Tecnologias de Construção Civil

TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Notas de Aula
Prof. Dr. José Bento Ferreira

2007
Tecnologia da construção civil 2
1. Introdução
Conceito de Linguagem dos Materiais
Basicamente, as técnicas empregadas na construção civil se baseiam nos

seguintes parâmetros básicos, que são:
 Características físico-químicas dos materiais a serem empregados

 Capacidade tecnológica de uso dos materiais
 Características sócio-culturais
Esse três parâmetros é que definem a forma como cada um dos materiais de
construção foi e é utilizado.
Assim, temos que o mesmo material pode ser utilizado de forma diversa em
duas culturas diferentes, mesmo sendo iguais as suas características físico-químicas.
Isso pode ser exemplificado pelas figuras abaixo, onde vemos sempre dois
momentos distintos da utilização dos materiais na construção civil. Nas figura 1 e 2 temos
a utilização da pedra e madeira:
Figura 1: Habitação celta de alto

padrão, cerca de 50 A.C.. Nota-
se a estrutura circular de pedra,
espessa apesar da pequena altura
final, coletada e parcialmente
lavrada para distribuição em
fiadas horizontais, sobre a qual
se instalou uma estrutura de
cobertura executada com varas
roliças de madeira e recoberta
com junco. Na mesma época, na
República Romana, com uma
estrutura urbana significativa, já
era comum a utilização de arcos
de pedra e alvenaria de tijolos.
José Bento Ferreira 2007

Figura 2: Nave da igreja da Abadia de

Fontenay, construída entre os anos de 1139
e 1147, com 66 m de comprimento, 8 m de
largura na nave (19 m com as naves
laterais) e altura de 16,7 m. Executada no
estilo gótico inicial, em pedra calcárea,
com uma mão de obra estimada em 100
pessoas. Abaixo, uma gravura com as
ferramentas utilizadas no período, que não
apresentavam grandes diferenças
funcionais daquelas de 1000 anos antes.
Na verdade, o que permite tão grande diferença entre as obras não é o

material em si, ou ferramentas inovadoras, mas a compreensão das possibilidades dos
materiais. Neste caso específico, a compreensão das tensões atuantes sobre os materiais,
ainda que empírica e obtida muitas vezes através de insucessos, permitiu a adoção de
estruturas complexas, nas quais o material tem a sua utilização otimizada. Fatos
importantes que possibilitaram isso foram os registros das experiências, cujo grande
iniciador histórico foi Vitrúvio Polião, na época de Júlio César, e a organização dos
trabalhadores especializados nas chamadas guildas, ou corporações de trabalho.
Como registro histórico, deve-se notar que o arco gótico foi um elemento
estrutural de grande importância na engenharia civil, pois permitiu pela primeira vez que
realmente a estrutura fosse dissociada das paredes, pois forma uma estrutura independente.
Como resultado direto, temos a adoção de grandes vitrais, criando assim um ambiente mais
iluminado durante o dia. Isso pode ser visto nas figuras 3 e 4.
Da mesma forma, só que em datas recentes, podemos ver a evolução das
estruturas de aço, conforme existe um maior domínio do material e da técnica construtiva,
sendo que neste caso também foi essencial no seu desenvolvimento, a pesquisa de novas
ligas metálicas, com maior resistência mecânica e química, ao mesmo tempo que

trabalhável. Como exemplos notáveis, temos o Empire Stade Building e o World Trade
Center (figuras 5 a 8).
Figura 3: Corte transversal de uma catedral gótica em Figura 4: Corte longitudinal da mesma catedral, onde
estilo tardio, em que é possível ver o arco central é possível se perceber a separação da estrutura e o
ogival ou quebrado, e os contra-fortes, denominados aproveitamento dos vãos entre os elementos
arcobotantes. estruturais.
Figura 5: Desenho do Empire State, onde se pode Figura 6: Esquema estrutural adotado no prédio, em
notar a fachada escalonada, que objetiva manter a pórticos contínuos executados em aço, que neste caso
insolação das ruas ao seu redor. foram recobertos com aço e fechados com painéis de
alvenaria.

Figura 7: Vista das duas torres, com as sua fachadas Figura 8: Modelo estruturas adotado no edifício, com
estruturais modulares, e de um dos prédios menores dois tubos estruturais concêntricos. O fechamento
que compõem o conjunto arquitetônico do World adotado foi o vidro, interposto entre as colunas,
Trade Center. propiciando grande área útil.
No concreto armado, a grande evolução se deve ao maior conhecimento

acumulado nas últimas décadas, sobre o real comportamento estrutural e as possibilidades
de aumento da resistência dos materiais que o compõem, o concreto de cimento portland e
o aço específico para concreto armado. Nos últimos anos, criou-se uma designação
especial para determinado tipo de concreto, que apresenta incremento notável na sua
resistência mecânica e durabilidade, e que é então definido como Concreto de Alto
Desempenho, ou simplesmente CAD. Isso é muito bem exemplificado pelo edifício do
BANESPA (figura 9), localizado no centro de São Paulo/SP, e pelo Centro Empresarial
Nações Unidas, também em São Paulo/SP (figura 10).

Figura 9: Edifício do BANESPA, finalizado em 1947 Figura 10: Centro Empresarial Nações Unidas,
e com 161 m de altura, foi durante muito tempo o finalizado em 1999 e com 157 m de altura. Na sua
edifício mais alto da cidade. Apesar de sua fachada execução, foi utilizado o Concreto de Alto
remeter ao Empire State, sua estrutura é toda em Desempenho bombeado e com Fck 50 MPa. Nota-se
concreto armado, material de pleno domínio pela a grande possibilidade estética do concreto, que se
engenharia nacional desde a década de 30. molda no local, adotando a forma do seu recipiente.
Quanto à forma, vemos que o concreto armado tem grandes possibilidades

de moldagem, capacidade maior que outros materiais, o que o leva a ser adotado quando se
pretende formas incomuns, como pode ser visto na figura 11.
Figura 11: Prédio da

Ópera de Sidney, onde
podem ser vistas as
“conchas” executadas
em concreto armado,
revestidas com placas
cerâmicas. A peça
mais alta se eleva a 60
m em relação ao nível
da água.
Assim, podemos notar que todo o material tem a sua capacidade de uso,
conforme suas próprias características físico-químicas e a tecnologia disponível para o seu
emprego. Isso corresponde à linguagem dos materiais, e a sua escolha deve ser sempre
objetivando o resultado final.

2. Ações preparatórias
2.1. Investigação geotécnica
Tendo-se um projeto em mente, e definido o terreno a ser ocupado, é

necessário se proceder à investigação geotécnica, para se definir o tipo de fundação mais
adequado ao terreno e às cargas que a ele serão transmitidas.
Uma investigação geotécnica preliminar compreende o estudo da planta
plani-altimétrica do terreno e seu entorno, para verificar a sua topografia, definindo assim
o tipo de fundação, a necessidade de obras de contenção ou ainda pontos críticos de
inserção da obra, e uma visita preliminar, para se ter uma noção, através da observação
direta e de métodos expeditos, de como se compõem as camadas superiores do solo. Esses
métodos compreendem perfurações a trado e a classificação textural do solo.
Na perfuração a trado, utilizamos um de pequeno diâmetro (até 4”) e com
furos adequadamente espaçados (15 a 20 m ou em pontos significativos do terreno)
procuramos identificar as camadas superficiais do solo. Nessa operação, utilizamos a
Classificação Textural do Solo (quadro 1).
Quadro 1 - Classificação Textural do Solo

Esse procedimento se destina a uma prévia Para efeito prático, temos a observar em campo o
classificação do solo, utilizando as denominações da seguinte:
classificação HBR-AASHO, sem que seja necessária O solo encontrado, em uma observação visual, tem
uma bateria completa de ensaios, a serem realizados uma fração de material mais grosso e solto?
posteriormente e que podem levar a uma Se a resposta for positiva, temos um solo arenoso ou
reclassificação. O seu princípio é dar ao solo o nome pedregulhoso, conforme a fração predominante, o que
a fração granulométrica predominante, adjetivado também pode ser verificado visualmente.
com o nome de outras frações que contribuam para o O solo encontrado, em uma observação visual, tem
seu desempenho. Assim, podemos classificar um solo uma fração de material mais fino?
como argilo-arenoso, quando a fração predominante é Se a resposta for positiva, temos um solo siltoso ou
a argila, mas a fração areia nele presente influencia argiloso.
de forma mais significativa que outras o seu Para definir se temos silte ou argila, deve-se recorrer
desempenho. à análise táctil, que consiste nos seguintes
Nessa classificação se deve considerar que o procedimentos:
porcentual em peso predominante, em alguns casos, Verifica-se se ao se esfregar o material entre os
não necessariamente é o que confere o dedos, temos uma textura áspera, o que corresponde a
comportamento predominante ao solo. Um caso um silte, ou temos uma textura macia, o que
típico é o das argilas, que muitas vezes, apesar de não corresponde a uma argila.
serem predominantes em peso, definem o Podemos também moldar uma Bolonha com o
comportamento do material. material. Se com uma pequena umidade conseguimos
De um modo geral temos a seguinte classificação, moldar o material, temos uma argila.
que será feita de forma aproximada em um primeiro Também ao pressionarmos um torrão do material
momento no campo através de avaliação visual-táctil, seco, se a resistência é significativa, temos uma
e que posteriormente será confirmada ou ajustada argila. Se o material esfarela facilmente temos um
pelos ensaios de laboratório: silte.
Pedregulhos ou areias – solo que apresentam menos Esses procedimentos também servem para identificar
de 35% em peso passando na peneira 200, sendo as frações secundárias do solo, que podem alterar o
pedregulhos quando a fração predominante está seu comportamento.
acima de 4,8 mm e areias quando a fração
predominante estiver abaixo dessa dimensão.
Siltes – quando mais de 35% do peso do material
passa na peneira 200 e o seu IP < 10.
Argila – quando mais de 35% do peso do material
passa na peneira 200 e o seu IP > 10

Ainda nessa fase deve-se fazer uma verificação do nível do lençol freático e
de sua variação ao longo do ano.
Um procedimento comum, que economiza tempo, é se informar sobre
outras obras já executadas próximas ao local, quanto ao tipo de fundação, possíveis
recalques, etc.. No entanto, devemos ter sempre em mente que os solos podem apresentar
grandes mudanças na composição e espessura das camadas em virtude do relevo, portanto
esse tipo de informação é sempre complementar.
Feito o reconhecimento prévio, pode-se partir para o projeto, utilizando-se
valores de referência a serem confirmados posteriormente, ou então se procede à
investigação geotécnica definitiva, que pode ser feita através dos seguintes métodos:
SPT – Standard Penetration Test – Sondagem de simples reconhecimento a percussão
Este ensaio, o mais utilizado, permite a análise de resistência do solo,

através da contagem do número de golpes necessários para promover a penetração de 15
cm de um amostrador padrão, cravado com uma energia padrão (martelo de 65 kg com
queda de 75 cm). Além disso, permite a definição do tipo de solo, através da retirada de
uma amostra deformada, a cada metro de cravação; e a posição do nível ou níveis de água.
A disposição dos furos de sondagem deve considerar o carregamento da
estrutura e a presença de camadas que necessariamente devem ser identificadas, tanto em
composição como em espessura, como aterros, por exemplo.
A execução da sondagem, e o espaçamento dos furos devem obedecer ao
disposto nas normas NBR 8036 – Programação de sondagens de simples reconhecimento
dos solos para fundações de edifícios e NBR 6484 – Execução de sondagens de simples
reconhecimento dos solos.
Como referência, consideramos a tabela 1:
Tabela 1- Relação entre área de terreno e nº de furos de sondagem

Quantidade de furos
Área do terreno Número de furos
A < 200 m² 3
200 < A < 400 m² 3
400 < A < 600 m² 3
600 < A < 800 m² 4
800 < A < 1.000 m² 5
1.000 < A < 1.200 m² 6
1.200 < A < 1.600 m² 7
1.600 < A < 2.000 m² 8
2.000 < A < 2.400 m² 9
A > 2.400 m² A critério do projetista
Abaixo, na figura 12, podemos ver o conjunto de sondagem, composto por

“tripé”, barrilete amostrador e martelo, mais bomba de água e guincho. Pode-se notar que
por ser um equipamento simples, esse método está sujeito a erros grosseiros se o
equipamento for mal operado ou se encontrar fora de especificação, por manutenção
deficiente.

Figura 12: Momento do ensaio de SPT em que se faz a perfuração com lavagem do material, para se
atingir a cota de cravação.
SPT - T – Sondagem de simples reconhecimento a percussão com medição de torque
Ensaio em que, após a execução da cravação, adapta-se uma cabeça na qual

é acoplado um torquímetro, através do qual se obtém um dado complementar, a resistência
ao torque oferecida pelo solo.
Esse ensaio, mais completo que o anterior, é utilizado principalmente
quando:
 Existem pedregulhos no interior da massa de solo arenoso

 Existem fragmentos de rocha em solos saprolíticos.
 Identificação de solos colapsíveis.
Apresenta as mesmas deficiências operacionais do SPT.
Perfuração rotativa
Método utilizado para investigar rochas sãs ou decompostas, ou seja,

quando existem camadas impenetráveis para o SPT ou em obras de grande porte, associado
a este, quando então temos a sondagem mista. Utiliza-se uma perfuratriz rotativa com
coroa diamantada ou de metal duro para retirar amostras da rocha, caracterizando assim a
sua estratificação. Essa identificação é feita normalmente por um geólogo.
Ensaios de penetração
Medem a resistência à penetração de um cone através das camadas do solo.

