitacioí n, etc.) durante el
proceso. De ahíí que se requiera un buen disenñ o de las lííneas de proceso, que reduzca a un
míínimo el danñ o no deseado a los coaí gulos.
4.3.3. Cuidados especiales se deben observar para fabricar yogurt

· Establecer buenas praí cticas de manufactura, para asegurar que el producto se fabrica
siempre igual y de la mejor manera.
· Estricto control de la calidad de la leche, al recibirla, para evitar problemas durante el
proceso.
· Buena proporcioí n de las cepas en el fermento a utilizar, ya que el lactobacilo se
desarrolla con preferencia respecto al estreptococo, por lo que la tendencia es a la
mayor acidez y no al sabor.
· Igualmente el fermento debe estar libre de otras bacterias no deseables
(contaminantes) que podríían perjudicar el producto.
· Control de temperatura de fermentacioí n, para mantener balanceado el desarrollo de
ambas bacterias, evitar tiempos largos de fermentacioí n, o separacioí n de suero.
· Detener la fermentacioí n al llegar al grado de acidez deseado, para obtener un gusto
aceptable por el consumidor.
· Enfriar raí pidamente el producto al detener la fermentacioí n, para asegurar que el
producto no siga fermentaí ndose raí pidamente y producieí ndose mayor acidez.
· Conservar la cadena de fríío, para asegurar que el consumidor reciba el producto tal
como sale de faí brica.
4.3.4. TECNOLOGÍA DEL YOGURT
4.3.4.1. Buenas prácticas de manufactura

Es el conjunto de conocimientos, costumbres y guíías de sentido comuí n que han probado ser
efectivas en plantas similares, en otras empresas, o en el ramo de la industria de que se
trate. Asíí, por ejemplo, una buena praí ctica de manufactura es tener limpia el aí rea de
trabajo, otra seríía el lavar y desinfectar el equipo despueí s de terminar la produccioí n, el
anotar cuaí nto se produjo, manejar todos los materiales en tarimas, y asíí sucesivamente.
4.3.4.2. Higiene del personal

Aunque resulta obvio mencionarlo, es impresionante el nuí mero de veces que se pasa por
alto este concepto baí sico de las buenas praí cticas de manufactura del yoghurt. Es
imprescindible inculcar haí bitos de higiene al personal que trabaja en planta, y obligarlos, en
caso necesario, a seguir reglas elementales de limpieza: banñ o diario, lavado de manos antes
de entrar a las aí reas de produccioí n y despueí s de ir al banñ o, evitar asistir al trabajo
enfermos, usar equipo de higiene personal (cofias, uniformes, batas, guantes, etc.). La mejor
manera, de acuerdo a nuestra experiencia, de motivar al personal a tener higiene es
recordarles que el producto lo va a consumir su familia (asíí que para que no se enfermen...),
y la familia del jefe (o sea, que estaí en juego “la chamba”).
Ademaí s de la higiene personal, y relacionada con eí sta, es buena praí ctica de manufactura el
evitar tener las unñ as largas, usar maquillaje y joyeríía (aretes, anillos) en aí reas de trabajo, asíí
como evitar traer objetos en las bolsas superiores del uniforme, que pudieran caer dentro
del producto. Todas estas actitudes y costumbres se refuerzan y recuerdan al personal, por
medio de letreros alusivos en las aí reas de vestidores, banñ os y en las de trabajo.
4.3.4.3. Cadena de frío

Dado que el producto es un alimento vivo, que contiene fermentos vivos, cualquier aumento
de la temperatura originaraí que la fermentacioí n se reinicie, y el yogurt adquiera acidez
excesiva y sabores demasiado fuertes. Adicional a esto, durante la fermentacioí n se generan
gases, lo que puede ocasionar que las tapas se abomben o se despeguen del envase. Por ello,
es necesario mantener el producto bajo refrigeracioí n, desde que se termina de elaborar
hasta que llega al consumidor final, para garantizar que el yoghurt que el cliente se come es
el mismo que se fabricoí . A esta secuencia de refrigeradores que contienen el producto se le
denomina cadena de frío.
4.3.4.4. Estándares de producción

El cliente es una persona exigente y no se deja enganñ ar. Por ello, si nuestro producto sale un
díía bien y al siguiente regular, lo maí s loí gico es que eventualmente nuestro cliente prefiera
comprar producto de otra empresa. Para evitar esto, y prever que, si
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nuestro operario estrella se enferma, las cosas salgan mal, es que se recomienda contar con
estaí ndares de produccioí n. Estos son documentos que detallan el procedimiento a seguir
para cada uno de los pasos del proceso, incluyendo doí nde hay que medir o evaluar algo y
coí mo hacerlo.
Al elaborar los estaí ndares de produccioí n, se recomienda incluir en ellos lo mejor de la

experiencia de proceso con que se cuente, que permita evitar riesgos de contaminacioí n, que
asegure las mejores caracteríísticas del producto y finalmente que facilite que el producto se
haga siempre de la misma manera.
4.3.4.5. Necesidad de aseguramiento de calidad

Muchas de las ideas mencionadas en los paí rrafos anteriores se resumen y aplican en los
llamados “sistemas de aseguramiento de calidad”, de los cuaí les los maí s conocidos son los
ISO serie 9000. En esencia, son sistemas teí cnico - administrativos que permiten asegurar
que, pase lo que pase y trabaje quien trabaje, el producto siempre salga con las mismas
caracteríísticas.
Aunque actualmente son la moda, en la industria alimentaria se aplican desde hace tiempo,
bajo nombres diversos. La razoí n de ello es simple. Si el producto a veces sale bien y a veces
sale mal, la clientela raí pidamente decide cambiar de proveedor a otro maí s confiable, y
sobre todo cuando se trata de la alimentacioí n, en la que todos somos exigentes.
4.3.4.6. Limpieza de equipos y áreas

Este punto tambieí n resulta obvio de mencionar, pero es comuí n que el personal adquiera
vicios de trabajo con el tiempo, y evite aquellos trabajos que considera molestos o poco
atractivos. Sin embargo, de ellos depende muchas veces la sanidad de un producto. Por ello,
se debe de implantar un sistema de verificacioí n de la limpieza del equipo, y llevarlo a cabo
de manera sistemaí tica, para asegurar que el equipo se mantenga en condiciones higieí nicas
y el producto no se contamine.
Los residuos que forman la suciedad en una planta de yoghurt son de cuatro tipos:
• Contaminacioí n externa, usualmente tierra con bacterias ajenas, transportada por el
calzado del personal o por el aire hacia las aí reas de trabajo.
• Precipitacioí n de sales y otras sustancias inicialmente disueltas, por ejemplo sales de
calcio y foí sforo que se separan de la leche.
• Derrames de leche o producto en proceso.
• Contaminaciones bioloí gicas, provenientes del crecimiento de bacterias en los
derrames o en partes del equipo mal lavadas o mal sanitizadas.
La contaminacioí n externa es funcioí n, en gran medida, del disenñ o de las aí reas de trabajo, por
lo que el tema se trata en detalle en la seccioí n de Instalaciones de este Manual. Baste aquíí
decir que en la entrada a cualquier aí rea de trabajo deben
colocarse cuvetos o sardineles, con solucioí n esterilizante y aditamentos para retener la

suciedad del calzado, hacer obligatorio su uso por el personal, y mantenerlos funcionales
todo el tiempo.
4.3.4.7. Preparación previa de la leche

Cuando se cuenta con leche de calidad muy variable, por ejemplo cuando se procesa leche
de varios centros productores, es recomendable efectuar una preparacioí n previa al proceso,
de manera de que siempre entre al proceso leche del mismo contenido de grasas y soí lidos.
Esta preparacioí n consiste de dos pasos, estandarizacioí n y homogeneizacioí n.
a) Estandarización
Consiste en ajustar el contenido de materia grasa, soí lidos no grasos y soí lidos totales, hasta
llevarlos a los valores de la especificacioí n. La materia grasa se ajusta por medio de la
adicioí n o eliminacioí n de crema de leche, mientras que los soí lidos no grasos y totales se
ajustan por medio de la adicioí n de leche en polvo hasta en un 3 %, o hasta que los soí lidos
secos esteí n en un 10 a 12 %. Esta adicioí n se efectuí a bajo agitacioí n mecaí nica.
b) Homogeneización
Es la reduccioí n mecaí nica del tamanñ o de los gloí bulos de grasa de la leche, que se logra por
medio de agitacioí n mecaí nica, ya sea bajo presioí n (recomendado) o con calentamiento entre
30 y 35 ºC. Este trabajo de reduccioí n del tamanñ o de gloí bulo resulta en una mejor viscosidad
y una menor separacioí n de suero en el yoghurt terminado. Para el consumidor, el uso de
leche homogeneizada aporta una mejor digestibilidad.
c) Adición de polvos
Se incorporan lentamente, previamente pesados (seguí n la foí rmula y la cantidad a fabricar
en el lote), el azuí car y leche en polvo a la leche cruda (o en su caso preparada) y
posteriormente se agita, para asegurar una mezcla homogeí nea. Es recomendable dejar bajo
agitacioí n lenta esta mezcla, entre un míínimo de 20 minutos y un maí ximo de 2.5 horas. Los
colorantes tambieí n se agregan en eí ste momento, en caso de ser necesarios por la foí rmula.
Los saborizantes, si son requeridos por la foí rmula, se adicionan despueí s de la fermentacioí n,
para evitar su degradacioí n por el calor. Los fermentos se adicionan posteriormente, al
momento de inocular.
d) Pasteurización
La leche se somete al tratamiento teí rmico antes de proceder a la inoculacioí n o siembra de
los fermentos en la mezcla. Esto se hace con el propoí sito muí ltiple de eliminar las bacterias
presentes en la mezcla (que puedan competir con las laí cticas o desvirtuar el proceso del
yoghurt), de mejorar las condiciones de la leche, de manera que sirva como un excelente
medio de cultivo para las bacterias laí cticas, asegurar que el
coaí gulo que se obtenga de la fermentacioí n sea firme, y evitar la separacioí n de suero de la
masa coagulada.
e) Características del proceso