Como o SPT, permitem estabelecer correlações entre a resistência medida e a capacidade

resistente do solo, mas ao contrário deste, o ensaio em si não retira amostras. Pela
metodologia adotada, estabelecida na NBR 12069, mede-se a resistência ao avanço da
ponta e resistência ao avanço do fuste (atrito lateral).
O ensaio consiste na cravação estática (lenta) de um aparato cone com 10
cm² de área e ponta cônica de 60° de diâmetro e luva de atrito de 36 mm de diâmetro e área
de 150 cm², sendo os dados armazenados para cada 20 cm de avanço.
A sua grande vantagem em relação ao SPT é a precisão inerente ao
equipamento, no entanto, isso é obtido em troca de um maior custo.
Na figura 13, vemos um equipamento para ensaio de penetração de cone.
Figura 13: Equipamento para

CPT (Cone Penetration Test).
Comparando-se este
equipamento com o apresentado
na figura 12, vemos que este,
pela sua própria construção,
apresenta maior precisão nos
seus resultados.
Exploração com poço
Uma técnica trabalhosa, que consiste em escavar poços onde possa entrar
uma pessoa, para a identificação das camadas do solo e retirar amostras indeformadas do
material. Somente é adotado esse método quando há a real necessidade de se coletar essas
amostras ou para uma identificação mais específica da disposição e composição das
camadas de solo.
2.2. Verificação de documentação e projetos
Antes de se iniciar uma obra, deve-se verificar se toda a documentação e os

projetos necessários para a sua execução já estão disponíveis. Como documentos básicos,
podemos citar:
Licenças da prefeitura
Licenças ambientais
ART
Essa documentação é mantida no local da obra para consulta em uma

eventual fiscalização.
Como projetos, consideramos que os essenciais para o início da obra são:
 Plantas arquitetônicas, inclusive de eixos para locação

 Plantas estruturais

 Planta de telhado ou cobertura

 Plantas de instalações hidráulicas, elétricas, telefonia, gases.
Todas essas plantas devem ter um nível adequado de detalhamento para

permitir a especificação dos materiais e das técnicas necessárias para a execução da obra.
Neste momento, é necessário verificar se o projeto é compatível com as
técnicas construtivas que se pretende empregar, e também permite definir as tolerâncias a
serem adotadas. Estas devem ser definidas pelo engenheiro não apenas para atender as
normas, pois estas visam à estabilidade estrutural da construção, mas também para criar
facilidades de ajuste inerentes ao processo construtivo.
É fácil compreender isso se considerarmos uma comparação entre duas
estruturas executadas em concreto armado, uma moldada “in loco” e outra pré-fabricada.
Na primeira, o limite aceitável de desalinhamento é aquele definido pela NBR 6118,
enquanto que na segunda, também temos as especificações dadas pela NBR 9062, cujo não
atendimento pode inviabilizar a conclusão da obra ou um retrabalho excessivo.
Deve-se considerar que as tolerâncias praticáveis dependem da capacitação
geral da mão de obra, do equipamento e do material, e a precisão a ser praticada é aquela
definida como necessária.
2.3. Terraplenagem
Obra em terra que consiste em executar um terrapleno, ou seja, uma

plataforma de terra aonde a obra irá se assentar.
Pode ser feito inicialmente uma terraplenagem parcial, para permitir a
implantação da obra civil, ou pode ser feita, quando possível, toda a terraplenagem
prevista, o que barateia o custo do serviço, por exigir apenas uma mobilização de
equipamento.
A determinação das cotas de corte ou aterro deverá sempre ser definida por
levantamentos topográficos, a não ser em terrenos de pequena área (abaixo de 300 m²).
Para executar um terrapleno, podemos ter serviços de corte ou aterro de
solos. Para definir os equipamentos que devem ser mobilizados para a sua execução, o
engenheiro deve classificar os solos a serem cortados, transportados e compactados de
acordo com o grau de dificuldade encontrado na operação de corte. Basicamente os solos,
aqui definidos como materiais, são classificados da seguinte forma:
 Materiais de 1ª categoria: compreendem os solos em geral, residuais ou

sedimentares e os seixos com diâmetro máximo inferior a 0,15 m, qualquer que seja
o teor de umidade, desde que inferior ao limite de liquidez. Os equipamentos
normalmente utilizados são: trator equipado com lâmina de corte, pá carregadeira e
caminhão basculante. Podem ainda ser utilizados moto-scrapers.
 Materiais de 2ª categoria: Compreendem os materiais com resistência ao desmonte
mecânico inferior a da rocha não alterada, cuja extração se processe por
combinação de métodos que obriguem à utilização constante do maior equipamento
de escarificação mobilizado. A extração eventualmente poderá envolver o uso de
explosivos ou processos manuais adequados. Estão incluídos nesta classificação os
blocos de rocha com volume inferior a 2 m³ e os matacões ou pedras de diâmetro
médio compreendido entre 0,15 m e 1,00 m. Os equipamentos normalmente
utilizados são: trator equipado com escarificador, trator equipado com lâmina de

corte, pá carregadeira e caminhão basculante. Podem ainda ser necessárias

perfuratrizes e rompedoras pneumáticas.
 Materiais de 3ª categoria: Compreendem os materiais com resistência ao desmonte
mecânico equivalente a da rocha não alterada e blocos de rocha com diâmetro
médio superior a 1,00 m ou de volume igual ou superior a 2 m³, cuja extração e
redução, a fim de possibilitar o carregamento, se processem somente com o
emprego contínuo de explosivos. Os equipamentos normalmente utilizados são:
perfuratrizes pneumáticas, pá carregadeira e caminhão basculante.
 Materiais moles ou Solos brejosos: Compreendem os solos em geral que
apresentam umidade superior ao seu limite de liquidez ou que exijam a utilização
de dragas ou similares para a sua remoção. Eles podem apresentar ou não grande
índice de contaminação por matéria orgânica. Podem ser utilizadas escavadeiras
hidráulicas ou dragas, associadas a equipamentos de remoção do material, como
caminhões dumper ou linhas de recalque.
Nas figuras 14, 15 e 16 temos alguns exemplos de equipamentos utilizados

nesta etapa.
Figura 14: Trator de esteira equipado com lâmina de

corte de solo. Neste caso, equipamento de pequeno
porte (40 Hp) mais utilizado em áreas de
movimentação restrita.
Figura 16: Pá-carregadeira, utilizada para

carregamento e movimentação de material na obra.
Não deve ser utilizada para escavação, sob risco de
quebra do equipamento.
Figura 15: Escavadeira hidráulica, utilizada para

escavação de valas e remoção de material brejoso.
Na execução dos aterros são utilizados materiais de 1ª e 2ª categoria,

descartando-se os materiais brejosos ou com alto índice de contaminação por matéria
orgânica, materiais friáveis ou instáveis quimicamente. Devido a suas características, os
materiais de 3ª categoria somente são utilizados na falta absoluta dos outros. Materiais que

apresentam expansibilidade quando expostos à água, como os siltes, podem ser utilizados
como núcleos de aterros envelopados. Nesta etapa, são utilizados caminhões basculantes,
moto-niveladoras, compactadores, e equipamentos para correção da umidade, como
caminhões-pipa com barra espargidora e grades de disco.
Nas figuras 17 e 18 temos alguns exemplos de equipamentos utilizados
nesta etapa.
Figura 17: Motoniveladora, utilizada para conformar

com precisão uma plataforma de terra ou espalhar
camadas definidas de material granular.
Figura 18: Unidade compactadora mista, com rolo de

pneus à frente e rolo de aço liso atrás, para
compactação de pavimentos ou camadas granulares.
Para fins de pagamento, consideramos que os serviços de corte obedecem a

seguinte seqüência de execução: escavação, carga e transporte do material, enquanto
que os serviços de aterro compreendem: descarga, espalhamento, correção de umidade
e compactação do material.
As medições dos serviços de terraplenagem devem ser feitas sempre através
de levantamentos topográficos, admitindo-se medição por número de caminhões apenas
em obras de pequeno porte (volume estimado de até 50 m³)
Também em obras de pequeno porte, podem ser utilizados equipamentos
multi-funcionais, como tratores agrícolas equipados com retro-escavadeira e pá-
carregadeira (figura 19), ou então equipamentos como carregadeiras de pequeno porte
(figura 20).
Figura 19: Trator agrícola equipado com pá frontal e

retro-escavadeira na parte posterior. Equipamento Figura 20: Pá-carregadeira de pequeno porte,
versátil, mas de baixo rendimento, se comparada com utilizada em locais com espaço de operação limitado,
máquinas especializadas. por executar curvas sobre o próprio eixo.

2.4. Locação da obra civil
A locação de uma obra é essencial para que o projeto seja cumprido

corretamente, e exige uma seqüência lógica de execução, devendo ser adotada a seguinte:
 Verifica-se se os limites do terreno já estão definidos de forma nítida e

inquestionável. Em caso de dúvida, é essencial a execução do levantamento
topográfico para esse fim.
 Definem-se os pontos, já determinados na planta de locação, que servirão para
definir o alinhamento de uma das paredes. É de uso corrente se utilizar o
logradouro público para esse fim, já que este apresenta limites definidos.
 A partir dos pontos, define-se por triangulação o alinhamento da parede, conforme
figura 21.
Figura 21: Esquema de locação de uma obra,

extraído da planta de locação. Note-se que a partir
de pontos definidos no alinhamento da rua
(pontos 1, 2 e 3), por triangulação definindo o
alinhamento frontal da construção (pontos 4 e 5).
Para evitar erros, todos os triângulos devem ter
todos os seus lados com medidas conhecidas (A,
B, C, D, E, F, G,), sendo estas definidas a partir
de cálculos matemáticos, não extraídos do
desenho. Em plantas geradas em programas de
computador, todas essas medidas já devem ser
definidas na confecção da planta.
 Definido esse alinhamento, monta-se um gabarito de madeira que envolva toda a

obra, com esquadro correto, a uma distância que permita o trabalho dos operários e
máquinas sem que esse elemento de locação seja danificado. Normalmente é
adotada a distância de 1,20 m do alinhamento das paredes, mas deve também se
considerar o espaço disponível no local. O conceito do gabarito é apresentado na
figura 22. A sua execução é com suportes verticais feitos com caibros 6x6 cm,
cravados no solo, nos quais é pregado um sarrafo 3”x1” perfeitamente na
horizontal, a uma altura que pode estar entre 1,00 m e 1,20 m, conforme figura 23.
 A partir do primeiro alinhamento, o qual é definido para a montagem do gabarito,
locamos todas as outras paredes, internas e externas, com o auxílio de trena, linha,
esquadro de obra (60, 80, 100 cm) e prumo. São locados os eixos de fundação e
eixos e bordas de paredes, sendo a sua marcação no gabarito executada com pregos
cravados em cada um desses alinhamentos, de forma a que uma linha neles

amarrada descreva corretamente o alinhamento de cada um desses elementos,

conforme apresentado na figura 23.
Figura 22: Conceituação básica de

um gabarito de obra, onde vemos
que a planta é projetada no terreno
inscrita á moldura de madeira. No
caso de terrenos acidentados, pode
ser necessária a implantação de
gabaritos segmentados, para
permitir que o sarrafo superior seja
sempre instalado no plano, evitando
erros grosseiros de medida. Ao
contrário do que é mostrado, o
gabarito não executa o fechamento
integral da obra, pois deve ter
passagens para os trabalhadores,
materiais e equipamentos, evitando
assim que a todo momento ele tenha
que ser pulado ou desmontado, o
que prejudica o seu alinhamento.
Figura 23: croquis de um gabarito,

no qual podemos ver a disposição
do suporte, executado com caibros e
sarrafos, e a marcação dos pontos,
com definição de eixo e bordas. As
medidas marcadas são sempre
definidas como medidas
acumuladas, marcadas com trena,
de modo a evitar erros acumulados
que geram o desalinhamento final
da obra. Preferencialmente o
gabarito deve ser pintado de branco
para facilitar a visualização das
marcas e para maior conservação da
estrutura. Da mesma forma, os
suportes do gabarito devem ser
cravados em terreno firme, e,
sempre que possível, bem drenado.
 Marcados todos os pontos, no sarrafo do gabarito é feita a identificação de cada

conjunto de pregos e a sua pintura por código de cor, evitando confusão de
elementos.

 A partir do gabarito, escolhemos alguns alinhamentos principais e locamos marcos

permanentes de concreto ou fazemos marcas de referência em paredes de alvenaria,
para evitar que no caso de danos ao gabarito toda a locação de obra recomece do
ponto de partida. Também é necessário lembrar que como o gabarito fica exposto
às intempéries, é necessário periodicamente corrigir quaisquer desalinhamentos
gerados por empenamento das peças de madeira, o que torna esses marcos sempre
necessários.
 Executado o gabarito e os marcos permanentes, definimos um ponto como
referência de nível para a obra, considerando o indicado no projeto como cota final
do piso em relação à rua e as características das instalações definitivas,
principalmente no que se refere ao esgoto e escoamento de águas pluviais.
Em obras de maior porte, a locação geral é feita através de serviços de

topografia, mas para todos os elementos estruturais será montado um gabarito, parcial ou
integral, para facilitar os serviços de construção, seguindo os mesmos princípios descritos
acima, e também são instalados marcos de referência permanentes, para agilizar o processo
de locação e verificação de medidas.
2.5. Canteiro de obras
Por definição, o canteiro de obras abrange toda a área de trabalho necessária

à implantação da obra pretendida, e eventualmente pode extrapolar, em área, o terreno
onde se executa a construção.
A sua organização, regulamentada pela NR-18, é essencial para o bom
andamento do trabalho, afetando de forma direta a produtividade das equipes envolvidas
em todas as etapas da construção. Para evitar remanejamentos excessivos das instalações e
depósitos de materiais, é necessário o estudo das instalações e áreas necessárias em todas
as etapas da obra.
Como instalações, temos como básico:
 Água: necessária em todas as etapas da obra, quando indisponível no local é pedida

a instalação provisória do cavalete e registro para a concessionária municipal. O
seu local de instalação, dentro do lote, deve ser de fácil acesso, mas fora da
circulação da obra, e a tubulação dele derivada deve ser instalada de forma
protegida e de modo a não exigir remanejamentos durante o desenvolvimento dos
serviços. No caso de não ser possível a instalação por parte da concessionária, pode
se optar por um poço, o que exige a verificação da potabilidade da água e a isenção
de contaminantes para concretos e argamassas, como pode se optar por um
reservatório abastecido com água potável por carro pipa ou então por uma solução
mista, com a água de poço, imprópria para o consumo, sendo usada para descarga
sanitária e lavagem de equipamentos, e a água potável do reservatório sendo
utilizada para consumo humano e em argamassas e concretos.
 Esgoto: pode ser feita a conexão a rede local, ou então pode ser escavada uma
fossa. Neste caso, é essencial verificar se essa escavação não afetará em nenhum
momento a obra, mesmo após a sua conclusão. Ao término da obra, a não ser em
casos específicos, esta será esgotada e aterrada. Temos também a alternativa de
banheiros químicos, como pode ser visto na figura 24.

 Luz: solicitado à concessionária local a instalação provisória, exige a determinação

da potência dos equipamentos elétricos instalados, como serra, betoneira, elevador,
gruas, etc. que serão utilizados no canteiro.
 Barracão: sob essa denominação temos um conjunto composto por escritório de
obra, local de trabalho do engenheiro e do mestre de obra, com local para guarda e
análise de projetos e documentação de obra; depósito de ferramentas e
equipamentos ou almoxarifado, destinado à guarda tanto de ferramentas manuais
como de materiais frágeis ou de alto valor, como louças sanitárias, material
hidráulico e elétrico; sanitários, que servem a toda a equipe de obra, dotados
inclusive de chuveiros; refeitório e área de descanso, local de alimentação para a
equipe; dormitório, que são instalados no caso de equipes deslocadas da cidade-
sede. Na figura 25 temos um esquema básico de um barracão de obra, e nas figuras
26 e 27 temos modelos instalados em container padrão. Em todos os casos as
instalações são dimensionadas conforme a NR-18.
Figura 24: Banheiro químico Figura 25: Disposição básica de um barracão de obra, onde vemos as
portátil utilizado em obras que diversas áreas que devem ser previstas. Não necessariamente todas elas
exigem rápida mobilização em são mantidas juntas, pois a instalação sempre deve ser adequada ao local
locais sem de infraestrutura em que se insere.
básica, como água e esgoto.
Figura 26: Escritório de obra instalado em container, Figura 27: Disposições que podem ser adotadas
uma solução rápida e eficiente, mas que só se justifica a em containeres padrão, demonstrando a
partir de um determinado porte de obra. facilidade de mobilização do equipamento.
 Depósitos cobertos fechados: destinados a materiais que devem ser resguardados

das intempéries, como cimento, cal, portas, janelas, azulejos e pisos. Todos esses
materiais devem ser colocados sobre estrados de madeira, para evitar a umidade do

solo, e no caso específico do cimento e cal, afastados das paredes. O cimento só

pode ser armazenado por 90 dias a partir da data de fabricação, e o seu
empilhamento não pode exceder 10 sacos. Considera-se necessária uma área de 1
m² para 30 sacos de cimento.
 Depósitos cobertos abertos: destinados à guarda de madeira bruta, aço para
concreto armado e protendido. Para a madeira é adequada a previsão de um
comprimento de peças de até 6 m, e para as barras de aço, um comprimento de 15
m, sendo para alguns casos necessária a previsão de separação por bitola e tipo.
 Depósitos abertos: destinados à armazenagem de blocos de alvenaria, telhas e
outros materiais que possam ficar ao tempo. Para prevenir encharcamento pela água
de chuva, é necessária a previsão de uma lona plástica para proteção, ao menos
superior, das pilhas de materiais.
 Baias: executadas com paredes laterais e traseiras de alvenaria ou tábuas de
madeira, se destinam a receber o material a granel de forma separada, como areia e
pedra, evitando assim o seu desperdício e mistura. Devem ser dimensionadas de
acordo com o consumo e previsão de reabastecimento. Em época de chuva, os
materiais devem ser protegidos por lonas plásticas para evitar variações no fator
A/C dos concretos e argamassas. O seu dimensionamento se baseia na freqüência
possível de abastecimento e consumo da obra.
 Pátios de armazenagem: locais para estocagem de peças de grandes dimensões
como pré-moldados. Devem ser dimensionados considerando-se a movimentação
desses elementos por equipamentos próprios, como guindastes ou gruas.
 Circulação: toda obra deve ter sua circulação programada, de forma a evitar
remanejamento de áreas e principalmente perda de tempo na movimentação de
operários e insumos. Dependendo do equipamento de movimentação adotado, os
caminhos de serviço podem receber um revestimento primário para garantir o seu
uso.
Além das instalações, é necessária a previsão, no canteiro de obras, dos

equipamentos de movimentação de materiais que serão utilizados. Eles podem ser de
pequeno porte, e tração humana, como jericas (figura 28), carrinhos plataforma e carrinhos
carga rápida (figura 29), até equipamentos de grande porte, como guindastes (figura 30) e
gruas (figura 31), que exigem bases de apoio para a adequada operação.
Figura 28: Jericão multiuso, útil para Figura 29: Carrinho plataforma hidráulico, para transporte de
transporte de concreto e material a materiais paletizados. Exige piso muito plano. Ao fundo, vemos um
granel. Exige piso relativamente bom carrinho carga rápida, assim conhecido pela velocidade de
para a operação adequada. deslocamento e facilidade de carregamento.

Figura 30: Guindaste de lança telescópica, Figura 31: Grua de torre fixa e lança móvel, com maior
utilizado quando há a necessidade de muita produtividade que os guindastes, também apresenta maior
movimentação do equipamento para atender uma versatilidade dos modelos com lança fixa (pivotante na
área extensa. Exige muito cuidado no seu apoio horizontal), pois apresenta capacidade de manobra na
sobre o solo durante sua operação, vertical, ajustando-se a operações em lugares mais
principalmente quando operam com a lança toda restritos. A sua implantação exige planejamento prévio,
alongada. integrado ao projeto do canteiro e da estrutura.
3. FUNDAÇÕES
O objetivo de uma obra de fundação é receber as cargas da estrutura e as
transmitir de forma adequada ao solo, de forma a garantir, segundo Velloso e Lopes:
 Deformações aceitáveis sob as condições de trabalho (figura 32) (estado limite de

utilização – NBR 8681)
 Segurança adequada ao colapso do solo de fundação (figura 33) (estado limite
último – NBR 8681)
 Segurança adequada ao colapso dos elementos estruturais (figura 34) (estado limite
último – NBR 8681)
Figura 32: Deformação excessiva Figura 33: Colapso do solo. Figura 34: Colapso dos elementos
da estrutura. estruturais da fundação.

Ainda segundo eles, em casos específicos, devem ser considerados:
 Segurança adequada ao tombamento e deslizamento (estabilidade externa), quando

forças horizontais elevadas atuam em elementos de fundação superficial.
 Níveis de vibração compatíveis com o uso da obra, quando nela ocorrem cargas
dinâmicas.
Para atender a esses requisitos, temos diversos tipos de fundação, descritos

a seguir.
3.1. Tipos de fundações
Tradicionalmente, as fundações são divididas em dois grupos, as

superficiais, ou diretas, definidas como aquelas em que os mecanismos de ruptura de base
atingem a superfície do terreno, e as profundas, cujos mecanismos de base não atingem a
superfície do terreno, ou, como estabelece a NBR 6122, são aquelas cujas bases estão
implantadas a uma profundidade superior a 2 vezes sua menor dimensão, ou a mais de 3 m
de profundidade.
3.1.1. Fundações superficiais
São utilizadas quando a resistência das camadas superficiais do solo têm

capacidade de suporte compatível com as cargas a serem lançadas e/ou, as camadas abaixo
da camada portante apresentam grandes espessuras de solo mole (solo compressível), que
inviabilizam técnica e economicamente o emprego de fundações profundas, como é o caso
de algumas regiões litorâneas, onde a camada de vasa têm espessuras que ultrapassam
dezenas de metros.
Por essas características, a não ser quando temos uma camada superficial de
rocha sã, as fundações rasas se restringem à carregamentos individuais pequenos e
moderados, da ordem de poucas toneladas.
Para verificar a possibilidade de emprego desse tipo de fundação, através
dos Métodos de Estimativa de Tensões Admissíveis, tanto podem ser utilizados os métodos
de investigação geotécnicos já descritos, que permitem a adoção de Método Teórico de
Dimensionamento, como podemos adotar o Ensaio de Prova de Carga Sobre Placa (NBR-
6489), para um Método Semi-Empírico, como pode ser adotada uma tabela (tabela 2) que
relaciona tensões básicas com o tipo de solo, como a apresentada na NBR 6122,
caracterizando um Método Empírico de dimensionamento, sendo que essa tabela, segundo
a própria norma, deve ser utilizada para uma orientação básica de projeto, nunca como
elemento de cálculo definitivo.
No dimensionamento de fundações rasas avaliamos a distribuição de
tensões (cargas puntiforme, cargas distribuídas em placas flexíveis e placas rígidas) e os
recalques, sejam imediatos, ou elásticos, sejam recalques totais.

Tabela 2 – Tensões básicas segundo NBR 6122

Classe Descrição (segundo definição da NBR 6502) Valores (MPa)
1 Rocha sã, maciça, sem laminações ou sinais de 3,0
decomposição (ver nota 1)
2 Rochas laminadas, com pequenas fissuras, estratificadas 1,5
3 Rochas alteradas ou em decomposição (ver nota 2)
4 Solos granulares concrecionados, conglomerados 1,0
5 Solos pedregulhosos compactados a muito compactados 0,6
6 Solos pedregulhosos fofos 0,3
7 Areias muito compactas 0,5
8 Areias compactas 0,4
9 Areias medianamente compactas 0,2
10 Argilas duras 0,3
11 Argilas rijas 0,2
12 Argilas médias 0,1
13 Siltes duros (muito compactos) 0,3
14 Siltes rijos (compactos) 0,2
15 Siltes médios (medianamente compactos) 0,1
Notas:
1. No caso de calcário ou outra rocha cárstica, devem ser feitos estudos especiais.
2. Para rochas alteradas ou decompostas, deve ser considerado o estado de decomposição e a natureza
da rocha matriz.
Os tipos usuais de fundações rasas são:
Fundação em Alvenaria: muito utilizada em edificações com pequenas

cargas previstas (até dois pavimentos, com pequenos vãos), vantajosa por dispensar formas
e ferragem, a não ser na cinta de amarração, utilizada para uniformizar as tensões e
absorver esforços acidentais. Executadas de tal forma que nela só ocorrem esforços de
compressão (figura 35), as camadas de alvenaria são assentadas com argamassas com
hidrofugantes e recebem exteriormente uma pintura com emulsão asfáltica, para evitar
ascensão capilar da água. É comum, mas não essencial, que se execute uma camada de
apoio em concreto magro, que tem a vantagem de nivelar o apoio para a execução da
alvenaria. Sobre essa base as cargas devem ser aplicadas de forma distribuída, motivo pelo
qual ela é sempre associada a paredes executadas em alvenaria auto-portante, nunca a
pilares, devido a suas cargas concentradas.
Figura 35: Fundação em alvenaria, onde vemos as suas

características próprias, como o lastro de concreto magro,
destinado ao nivelamento da estrutura; as camadas de
blocos de alvenaria, intertravadas, atingindo uma altura
total que configure, a partir do centro superior da cinta de
equiparação de tensões, um ângulo de abertura não
superior a 45°. Um cuidado importante é a escolha da
argamassa de assentamento, que deve ter resistência à
umidade, o que obriga a um controle de impurezas como
materiais pulverulentos, na sua composição.

Sapata isolada: executada em concreto armado,é utilizada quando temos

um pilar isolado aplicando a carga (figura 36). Neste caso, é a fundação mais barata, por
otimizar o consumo de concreto e forma, motivo pelo qual geralmente é tronco-cônica,
podendo ser adotados outros formatos quando as condições locais assim o exigirem.
Sempre é armada (quando não é armada, recebe o nome de bloco de fundação, e apresenta
maior altura para trabalhar apenas a compressão), por trabalhar à flexão. Para garantir a
estabilidade do conjunto estrutural e a transmissão de carga ao solo, mesmo em caso de
pilares não retangulares o seu centro de cargas sempre coincidirá com o centro de
gravidade da sapata (figura 37). No caso de solos agressivos, devem ser adotados cuidados
especiais quanto ao recobrimento e tipo de cimento adotado para a composição do
concreto.
Figura 36: Foto de duas sapatas isoladas,

executadas próximas, onde se vê, pela
variação dimensional da base que as
cargas aplicadas são diferentes, apesar da
aparente igualdade de dimensão dos
pilares. Note-se ainda a estrutura da
cofragem, destinada a garantir a
concretagem sem deformações.
Figura 37: Exemplos de coincidência do

CG da sapata com o centro de carga de
pilares assimétricos, condição necessária
para garantir a estabilidade da fundação
executada com sapatas isoladas.
Sapatas corridas: adotadas em substituição à fundação em alvenaria,

quando as cargas a serem aplicadas de forma distribuída são mais elevadas, ou o solo
apresenta menor resistência, o que geraria consumo muito elevado de material e aumento
significativo do peso da própria fundação (figura 38). Apenas nesse caso, de cargas
distribuídas, elas apresentam eficiência superior às sapatas isoladas ou associadas.
Considerando esse tipo de carregamento, a armadura normalmente utilizada nesse tipo de
estrutura é a tela de aço, por sua configuração favorável, o que facilita o serviço,
dispensado mão de obra especializada de armador.
Figura 38: Sapata corrida, utilizada sempre como apoio para

uma carga distribuída, sendo comum a sua utilização para
suportar paredes de alvenaria estrutural, que não apresenta
carregamentos pontuais.

Sapatas associadas: utilizadas quando a proximidade dos pilares levaria a

uma superposição de áreas da base ou quando as cargas estruturais são elevadas, para o
tipo de solo sobre a qual se apóiam (figura 39). Para homogeneizar as tensões, possuem
uma viga de rigidez incorporada na sua secção transversal e para garantir a estabilidade da
fundação e a correta aplicação de cargas no solo, é essencial que o centro de gravidade da
sapata seja coincidente com o centro de cargas dos pilares, motivo pelo qual ela atende
sempre a pilares que possam ser alinhados sobre a viga de rigidez, não sendo aplicada a
outros casos.
Figura 39: Utilizadas apenas quando não é possível o

emprego das sapatas isoladas, seu projeto exige uma
escolha de dimensões criteriosa, para se obter um
equilíbrio entre as proporções da viga de rigidez e os
balanços das lajes de apoio.
Sapatas alavancadas: utilizadas quando um obstáculo ou a divisa do

terreno impede o alinhamento do centro de carga de um pilar com o centro de gravidade de
uma sapata. Para compensar o momento gerado, essa sapata é associada a outra através de
uma viga alavanca, projetada de forma a transmitir os esforços, assegurando a estabilidade
do conjunto.
Figura 40: Associação de duas sapatas através de uma

viga alavanca, para compensar o carregamento excêntrico
gerado pela dissociação entre centro de carga do pilar e
centro de gravidade da sapata. O conjunto assim obtido
deve apresentar um equilíbrio de pressão sobre o solo, o
que obriga essa viga a ter grande rigidez, daí a sua secção
transversal significativa.
Radier: denominação de uma laje totalmente apoiada sobre o solo, na qual

se aplicam todas as cargas oriundas da estrutura, e esta se encarrega de transmiti-las de
forma adequada ao solo. Sendo calculada como laje em base elástica, é adotada em dois
casos muito distintos. No primeiro, temos cargas elevadas e concentradas, o que exige o
emprego de grandes espessuras de concreto para suportar os esforços de flexão e punção
nela atuantes. O consumo de concreto pode ser diminuído, neste caso, com uma estrutura
em grelha ou com o emprego de protensão (figura 41).
No segundo caso, o radier é utilizado em casas populares, pois, ao mesmo
tempo que compõe a fundação, serve como contra-piso ou mesmo piso da edificação
(figura 42). Aqui, é necessário um projeto completo de instalações, pois a posterior
execução de furos nessa estrutura para a passagem de instalações torna-se inviável para o
porte da obra. Cada radier deve servir no máximo como fundação para duas casas,

preferencialmente geminadas, e no caso de maciços sujeitos a deformação, ou em terrenos

desnivelados, as fundações desse tipo devem servir a apenas uma casa.
Figura 41: Esquema de radier para grandes estruturas,

onde se pretende o seu aproveitamento para áreas
subterrâneas de armazenagem ou estacionamento,
conforme o caso. Note-se a grande espessura da laje
necessária para atender as necessidades de carregamento
e distribuição de tensões sobre o solo. Neste tipo de
estrutura sempre é feita a verificação do efeito de punção
sobre a laje.
Figura 42: Fase de concretagem de um radier de casa