La pasteurizacioí n o tratamiento teí rmico se logra por medio del calentamiento de la mezcla
formulada de leche hasta 85 - 95 ºC, y su mantenimiento a esta temperatura por un tiempo
de 8 – 5 minutos, dependiendo de si el proceso se hace bajo presioí n o a las condiciones
atmosfeí ricas. Una vez pasteurizada la mezcla, se enfríía a las condiciones que se requieren
para la fermentacioí n.
f) Pruebas en proceso
Se debe llevar un control de la temperatura durante el proceso, y efectuar un control
microbioloí gico (coliformes, cuenta estaí ndar) al final de la pasteurizacioí n (para asegurar
que el tratamiento fue efectivo), antes de incorporar los fermentos. Este control
microbioloí gico se efectuí a por cada lote de fermentacioí n.
4.3.4.8. INOCULACIÓN
a) Cepas para fermentación y su preparación

Cuando los cultivos de obtienen en forma tal que se deben preparar antes de su uso, es
usual efectuar dos resiembras, esto es, se cultiva la cepa original en leche y el producto de
eí sta se vuelve a cultivar, antes de usar el fermento en el lote de produccioí n. La primera
resiembra proporciona el cultivo madre, que se prepara de forma diaria para aumentar la
cantidad de fermento y formar el cultivo intermedio o segunda resiembra, cuyo producto
es el que se usaraí para inocularlo directamente sobre el lote. En ambas ocasiones se siguen
los cuidados descritos maí s adelante. Cuando el fermento se compra para inoculacioí n
directa, se vierte directamente del envase al lote de mezcla de leche.
b) Procedimiento para inocular la leche

La inoculacioí n debe de efectuarse de la forma maí s aseí ptica posible, para evitar
contaminaciones con otras bacterias que impidan el proceso, o compitan con los fermentos
del yoghurt. Es recomendable el uso de ropa higieí nica (uniforme, cofia, cubrebocas, etc.) y
desinfectar las manos del operario que efectuí e la inoculacioí n con un desinfectante quíímico
suave o alcohol, tambieí n la superficie exterior del recipiente fermentador y es necesario
colocar un mechero manual para flamear el aire alrededor de la boca de carga del
recipiente, inmediatamente antes de proceder a la inoculacioí n o carga del fermento.
En caso de usar fermento para inoculacioí n directa, lavar y/o desinfectar el exterior del
envase de fermento (generalmente se compra en envase tipo tetrabrick) antes de abrirlo, y
el envase se abriraí soí lo a pie de maí quina.
La inoculacioí n se debe iniciar cuando en el recipiente de fermentacioí n se encuentra

aproximadamente la tercera parte del lote a inocular. Para favorecer la incorporacioí n
homogeí nea del fermento en la mezcla, es conveniente agitar a baja velocidad durante toda
la inoculacioí n, y continuarla hasta no maí s de cinco minutos despueí s de terminada la
inoculacioí n, que en total tardaraí no maí s de quince minutos. En ese momento se debe
suspender la agitacioí n para evitar danñ os al coaí gulo. Se considera como inicio del tiempo de
fermentacioí n, el momento en que se inicia la inoculacioí n.
4.3.4.9. FERMENTACIÓN
a) Condiciones para la fermentación

La mezcla a inocular debe estar en el medio del intervalo oí ptimo de temperatura de
fermentacioí n para las bacterias elegidas (42 – 44 ºC en el caso de S. thermophilus y L.
bulgaricus) y hay que mantener esa temperatura durante todo el tiempo de fermentacioí n, el
cual usualmente es funcioí n del tipo de fermento y la concentracioí n en la que se inocula, y
estaí alrededor de 3 horas como míínimo.
b) Cuidados durante la fermentación

Durante la fermentacioí n es muy importante bloquear el arranque de la agitacioí n, para
evitar la ruptura del coaí gulo antes de tiempo, lo que ocasionaríía la peí rdida total del lote.
Tambieí n es muy importante mantener la temperatura dentro del rango oí ptimo de
42 a 44 ºC (ver tabla de defectos al final de esta seccioí n). Se debe procurar no abrir
innecesariamente la tapa del fermentador, para evitar contaminaciones y peí rdidas de
temperatura.
c) Pruebas en proceso
Durante la fermentacioí n se debe vigilar el termoí metro del equipo, para asegurar la
temperatura correcta, y controlar la acidez hacia el final del tiempo de fermentacioí n
marcado en el estaí ndar (digamos a partir de las 2.5 horas). Esto se puede efectuar por pH o
ºDornic. Si el equipo tiene toma de muestreo, se debe utilizarla para este efecto, y si no,
siguiendo las mismas precauciones que para la inoculacioí n, tomar la muestra directamente
del seno del tanque usando un muestreador, previamente desinfectado. Del resultado de
este control de acidez, deriva la decisioí n de seguir la fermentacioí n, o detenerla cuando se
alcanza la especificacioí n de acidez del producto.
d) Enfriamiento
Cuando la fermentacioí n alcanza la acidez correcta, debe efectuarse un enfriamiento raí pido
desde 42 – 44 ºC hasta 15 – 18 ºC, con lo que se detiene la reaccioí n, se evita el aumento de
la acidez y se mantienen vivas las bacterias dentro del producto. En eí stas condiciones se
puede mantener el producto, por no maí s de 6 horas, antes de envasarse. Al llegar a la
temperatura de 15 a 18 ºC, se Efectuí a un control microbioloí gico (coliformes, hongos y
levaduras) para estar seguros de no haber tenido contaminacioí n durante la fermentacioí n.
En su caso, si el yoghurt contendraí fruta, se trasvasa por medio de bomba al recipiente

donde se le agrega aquella. La adicioí n de la fruta se efectuí a con agitacioí n lenta, y siguiendo
buenas praí cticas de asepsia, similares a las de inoculacioí n.
Siempre y cuando se cumplan las recomendaciones de proceso, limpieza, higiene y

especificaciones de producto terminado, se puede iniciar la fabricacioí n asignando 15 díías
de caducidad a los productos.
Para los siguientes lotes, se puede incrementar el estimado de vida en funcioí n de los
resultados de pruebas de comportamiento del producto a traveí s de la cadena de fríío. Para
ello, se recomienda mantener muestras en almaceí n y evaluarlas diario (pruebas
fisicoquíímicas, microbioloí gicas y sensoriales), y detectar el tiempo real de vida de anaquel.
A la fecha asíí obtenida se le reduce un factor de seguridad, decidido por cada empresa en
funcioí n de la confiabilidad de su cadena de fríío, con lo que se llega a la fecha de caducidad
que se informaraí al cliente en el envase o etiqueta. Un buen yoghurt tiene una vida de
anaquel de unos 20-25 díías.
4.3.4.10. ENVASADO
a) Limpieza del material de empaque

El material de empaque (envases, tapas) usualmente se recibe en buenas condiciones de
limpieza, si se cuenta con certificado de calidad del proveedor. En caso contrario, deberaí
revisarse (visual y frotis) la limpieza para cada lote. De una u otra manera, la limpieza debe
ser validada por medio de muestreos perioí dicos que la confirmen o nieguen.
Si no se encuentra limpio, deberaí procederse a lavar y desinfectar el envase y su tapa, por

ejemplo en cubetas, considerando que, especialmente en el caso de envases de plaí stico, no
se deforme o encoja el mismo durante el lavado. Cuando se laven envases y tapas, deberaí
tenerse especial cuidado en el enjuague, que deberaí hacerse con agua lo maí s esteí ril posible,
y en el secado, con aire filtrado y libre de aceite.
b) Llenado de envases y sellado de tapas

El llenado debe efectuarse bajo condiciones aseí pticas, que impidan la inclusioí n de bacterias
o partíículas extranñ as al producto. Esto implica que el o los operarios encargados de esta
funcioí n deberaí n utilizar ropa higieí nica y accesorios tales como cofia, guantes y cubrebocas.
El aí rea alrededor del equipo de llenado se sanitiza por medio de nebulizaciones con
desinfectante quíímico, especialmente si se carece de aire filtrado en el equipo de llenado.
El producto deberaí colocarse en sus envases a temperaturas de entre 15 y 18 ºC como

maí ximo, y sellarse las tapas a la brevedad posible, despueí s de trasvasada la cantidad
adecuada al envase. El tiempo líímite recomendado para completar el proceso de empaque
es de seis horas maí ximo despueí s de terminada la fermentacioí n, e
inmediatamente se debe almacenar el producto bajo fríío de 5 a 10 ºC, como se detalla lííneas
abajo en el paí rrafo de Almacenamiento.
El llenado debe efectuarse en cantidades precisas, correspondientes a la capacidad del

envase. El llenado con cantidades menores a las declaradas en la etiqueta es motivo de
multas. Para evitar errores humanos, el llenado puede hacerse por medio de baí sculas o
pistones calibrados, ya sea manuales o automatizados. Es recomendable invertir en
automatizar el proceso, o por lo menos llenar varios envases al mismo tiempo, para reducir
el tiempo de exposicioí n del producto al aire ambiente.
Obviamente, en este caso, habraí que ajustar el proceso de sellado de envases, para hacerlo
tambieí n muí ltiple y no generar una acumulacioí n de material por sellar, lo que seríía
contrario al objetivo.
En las industrias del ramo, es usual efectuar el llenado de envases en una atmoí sfera de aire
filtrado en este punto, ya sea por medio de una campana de flujo laminar, o bien por medio
de una campana con presioí n positiva de aire filtrado. Esto es particularmente importante
sobre todo en lugares con elevada contaminacioí n atmosfeí rica, o expuestos a partíículas
arrastradas por el viento, como seríía el caso cerca de campos de cultivo o granjas, en las que
partíículas de abono animal y tierra podríían ocasionar contaminacioí n del producto,
inclusive dentro de las naves de produccioí n. Finalmente, en algunos casos extremos, podraí
ser necesario alimentar aire filtrado a toda la nave, para reducir la posibilidad de acceso de
contaminantes a la zona de llenado.
c) Etiquetado
Existen varias normas que regulan la informacioí n que deberaí proporcionarse al
consumidor en las etiquetas o, en su defecto, en el envase del producto, la declaracioí n de
cantidad contenida, las tolerancias en esta cantidad, etc. Ver la seccioí n Marco Legal para los
detalles.
La informacioí n requerida por norma es de varios tipos: Informacioí n comercial, informacioí n