popular, sendo adotado esse tipo de fundação por ser,
neste caso, um elemento facilitador da execução da
alvenaria estrutural adotada nessa obra. A ausência de
cargas pontuais permite a adoção de uma pequena
espessura de laje (9 cm), sendo utilizados apenas reforços
com telas metálicas em pontos com carregamento mais
elevado (bordas).
Cuidados a serem tomados em fundações rasas
Como cuidados de projeto, nas fundações rasas, deve se considerar que

estas exigem uma aplicação de cargas sobre o solo o mais uniforme possível, obrigando
que as cargas sejam encaminhadas aos pontos de carregamento do solo de forma
compatível com a sua capacidade de carga, para que as dimensões das sapatas não
apresentem muitas variações. Da mesma forma, as variações de capacidade de carga do
solo, detectadas através das sondagens e das escavações executadas para a fundação devem
ser consideradas, não se recomendando a adoção de valores médios, não representativos da
realidade sob cada uma dessas estruturas. Tomados esse cuidados, podem se utilizar
tamanhos padrão para as sapatas, sem risco de gerar posteriormente recalques lentos que
induzam carregamentos excessivos na estrutura
Como cuidado executivo, deve-se considerar que as sapatas, por sua
geometria e dimensões e tipo de formas, podem se caracterizar como concreto-massa, ou
seja, estruturas com grande concentração de concreto para uma pequena área de dissipação
de calor, durante as primeiras idades. Isso exige cuidados com o concreto, sendo muitas
vezes necessária a adoção de escamas de gelo em substituição a água de amassamento,
para evitar dilatação e conseqüente fissuração da estrutura, e uma posterior ação de cura
controlada, para garantir uma superfície não fissurada por desidratação.
Outros cuidados a serem tomados é quanto à limpeza da forma, a execução
de camada de proteção do fundo e a sua sujeição, pois, por se tratar de obra executada
normalmente abaixo do nível da superfície do solo, o risco de contaminação é superior ao
de outras peças de concreto armado, e esta é muito difícil de ser detectada nesse tipo de
peça, a não ser quando uma manifestação patológica significativa a assinala. Quando a
sujeição, a forma adotada para as sapatas, apoiada no solo, normalmente sugere que a
cofragem sempre é estável, quando na verdade, devido às suas dimensões, a ruptura de

uma parede da forma é muito provável se esta não estiver solidamente fixada. Na figura 43
temos exemplos de como não proceder a uma concretagem de fundação rasa.
Figura 43: Exemplo de concretagem

incorreta. Podem ser apontados os
seguintes erros:
1. Ausência de formas laterais e

provavelmente lastro no fundo da
vala. Ao se utilizar as paredes de terra
como contenção do concreto,
principalmente o solo mostrado,
facilmente desagregável, existe uma
grande probabilidade de
contaminação do concreto por torrões,
criando falhas virtuais na estrutura
que caracterizarão posteriormente
linhas de ruptura ou de contacto da
umidade com a armadura, o que pode
provocar posterior corrosão. Nota-se
também que pela ausência de formas,
a cota de acabamento do concreto não
é definida, o que prejudica
posteriormente a execução da
alvenaria.
2. Execução da armadura de forma
amadorística, onde vemos a
disposição irregular da armadura, sem
alinhamento vertical adequado, e
ausência de pontos de referência.
3. Armadura mal posicionada pela
ausência de formas e de elementos de
sujeição, como cavaletes, que
assegurem o correto posicionamento
estrutural e de recobrimento, o que é
necessário para garantir a
durabilidade e o correto desempenho
estrutural.
4. Inviabilidade de se executar a
impermeabilização da fundação,
devido ao seu contacto direto com o
solo, o que compromete
posteriormente a proteção das paredes
contra a umidade do solo.
5. Uso de carrinho de mão (peruzinho)
para transportar concreto, o que
aumenta a perda no transporte e
segrega o material.
6. Ausência de caminhos para o
transporte do concreto, o que aumenta
o nível de contaminação das
“formas”.
7. Ausência de EPIs (Equipamento de
Proteção Individual)

3.1.2. Fundações profundas
São utilizadas quando a resistência das camadas superficiais do solo não é

compatível com as cargas a serem lançadas ou então as cargas a serem transmitidas ao solo
são muito elevadas, da ordem de dezenas ou centenas de toneladas por elemento de
fundação.
As fundações profundas se dividem em três tipos:
 Estacas, cujo elemento estrutural, dotado de ponta e fuste, pode ser pré-fabricado
ou moldado “in loco”, podem ser executadas por cravação à percussão, por
prensagem, por vibração, ou podem ser escavadas com o auxílio de ferramentas
manuais ou equipamentos mecânicos.
 Tubulões, elemento de fundação de secção cilíndrica, que, ao menos na sua fase
final, envolve a descida de operário para escavar o fuste e/ou conformar a base.
Deve-se notar que a característica de entrada de funcionários para executar uma
etapa da fundação é que caracteriza o tubulão, e não o seu diâmetro.
 Caixão, cuja estrutura prismática, executada na superfície, é abaixada até a cota
final por escavação interna.
3.1.2.1. Estacas
As estacas são normalmente divididas em duas categorias:
 Estacas de deslocamento, que são aquelas introduzidas no terreno sem escavação

prévia ou apenas com escavação inicial executada para transpor camada superficial
muito rígida. Estão nessa categoria as estacas pré-moldadas de concreto, de aço,
madeira, e as estacas de concreto apiloado, com ou sem revestimento metálico,
como as estacas Strauss e Franki.
 Estacas escavadas, executadas com a perfuração prévia do terreno, com ou sem
revestimento, para posterior preenchimento de concreto. São desse tipo as brocas,
trados, estacões, estacas barretes, hélices contínuas monitoradas e estacas tipo
ômega.
A escolha do tipo de estaca está diretamente ligada à carga a ser aplicada e

as camadas de solo a serem ultrapassadas, e também às condicionantes operacionais de
cada local, considerando-se que cada tipo tem níveis de ruído, vibração e emissão de gases,
além do posicionamento do equipamento de execução, que devem ser considerados na
escolha.
Quanto à sua capacidade resistente, deve-se considerar que podemos ter, em
relação ao solo, resistência de ponta, de fuste ou a associação entre as duas, e a
determinação do tipo de estaca está ligada à sua secção resistente, resistência do solo à
execução e estabilidade lateral proporcionada pelo solo ao fuste.
Estacas pré-fabricadas: os elementos estruturais são executados fora do

canteiro de obras e cravados no local por percussão (figura 44), vibração ou prensagem
(figura 45). As estacas podem ser constituídas por perfis metálicos (figura 46), peças de
concreto armado (figura 47) ou protendido ou então por madeira (figura 48).
As vantagens e desvantagens de cada um dos tipos são apresentadas no
quadro 2 e as suas capacidades de carga no quadro 3.

Figura 44: Cravação de estaca metálica por percussão.

Nesta foto podemos notar os principais elementos do
sistema, que são:
 Conjunto de guincho, que ergue e libera o martelo, e
ergue e posiciona a estaca. Neste caso, o martelo tem
uma montagem denominada capelinha, onde ele
corre entre as guias de queda e a estaca também é
posicionada entre as guias. Isso diminui a
possibilidade de golpes excêntricos, aumentando a
efetividade do equipamento. O seu posicionamento é
feito com guincho ou alavanca, a partir dos cilindros
de apoio.
 Martelo, que golpeia a estaca, transmitindo a ela o
efeito cinético da queda da sua massa. É
dimensionado conforme a carga que a estaca deverá
suportar e a dimensão da sua secção.
 Capacete, peça de proteção da cabeça da estaca, que
evita a deformação da superfície, em uma estaca
metálica, ou a quebra, em uma estaca de concreto.
Normalmente sobre o capacete é utilizado um cepo
de madeira dura para que a aplicação do golpe não
apresente picos característicos, melhorando as
características de transferência das forças de
impacto.
 Coxim, peça de madeira utilizada para uniformizar
as tensões dos golpes sobre toda a superfície de
aplicação, motivo pelo qual são utilizadas madeiras
macias na sua confecção, sendo descartado a cada
estaca.
Figura 45: Muito utilizadas para reforço de

fundação, as estacas cravadas por prensagem são
executadas forçando-se pequenos segmentos de
estaca, conhecidos comumente como tubos,
contra o solo, com a utilização de um macaco
hidráulico. Ao final da cravação, os tubos podem
receber armação e concreto de enchimento,
visando a solidarização do fuste, aumentando a
estabilidade lateral do conjunto, e então é
executado o encunhamento e a concretagem do
nicho de macaqueamento. Como elemento de
reação para essa cravação, utiliza-se a própria
estrutura que se pretende reforçar, sendo que
nesse caso o coeficiente de carregamento
equivale a 1, como podem ser executadas
cravações com elementos de reação
sobrecarregados, denominados cargueiras,
quando o coeficiente de carregamento pode
chegar a 2. Quando a reação é contra a estrutura
pré-existente, muitas vezes é necessário o seu
reforço local, para que a interação da carga de
reação com a estrutura se dê de forma adequada,
não gerando tensões pontuais. A vantagem desse
tipo de execução é a ausência de vibração ou
impacto a ser transmitido às construções lindeiras
e a possibilidade de se trabalhar em espaços
restritos, uma condição normal em obras de
reforço, onde escavações extensas podem
desestabilizar a estrutura que se pretende
reforçar.

Figura 46: Composições de perfis metálicos que

podem ser utilizados como estacas metálicas. Temos
perfis I, H, Tubos metálicos de secção quadrada e
circular, e composição de estacas a partir de trilhos,
sejam simples seja a partir da combinação de 2 a 4
trilhos soldados entre si. No cálculo da capacidade
de carga desse tipo de estaca, a NBR 6122 exige que
seja descontada uma espessura de 1,5 mm em toda a
secção, então, podemos ver que nas estacas
compostas por tubos, existe uma diferença entre
aquelas de ponta aberta e as de ponta fechada,
porque nestas não existe contacto direto do solo
com a parede interna. São as estacas mais fáceis de
emendar, através de solda, mas exigem proteção
contra corrosão em alguns tipos de solos.
Figura 47: Detalhe da cravação de uma estaca de

concreto de secção octogonal, quase no momento do
impacto do martelo com o capacete de proteção da
cabeça da estaca. Pode-se notar, pela idade do
equipamento, que o capacete apresenta uma folga
excessiva nos trilhos, o que compromete o seu
alinhamento no momento do impacto. Isso dissipa
energia que não é então aproveitada na cravação
(capacidade real inferior à nominal), e pode levar à
ruptura da cabeça da estaca, por concentração de
tensões de forma assimétrica. Também prejudica a
verificação na nega, que é a medição da penetração
que indica que a capacidade de carga desejada foi
alcançada.

Figura 48: Fundação antiga executada com estacas

de madeira, como as da cidade de Veneza. Neste
caso em especial, devido ao solo mole encontrado
no estuário, foi adotado um tipo de fundação
flutuante, composta por estacas de madeira de
pequeno comprimento (2 a 5 m), encimado por um
bloco de fundação de alvenaria de pedra lavrada
argamassada que, além de solidarizar o conjunto,
protege a cabeça das estacas do apodrecimento que
pode ser gerado pela faixa de variação das marés.
Sobre essa base se executa a construção. Como a
capacidade de carga individual de cada estaca é
pequena, por apresentar resistência de fuste e não de
ponta, estima-se que sob a cidade de Veneza
existam 12.000.000 de estacas de madeira
sustentando todas as construções da cidade.
Quadro 2. Vantagens, desvantagens e indicações de uso de estacas pré-fabricadas

Tipo Indicação e características Vantagens Desvantagens
Execução de obras provisórias

em pontes e obras marítimas,
onde trabalharão submersas, Baixa durabilidade
submetidas a cargas entre 10 e Leves e de fácil transporte
Baixa capacidade de
30 t, normalmente por
Custo acessível penetração em solos mais
resistência de fuste.
duros, exigindo nesse caso
Fácil disponibilidade
Madeira A carga admissível depende do ponta metálica.
diâmetro médio e do tipo de Fáceis de confeccionar a partir
Exigem cuidados especiais nas
madeira. de material bruto.
emendas, que podem ser
Trabalham normalmente por executadas por sambladura,
atrito lateral, mas também talas ou anéis metálicos.
apresentam resistência de
ponta.
Apresentam grande capacidade Fácil cravação
de carga Custo superior aos outros tipos
Baixa vibração de estacas pré-moldadas e às
Trabalham bem à tração e estacas tipo Franki e Strauss.
Metálicas Podem ser cravadas em quase
compressão
qualquer tipo de terreno Necessitam de proteção contra
Podem ser utilizadas em obras corrosão
definitivas ou provisórias Facilidade de corte e emenda
Têm limitação quanto ao

comprimento total
Cortes e emendas exigem
Possuem diversas secções
maiores cuidados, dificultando
Utilizadas em obras de transversais, o que as torna
o aproveitamento de sobras
pequeno e médio porte muito adaptáveis às condições
Concreto curtas
de cargas e terrenos
São utilizadas em obras
Processo de cravação com alto
definitivas Podem ser cravadas abaixo do
nível de vibração
nível da água
Apresentam restrições à
cravação em terrenos muito
resistentes

Quadro 3. Tipos e capacidades de carga de estacas de aço e concreto

Carga
Dimensão Carga usual
Material Tipo máxima Observações
(cm) (tf)
((tf)
Comprimento de até 8 m
Vibrada quadrada 20x20 a 35x35 25 a 80 35 a 100
Podem ser emendadas
Vibrada circular 22 ≤ Ø ≤ 33 30 a 70 40 a 80 Podem ser emendadas
Possuem furo central
Concreto Protendida 22 ≤ Ø ≤ 33 25 a 70 35 a 80 Podem ser emendadas
Possuem furo central
Podem ser emendadas
Centrifugada 22 ≤ Ø ≤ 60 25 a 170 30 a 230 Possuem furo central
Espessura da parede varia de
6 a 12 cm
TR 25 20 Peso de 24,6 Kgf/m
TR 45 35 Peso de 44,6Kgf/m
Trilhos TR 50 40 Peso de 50,3 Kgf/m
2 TR 32 50 Peso de 64,0 Kgf/m
Metálicas 3 TR 32 75 Peso de 96,0 Kgf/m
I 8” 30 Peso de 27,3 Kgf/m
I 10” 40 Peso de 37,7 Kgf/m
Perfis I I 12” 60 Peso de 60,6 Kgf/m
2 I 10” 80 Peso de 75,4 Kgf/m
2 I 12” 120 Peso de 21,2 Kgf/m
Perfil H H 6” 40 Peso de 37,1 Kgf/m
Ø 20 cm 15
Ø 25 cm 20
Madeira Ø 30 cm 30
Ø 40 cm 40
Ø 50 cm 50
Observação: as cargas discriminadas correspondem à capacidade de carga estrutural da
estaca, sendo que esses valores podem não ser atingidos devido à capacidade de carga do
solo.

Estacas Franki: estaca executada por deslocamento, através da cravação de

um tubo de aço que possui a sua ponta fechada por uma bucha de concreto. Essa cravação
é feita com o uso de um pilão, que ao incidir sobre a bucha, arrasta consigo o tubo, o que
impede a contaminação do fuste. Ao se atingir a cota desejada, o tubo é travado e a bucha é
socada até se desprender do tubo. Na continuidade do trabalho, concreto é lançado e
apiloado, formando a base alargada. Coloca-se então a armadura e se prossegue a
concretagem com o apiloamento do concreto e remoção do tubo, sendo esta controlada
para evitar estrangulamento ou contaminação do fuste (figura 49). Estacas desse tipo, por
serem cravadas coma ponta fechada, não apresentam problemas com lençol freático ou
solos de resistência variável, também sendo fácil o ajuste do seu comprimento. O
apiloamento da base e do fuste aumentam tanto a resistência de ponta como de fuste, o que
permite a previsão de cargas de até 170 tf, não sendo recomendável a sua adoção para
cargas inferiores a 50 tf, devido à sua mobilização e aos inconvenientes de vibração e
dimensão da área de trabalho.
Figura 49: Seqüência executiva de uma estaca Franki, na qual vemos a cravação do tubo com a bucha, a
expulsão da bucha e formação da base alargada, e a concretagem do fuste com apiloamento do concerto,
dando a forma característica dessa estaca.
Brocas: Estacas executadas por escavação manual, com o auxílio de um

trado manual, ao qual vão sendo adicionadas hastes conforme se aprofunda a perfuração.
Executadas apenas em solos mais consistentes, têm uma capacidade de carga estimada de
até 6 tf, comumente atingindo uma profundidade de até 6 m, sendo rotineiro se alcançar a
camada de cascalho, ultrapassando a camada superficial de solo mais fraco, deformável ou
colapsível. Não é recomendável a sua execução abaixo do lençol freático, devido ao
possível estrangulamento de fuste. Caso seja necessário, isso só será possível em solos

resistentes, com baixa velocidade de percolação, sendo a concretagem executada sem o

auxílio de bomba de esgotamento e com o uso de tubo para concretagem submersa.
Trados: estacas executadas como as brocas, mas com o emprego de trados
mecânicos. Apesar de atingir maiores profundidades e cargas, apresenta as mesmas
restrições das brocas.
Estacas Strauss: estaca executada por escavação, com o auxílio de água,
em concreto simples ou armado, com revestimento metálico recuperável. A sua capacidade
de carga varia de 20 a 40 tf, com o diâmetro variando entre 25 e 38 cm. Na sua execução
utilizamos uma sonda ou piteira, dotada de válvula mecânica na borda cortante inferior e
janelas de descarga laterais. Ao penetrar no solo, o material, já amolecido pela água, entra
na piteira, e, ao esta ser levantada, o descarrega lateralmente pelas janelas. Ao se
aprofundar a escavação, a camisa metálica é abaixada com o auxílio da piteira e novo
segmento é rosqueado. Atingida a profundidade desejada, é introduzida água limpa na
tubulação, para sua limpeza, e esta é esgotada com o uso da piteira ou de bomba. O
concreto, com SLUMP de 80 mm é lançado e apiloado, formando a base da estaca, e então,
conforme o tubo é retirado lentamente, mais concreto é lançado e apiloado, formando o
fuste. Devido às características construtivas, a armação do fuste não é uma operação
simples, sendo mais recomendado que se utilizem apenas barras de aço de espera. Caso
seja necessário, utiliza-se um soquete com diâmetro menor que o da armação, e o saque do
tubo deve ser feito com atenção para não a deslocar. Esse tipo de estaca apresenta
restrições quanto a solos moles ou areias fofas e quanto a lençóis freáticos. Em
compensação, a sua execução transmite pouca ou nenhuma vibração para edificações
vizinhas, e o equipamento para a sua execução ocupa pouco espaço.
Estacões: estacas escavadas mecanicamente, utilizadas para grandes cargas,
com diâmetro entre 0,60 e 2,00 m, são executadas até 45 m de profundidade, com
equipamento rotativo de grande porte e o auxílio de lama bentonítica, que preenche
totalmente o furo conforme a broca avança, estabilizando as suas paredes até sua
concretagem. Exige uma grande área de trabalho, para permitir a movimentação da
perfuratriz e a instalação dos tanques de lama e depósito de material escavado. Apresenta
ainda restrições quando existem camadas de areia fina e fofa ou lençol freático com
velocidade de percolação, fatores que podem contaminar e desestabilizar a lama.
Estacas barrete e paredes diafragma: executadas da mesma forma que os
estacões, as estacas barrete dela diferem por terem secção retangular ao invés de secção
circular. A associação de estacas barrete compõe uma parede diafragma. A seqüência de
execução pode ser vista na figura 50.
Figura 50: Seqüência de execução de uma estaca barrete, onde temos a escavação com clamshell, já com a
utilização da lama como estabilizante (a) a colocação da armadura, imersa na lama bentonítica (b) e a
concretagem, executada com tubulação (tremonha), a partir do fundo da escavação (c).

Hélice contínua monitorada: estaca moldada “in loco”, executada por

meio de um trado contínuo mecânico e injeção de concreto pela haste central do trado,
durante a sua operação de retirada do furo. É denominada monitorada porquê durante a
penetração no solo, o torque aplicado é controlado e na operação de bombeamento de
concreto, que apresenta SLUMP entre 200 e 240 mm temos o monitoramento da pressão e
controle da saída da hélice (figura 51). A armadura é colocada após a concretagem. As
suas grandes vantagens são a velocidade de execução, a ausência de vibração e a
capacidade de ser executada em locais que apresentam lençóis freáticos e/ou camadas
resistentes, podendo ser atingidas profundidades de até 32 m e inclinação de 1:4 (H/V),
com diâmetros que variam de 275 a 1000 mm, com cargas estruturais admissíveis entre 35
e 500 tf. Devido à dimensão do equipamento, são necessárias uma grande área de trabalho
plana e central de concreto próxima, e a sua mobilização só é justificada economicamente
quando existe um número mínimo de estacas de mesmo diâmetro a serem executadas.
Figura 51: Execução de uma estaca

através do método da hélice contínua
monitorada. A primeira etapa é a
escavação, com controle de torque,
utilizando-se um trado em hélice
contínua, montado em uma haste
tubular. Esse trado, ao mesmo tempo
em que escava, remove o solo do
furo. Atingida a cota desejada,
inicia-se a retirada do trado com o
bombeamento simultâneo do
concreto, de forma a evitar vazios na
coluna. Isso é controlado pelo
computador de bordo do
equipamento. Ao se terminar a
concretagem, imediatamente a
armadura é inserida no concreto,
com o auxílio de um guindaste,
conforme figura abaixo.
Estacas tipo ômega: semelhante ao procedimento das hélices contínuas

monitoradas, dela difere pelo formato do trado, que ao invés de retirar o material o
comprime lateralmente, gerando uma tensão no solo que permite a diminuição do diâmetro
e da profundidade da estaca, e a introdução da armadura antes da concretagem, pela
estabilização da parede do furo. Também tem como vantagem a ausência de material
escavado, diminuindo o espaço de trabalho necessário.

3.1.2.2. Tubulões
São fundações que correspondem a poços com bases alargadas (figura 52)
que, em seu todo ou em parte, são executadas por meio de escavação manual.
Figura 52: Geometria de um tubulão,

onde vemos a sua base alargada, a
partir de um fuste que deve ter
diâmetro compatível com a área de
trabalho de pelo menos 1 operário
(0,70 m). É comum se adotar para α
um valor quer permita ao concreto
da base trabalhar apenas por
compressão, dispensando a
armadura destinada a combater a
flexão. No caso de ausência de
esforços laterais, a armação metálica
pode se restringir ao topo dessa
base, sendo destinada à vinculação
com a mesoestrutura.
Quanto às suas características construtivas, temos dois tipos de tubulões, a

céu aberto e a ar comprimido.
Tubulão a céu aberto: método utilizado quando não se prevê escavação

abaixo do lençol freático ou a pouca profundidade deste (figura 53). Consiste em um poço
escavado sem revestimento até a cota onde se encontra a camada resistente que se pretende
atingir, e ao ser atingida essa cota, é executada a conformada base, colocada a armadura e a
concretagem com tremonha. Executada em solo firme, apresenta as vantagens de permitir
uma verificação das camadas do solo conforme avança a escavação, e não necessitar que
quase nenhuma mobilização de equipamento, apesar um sarilho, pás, picaretas e baldes, o
que permite que ela seja executada em obras remotas.
Figura 53: Execução

de um tubulão a céu
aberto, onde vemos
a escavação do
poço, neste caso
com diâmetro
suficiente para o
trabalho de apenas
um operário, e a sua
etapa de lançamento
do concreto, onde se
constata um erro
executivo, a queda
do concreto de uma
altura superior a 2
m, o que exige o uso
da tremonha ou tubo
de queda, destinado
a evitar a segregação
dos componentes do
concreto e a erosão
das paredes de solo.

Tubulão a ar comprimido: procedimento adotado quando é necessário se

ultrapassar o lençol freático na execução do tubulão, para se atingir a camada resistente
desejada. Neste caso, o poço escavado é revestido com uma camisa de concreto ou aço,
sendo a primeira mais comum no Brasil, e ao se alcançar a cota do lençol freático, é
instalada uma campânula de aço (figura 54), que, ao manter a pressão dentro do tubo
superior à pressão gerada pelo lençol d’água, com a utilização de um sistema de
compressores e válvulas, permite o trabalho a seco no seu interior (figura 55).
Figura 54: Colocação de uma campânula de Figura 55: Esquema geral de um tubulão a ar comprimido,
tubulação a ar comprimido em um fuste de onde se podem ver as válvulas de saída de material e
concreto. É possível se notar o local de fixação entrada de concreto, chamadas de cachimbo, que impedem a
da campânula no tubulão, normalmente um perda de pressão interior, bem como o final do tubo de
anel metálico dotado de parafusos, e a parede afilada, proporcionando um pequeno ganho na área
existência de ferragem de espera para a de trabalho. Na operação de descida do tubulão cuidados
concretagem de novos anéis nesse tubulão, adicionais devem ser tomados para garantir a sua
conforme progride a sua escavação. verticalidade.
Esse tipo de fundação permite cargas sobre o solo de centenas de toneladas,

motivo pelo qual é muito adotado em obras como pontes e viadutos, que apresentam
carregamentos dessa ordem. A sua execução é lenta, motivo pelo qual se estudam muitas
vezes alternativas mais caras, mas que apresentam maior velocidade de execução, como
estacões ou o equipamento Bade-Wirth. Quando tempo não é um impedimento, costuma-se
adotar o tubulão a ar comprimido por ser a alternativa mais econômica para fundações de
grande carregamento.

3.1.2.3. Caixões
Estruturas retangulares de fundo aberto, executadas em concreto armado ou

aço, que funcionam dentro do mesmo princípio do tubulão a ar comprimido, como pode ser
visto na figura 56.
Figura 56: Modelo de caixão a ar comprimido para a execução de

fundações submersas ou abaixo do lençol freático. É adotada quando é
necessário se obter uma grande superfície de apoio sobre um solo que
demanda pouca profundidade de escavação para ser atingido. Ao ser
atingida a cota desejada, é colocada a armadura de aço e feito o seu
preenchimento de concreto. Atualmente não é uma solução muito usual,
tanto pelos riscos como pela lentidão com que os trabalhos de escavação
se desenvolvem.
Assentes sobre leitos de rios, permitem a sua escavação manual até a

camada resistente, quando então são preenchidos de concreto para funcionar como base de
grande dimensão para pontes ou obras portuárias. Sua execução é lenta e não é isenta de
riscos, como nos tubulões, por envolver a colocação de operários diretamente no local da
escavação.
3.2. Vinculação das fundações às estruturas superiores
Uma fundação pode ser vinculada a uma estrutura pelos seguintes métodos:
 Assentamento direto de alvenaria

 Ferragem de arranque
 Blocos de fundação
Assentamento direto da alvenaria: é o método adotado em fundações de

alvenaria e em sapatas corridas, que já proporcionam uma base de apoio para a alvenaria
sobrejacente (figuras 35 e 38). Apenas pode ser usada quando não são previstos esforços
laterais na estrutura, pois a forma de ligação entre as estruturas, com argamassa, não
suporta forças cortantes ou flexão.
Ferragem de arranque: utilizada quando a cada elemento de fundação está
associado apenas um elemento de descarga concentrada, como conjuntos sapata/pilar
(figura 36), ou tubulão/pilar (figura 57), não sendo comum a ligação estaca/pilar.
Blocos de fundação: elementos de solidarização executados em concreto
armado, utilizados quando é necessário mais de um elemento de fundação para suportar a
carga aplicada sobre ele pela estrutura. A sua aplicação mais comum é em conjuntos de
estacas (figura 58), sendo também muito utilizado em obras com cargas da ordem de
milhares de toneladas, para conjuntos de tubulões. A função do bloco de fundação é
garantir que o conjunto de elementos trabalhe de forma uníssona, impedindo recalques

excessivos ou torções, mesmo sob cargas laterais elevadas. Para que isso aconteça, a
primeira operação a ser executada, no caso de estacas, é o arrasamento das cabeças, de
forma a que todas elas apresentem a mesma cota, sendo o procedimento apresentado na
figura 59.
Figura 57: Esquema da fundação da ponte sobre o reservatório da hidroelétrica de Xavantes, constituída por
pórticos-grelha ligados entre si por vigas pré-moldadas apoiadas em dentes Gerber. A fundação foi executada
com tubulões a ar comprimido, ligados diretamente aos pilares, existindo apenas vigas de ligação entre eles
para garantir estabilidade lateral, não distribuição de tensões verticais.
Figura 58: Fundação de ponte executada com estacas, verticais e inclinadas, solidarizadas por bloco de
fundação.
Figura 59: Seqüência executiva de inserção de uma estaca em um bloco de fundação.