nutricional, fecha de caducidad, contenido neto, ingredientes, nuí mero de lote y leyendas
precautorias. Ver los detalles en la seccioí n Promocioí n y Publicidad. De todas estas leyendas
que debe contener la etiqueta o el envase, las uí nicas dos que se acostumbran agregar
durante el proceso de envasado son el nuí mero de lote y la fecha de caducidad.
Dependiendo de las caracteríísticas de la microempresa y su capacidad econoí mica, esta

informacioí n se puede imprimir directamente en el momento de envasar, por medio de
impresoras adosadas en la maí quina llenadora, o bien a mano una vez terminada la fase de
llenado y sellado de los envases. En cualquier caso, la informacioí n debe quedar indeleble
(no borrarse ni desprenderse) y ser legible a simple vista.
Una vez terminado el envasado individual, es usual que los envases se agrupen en cajas y/o
cartones adecuados a su manejo en los almacenes y transportes, lo que protege a las
unidades de venta de danñ os fíísicos. Adicional al etiquetado individual, se requiere
identificar cada una de las tarimas para evitar confusiones en almacenes. Tambieí n adicional
y opcional es el contar con coí digo de barras, que es un requisito que imponen las cadenas
de supermercados para agilizar el proceso de cobro. Se tramita ante una empresa encargada
de asignar los coí digos para evitar su repeticioí n, y se paga anualmente.
d) Trazabilidad
Es recomendable el registrar y conservar los paquetes de informacioí n correspondientes a
cada lote fabricado, durante un tiempo prudencial, incluyendo procedencia de materias
primas, resultados de pruebas de recepcioí n, formulacioí n seguida, tipo de fermento, pruebas
en proceso y resultados de pruebas de liberacioí n. Esto permitiraí responder con mayor
precisioí n a cualquier queja o reclamacioí n sobre nuestros productos, ademaí s de permitir
demostrar, cuando el producto salioí bien de planta, si el defecto proviene de otra parte. Y no
menos importante, permitiraí validar si el plan de calidad seguido es efectivo o puede
mejorarse.
4.3.4.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
a) Características generales de almacenamiento

El almacenamiento del yoghurt debe ser refrigerado (maí ximo 7 ºC), y las condiciones
generales deben ser de limpieza y orden. La entrada o salida del almaceí n debe ser
documentada, esto es, nada sale o entra de cualquiera de sus secciones si no estaí
respaldado por medio de un papel que autorice dicho movimiento, firmado por la persona
responsable de las pruebas de aceptacioí n y/o de la distribucioí n a clientes.
Ejemplo de distribucioí n de aí reas en almaceí n de producto terminado:
Figura 1. Distribución de áreas en almacén de productor terminado

b) Almacén de producto disponible para venta

Debe estar organizado de acuerdo a un esquema FIFO (lo primero que entra es lo primero
que debe salir). Debe permitir la faí cil localizacioí n de producto de un lote determinado, e
impedir la mezcla de lotes que sea causa de confusioí n sobre todo en fechas de caducidad.
c) Almacén de cuarentena
Dentro del aí rea de almacenamiento debe existir una seccioí n, preferentemente separada por
alguí n medio fíísico, para almacenar temporalmente el producto que estaí en espera de ser
aprobado para su venta, de manera que no se confunda con el aprobado.
En eí sta seccioí n, y una vez alcanzada la temperatura de almacenamiento (maí ximo 7

ºC), se toman las muestras para las pruebas de liberacioí n (cumplimiento de las
especificaciones de producto terminado.
d) Almacén de producto fuera de especificaciones

Cuando por alguna razoí n el producto se sale de especificaciones y no puede ser aprobado y
liberado para su venta, debe almacenarse temporalmente en una seccioí n diferente, tambieí n
de preferencia separada fíísicamente de las otras, mientras se decide queí hacer con eí l.
4.4. PANORAMA DE LA PRODUCCIÓN E INDUSTRIALIZACIÓN DE LA LECHE EN EL PERÚ
El desafio de incrementar la produccioí n de leche fresca contra las importaciones de leche en

polvo mediante la instalacioí n de centros de acopio de leche para lograr una adecuada oferta
nacional.
En la provincia de Melgar en la Regioí n Puno, se ha discutido que es oportuna y factible la

instalacioí n de un centro de acopio de leche, por la existencia del intereí s de industriales laí cteos
de intervenir en la zona, para lo cual se debe de impulsar el aumento de la produccioí n lechera
y mejorar el manejo de leche. De no tomarse medidas para aumentar la produccioí n de leche,
las importaciones de leche en polvo tendríían que aumentar desde US$ 76 millones a maí s de
US$ 257 millones en el anñ o 2015 para satisfacer la demanda.
El gobierno del Peruí cada díía otorga maí s facilidades a las Empresas Gloria, Nestleí y Laive para
importar leche en polvo, aunque se pueden subir los aranceles de la leche en polvo, el gobierno
prefiere atender el pedido de las Empresas antes mencionadas y elevar el arancel a los
productos terminados, lo que provoca un aumento de las importaciones de leche en polvo.
El gobierno deberíía negociar con los actores de la cadena productiva de laí cteos un plan de
desarrollo ganadero, y hacerles ver que mientras no recojan leche (a los precios promedio
internacionales pagados a los ganaderos) en las zonas potencialmente ganaderas , no solo no
se daraí n facilidades para la importacioí n de leche en polvo, si no
que en forma inmediata se incrementaríían hasta el punto maí ximo que permite la OMC los
aranceles a este producto y otros similares que compitan con la produccioí n nacional; o que el
Peruí pondraí , como lo piensan hacer los colombianos, cuotas de importacioí n y salvaguardas
que impidan el danñ o que provocan los productos subsidiados importados.
V. INGENIERÍA DEL PROYECTO
5.1. LOCALIZACIÓN DE PLANTA
La localizacioí n de la planta tiene un efecto importante en la rentabilidad del proyecto y en

otros factores que pueden limitar su campo de accioí n. Por lo tanto, estos factores deben ser
tomados en consideracioí n al seleccionar un lugar donde ubicar la planta:
5.1.1. Localización.
Ciudad de Ayaviri:
5.1.2. Descripción de factores.
1. Mercado
El mercado de estos productos se incrementa a traveí s de los anñ os, la zona mencionada
como alternativa, ademaí s el consumo de estos productos es a nivel nacional. Al instalar
esta planta por esta zona de produccioí n se pretende darle el valor agregado requerido y
comercializarlo.
2. Materia prima
El factor principal que determina la localizacioí n de una planta industrial es la cercaníía de
la materia prima, sabemos que en la regioí n de Puno. En la zona mencionada, se ha
discutido que es oportuna y factible la instalacioí n de un centro de acopio de leche, por la
existencia del intereí s de industriales laí cteos de intervenir en la zona, para lo cual se debe
de impulsar el aumento de la produccioí n lechera y mejorar el manejo de leche.
3. Transporte
Una adecuada localizacioí n debe asegurar el flujo constate de materia prima, insumos en
buen estado, asíí como la salida de los productos acabados a los centros de consumo sin
ninguna dificultad, para lo cual se requiere de transporte terrestre. Para tal efecto ambas
alternativas cuentan con víías de acceso asfaltado.
4. Calidad de la leche
La calidad de leche en el departamento de puno, es una de las mejores del peruí , ya que en
el nivel de contenido graso, siempre es superior a la leche que podemos encontrar en las
zonas costeras, y centro del Peruí .
5. Agua
Para una buena calidad en un proceso de produccioí n la planta requiere una buena cantidad
de agua. Las dos ciudades cuentan con la cantidad necesaria de agua.
6. Mano de obra calificada

Este es un factor importante que en realidad, es deí bil, ya que en ninguna de las alternativas
de localizacioí n se cuenta con mano de obra calificado. Pero esto no seraí un motivo para no
realizar, la instalacioí n. Sino mas bien que se tratara de capacitar al personal que trabaje en
la planta.
7. Servicios
Esta planta procesadora de yogurt descremado y frutado requiere los servicos del consumo
de energíía eleí ctrica y combustible para el funcionamiento de maquinarias, equipos e
iluminacioí n. Y en la ciudad considerada como alternativa de localizacioí n si cuenta con
energíía eleí ctrica
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO Escuela
Profesional de Ingeniería Agroindustrial DISEÑO DE PLANTAS
AGROINDUSTRIALES
5.2. TAMAÑO DE PLANTA
El tamanñ o de la planta representa la capacidad de operacioí n durante el proceso en

funcioí n al mercado y a la materia prima; para el tamanñ o de planta se toma en cuenta el
anaí lisis de las relaciones: Mercado, Materia prima, Tecnologíía y Financiamiento entre
otros factores descritos anteriormente.
5.2.1. Capacidad de producción
La capacidad de produccioí n es el volumen que se procesa en la planta. Podemos decir que el

tamanñ o de la planta influye en la capacidad de produccioí n. Los factores que se consideran para
la capacidad de produccioí n son:
a) La capacidad financiera
b) Maquinarias y equipos.
c) Calidad y cantidad.
d) Stock de producto.
e) El mercado.
La capacidad de produccioí n seraí de 2000Kg, por díía de yogurt descremado en envases de 1

litro cada uno. Trabajando en litros seríían 1940 litros por díía.
5.2.2. Programa de producción
Estaí en funcioí n a la capacidad producida; debe tomarse en cuenta la eficiencia de la líínea de

produccioí n y el rendimiento de materia prima para el abastecimiento del mercado. Todo esto
estaí en funcioí n a la capacidad de maquinaria y equipo como tambieí n la capacidad de
abastecimiento de materia prima utilizada para la produccioí n.
Cuadro 5. Programa de requerimientos para la producción(1 turno)
Unidad de Cantidad
Producto medida (turno 1) Diario Mensual Anual
Leche de vaca litros 1940 1940 48500 533500
Azuí car kilogramos 151,43 151,43 3785,75 41543
Saborizante mililitros 851,8 851,8 21295 234245
CMC gramos 18,9 18,9 472,5 5197
Cultivo litros 18,7 18,7 467,5 5142
Presentación del Producto
Botellas PET unidades 2045 2045 51125 562375

Tapas unidades 2045 2045 51125 562375
FUENTE: Elaboración Propia
5.2.3. Cronograma de producción

· Horas de trabajo por día : 8 hrs.
· Días de trabajo por semana : 5 días

· Días de trabajo por mes : 20 días
· Días de trabajo por año : 240 días
· Meses de trabajo por año : 12 meses
· Turnos de trabajo por día : 2 turnos
· Producción diaria : 3000 kg.
· Producción anual : 720000 Kg
5.2.4. Etapas del proceso de la elaboración de yogurt descremado
Para el nivel de produccioí n deseado en la produccioí n de yogurt descremado, se recomienda

que el proceso de produccioí n se oriente al producto. Si bien la flexibilidad es menor, se pueden
aprovechar las economíías de escala para que los costos de produccioí n no sean tan elevados.
El proceso productivo se puede dividir a grandes rasgos en tres etapas, en primer lugar se
encuentra la preparacioí n de la mezcla, luego el llenado y finalmente la fermentacioí n. La
preparacioí n de la mezcla se llevaraí a cabo por lotes sincronizados que permitan que las
actividades de envasado se realicen de forma continua, luego las caí maras de fermentacioí n
volveraí n a funcionar en lotes sincronizados. Esta forma de trabajo permitiraí hacer una
inversioí n prudente, ya que una planta de produccioí n continua de principio a fin es mucho maí s
costosa y difíícil de controlar, por lo que se requeriríía de mano de obra maí s especializada.
Asíí se tiene una serie de operaciones, que seraí n descritas ahora:
Etapas previas al proceso; Transporte de la leche
La leche debe se transportara hacia la planta en cisternas de acero inoxidable, isotermas o

refrigeradas. Las caracteríísticas principales de este tipo de transporte seraí n que:
· Poseen un sistema de toma de muestras de leche al momento del llenado.

Estesistema nos permitira rechazar la leche que no cumpla con los requisitos
especificados.
· El sistema de recepcioí n se compone de una bomba positiva autorespirante,
undesgasificador para un tratamiento suave de la leche y un contador volumeí trico.
· Para realizar la limpieza de la cisterna se cuenta con un sistema CIP (Clearing
inPlace).
· La cisterna seraí n fabricadas por razones sanitarias en una sola pieza, y sus
paredes deben ser suavemente redondeadas.
· Para evitar un movimiento excesivo de la leche y separar leches de diferentes
calidades, la cisterna se divide internamente en varios compartimientos.
a)Recepción
La leche a ser usada en la planta llegaraí directamente de la central lechera de Ayaviri,

higienizada y desnatada, de esta forma se evita instalar en la planta un sistema de
desnatado-higienizado. Para asegurar esto, es necesario que los detalles fisico- quíímicosde
la leche y las condiciones de suministracioí n deben estar convenidas por contrato.
Al llegar a la planta y antes de salir, el camioí n cisterna ha de ser desinfectado sus ruedas
para asíí evitar contaminaciones posteriores. La zona de descarga debe permitirla descarga
simultaí nea de dos camiones cisterna, para evitar retrasos y posibles conflictos con los
proveedores de leche y nata. De esta forma el esquema de la zona de recepcioí n de la leche
es el que se muestra en la figura adjunta.
Figura 2. Esquema de pasos a seguir en la recepción de la leche
b) Tratamientos previos
Controles de calidad
Antes de descargar la leche en los depoí sitos de leche cruda, deben realizarse una serie de
mediciones que permitan conocer la calidad de la leche suministrada (ver cuadro 6). El
responsable recepcioí n debe verificar que la leche cumpla con las especificaciones, de lo
contrario la leche debe ser rechazada.
Almacenamiento de leche
En la planta se instalaraí n tres tipos de sistemas de almacenamiento de la leche (depoí sitos de
recepcioí n de la leche cruda, depoí sitos de tratamiento, normalizacioí n y mezcla, y depoí sitos de
regulacioí n entre etapas de los procesos de fabricacioí n). Los depoí sitos estaraí n fabricados en
acero inoxidable porque son sanitariamente aptos y bastante flexibles (su capacidad varíía
entre pocos litros establecidos, se pueden aislar, pueden encamisarse para efectuar toda clase
de tratamientos teí rmicos, no transmiten olores ni sabores extranñ os al producto, se pueden
incorporar toda clase de accesorios, entre otros).
Los depoí sitos de recepcioí n de leche cruda se caracterizaran por ser verticales, y su capacidad
oscila entre 1500litros cada uno. Con la finalidad de reducir los costes de construccioí n de los
edificios, estos depoí sitos se ubicaraí n al aire libre, por ello deben estar encamisados para
mantener la leche entre cuatro y seis grados centíígrados. Ademaí s deben estar provistos de un
sistema CIP y de un sistema de agitacioí n suave para evitar la separacioí n de las fases de la
leche. El fondo del depoí sito seraí plano con cierta inclinacioí n que facilite el vaciado de la
leche.
Es recomendable que la leche no se almacene por maí s de 24 horas porque puede incidir en la
calidad del producto final. Ademaí s la tendencia de eliminar los almacenamientos para evitar
los despilfarros seguí n la filosofíía de Just in Time, exige encontrar un punto que permita
disponer de leche en todo momento sin tener grandes almacenamientos, lo cual
representaríía una importante cifra de capital paralizado y la posibilidad de incidir en la
calidad del producto final. Por esta razoí n, el criterio utilizado en esta planta para definir la
capacidad de almacenamiento de leche cruda, es la cantidad de leche que utiliza la planta en
12 horas. Asíí, el almacenamiento de leche debe tener una capacidad de 3000litros,
distribuidos en 2 tanques de 1500 litros cada uno. Esta decisioí n se toma por razones de
fiabilidad y para realizar con comodidad las actividades de limpieza y mantenimiento.
Figura 3. Depósito leche cruda
Recepción de otras materias primas o insumos

Las materias primas diferentes a la leche lííquida y a la nata lííquida, se almacenaraí en el
almaceí n de materias primas. Para las operaciones de manejo de materiales, se necesitan
carretillas manuales, apiladores, montacargas capaces de manipular bobinas y gruí as para
manipular big bags.
Dosimetría de aditivos
Para llevar adecuadamente la trazabilidad del yogurt descremado como producto y facilitar el
proceso de preparacioí n de la mezcla, todos los aditivos (sacarosa, entre otros) se pesaraí n, se
identificaraí n con un coí digo de barras y se almacenaraí n hasta su dosificacioí n. Esta operacioí n
se efectuí a a traveí s de dos tolvas con capacidad de mezclado en continuo.
Producción y conservación de cultivos estárter

Una correcta seleccioí n, conservacioí n, manejo, y resiembra de los cultivos estaí rter del yogur
(Lactobacillus bulgaris y Strptococcus thertmophilus), es lo que permite estandarizar y
mantener una calidad uniforme del producto final. En el diagrama 1 se observa el proceso
esquemaí tico de preparacioí n de cultivos.
Diagrama 1. Diagrama de preparacioí n de cultivo

El procedimiento que se observa en el diagrama 1 se realiza en la produccioí n de los cultivos

madre, intermedio e industrial. El cultivo madre se prepara tradicionalmente en botellas de
100 ml provistas de tapa con membrana y es inoculada con una jeringa esterilizada a partir
del cultivo comercial. Luego se inocula con el cultivo madre la leche que se encuentra en el
envase de cultivo intermedio. Finalmente con el cultivo intermedio se inocula la leche que se
encuentra en el tanque de cultivo industrial. Todas estas etapas deben realizarse bajo
condiciones aseí pticas para evitar la contaminacioí n de los cultivos.
Ademaí s de contar con una incubadora para preparar el cultivo intermedio, la planta debe
contar con dos tanques de almacenamiento de cultivo industrial con una capacidad de 1500
litros cada uno. Uno de los tanques es usado para la produccioí n del díía, mientras el otro
despueí s de higienizado se utiliza para preparar el cultivo a usar en la produccioí n del díía
siguiente.
Figura 4. Preparación de cultivos
Filtración
Para evitar que en la leche se presenten impurezas, o cualquier elemento, se debe realizar el
tratamiento de filtracioí n de la leche.
c) Homogenización
El propoí sito de la homogenizacioí n es desintegrar y dividir finamente los gloí bulos de grasa en
la leche con objeto de conseguir una suspensioí n permanente, evitando que la grasa se separe
del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie. En la figura
5 se observa el principio de funcionamiento de un cabezal de homogenizacioí n. Por medio de
una alta presioí n se hace pasar la leche a traveí s de pequenñ as ranuras existentes entre la
vaí lvula y el asiento, lo que produce la rotura de los gloí bulos. El efecto final de
homogenizacioí n realizada seraí como resultado de la de la conjuncioí n de los siguientes
factores:
· Paso por una estrecha ranura a alta velocidad, lo que somete a los gloí bulos de
grasa a grandes fuerzas de rozamiento, que los deforman y rompen.
· La aceleracioí n que sufre el lííquido a su paso por la estrecha franja va acompanñ ada de
una caíída de presioí n, lo que crea un fenoí meno de cavitacioí n, en el que los gloí bulos de
grasa se ven sometidos a grandes fuerzas de implosioí n.
· Al chocar los gloí bulos de grasa con las paredes del cabezal de homogenizacioí n, en el
impacto se rompen y dividen.
Figura 5. Cabezal de un homogenizador
Sera importante tener en cuenta en esta operacioí n la temperatura de homogenizacioí n que