As formas e dimensionamento dos blocos, bem como a sua armadura, são

definidos pela quantidade de elementos que se pretende associar para suportar as tensões
previstas, sendo suas dimensões usuais apresentadas na tabela 3 e sua forma geométrica
demonstrada na figura 60.
Tabela 3 - Dimensões usual de blocos de fundação

Diâmetro Dimensões
(mm) a b c d
100 30 90 60 54
120 35 95 60 54
150 40 100 60 54
160 40 100 60 54
200 45 115 70 63
250 50 130 80 69
310 55 155 100 87
410 65 195 130 114
Um caso particular de bloco de fundação é a sua associação com estacas

para gerar a “estapata”, onde sua superfície de contacto com o solo contribui para aumentar
a capacidade resistente da fundação, considerando-se então para efeito de cálculo o bloco
como sapata, descontando-se a área das estacas da superfície de apoio.
Figura 60: Formas geométricas

de blocos utilizados para
solidarizar estacas ou tubulões.
O afastamento entre os
elementos é calculado para que
a interação entre os bulbos de
pressão gerados por cada um
deles seja feita de forma
favorável, e também para que
durante a cravação dos
elementos, no caso de estacas
pré-moldadas, as tensões
geradas durante essa operação
não prejudique o desempenho
das estacas já cravadas, levando
a perda de capacidade de carga
do conjunto. As dimensões
verticais e armadura são
definidas de acordo com o
afastamento e as cargas
aplicadas. O rasamento de todos
os elementos de fundação que
serão solidarizados em cada
bloco deve ser feito de modo a
que todos apresentem a mesma
cota superior, e estrutura
indene.

3.3 Impermeabilização de fundações
Normalmente, as estruturas que têm contacto direto com o solo podem

apresentar problemas relacionados com a umidade. Via de regra, quando a estrutura
envolve apenas concreto em contacto direto, essa estrutura, se adequadamente projetada
não apresenta problemas. No entanto, quando junto ao concreto temos alvenaria ou outros
elementos que possam permitir a ascensão capilar, é necessário o tratamento dessa
estrutura, interna e externamente. O problema é apresentado na figura 61
Figura 61: Esquema geral dos mecanismos geradores de

umidade no ambiente interno de uma edificação a partir das
suas fundações. Vemos, de baixo para cima as seguintes
situações:
 Infiltração direta, normalmente causada pela

existência de um lençol freático próximo à superfície
do solo, gerando pressão direta sobre o paramento de
alvenaria ou concreto de uma obra abaixo do nível do
solo. Deve ser adotada uma película ou camada de
bloqueio adequada ao substrato e à pressão da água.
 Umidade por ascensão capilar, que ocorre
normalmente quando a parte inferior da construção,
executada com elementos mais porosos, como
elementos de alvenaria e argamassa, sem proteção
adequada, têm contacto direto com o solo,
absorvendo a sua umidade. Pode ser um problema
sazonal, quando existe grande variação do nível do
lençol freático, como permanente, quando este tem
nível elevado permanentemente.
Outros fatores podem provocar a umidade nas edificações,

mas não a partir das suas fundações, motivo pelos quais os
outros casos são abordados no item impermeabilizações.
Pode-se depreender, do exposto acima, que a nossa preocupação direta é a

proteção da alvenaria e da argamassa em contacto direto com o solo. Diversos fabricantes
apresentam esquemas muito semelhantes, que apresentam funcionalidade em obras
correntes. A operação consiste nas seguintes etapas:
 Aplicar no respaldo do alicerce camada impermeável, executada com argamassa à

qual se tenha associado um hiodrofugante, na proporção recomendada pelo
fabricante. Essa camada deve descer ao menos 15 cm na lateral e apresentar uma
espessura mínima de 1,5 cm, no podendo ser queimada.
 Sobre essa camada, aplicar uma pintura com emulsão asfáltica.
 Assentar sobre a fundação pelos menos 3 fiadas executadas com argamassa à qual
se tenha associado um hidrofugante.
 Revestir as paredes internas e externas até uma altura de pelo menos 1 m acima do
solo com argamassa à qual se tenha associado um hidrofugante.
 No caso de construções enterradas, a parede em contacto com o solo deve ser
totalmente revestida com argamassa à qual se tenha associado um hidrofugante, até
1 m acima do solo.
As figuras 62 e 63 apresentam as soluções padrão propostas.

Figura 62: Esquema de impermeabilização proposto pela Otto Baumgart para paredes expostas e enterradas.
Figura 63: Seqüência executiva da

impermeabilização de uma
fundação, onde temos:
 Impermeabilização do
respaldo da fundação com
argamassa a qual foi
associado um hidrofugante.
 Aplicação de pintura
hidrofugante, a base de
emulsão asfáltica.
 Assentamento das 3
primeiras fiadas com
argamassa a qual foi
associado um hidrofugante.
Após essa operação, a parede

também é revestida com massa
com hidrofugante, até uma
altura de pelo menos 1 m acima
do solo.

4. ESTRUTURAS DE CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND

A execução de estruturas de concreto simples, armado ou protendido
envolve basicamente as seguintes operações, nem todas elas executadas em cada caso:
 Execução e posicionamento da armadura frouxa.

 Execução e posicionamento, e, no caso de pré-tensão, protensão da armadura
protendida.
 Execução, posicionamento e sujeição das formas e escoramento.
 Mistura, transporte, lançamento, adensamento e cura do concreto de cimento
portland.
 Execução da protensão, em estruturas de concreto protendido pós-tensionado .
 Remoção das formas e do escoramento.
4.1. Armaduras para concreto armado e protendido
Estrutura composta por fios, barras ou cabos de aço, imersa no concreto,

que trabalha em conjunto para resistir aos esforços atuantes sobre essa estrutura, sendo
essencial a sua disposição correta, nas 3 dimensões da peça de concreto armado ou
protendido para se obter a resistência desejada.
Quando à estrutura de aço do concreto não é aplicada nenhuma tensão a não
ser aquela oriunda do carregamento da peça, dizemos que ela é uma armadura frouxa, e
essa é uma característica da armadura do concreto armado. Normalmente é composta por
barras ou fios, dobrados, amarrados com arame ou soldados e dispostos na forma correta
dentro da forma de concreto.
Quando à estrutura de aço é aplicada uma tensão adicional, fazendo com
que surjam tensões na peça de concreto, destinadas a se contrapor a outras tensões oriundas
do carregamento da peça, dizemos que ela é uma armadura ativa, sendo esta uma das
características do concreto protendido. Normalmente essa armadura é composta por cabos
ou fios dispostos na forma correta dentro a forma de concreto, através de dispositivos de
sujeição, não sendo dobrados ou soldados. Essa armadura pode ser tensionada antes da
concretagem, o que é denominado pré-tensão, ou posteriormente à concretagem, o que é
denominado pós-tensão.
4.1.1. Aços para concreto armado
Identificados pela sigla CA (concreto armado), são barras, fios ou malhas de

aço, destinadas especificamente a serem empregadas na execução de peças de concreto
armado. São aços doces, laminados a quente (classe A) ou a frio (classe B). Os aços classe
“A” são fornecidos em barras, com diâmetro nominal igual a 5 mm ou superior, e os aços
classe “B” são fornecidos em fios, com diâmetro nominal igual ou inferior a 10 mm.
4.1.1.1. Barras
Todas as barras nervuradas, obrigatoriamente, devem trazer marcas de

laminação em relevo, identificando o fabricante, tipo de aço e diâmetro nominal. Além
disso, considera-se que as barras e fios, quando fornecidos retos, devem apresentar um
comprimento de 11,00 m, com tolerância de 9 %, sendo que outros comprimentos e
tolerâncias devem ser acordados entre fornecidos e consumidor.

Os aços para concreto armado, obrigatoriamente, devem apresentar as

propriedades mecânicas estabelecidas na tabela 4:
Tabela 4 – Propriedades mecânicas dos aços para uso em concreto armado

Ensaio de tração (valores mínimos) Ensaio de Aderência
dobramento a
180 °
Categoria Resistência Limite de Alongamento Diâmetro do Coeficiente de
característica resistência em 10 Φ pino conformação
de escoamento superficial
fy fst
(MPa) (MPa) (%) (mm) Φ ≥ 10 mm
η
20 20
CA-25 250 1,20 fy 18 2Φ 4Φ 1,0
CA-50 500 1,10 fy 8 4Φ 6Φ 1,5
CA-60 600 1,05 fy 5 5Φ - 1,5
Extraído da NBR 7480
Considera-se que o diâmetro do pino descrito é aplicável ao ensaio,

enquanto que nas condições de execução, a NBR 6118 considera os seguintes diâmetros
internos mínimos para ganchos (tabela 5):
Tabela 5 – Diâmetro interno mínimo para dobramento de aço

Bitola CA - 25 CA – 50 CA - 60
mm
Φ < 20 4Φ 5Φ 6Φ
Φ ≥ 20 5Φ 8Φ -
Para estribos, adotam-se os valores da tabela 6 para definir os pinos de

dobramento:
Tabela 6 – Diâmetro interno mínimo para dobramento, em estribos

Bitola (mm) CA-25 CA-50 CA-60
Φ  10 3Φ 3Φ 3Φ
10 < Φ < 20 4Φ 5Φ 6Φ
Φ  20 5Φ 8Φ -
4.1.1.2. Telas 
  As telas de aço são especificadas de acordo com o seu material e secção de

aço no sentido predominante. Os tipos previstos na NBR 7481/1990 são (tabela 7):
Tabela 7: Tipos de telas para concreto armado

Tipo `Q´ Secção por metro da armadura longitudinal igual á da secção por metro da armadura
transversal, usualmente com malha quadrada; aço CA-60.
Tipo `L´ Secção por metro da armadura longitudinal maior que a secção por metro da armadura
transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-60.
Tipo `T´ Secção por metro da armadura longitudinal menor que a secção por metro da armadura
transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-60.
Tipo `QA´ Secção por metro da armadura longitudinal igual á da secção por metro da armadura
transversal, usualmente com malha quadrada; aço CA-50 B.
Tipo `LA´ Secção por metro da armadura longitudinal maior que a secção por metro da armadura
transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-50 B.
Tipo `TA´ Secção por metro da armadura longitudinal menor que a secção por metro da armadura

transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-50 B.
Existem ainda os tipos destinados à fabricação de tubos de concreto, que

são (tabela 8):
Tabela 8 – Tipos de telas para tubos de concreto

Tipo `PB´ Para tubos com encaixe tipo `ponta e bolsa´; aço CA-
60
Tipo `MF´ Para tubos com encaixe tipo `macho e fêmea´; aço
CA-60
Tipo `PBA´ Para tubos com encaixe tipo `ponta e bolsa´; aço CA-
50 B
Tipo `MFA´ Para tubos com encaixe tipo `macho e fêmea´; aço
CA-50 B
As telas soldadas sempre devem ser executadas por eletrosoldagem, em um

processo que gere a soldagem por caldeamento, não afetando a resistência do núcleo do
aço classe `B´. São fornecidas em painéis ou rolos, com largura usual de 2,45 m, ficando o
comprimento dos painéis entre 4,20 m e 6,00 m e dos rolos entre 60 m e 120 m.
4.1.1.3. Emendas de barras e telas
As emendas sempre devem garantir uma continuidade estrutural, sendo

executadas quando as barras ou telas não possuírem dimensões suficientes.
Em barras, podem ser:
Traspasse: é quando uma barra se justapõe a outra, com um comprimento

tal que a aderência do concreto garante uma continuidade no comportamento estrutural. Os
seus comprimentos de justaposição são calculados de acordo com a NBR 6118, e deve-se
considerar que várias emendas não devem ser coincidentes na mesma peça, para não gerar
bloqueios na concretagem (figura 64).
Figura 64: Emenda por traspasse.
Luvas rosqueadas ou prensadas: são luvas de aço com resistência

equivalente à das barras que deve unir, dotadas de roscas internas, o que exige o
rosqueamento das extremidades das barras a serem unidas, ou ranhuras transversais aos
esforços, quando forem prensadas, com um sistema hidráulico. São usadas somente em
aços classe `A´, sendo adotadas quando o espaço entre barras é pequeno, o que inviabiliza
o uso de emenda por traspasse. É permitido o engrossamento das barras nos segmentos
rosqueados, contanto que a geratriz do cone de transição não apresente inclinação superior
a 1:3.

Solda: pode ser de topo, por caldeamento, para bitolas não inferiores a 10
mm, ou com eletrodo, para bitolas não inferiores a 20 mm. Pode ser por traspasse, com
dois cordões de solda com comprimento não inferior a 5 Φ, ou com barras cobrejuntas, ,
para provocar a coincidência do eixo baricêntrico das barras, com cordões com
comprimento não inferior a 5 Φ (figura 65).
Figura 65: Tipos de emenda por soldagem.
Em telas soldadas, adota-se sempre a sobreposição ou a justaposição como

elemento de emenda, e se usa como referência um número de malhas a serem sobrepostas
ou justapostas. Assim, para efeito prático, se considera que para tensões baixas, a
sobreposição necessária é de 1 malha, e para tensões médias e altas, ela é de 2 malhas
(figura 66).
Figura 66: Emenda por superposição de telas soldadas.
4.1.2. Aços para concreto protendido

Identificados pela sigla CP (concreto protendido), são fios ou cabo de aço,

destinados especificamente a serem empregados na execução de peças de concreto
protendido. São aços doces que sofrem um processo de tratamento térmico, destinado a
aumentar a sua resistência. Eles são normalmente fornecidos em rolos, com o seu
comprimento definido pela necessidade da obra, sendo identificado através de etiqueta
metálica a ele fixada, comprovando a origem, partida e classe de resistência. Pode ser
adquirido em fios, para bitolas iguais ou inferiores a 10 mm, ou em cabos de 7 fios, para
bitolas iguais ou superiores a 12,5 mm. São classificados como de relaxação normal (RN) e
como relaxação baixa (RB), sendo especificados conforme a necessidade da obra.
Os aços para concreto protendido devem apresentar as propriedades
mecânicas estabelecidas na tabela 9:
Tabela 9 – Propriedades dos aços para concreto protendido

Categoria Tensão mínima de ruptura Tensão mínima a 1% de Relaxação a 20 °C, a 70
FR (Mpa) alongamento (Mpa) % de FR
CP – 150 RN 1500 1350 7,0 %
CP - 150 RB 1500 1350 2,5 %
CP - 175 RN 1750 1575 7,0 %
CP - 175 RB 1750 1575 2,5 %
CP - 190 RN 1900 1710 7,0 %
CP - 190 RB 1900 1710 2,5 %
Pode-se notar, pelo gráfico 1, abaixo, que o aço de protensão apresenta o

mesmo módulo de elasticidade do aço utilizado no concreto armado.
Gráfico 1 – Módulo de elasticidade dos aços utilizados em concreto armado e concreto protendido.
4.1.2.1. Sistema de ancoragem e bainhas de protensão

Esses conjuntos complementares, cujo exemplo é visto na figura 67, são

executados em aço carbono, sendo fornecidos prontos pelos fabricantes, de acordo com os
esforços e dimensões da obra. Normalmente são protegidos pelo próprio concreto que os
envolve.

Figura 67: Dimensões de macaco, ancoragem e disposição aceitável para as cabeças de protensão.