tiene una gran influencia sobre el fenoí meno de coalescencia. Cuanto maí s alta es la
temperatura de homogenizacioí n, menores son las posibilidades de que se formacioí n de
grumos. Por esta razoí n seraí preferible que al homogenizar a la salida de la seccioí n
regeneratia del pasteurizador antes del calentamiento final a una temperatura entre 50-70
grados centigrados y a una presioí n comprendida entre 100-200 kg/cm 2.
A raiz de que los equipos de la fase de preparacioí n se disponen en cascada (homogenizador,

pasteurizador y evaporador), eí stos deben estar dimensionados por igual a una capacidad de
12.000 litros por hora.
Debido al alto precio de los equipos de pasteurizacioí n, homogenizacioí n y evaporacioí n, solo

se instalaraí un equipo de cada uno en la planta. Como consecuencia que estas etapas seraí n
crííticas y deben tomarse medidas preventivas con la finalidad de reducir los paros en la
produccioí n. ofrezca un alto Ademaí s, se hara un desarrollarse de un plan de mantenimiento
preventivo adecuado, contar con un servicio teí cnico de emergencia y tanques de regulacioí n
antes de las lííneas de envasado que las suplan de mezcla durante un perííodo de seis horas,
tiempo suficiente para que los teí cnicos solventen el problema.
d) Preparación de la mezcla
Estandarización de la leche
Debido a que la composicioí n de la leche fresca varíía dentro de una misma raza de vacas en
funcioí n de diversos factores como la seleccioí n del animal, la fase de lactacioí n, la edad del
animal, el estado sanitario de la ubre, el tiempo transcurrido entre ordenñ os, las infecciones, la
alimentacioí n, las condiciones climaí ticas, la estacioí n del anñ o, entre otros; seraí necesario que
se realice una estandarizacioí n o normalizacioí n de las principales caracteríísticas de la leche,
que nos permitiraí fabricar el yogurt descremado con caracteríísticas similares a lo largo de
todo el anñ o. De esta forma se cumple con las especificaciones exigidas por las normas legales
y se estandariza la calidad del yogur (acidez, suavidad y consistencia del coagulo).
e) Calentamiento
Se realiza un calentamiento a una temperatura adecuada para realizar la siguiente operacioí n

que seraí el descremado y normalizacioí n de la leche, para llegar a un contenido de grasa
uniforme.
f) Descremado y normalización
Estandarización del contenido de grasa
Durante la operacioí n de descremado se utilizaraí una maí quina centríífuga que realiza el
trabajo de separar la grasa en forma de crema de leche, y la misma leche descremada. Y si es
necesario deberaí estandarizarse a un contenido uí nico de grasa, en lo que es la normalizacioí n
de la materia prima. De esta forma se obtendraí la leche descremada, con la que procesaraí
yogurt descremado batido.
g) Pasteurización y enfriamiento
La pasteurizacioí n en la elaboracioí n de yogurt descremado tendraí como objetivo primordial la

destruccioí n de microorganismos patoí genos que puedan transmitir enfermedades al
consumidor. La disminucioí n de los efectos de competitividad hace de la leche sometida a
tratamiento teí rmico un buen medio de cultivo para los microorganismos estaí rter del yogur.
Figura 6. Pasteurizador por placas
Esta operacioí n se realizara con mucho cuidado a la hora de elegir la relacioí n

temperatura/tiempo porque el calentamiento de la leche puede determinar la produccioí n de
ciertos factores que inhiban o estimulen la actividad de los cultivos estaí rter laí ctico como los
cambios experimentados por las proteíínas lactosuero. La pasteurizacioí n se llevaraí a cabo en
un pasteurizador de placas (ver figura Anterior), este debe tener capacidad de pasteurizar un
flujo de 4000 litros por hora.
h) Inoculación, Incubación, Batido y saborización
Fermentación
La fermentacioí n se lleva a cabo a 45 grados centíígrados en seis caí maras calientes con
capacidad para 40 palets cada una. La fermentacioí n se considera terminada una vez que
el PH de los yogures se encuentra por debajo de 4,6. El tiempo de fermentacioí n es
aproximadamente de cuatro horas, pero no es un valor fijo sino que varia
constantemente. Esto se debe a que el metabolismo de las bacterias laí cticas depende de
muchos factores como las caracteríísticas fíísico-quíímicas de la leche, la presencia de
sustancias contaminantes que interfieran en la fermentacioí n, la calidad del cultivo usado,
entre otros. Por ello para controlar el tiempo de fermentacioí n deben tomarse muestras
de yogur perioí dicamente. Las caí maras de fermentacioí n cuentan con dos puertas, una de
carga que da hacia el aí rea de llenado y otra de descarga que da hacia la entrada del tuí nel
de viento. Las actividades de carga y descarga se llevan a cabo con la ayuda de carretillas
manuales.
Adición de aditivos, edulcorantes, aromas y cultivos lácteos.
Aunque muchos consumidores prefieren los yogures sin aditivos, dependiendo dela receta a
fabricar, es comuí n que en la industria se anñ adan estabilizantes que pueden mejoran diversas
propiedades del yogur. Por lo general estos aditivos se anñ aden antes
de la homogenizacioí n y la pasteurizacioí n porque son teí rmicamente estables y porque las

altas temperaturas alcanzadas en estas etapas del proceso destruyen las formas vegetativas
de microorganismos patoí genos y potencialmente alterantes que se encuentren en estos
productos.
La cantidad y tipos de edulcorantes, colorantes y aromas que se anñ adan al producto,

dependen de la receta y de las normativas legales vigentes. Estos aditivos tienen como
finalidad cambiar las propiedades del yogur natural para convertirlo en yogur edulcorado o
aromatizado. Los cultivos laí cteos provenientes del envase de cultivo industrial, edulcorantes,
colorantes y aromas, se agregan a la leche preparada justo antes del envasado porque no son
teí rmicamente estables.
i) Envasado y sellado
Conformado de la tarrina-Llenado-Decorado-Tapado-Cortado
Las operaciones de conformado de la tarrina, llenado, decorado y tapado de los yogures se
realizan en una misma maí quina. Por un lado se encuentra la bobina de alguí n políímero
(puede ser PP, PS, PE, PVC, entre otros) que sirve de materia prima para las tarrinas. Una
plancha caliente calienta el plaí stico por encima de la temperatura de transicioí n víítrea (Tg)
para luego ser conformadas las tarrinas con un molde. Luego, se vierte la leche preparada en
caliente (aproximadamente 40ºC) y se tapa la tarrina con las tapas de aluminio a traveí s de
termosellado. A la vez se coloca el decorado de las tarrinas. Finalmente, la maí quina corta las
tarrinas en packs de cuatro, seis u ocho yogures.
Figura 7. Máquina de llenado

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO
Escuela Profesional de Ingeniería Agroindustrial
Adición de Frutas


UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO Escuela Profesional de Ingeniería
Agroindustrial DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES
Diagrama 4. Diagrama de operaciones de elaboración de yogurt descremado y frutado
a 7
b 8
c 9
10
11
5.2.5. Etapas de procesamiento de crema de leche, (considerado residuo de

procesamiento de yogurt descremado)
a) Crema de leche:
La crema de leche, para ser envasada debe tener un tratamiento, el cual le daraí las
caracteríísticas necesarias para su procesamiento, y su envasado.
b) Tratamiento térmico
La crema de leche deberaí ser tratada teí rmicamente, con una pasteurizacioí n para
asegurar su calidad e inocuidad en su envase.
c) Batido y frutado
El batido, seraí una operacioí n en el envasado de crema de leche, en potes, asíí tambieí n
se asegura su conservacioí n y vida uí til. Luego se le anñ adiraí la fruta en almibar.
d) Envasado
Finalmente se envasaraí la crema de leche en potes de plaí stico de 1 kilogramo cada, uno, el
cual se podraí vender, y se obtendraí beneficios por su venta, si no fuere asíí, se tendríía que
ver una forma de procesamiento de la crema de leche en mantequilla, del cual no se
obtendraí buenas utilidades.
PROGRAMA DE REQUERIMIENTO PARA LA PRODUCCION (3Tn/dia)
Descripcion Unidad Cantidad Diario Mensual Anual
MATERIA PRIMA
YOGURT NATURAL
Leche (L) Litros 3000 3000 240000 720000
Azucar (1Kg) Kilogramos 225 225 18000 54000
CMC Gramos 30 30 2400 7200
Cultivo litros 30 30 2400 7200
ALMIBAR DE FRUTA
Durazno (Kg) Kilogramos 75 75 6000 18000
Pinñ a (Und) UND 300 300 24000 72000
Azucar (1Kg) Kilogramos 150 150 12000 36000
Envases de polietileno UND 30000
(ciento) 30000 2400000 7200000
Etiquetas (ciento) UND 30000 30000 2400000 7200000
5.3. REQUERIMIENTOS Y SELECCIÓN DE MAQUINAS Y EQUIPOS DE LA PLANTA

PROCESADORA DE YOGURT DESCREMADO Y FRUTADO , Y REQUERIMIENTOS DE
PERSONAL, DE ENERGÍA Y DE AGUA PARA SU FUNCIONAMIENTO
A continuacioí n se muestra un cuadro con los requerimientos necesarios para el buen

funcionamiento de los equipos y maí quinas que se utilizaraí n para el procesamiento de yogurt
descremado.
Cuadro 7. Requerimientos y selección de máquinas y equipos de la planta procesadora de Yogurt descremado, y requerimientos de personal, de energía y
de agua para su funcionamiento
Medidas Agua Mano de obra Tiempo de Proceso

Operación Maquinas Und Cant. Capcidad Potencia Observaciones H/H
L A h W m3 JP O Aux. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RECEPCION 0.25 1 0.25
Bascula und 3 500 Kg 1.5 1 1 Plataforma

Tanque und 3 1000 Kg 1 1 2
Control de Lactodensimetro, und 1 kit Densidad, 4500 lt 0.25 0.5
Calidad Ph-metro, etc pH,%acidez, etc.