4.1.3. Proteção de armaduras frouxas e protendidas
Considera-se, no concreto armado e protendido, que a proteção da armadura

é dada pelo cobrimento do concreto que, por ser um meio alcalino, garante a integridade do
aço ao longo do tempo. Assim, a NBR 6118 classifica inicialmente a agressividade do
ambiente e o risco de deterioração da estrutura, conforme as tabelas 10 e 11.
Tabela 10 - Classes de agressividade ambiental

Classe de agressividade Agressividade Risco de deterioração da
ambiental estrutura
(CAA)
I Fraca Insignificante
II Moderada Pequeno
III Forte Grande
IV muito forte Elevado
Tabela 11 - Classes de agressividade ambiental em função das condições de exposição

Micro-clima
Macro-clima Ambientes internos Ambientes externos e obras em
geral
Seco 1) Úmido ou ciclos 2) de Seco 3) Úmido ou ciclos 4) de
UR  65% molhagem e secagem UR  molhagem e secagem
65%
Rural I I I II
Urbana I II I II
Marinha II III ----- III
Industrial II III II III
Especial 5) II III ou IV III III ou IV
Respingos de maré ----- ----- ----- IV
Submersa  3m ----- ----- ----- I
Solo ----- ----- não úmido e agressivo II,
agressivo III ou IV
I
1)
Salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos residenciais e
conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com argamassa e pintura.
2)
Vestiários, banheiros, cozinhas, lavanderias industriais e garagens.
3)
Obras em regiões de clima seco, e partes da estrutura protegidas de chuva em ambientes
predominantemente secos.
4)
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em
indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.
5)
Macro clima especial significa ambiente com agressividade bem conhecida, que permite definir a
classe de agressividade III ou IV nos ambientes úmidos. Se o ambiente for seco, deve ser
considerada classe de agressividade II nos ambientes internos e classe de agressividade III nos
ambientes externos.
Observações:
 Quando o risco de contaminação por cloretos for alto, deve-se enquadrar esse trecho da estrutura na
classe IV. É o caso da zona de respingos de maré.
 O responsável pelo projeto estrutural, de posse de dados relativos ao ambiente em que será
construída a estrutura, pode considerar classificação mais agressiva que a estabelecida na tabela 5.
Com base nessa classificação, é definido o cobrimento nominal (Cnom) apresentado na

tabela 12, sendo este correspondente ao cobrimento mínimo (Cmin), acrescido da tolerância
de execução (c), considerando-se ainda que o cobrimento nominal de uma barra de aço
deve sempre respeitar as seguintes relações:
 Cnom barra

 Cnom feixe
 Cnom 0,5 bainha
Tabela 12 - Correspondência entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal para

c=10mm
Classe de agressividade ambiental (tabela 1)
Tipo de estrutura Componente ou I II III IV3)
elemento Cobrimento nominal
Mm
2)
Concreto armado Laje 20 25 35 45
Viga/Pilar 25 30 40 50
Concreto protendido1) Todos 30 35 45 55
1)
Cobrimento nominal da armadura passiva que envolve a bainha ou os fios, cabos e cordoalhas, sempre
superior ao especificado para o elemento de concreto armado, devido aos riscos de corrosão fragilizante sob
tensão.
2)
Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso, com revestimentos
finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de revestimento e acabamento tais como pisos de elevado
desempenho, pisos cerâmicos, pisos asfálticos, e outros tantos, as exigências desta tabela podem ser
substituídas pelo item 4 respeitado um cobrimento nominal ≥ 15 mm.
3)
Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatórios, estações de tratamento de água e esgoto, condutos de
esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes química e intensamente agressivos a armadura
deve ter cobrimento nominal 45mm.
Observações gerais:
1. Os valores apresentados são válidos para concretos executados com aglomerantes hidráulicos que
atendam às especificações das normas brasileiras em cada caso, de acordo com a NBR 12654.
2. Não é permitido o uso de aditivos contendo cloreto na sua composição em estruturas de concreto
armado ou protendido.
3. A proteção das armaduras ativas externas deve ser garantida pela bainha, completada por graute,
calda de cimento Portland sem adições, ou graxa especialmente formulada para esse fim.
4. Atenção especial deve ser dedicada à proteção contra a corrosão das ancoragens das armaduras
ativas.
Durante o período de armazenagem os aços de protensão, por terem grande

predisposição à corrosão, devem ser mantidos afastados do chão e cobertos, não podendo
ser utilizados se apresentarem o mínimo sinal de corrosão profunda. Já nos aços para
concreto armado é permitida a sua estocagem a céu aberto, desde que as barras, fios ou
telas não estejam em contacto com o solo e não apresentem corrosão profunda, que
comprometa a sua secção resistente.
4.1.3. Confecção e disposição das armaduras
Tanto as armaduras frouxas como as ativas necessitam, para a sua

confecção, de um projeto específico, normalmente apresentado da forma mostrada nas
figuras 68 e 69, o que possibilita a sua execução no canteiro de obra (figuras 70, 71, 72 e
73, 74 e 75) ou na indústria contratada para o corte e dobramento das barras que comporão
a armadura. Note-se que, enquanto na armadura frouxa, do concreto armado, temos a
preocupação com as dimensões e dobras das barras de aço, sendo sua forma e
posicionamento na forma ditada pela montagem do conjunto, na armadura ativa temos a
maior preocupação com a disposição dos cabos diretamente em relação à forma, o que
exige verificação de posicionamento após a sua colocação.

Figura 68: Projeto de execução de armadura de concreto armado, onde vemos o comprimento das barras de
aço, dobras projetadas e espaçamento dos estribos. Note-se que, por ser um projeto antigo, ele ainda
apresenta os chamados cavaletes para suportar os esforços cortantes atuantes sobre a peça, prática atualmente
em desuso com a adoção do cálculo de espaçamento dos estribos para suportar esses esforços, em conjunto
com o concreto (bielas comprimidas).
Figura 69: Projeto de disposição de cabos de protensão em uma viga, onde vemos a disposição espacial dos
cabos em diversas secções transversais, o que permite a sua correta disposição. Normalmente as bainhas que
contêm os cabos ou fios são fixadas à armadura frouxa, com o auxílio de barras transversais adicionais
(caranguejo) sendo que, no caso de conflito de posição, a armadura frouxa sempre é deslocada.

Figura 70: Dobragem a frio de

barras de aço para construção,
executada no canteiro de obras.
Note-se que a área necessária
para a execução da armadura na
obra, que envolve corte e
dobramento e em alguns casos,
pré-montagem, exige uma área
que facilmente ultrapassa 100
m², considerando-se a
necessidade de estocagem das
barras inteiras e das peças já
dobradas, devidamente
separadas e identificadas.
Quando não existe essa
disponibilidade de área, é
necessário se utilizar a dobragem
executada industrialmente, com
entrega “just in time”.
Figura 71: Dispositivo de

dobragem de aço CA no canteiro
de obra, composto pela bancada
e pela chave de dobramento.
Atualmente não é permitida a
dobragem a quente, motivo pelo
qual é necessário o devido
cuidado na escolha do pino de
dobramento, definidos nas
tabelas X1 e X2, bem como o
uso do pino de oposição para
evitar curvaturas indesejáveis na
peça dobrada. A abertura da
chave de dobramento também é
definida conforme a bitola da
barra, para evitar acidentes
graves devido ao escape da peça.
Permite-se, para bitolas maiores,
o uso de canos prolongadores
nas chaves, conforme pode ser
visto na figura 70.
Figura 72: Estocagem de peças

já dobradas. Note-se que todas as
peças estão reunidas em
conjuntos, amarrados e
devidamente identificados com
etiquetas ou chapas, informando
o número correspondente ao
projeto. Essa identificação é
essencial para evitar atrasos ou
erros na montagem que podem
vir a comprometer o resultado
final, bem como a correta
estocagem também evita esses
tipos de problemas.

Figura 73: Posicionamento da

armadura frouxa de uma viga,
onde vemos a disposição das
barras longitudinais,
espaçamento dos estribos e o
uso de espaçadores plásticos,
que permitem o adequado
posicionamento geométrico da
armadura em relação à secção
de concreto.
Figura 74: Disposição das bainhas plásticas azuis de um sistema de protensão leve. Esse tipo, que se utiliza
de cordoalha engraxada, neste caso foi adotado por permitir que uma laje em balanço com cargas
significativas na sua extremidade, apresente pequena espessura. Neste caso utilizam-se também formas
plásticas para compor a grelha da estrutura.

Figura 75: Operação de protensão de cordoalha

engraxada. Para cabos de 12,7 mm, adota-se uma
força de protensão de até 15 tf, o que exige cuidados
especiais nas cabeças de protensão, placas de apoio
de transmite a tensão do cabo para a estrutura de
concreto.
No caso de armadura frouxa, temos a opção de utilizar barras ou fios para

compor armaduras em que o comprimento predomina sobre as outras dimensões, como
pilares e vigas, como podemos utilizar telas quando temos duas dimensões predominando
sobre uma terceira, com no caso de lajes e paredes armadas.
Existe ainda a opção de se encomendar o corte e dobragem em uma
indústria especializada. Abaixo, no quadro 4, temos um resumo das vantagens e
desvantagens desse procedimento sobre o sistema tradicional.
Quadro 4 – Vantagens e desvantagens na adoção nos sistemas de corte e dobragem do aço

Vantagens Desvantagens
Gerenciamento das barras é mais
Gera maior perda de material.
simples.
Mais viável se o canteiro estiver
Serviço executado no Exige muita mão de obra e área de
distante de indústrias de corte e
canteiro. trabalho no canteiro.
dobragem.
Recomendável quando as medidas das Menor controle de qualidade,
peças são definidas no momento da principalmente nas dimensões finais
execução. das peças.
Não gera perdas de material para o Gerenciamento das peças fornecidas é
cliente. mais complexo
Quando não é adotado um
planejamento de entrega, o local de
Diminui a mão de obra no canteiro.
estocagem das barras dobradas tende
Serviço executado na
a ser muito grande.
indústria.
No caso de projeto incorreto (erros de
Produto com dimensões mais precisas dimensão ou quantidade), a
substituição das peças é demorada.
Necessidade de equipamento de maior
porte (guindastes ou gruas) para
movimentação das armações.

4.2. Formas e escoramentos para concreto de cimento portland
As formas e os seus escoramentos, destinados às obras executadas com

concreto de cimento portland, devem ser considerados como estruturas provisórias, ou em
alguns casos muito específicos, definitivas, sendo as formas destinadas a conter e dar a
forma final adequada à estrutura de concreto armado ou protendido, tendo o escoramento a
função de garantir a geometria final da peça. Para atender a essas necessidades, é
necessário que o conjunto apresente as seguintes características:
 Capacidade de reproduzir, com a exatidão necessária, as medidas e formas

estabelecidas em projeto.
 Estanqueidade de superfície e juntas, considerando a consistência do concreto ser
contido.
 Impermeabilidade ou ausência de porosidade de superfície e juntas, em relação à
água e argamassa do concreto.
 Estabilidade estrutural sob as cargas de trabalho, que ocorrem entre a fase de
montagem das formas até a total retirada do escoramento.
 Capacidade de desforma sem transmissão de choque mecânico à estrutura de
concreto.
 Características de retirada e reescoramento compatíveis com as necessidades da
obra.
 Viabilidade econômica.
Para compreender essas necessidades, devemos lembrar que o concreto de

cimento portland apresenta características físicas muito distintas nas diversas fases de
execução de uma estrutura de concreto armado ou protendido.
Assim, é necessário se lembrar que após executadas as formas e posicionada
a armadura, o concreto é vertido nelas sob a forma de uma pasta, que deve preencher toda
a forma e envolver a armadura, sendo considerado que apenas após o seu período de cura,
normalmente estabelecido em 28 dias, a estrutura apresenta a sua resistência final, obtida
através da cristalização por hidratação dos compostos químicos do cimento, e da
associação por aderência ou por outros dispositivos de ancoragem, do concreto de cimento
portland ao aço.
Dessa forma, considera-se que, durante a operação de concretagem, a
estrutura provisória constituída por formas e escoramentos deverá suportar uma carga de
trabalho caracterizada pelo peso do concreto fresco, as ações decorrentes do seu
lançamento (transporte, descarga, espalhamento e adensamento) e que esse material, nas
primeiras horas, antes do início de pega, estando ainda na sua forma pastosa, apresenta a
necessidade de ser contido de maneira a se garantir as dimensões e formas previstas em
projeto, e que após um período de endurecimento, as formas e posteriormente as escoras
devem ser removidas de tal modo que não sejam gerados esforços anômalos nessa
estrutura.
Nas figuras 76, 77, 78, 79, 80, 81 e 82 temos o exemplo de formas
devidamente projetadas para atender a essas situações, com toda a sua estrutura executada
em madeira, ainda muito usada por seu menor custo de aquisição e maior facilidade de
ajuste na obra. Temos dois exemplos, o primeiro com a utilização apenas de madeira bruta,
e o segundo com uma estrutura mista de madeira bruta e compensado especial para a
construção civil.
Nas figuras 83, 84, 85e 86 temos a utilização de formas dotadas de estrutura
e revestimento metálico, destinadas à produção de pré-moldados, neste caso de grandes

dimensões. O seu reaproveitamento está na casa das centenas, e exige equipamento de

grande porte para movimentação e montagem das formas, concretagem e para
deslocamento das peças já concretadas
Figura 76: Vista frontal e lateral da forma de uma viga de borda, onde é possível se visualizar a forma
propriamente dita, executada com tábua, sustentada na sua lateral e fundo por uma estrutura executada com
sarrafos de madeira bruta (conjunto de gravatas e mão-francesas) e laços de aço liso, suportada na altura
correta por um conjunto de pontaletes, que também dispõe de mão-francesas para garantir a estabilidade da
forma durante a operação de concretagem. No seu pé, é possível se notar a existência de um conjunto de
cunhas, que permitem tanto o ajuste fino de altura, durante a operação de montagem, como facilitam a
desforma posterior. Também se nota no desenho que o apoio está sobre concreto. Não está detalhado neste
desenho o sistema de contraventamento dos pontaletes, que assegura a sua estabilidade durante o processo de
concretagem. O uso de madeira bruta para compor a caixa da forma dificulta tanto a desforma como o
reaproveitamento do material, motivo pelo qual atualmente está caindo em desuso.
Figura 77: Detalhe de uma forma de viga e laje, executada com compensado plastificado (madeirit),
destinado a concreto aparente. Isso pode ser verificado pela existência de mata-juntas, que evitam quebra
durante a desforma, garantindo um melhor acabamento final. Da mesma forma, o uso do compensado
plastificado exige o uso de sarrafos longitudinais (costelas), para garantir a estabilidade dimensional durante