Transporte Tubo und 1 5m 5 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
FILTRACION 0.5 0.25
Filtrador und 3 500 l/min 1 1 1 Vertical

Transporte
Tubo und 1 2m 2 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
DESCREMADO 0.25 1 0.25
Descremadora und 1 1500l/h 1 1 1.5 Mnual tipo

abierto
Transporte
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
ESTANDARIZACION 0.25
HOMOGENIZACION 1.5
Tanque und 2 1000 Kg/h 1 1 2 Vertical con

agitador
Transporte
Tubo und 1 2.5m 2.5 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
PREPARACION DE MEZCLA 0.5 0.25
EBULLICION/PASTEURIZACION 1
Por placas, con

enfriamiento, con
Pasteurizador und 1 1500 l/h 2.5 1 1.5 sistema de
calentador
electrico
Transporte
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
ENFRIAMIENTO
INOCULACION, INCUBACION, SABORIZADO y FRUTADO 4.5
Vertical, con
agitacion, con
Tanque und 2 750 Kg 1 1 1.5 sistema de
calentamiento
electrico
Transporte Tubo und 1 3m 3 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
ENVASADO 0.75
Colocacion
automatica de los
envases,
dosificaion
Llenadora y 2.200 volumetrica,
Und 1 1Kw 8 8.5 15 cierre popr
Selladora Env/h
termosellado,
cinta
transportadora,
salida deenvases
terminados
Vasos und 6000 1/2 l/env Diam. 95mm
preformados
ALMACENAMIENTO 0.5
Camara de Frio und 1 Max 2.6 2.3 2.3 T= 5 C a -5 C

* (T)
transporte
0.75 12 1
5.3.1. Características de algunos equipos y máquinas de la planta procesadora de

Yogurt descremado
(a) Zona de procesamiento

PASTEURIZADOR
Nomenclatura: Pasteurizador a placas
Nombre: Intercambiador de calor a placas Super Plate CHERRY BURREL
Modelo: N0 SAS 75
Capacidad: 1000 litros/hora
Datos accesorios y piezas opcionales: Marco fijo, placas de separacioí n, piezas de intercambio
con empaquetaduras de goma pegadas y conexiones de 2'' " todo en acero inoxidable y con
sistema de ajuste con prensa.
HOMOGENIZADOR
Nomenclatura: Homogenizador
Nombre: Homogenizador Gaulin
Modelo: N0 2000MF18-355
Motor: Eleí ctrico de H.P, 220 voltios, 60 ciclos.
Datos accesorios y piezas opcionales: Presioí n de trabajo 3000 PSI, vaí lvulas de homogenizacioí n
manuales, fases de homogenizacioí n 2 etapas, con medidor de presioí n banñ ado en glicerina.
BOMBA DE PRODUCTO
Nomenclatura: Bomba de producto
Nombre: Bomba centríífuga sanitaria TRI-FLO
Modelo: N0 C series
Motor: Eleí ctrico de 2 HP, 208-230/460 voltios, 60 ciclos
Datos accesorios y piezas opcionales: Sello mecaí nico de carboí n sanitario 2''
CALDERIN
Nombre: Intercambiador de calor tubular.
BOMBA DE AGUA CALIENTE

Nomenclatura: Bomba de agua caliente.
Nombre: Bomba centríífuga Worthington
Modelo: 1 ½ CNFE82-CFK8
Motor: Eleí ctrico de 2 HP, 208 voltios, 60 ciclos, Frame 184.
TANQUE DE PRODUCTO
Nomenclatura: Tanque de producto
Nombre: Tanque de proceso MAGNABOSCO
AGROINDUSTRIALES
Capacidad: 1500 lts.

Motor: Eleí ctrico de 0.8 cv HP, 220 coltios, 60 ciclos.
Datos accesorios y piezas auxiliares: Tanque en acero inoxidable, con motor reductor
agitador, tanque con enfriamiento con agua helada y calentamiento a vapor.
TANQUE ELEVADO DE ENVASADO

Nomenclatura: Tanque elevado de envasado de yogurt.
Nombre: Tanque elevado de envasado
Modelo:
Capacidad: 500 lts.
Datos accesorios y piezas auxiliares: Cuenta con 2 vaí lvulas de bola en acero inoxidable
(sistema de llenado)
MESA DE ACERO INOXIDABLE ENVASADO (2)

Nomenclatura: Mesa de envasado
Nombre: Mesa de acero inoxidable para envasado
Modelo:
Capacidad: Ancho = 74cm., largo = 243cm., altura = 94 cm.
Datos accesorios y piezas auxiliares: Sello mecaí nico de carboí n sanitario 2''
BOMBA DE RECEPCIÓN DE LECHE

Nombre: Bomba centríífuga sanitaria Thompson
Modelo: 83223-VA
Capacidad: 4000lts/hora
Motor: Eleí ctrico de 2HP, 230/460 voltios, 60 ciclos, frame 145T
Datos accesorios y piezas auxiliares: Con salida y conexioí n tipo abrazadera 2 `'x 2 `', con
impulsor de 7 5/8 sanitario de acero inoxidable.
BOMBA DE ENVASADO
Nombre: Bomba centríífuga positiva creamy package
Modelo: SIZE 4
Capacidad: 4000lts./hora
Motor: Eleí ctrico de 2 HP, 230/460 voltios, 60 ciclos,Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: Sello mecaí nico de carboí n sanitario 2''
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Nomenclatura: Intercambiador de calor
Nombre: Intercambiador de calor a placas
Modelo: M6-MFMC
Capacidad: 10000 kg./hora de leche, 20000 kg./hora de agua helada
Motor: Eleí ctrico de 2HP 230/460 voltios, 60 ciclos, Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: conexiones con entrada y salida de 2''
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Nomenclatura: Tanque de almacenamiento
Nombre: Tanque de almacenamiento CHERRY BURNELL
Modelo: FH
Capacidad: 800 galones
Motor: Eleí ctrico de ¾ de HP, 208/220 voltios, 60 / 50 ciclos Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: Motor reductor y agitador, tanque de acero inoxidable y
enchaquetado aislante tipo horizontal implementado con escalera de acero inoxidable, visor de
nivel, agitador horizontal, bola de lavado, vaí lvula de salida e ingreso de 2'' ", conexioí n tipo
clamp.
TANQUE DE MEZCLA
Nomenclatura: Tanque de mezcla
Nombre: Tanque de mezcla CHERRY BURREL
Modelo: WP
Capacidad: 800 galones
Motor: Eleí ctrico de 2 HP, 230/ 460 voltios, 60 ciclos, Frame fd 145T
Datos accesorios y piezas auxiliares: Con motor reductor agitador, tanque con tuberíías de
ingreso de vapor, para trabajar por BATCH, de acero inoxidable.
BOMBA DE SÓLIDOS
Nomenclatura: Bomba dosificadora de soí lidos
Nombre: Bomba dosificadora de soí lidos MAGNA BOSCO
Modelo: SICE I
Capacidad: 4000 lts./hora
Motor: Eleí ctrico de 3 HP 230/460 voltios, 60 ciclos
Datos accesorios y piezas auxiliares: Rodaje delantero y posterior
TUBERÍAS DE SOSTENIMIENTO
Nomenclatura: Tuberíías de sostenimiento
Nombre: Tuberíías de sostenimiento (HOLDING TUBE)
Datos accesorios y piezas auxiliares: Tuberíías de acero inoxidable de 2'', lleva termoí metro a la
salida y conexiones y soporte de acero inoxidable conexiones para la vaí lvula de diversioí n.
CÁMARAS
Nomenclatura: Equipo de fríío caí mara de proceso
Nombre: Equipo de fríío AERIKOOLER INC. Modelo:
Capacidad: 3m2
Motor: Eleí ctrico de 3 HP, 208-230 voltios, 60 ciclos.
Datos accesorios y piezas auxiliares:
· Condensadores, 02 ventiladores 1/5 HP, 230 V, 1500-1300 RPM, 1.3 Amp
AGROINDUSTRIALES
· Depoí sito refrigerante R22 modelo 9950 marca : UL DPSIG

· Separador de aceite marca CATCH VDF 414 - 55 C
· Filtro refrigerante
· Mirilla refrigerante
· Acumulador refrigerante
· Evaporador
(b) ZONA DE FUERZA CALDERA, en SALA DE

MÁQUINAS Nomenclatura: Caldera
Nombre: Caldera Cork Factory S.A.
Modelo: YF
Capacidad: 1340 MBTU, 40 BHP, 1380 Lbs/Hr. (vapor)
Motor: Eleí ctrico 2 HP, 110 voltios, 60 ciclos
Datos accesorios y piezas auxiliares:
· Superficie de calefaccioí n 200 pies2
· Tke diario de petroí leo 50 galones.
· Tke H2O caldero 40 galones H20.
COMPRESOR DE AIRE Nomenclatura:

Compresor de aire Nombre: Compresor de
tornillo SULLAR Modelo: 6E-10.OH
Capacidad: 38 pies cuí bicos por minuto.
Motor: Eleí ctrico de 10 HP, 230-460 voltios, 60 ciclos, Frame 215TZ Datos
accesorios y piezas auxiliares: Filtro de aire, filtro de partíículas.
GRUPO ELCTRÓGENO
Nomenclatura: Grupo electroí geno
Nombre: Grupo electroí geno Lima Electric Company INC.
Capacidad: 60KW, 75 KV
Motor: 60 HP 220-480 voltios, 60 ciclos, Frame 440
Datos accesorios y piezas auxiliares: Motor de petroí leo diesel, marca PERKINS
ENGLAND
HIDRONEUMÁTICO
Nomenclatura: Equipo hidroneumaí tico agua SEDAPAL.
Nombre: Equipo hidroneumaí tico HYDRO'S POOL. Modelo:
Capacidad:
Motor: Eleí ctrico de 2 HP, 230-460 voltios, 60 ciclos, Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: Cuenta con 2 bombas de igual caracteríística, caudal
promedio de 2.5 litros/seg.
AGROINDUSTRIALES
5.3.2. Mano de obra directa
PERSONAL CANTIDAD
Obreros calificados 6
Obreros no calificados 2
TOTAL 8
5.3.3. Mano de obra indirecta
PERSONAL CANTIDAD
Administrador 4
Jefe de planta 2
Secretaria 2
Jefe de laboratorio y almaceí n 2
TOTAL 10
5.3.4. Total de trabajadores en la empresa: 18 trabajadores.
5.3.5. Capacidad de almacén de producto final para 1 semana.
Frascos de 0.5 Kg (24 unidades /caja) : 630 cajas
Sachet de 0.25 Kg (24 unidades /caja) : 75 cajas

Frascos de 1 Kg (12 unidades/caja) : 170 cajas
TOTAL : 875 cajas
Peso total por fila : 30 cajas x 14.40 kg/caja = 432.00 Kg

Peso total por tarima : 432.00 Kg x 6 filas = 2592.00 Kg
Nuí mero total de tarimas : 5 tarimas
Capacidad de almaceí n
(30 cajas de largo x 6 cajas de alto) x 5 tarimas = 900 cajas
5.3.6. Cálculo de área del almacén de producto final.
Largo = 0.36 m x 25 cajas = 9 m

Largo = 9 m + (0.10 m de separacioí n por cada tarima x 3)
Largo = 9.30 m » 9.50 m
Ancho = 0.25 m x 24 cajas = 6 m

Ancho = 6 m + (1 m de pasadizo)
Ancho = 7 metros
RECEPCION: 2.7m
5.4. ANÁLISIS DE PROXIMIDAD DE AREAS
La tabla relacional de actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se plasman las

relaciones de cada actividad con las demaí s. En ella se evaluí a la necesidad de proximidad entre
las diferentes actividades bajo diferentes puntos de vista. Se constituye como uno de los
instrumentos maí s praí cticos y eficaces para preparar la implantacioí n.
Para elaborar esta tabla, primero se tuvo que identificar todas las actividades involucradas y
agruparlas en actividades comunes; en segundo teí rmino de identificoí la relacioí n entre cada
par de actividades y la motivacioí n correspondiente a traveí s del conocimiento previo de la
instalacioí n y el flujo de materiales existentes.
5.4.1. Tabla relacional de actividades.
La tabla relacional de actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se plasman las

relaciones de cada actividad con las demaí s. En ella se evaluí a la necesidad de proximidad entre
las diferentes actividades bajo diferentes puntos de vista. Se constituye como de los
instrumentos maí s praí cticos y eficaces para preparar la implantacioí n
El siguiente graí fico de abajo se puede observar la tabla relacional de actividades plasmada con
las respectivas relaciones de cada actividad. Para elaborar esta tabla, primero se tuvo que
identificar todas las actividades involucradas y agruparlas en actividades comunes; en segundo
teí rmino de identificoí la relacioí n entre cada par de actividades y la motivacioí n correspondiente
a traveí s del conocimiento previo de la instalacioí n y el flujo de materiales existentes.
Figura 8. Tabla relacional de actividades
Región de proximidad Motivos

A Absolutamente necesario 1 Para evitar la contaminacioí n de materia prima
E Especial mente necesaria 2 Para control de calidad de materia prima
I Importante 3 Para facilitar el flujo de operaciones
O Normal u ordinario 4 Para facilitar el control e inventario en el almaceí n
U Sin importancia X No 5 Por no ser necesario
recomendable 6 Por tiempo
A : (1,2); (1,3); (2,3); (3,4)

E : (1,6)
I : (1,5); (2,4); (2,6); (3,6); (4,5); (4,9); (5,9); (6,8); (8,9) O : (1,4); (2,9); (3,8); (5,6); (5,7); (5,8); (6,7)
U: (1,7); (1,8); (2,5); (3,5); (3,9); (4,6); (6,9); (7,8); (7,9)
X: (1,9); (2,7); (3,7); (4,7); (4,8)
5.4.2. Diagrama relacional de recorridos o actividades.
Para conseguir una representacioí n graí fica o visualizacioí n del Graí fico anterior, se recurre a la teoríía
de grafos. Para el trazado del diagrama del diagrama se realiza mediante grafos y lííneas. El nuí mero
de lííneas indica la intensidad de la relacioí n o el grado de proximidad deseado. Para los diferentes
aspectos entre A hasta X, se dibujaraí n las lííneas que las unen con diferentes colores, para diferenciar
la distribucioí n adecuada. Ahora en la siguiente paí gina se muestran el diagrama relacional de las
aí reas de la planta procesadora de yogurt descremado batido.
Teniendo en cuenta para el disenñ o de la planta procesadora de yogurt descremado, que los
nuí meros son:
1. AÁ rea de recepcioí n y almacenamiento de materia prima.

2. AÁ rea de control de calidad.
3. AÁ rea de procesamiento.
4. AÁ rea de almacenamiento de insumos y envases.
5. AÁ rea de administrativa.
6. AÁ rea de limpieza y mantenimiento.
7. AÁ rea de servicios higieí nicos.
8. AÁ rea de almacenamiento de producto terminado (caí mara de frio).
Siendo el AÁ rea de procesamiento, el aí rea maí s importante del disenñ o de la planta.

5.5. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
5.5.1. Requerimiento de espacios.
La determinacioí n de espacios o superficies de aí rea, se efectuoí aplicando el Meí todo de Guerchet.

Este meí todo basado en el caí lculo, considera tres aí reas para la determinacioí n del AÁ rea o Superficie
Total (ST):
ST = Ss + Sg + Se
Donde:
AÁ rea o Superficie Total (ST)
AÁ rea o Superficie Estaí tica (Ss)
AÁ rea o Superficie Gravitacional (Sg)
AÁ rea o Superficie de Evolucioí n (Se)
5.5.2. Área o Superficie Estática (Ss). Corresponde al aí rea de terreno que ocupan los muebles,
maí quinas y equipos. Esta aí rea debe ser evaluada en la posicioí n de uso de la maí quina o equipo; esto
quiere decir que debe incluir todos los accesorios necesarios para su funcionamiento.
Ss = Largo x Ancho
5.5.3. Área o Superficie Gravitacional (Sg). Es la superficie utilizada por el trabajador y por el
material acopiado para las operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo. Esta superficie
se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie estaí tica (Ss) por el nuí mero de lados a
partir de los cuales el mueble o las maquinarias deben ser utilizados.
Sg = Ss x N
Donde:
N (nuí mero de lados)
Ss (superficie estaí tica)
5.5.4. Área o Superficie de Evolución (Se). Es el aí rea reservada para el desplazamiento del
personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del producto terminado. Para su
caí lculo se utiliza un factor “K” denominado coeficiente de evolucioí n, La superficie de evolucioí n se
determina multiplicando el coeficiente “K” por la suma de las aí reas o Superficies Estaí ticas (Ss) y
Gravitacional (Sg).
Se = (Ss + Sg) x K
5.5.5. Superficie Requerida (Sr). Es la Superficie Total (ST) maí s un margen de seguridad que para
el caso del presente proyecto se estaí considerando un margen de seguridad del 7% para la zona de
proceso. En los cuadros de abajo se pueden observar todas las aí reas involucradas dentro de la planta.
Asíí de esta manera calculamos los siguientes cuadros de las aí reas de trabajo y otras aí reas de la
planta procesadora de yogurt descremado:
Cuadro 8. Dimensionamiento y cálculo de otras áreas de la planta
AREA L A h
Almacen de insumos y envases 24 20 5

Recepcion y almacenamiento de Materia Prima 8 7 5
Areal de Procesos 20 16 5
Area de Control de Calidad 7 4 5
Area de Productos Terminados 12 7 5
Area Administrativa 10 4 2.5
Area de Servicios Higienicos 8 4 2.5
Area de Limpieza y Mantenimiento 2.3 2.2 2.5
Sala de Maquinas 10 4 5
Guardiania 3 3 2
5.6. INSTALACIONES ELÉCTRICAS.
5.6.1. Luminaria. Es el aparato que sirve para distribuir, filtrar o transformar la luz por una o varias
laí mparas y que contiene todos los accesorios necesarios para fijarla, protegerlas y conectarlas al
circuito de alimentacioí n. Para el presente trabajo se ha decidido utilizar luminarias para laí mparas
fluorescentes de 40 watts de potencia de 2500 lumens con montajes superficiales para la parte de las
oficinas y los servicios higieí nicos; mientras para la zona de proceso se utilizaraí un montaje de tipo
empotrado.
5.6.2. Iluminación.
Los establecimientos industriales deben tener iluminacioí n natural adecuada. La iluminacioí n natural
puede ser complementada con iluminacioí n artificial en aquellos casos en que sea necesario, evitando
que genere sombras, reflejo o encandilamiento.
La intensidad, calidad y distribucioí n de la iluminacioí n natural y artificial, deben ser adecuadas al

tipo de trabajo, considerando los niveles míínimos de iluminacioí n siguientes:
Seguí n: Reglamento Nacional de EDIFICACIONES:

 Cap. III – Edificaciones
 Sub capitulo 4. Instalaciones eleí ctricas y mecaí nicas.
 NORMA EM. 0.10 Instalaciones Eleí ctricas Interiores.
 Generalidades: Las Instalaciones Eleí ctricas Interiores estaí n tipificadas en el Coí digo Nacional
de Electricidad y corresponde a las instalaciones que se efectuí an a partir de la acometida
hasta los puntos de utilizacioí n.
 En teí rminos generales comprende a las acometidas, alimentadores, sub-alimentadores,
tableros, sub-tableros, circuitos derivados, sistemas de proteccioí n y control, sistemas de
medicioí n y registro, sistemas de puesta a tierra y otros.
5.6.3. Cálculo del número de luminarias.
Índice de Cuarto.
Distribución de las luminarias
Se utiliza ecuaciones para distribuir luminarias en la planta. En los locales de planta rectangular las
luminarias se reparten de forma uniforme en filas paralelas a los ejes de simetríía del local seguí n las
foí rmulas:
Distribución de lámparas para la planta procesadora de yogurt descremado:

AREA L A lumen luxes tipo de CU CM N N distribucion funcionamiento N 20% de h
alumbrado lamparas artefactos ancho largo turno const. CIRCUITOS W
Almacen de insumos y envases 24 20 2500 200 directo 0.75 0.55 93 47 6 7 1 8 2.79 4468.364
5
Recepcion y almacenamiento de 8 7 2500 200 directo 0.63 0.55 13 6 2 3 1 8 0.39 620.6061
Materia Prima 5
Areal de Procesos 20 16 2500 300 directo 0.45 0.55 155 78 8 10 1 8 3.10 7447.273
5
Area de Control de Calidad 7 4 2500 500 directo 0.45 0.55 23 11 3 4 1 8 0.27 1086.061
5
Area de Productos Terminados 12 7 2500 300 directo 0.45 0.55 41 20 3 6 1 8 0.81 1954.909
5
Area Administrativa 10 4 2500 100 directo 0.31 0.55 9 5 1 3 1 8 0.56 450.4399
2.5
Area de Servicios Higienicos 8 4 2500 100 directo 0.31 0.55 8 4 1 3 1 8 0.45 360.3519
2.5
Area de Limpieza y Mantenimiento 2.3 2.2 2500 100 directo 0.31 0.55 1 1 1 1 1 8 0.07 56.98065
2.5
Sala de Maquinas 10 4 2500 200 directo 0.45 0.55 13 6 2 4 1 8 0.39 620.6061
5
Guardiania 3 3 2500 100 directo 0.39 0.55 2 1 1 1 1 8 0.10 80.55944
2
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO Escuela Profesional
de Ingeniería Agroindustrial DISEÑO DE PLANTAS
AGROINDUSTRIALES
DOTACIONES DE AGUA:
DOTACIONES DE AGUA SEGÚN NORMAS S-200 DE EDIFICACION, del INSTITUTO NACIONAL DE

INVESTIGACIN Y NORMALIZACION DE LA VIVIENDA (ININVI)
NORMA DESCRIPCION CANTIDAD DE AGUA

S.222.2.08 Dotacion de agua para oficinas 6L/día/m2
En la industria, la dotacion de agua para el 80L por trabajador, por cad turno
S.222.2.12 consumo humano de trabajo de 8 Hrs
DOTACIONES DE AGUA PARA PLANTAS DE 1500L por cada 1000L de leche
S.222.2.13 PRODUCCION, E INDUSTRALIZACION DE recibido, pasteurizado o procesado
LECHE. por dia.
S.222.2.14 Garajes y parques de estacionamiento de
vehiculos por area cubierta 2 L/día/m2
S.222.2.20 Areas Verdes 2 L/día/m2
DESCRIPCIÓN L A AGUA
3000 L de leche recepcionada/día - - 4500
Oficinas 10 4 240
N° de trabajadores 18 personas - - 1440
Estacionamiento 30 4 240
Areas verdes 5 2 20
TOTAL 6440
Tanque elevado 1/3 dotacion 2146.66667
Cisterna 3/4 dotacio 4830

AREA DEL TANQUE 6 .50 m3
VI. BIBLIOGRAFIA
 Aldana R., A. F. 2004, Disenñ o de un centro de acopio de leche fresca. Tesis para obtener el tíítulo
de Ingeniero Agroindustrial. Universidad del Tolima. Facultad de Ingenieríía Agronoí mica.
Programa de Ingenieríía Agroindustrial. Colombia.
 Barríía M., G. A. 2007, Factibilidad teí cnico - econoí mica para la instalacioí n de una planta
elaboradora de queso a partir de leche de raza Jersey en la Deí cima Regioí n. Estudio de caso
Tesis presentada como parte de los requisitos para optar al grado de Licenciado en
Agronomíía. Universidad Austral De Chile, Facultad ce Ciencias Agrarias, Escuela de
Agronomíía. Valdivia-Chile.
 Dííaz V., D. D. y Cauja V., W. I. 2009, Seleccioí n e Instalacioí n de Vapor para una Faí brica de Yogurt
y de Crema de Leche. Proyecto de Graduacioí n Previo la obtencioí n del Tíítulo de: Ingenieros
Mecaí nicos. Escuela Superior Politeí cnica del Litoral, Facultad de Ingenieríía en Mecaí nica y
Ciencias de la Produccioí n. Guayaquil – Ecuador.
 EUROCIENCIA. Planta Piloto para la elaboracioí n de Queso y Yogur. Procesamiento de

Productos Laí cteos. Material Didaí ctico y Cientíífico. Barcelona, Espanñ a.
 Martíínez B., O.D. 2003. Disenñ o de una Planta Agroindustrial, para procesamiento,
transformacioí n y conservacioí n de productos de origen animal y vegetal, en la ENAC. Tesis
para optar el tíítulo de Ingeniero Industrial. Universidad de San Carlos de Guatemala -
Facultad de Ingenieríía. Guatemala.
 Secretaríía del Trabajo y Previsioí n Social de Meí xico, 2009, Pasteurizacioí n de la leche y
elaboracioí n de productos laí cteos. Praí cticas Seguras en el Sector Agroindustrial. Gobierno
Federal de Meí xico, Programa de Autogestioí n en Seguridad y Salud en el Trabajo. Meí xico.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela Profesional de Ingenieríía Agroindustrial

DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE

o Liz Gabriela Chambi Apaza 082363

Docente: Mg. Sc. Victor F. Choquehuanca Caí ceres

DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT DESCREMADO

Con la elaboracioí n de fermentos de la leche desde su propiedades fíísicas, quíímicas y

En el Departamento de Puno, existe una buena cantidad de produccioí n ganadera de vacunos, y

IV. Marco Teórico

4.2.1.1 Composición Química de la Leche

Cuadro NO 1: Composición de la leche

Composición de la leche Por 100g

Búfala 7,5 169 4,7 4,8 19 0,80

4.2.2 Los Derivados Lácteos

Ø Leches Acidificadas como el yogurt y el kumis.

4.3.1. FERMENTACIÓN LÁCTICA

4.3.2. FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL YOGURT

Elección de la leche. Ya se detalloí este factor en el apartado correspondiente, en la seccioí n de

Uso de aditivos para impartir la viscosidad y la textura correctas.

Homogeneización de la fórmula mezclada, antes de inocular. Lo mismo que con la

Tratamiento teí rmico correcto. Ademaí s de eliminar microorganismos indeseables de la mezcla

4.3.3. Cuidados especiales se deben observar para fabricar yogurt

4.3.4. TECNOLOGÍA DEL YOGURT

4.3.4.1. Buenas prácticas de manufactura

4.3.4.2. Higiene del personal

4.3.4.3. Cadena de frío

4.3.4.4. Estándares de producción

Al elaborar los estaí ndares de produccioí n, se recomienda incluir en ellos lo mejor de la

4.3.4.5. Necesidad de aseguramiento de calidad

4.3.4.6. Limpieza de equipos y áreas

colocarse cuvetos o sardineles, con solucioí n esterilizante y aditamentos para retener la

4.3.4.7. Preparación previa de la leche

e) Características del proceso

a) Cepas para fermentación y su preparación

b) Procedimiento para inocular la leche

La inoculacioí n se debe iniciar cuando en el recipiente de fermentacioí n se encuentra

a) Condiciones para la fermentación

b) Cuidados durante la fermentación

En su caso, si el yoghurt contendraí fruta, se trasvasa por medio de bomba al recipiente

Siempre y cuando se cumplan las recomendaciones de proceso, limpieza, higiene y

a) Limpieza del material de empaque

Si no se encuentra limpio, deberaí procederse a lavar y desinfectar el envase y su tapa, por

b) Llenado de envases y sellado de tapas

El producto deberaí colocarse en sus envases a temperaturas de entre 15 y 18 ºC como

El llenado debe efectuarse en cantidades precisas, correspondientes a la capacidad del

La informacioí n requerida por norma es de varios tipos: Informacioí n comercial, informacioí n

Dependiendo de las caracteríísticas de la microempresa y su capacidad econoí mica, esta

4.3.4.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

a) Características generales de almacenamiento

Ejemplo de distribucioí n de aí reas en almaceí n de producto terminado:

Figura 1. Distribución de áreas en almacén de productor terminado

b) Almacén de producto disponible para venta

En eí sta seccioí n, y una vez alcanzada la temperatura de almacenamiento (maí ximo 7

d) Almacén de producto fuera de especificaciones

4.4. PANORAMA DE LA PRODUCCIÓN E INDUSTRIALIZACIÓN DE LA LECHE EN EL PERÚ

El desafio de incrementar la produccioí n de leche fresca contra las importaciones de leche en

En la provincia de Melgar en la Regioí n Puno, se ha discutido que es oportuna y factible la

V. INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1. LOCALIZACIÓN DE PLANTA

La localizacioí n de la planta tiene un efecto importante en la rentabilidad del proyecto y en

5.1.2. Descripción de factores.

6. Mano de obra calificada