a operação de concretagem. Esse tipo de forma permite reaproveitamento mais fácil, conforme for projetado
o processo de desforma, sendo o mais utilizado atualmente.
Figura 78: Esquema de escoramento
da forma apresentada na figura 77,
onde vemos os suportes laterais da
forma sendo compostos pelos
pontaletes do escoramento, do tipo
comumente chamado torre, por ser
composto por dois ou mais suportes
agrupados próximos, que trabalham
em conjunto para garantir a
estabilidade lateral, e neste caso
específico, são projetadas para
dispensar o uso das mão-francesas
destinadas a estabilizar as laterais
das formas. São características
notáveis desse projeto de
escoramento a disposição dos
sarrafos de travamento, que, devido
à sua largura e forma de fixação,
dispensam contraventamento
interno da torre, a existência de
cunha para ajuste de altura e
desforma sem choque mecânico, e a
especificação do contraventamento
entre torres, que assegura a
estabilidade longitudinal das linhas
de escoras. Temos um exemplo
desse sistema na figura 81.
Figura 79: Foto de uma forma composta por Figura 80: Detalhe de uma forma de pilar composta
compensado resinado estruturado com madeira por compensado plastificado estruturado com
bruta. O fechamento por pressão, destinado a sarrafos de madeira bruta e travada lateralmente
garantir a estanqueidade, é obtido com tirantes também com madeira. O detalhe importante neste
metálicos associados à longarinas duplas de madeira, caso é o escoramento lateral, executado com escoras

espaçadas de forma a garantir a indeformabilidade metálicas com grande precisão de ajuste, fator
da placa lateral. importante na saída do pilar a partir da fundação.
Figura 81: Montagem de forma de
pilar e viga para concretagem
simultânea, onde é possível se notar
a utilização de escoramento vertical
tipo torre, composto por caibros
estruturados com sarrafos largos
que dispensam contraventamento,
sendo que os caibros já estruturam e
estabilizam as paredes laterais das
formas das vigas. É possível se
notar a utilização de cunhas no pé
das torres para facilitar o
nivelamento e a posterior desforma
da estrutura, e a adoção de ripas de
compensado, estruturadas com
sarrafos de madeira, para compor a
secção circular do pilar. O
travamento das formas é uma
associação de tirantes metálicos
com longarinas duplas de madeira.
Figura 82: Vista panorâmica do
conjunto de formas completo de um
pavimento, para concretagem
simultânea de toda a estrutura.
Nesse tipo de operação, é
necessário se verificar todo o
alinhamento da caixaria e a
estabilidade do escoramento, pois
uma falha em um dos elementos de
sustentação ou contraventamento
pode comprometer todo o resultado
final. Para se verificar o
alinhamento podem ser usados
prumos pesados de concreto, níveis
de mangueira e linhas, ou então
equipamento topográfico, ótico ou
laser.
Figura 83: Desenho da forma metálica utilizada na Figura 84: Execução da armadura das aduelas, que
execução das aduelas de concreto protendido da apresenta baixa densidade por se tratar de uma
ponte Rio-Niterói. É possível se notar, pelas fotos a estrutura eminentemente protendida, sendo utilizada a
seguir, que em alguns casos a forma externa foi armadura frouxa para resistir a esforços localizados e
substituída por uma estrutura de concreto. Note-se aos próprios esforços de transporte e protensão as
ainda que existe o estudo de desmonte da forma, e o peça. Nessa foto é visível a estrutura que compõe a

escoramento, neste caso, está inserido na estrutura lateral externa da forma.

interna da forma, devido às suas grandes dimensões.
Figura 85: Montagem de uma forma totalmente Figura 86: Peça já concretada e deslocada para o
metálica. pátio de armazenagem.
Nas formas consideradas convencionais, compostas por compensados e

madeira bruta, o aspecto econômico é essencial para viabilizar uma obra, pois esse sistema
apresenta grande consumo de material e mão de obra para sua execução. Assim, é cada vez
mais comum o conceito de reutilização de conjuntos de formas para uma mesma obra,
sendo que, em projetos bem elaborados, pode-se atingir um índice de 30 reusos.
Para que isso aconteça, são essenciais os seguintes fatores:
 Invariabilidade da geometria das peças, em todos os andares.

 Identificação de todas as peças.
 Procedimentos de montagem e desmontagem não agressivos.
 Uso de desmoldantes em toda a superfície em contacto com o concreto.
 Limpeza da superfície interna das formas com desmoldantes de forma a não agredir
a película plástica.
 Manuseio e estocagem cuidadosos das peças.
Quando não é possível o atendimento dessas condições, sendo necessária a

utilização de uma forma para cada concretagem é normal a adoção de compensados
resinados ou crus para compor as peças, que apresentam menos custo de aquisição.
Outra possibilidade é o emprego de métodos alternativos, como formas
incorporadas às estruturas, como as pré-lajes treliçadas (figura 87) e stell-deck, como
formas removíveis de aço, como visto nas figuras 83 a 86 ou de plástico, estas muito
usadas em lajes nervuradas, como visto na figura 74.

Figura 87: Placa de pré-laje sendo deslocada para a

sua posição, antes da concretagem. Possuindo todo o
fechamento inferior da laje, é dotada de armaduras
de ligação (sinuzóides) e superior, que, após a
concretagem, garantirão o comportamento
monolítico da peça. Apesar de dispensar a forma,
não necessariamente o escoramento é dispensado,
pois esse tipo de peça não apresenta resistência
suficiente para suportar toda a carga de serviço a ela
imposta.
Quanto à decisão de se executar a forma na obra ou adquirir um sistema

industrializado, deve-se considerar os quadros 5 e 6 abaixo:
Quadro 5 - Comparativo entre formas executadas em canteiro ou industrializadas

Executada no canteiro se tem maior
controle sobre os materiais Necessidade de previsão de área de
empregados, podendo ser obtida maior trabalho para carpintaria e estoque de
Forma feita da obra qualidade final e durabilidade. matéria-prima.
Facilidade de modificação, no caso de Geração de resíduos e desperdício de
pavimentos fora de padrão ou materiais
mudanças de projeto
Facilidade de aquisição
Entrega de produto personalizado para
Custo de transporte fora dos grandes
Forma industrializada cada obra
centros
Melhor aproveitamento da matéria-
prima
Quadro 6 - Tipos de formas industrializadas e semi-indutrializadas e suas principais aplicações

Tipo Aplicações Vantagens Desvantagens
Exige projeto padronizado e
Precisão geométrica detalhado
Pilares e lajes
Metálica Ausência de resíduos Alto custo de aquisição ou
planas
Bom controle dimensional reposição
Dificuldade de ajuste na obra
Permite reaproveitamento do
Maior geração de resíduos
Pilares, vigas e material sem grande volume de
Madeira Perdas significativas no
lajes trabalho
reaproveitamento
Adaptável a diferentes “layouts”
Transporte apenas por grua
Lajes
Mesa voadora Alta produtividade Dificuldade na introdução de
(protendidas)
contraflechas
Diminuição do consumo de Alto custo de aquisição ou
concreto aluguel
Cabaça plástica Lajes alveolares
Rapidez na execução Dificuldade de ajuste de
Facilidade de desforma medidas
Velocidade na execução
Controle tecnológico do pré- Restrição de vãos
Painéis Lajes pré- moldado Dificuldade de aderência do
treliçados moldadas Redução no consumo de revestimento quando se utiliza
madeira de formas e EPS
escoramento
Trepantes Pilares e Necessita de equipamento de
Alta produtividade
deslizantes paredes movimentação e área livre

Executa peças com pouca

variação geométrica no seu
desenvolvimento vertical
Complementarmente ao tipo de forma utilizado, é utilizado um produto

desmoldante para garantir a adequada remoção da forma, sem que essa operação cause
danos ao concreto ou à forma. Aplicados por aspersão, rolo ou pincel, formam uma
película anti-aderente na superfície da forma. Sob a forma de soluções, são mais adequados
para compensados plastificados ou formas metálicas, enquanto as emulsões são mais
adequadas para as madeiras brutas. Os principais tipos são descritos no quadro 7,
apresentado a seguir:
Quadro 7 – Tipos de desmoldantes utilizados em formas para concreto

Tipo Características
Inorgânicos Óleos minerais (ácidos graxos) dissolvidos ou emulsificados
Orgânicos Ceras ou parafinas dissolvidas ou emulsificadas
Soluções Silicone com solventes
Pinturas Pintura a base epóxi ou poliuretânica
As tolerâncias dimensionais são estabelecidas pela NBR 14931, e são as

constantes nas tabelas 8 e 9, apresentadas a seguir:
Tabela 13 - Tolerâncias dimensionais para as secções transversais de elementos estruturais lineares e

para a espessura de elementos estruturais de superfície
Dimensão (a) Tolerância (t)
(cm) (mm)
a ≤ 60 ±5
60< a ≤ 120 ±7
120< a ≤ 250 ± 10
a > 250 ± 0,4 % da dimensão
Tabela 14 – Tolerâncias dimensionais para o comprimento de elementos estruturais lineares

Dimensão (λ) Tolerância (t)
(m) (mm)
λ≤3 ±5
3< λ ≤ 5 ± 10
5< λ ≤ 15 ± 14
λ > 15 ± 20
Obs.: a tolerância dimensional de elementos lineares justapostos deve ser considerada sobre a dimensão total.
Para pilares a tolerância dos eixos em relação ao projeto é de ± 5 mm. Para

os mesmos elementos estruturais é permitido um desaprumo igual ou menor que λ / 500 ou
5 mm, sendo a sua tolerância acumulativa definida pela fórmula:
tTot ≤ 8 H Tot ½
Sendo:
tTot – tolerância acumulativa, em mm
H Tot – altura da edificação, em m
Quanto ao nivelamento, adotamos a seguinte fórmula:

5 mm ≤ t ≤ λ ≤ 10 mm
Sendo:
t - tolerância de nivelamento, em mm
λ – maior dimensão da forma, em m
4.3. Dosagem de concreto de cimento portland
Sendo utilizado como elemento estrutural, o concreto apresenta três

necessidades básicas:
 Trabalhabilidade - Necessária para se atingir a forma desejada, propiciando um

correto preenchimento das formas utilizadas.
 Resistência mecânica - Necessária para o correto desempenho estrutural,
considerando a previsão de carga feita pelo engenheiro calculista.
 Durabilidade - Necessária devido à inversão de capital, considerando toda a
estrutura como um investimento de longo prazo.
Só se atinge a qualidade no concreto com o atendimento desses três pontos, e

eles são atendidos quando:
1. Os materiais constituintes são utilizados corretamente. Para isso são feitos os

ensaios de caracterização e qualificação dos materiais.
2. A mistura é determinada para atender os parâmetros desejados, considerando as
características dos materiais disponíveis. (Determinação do traço)
3. Ocorre a mistura correta na obra. Um fator preponderante é o esclarecimento da
turma envolvida sobre as ações envolvidas.
4. Ocorre a aplicação correta no concreto nas formas. Aqui também o treinamento do
pessoal é importante, bem como a sua correta montagem, disposição das ferragens
e limpeza.
5. A cura e a desforma são feitas de modo correto.
4.3.1. Informações Básicas para a Dosagem de um Concreto
Resistência característica do concreto a compressão (Fck)
- Consultar projeto.
- Considerar idade j = 28 dias, desde que não haja ressalvas no projeto.
Espaçamento entre barras de aço da armadura
- Consultar projeto para definir:

- Regiões críticas (menores espaçamentos).
- Regiões predominantes.

Escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo
Máx < 1/3 da espessura da laje

 Máx < 1/4 da distância entre faces da forma
 Máx < 0,8 do espaçamento entre armaduras horizontais
 Máx < 1,2 do espaçamento entre armaduras verticais
 Máx < 1/4 do diâmetro da tubulação de bombeamento de concreto
Obs.: Adotar os menores diâmetros ou espaçamentos.
Definição das peças a serem concretadas
Ex.: Laje, pilar, viga, etc..
Escolha da consistência do concreto - SLUMP
Recomendação de valores de SLUMP (tabela 15).
Tabela 15 – Valores recomendados para o ensaio de abatimento do tronco de cone

Elemento estrutural Abatimento SLUMP (mm)
Peça pouco armada Peça muito armada
Laje 60 ± 10 70 ± 10
Viga e parede armada 60 ± 10 80 ± 10
Pilar de edifício 60 ± 10 80 ± 10
Paredes de fundação, sapatas, 60 ± 10 70 ± 10
tubulões.
Obs.: Para concreto bombeado, considerar o SLUMP entre 70 e 100, no máximo, considerando que para
alturas de bombeamento superiores a 30 m, determinar o SLUMP na saída da linha de recalque.
Durabilidade
- Definir as condições ambientais para o concreto, e adotar as seguintes relações

água/cimento (a/c) mínimas:
Tabela 16 - Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto

Concreto Tipo Classe de agressividade (tabelas 10 e 11)
I II III IV
Relação CA  0,65  0,60  0,55  0,45
água/aglomerante
em massa CP  0,60  0,55  0,50  0,45
Classe de concreto CA  C20  C25  C30  C40
(NBR 8953) CP  C25  C30  C35  C40
NOTAS:
CA Componentes e elementos estruturais de concreto armado .
CP Componentes e elementos estruturais de concreto protendido.
Uso de aditivos, devido a condições especiais.

- Plastificantes, para reduzir o consumo de cimento e água, ou aumentar a

trabalhabilidade.
- Retardadores, utilizados quando o tempo de transporte e/ou lançamento for
prolongado, e/ou quando a temperatura ambiente for elevada.
- Aceleradores, para diminuir o prazo de solicitação da peça.
- Superfluidificantes, quando se pretende um comportamento do concreto igual ao
da água, ou com características de autoadensamento.
Estimativa de perda de argamassa do concreto, no transporte ou lançamento.
- Material aderido às formas, armaduras, bicas, etc.. Variação normal de 2% a 4 %.
Cálculo da Resistência de Dosagem (Fcd)
Cálculo do Fcdj
Fcdj = Fckj + 1,65. Sdj
Onde:
Fcdj = Resistência à compressão de dosagem, a "j" dias de idade (normal 28 dias),
em MPa.
Sdj = Desvio padrão de dosagem, a "j" dias de idade, em MPa.
Determinação do Sd
Quando não dispusermos de pelo menos 30 resultados da obra em questão,

adotaremos os seguintes valores:
a) Sdj = 4 MPa - Sempre que a produção tiver os materiais controlados em massa, a

umidade dos agregados for controlada rigorosamente e a equipe for bem treinada,
com o acompanhamento de um técnico especializado.
b) Sdj = 5,5 MPa - Sempre que a produção for em volume de materiais, a umidade
dos agregados for controlada rigorosamente e a equipe for bem treinada, com o
acompanhamento de um técnico especializado.
c) Sdj = 7 MPa - Sempre que a produção for em volume de materiais, com equipe
nova e pouco treinada.
Quando tivermos mais de 30 exemplares que puderem ser analisados,

utilizamos a fórmula:
Sd² = Sd1². (n1-1) + Sd2². (n2-1) + ...............................+ Sdp². (np-1)

(n1-1) + (n2-1) + ...........+ (np-1)
Onde:
Sdi = Desvio padrão obtido de amostras com ni > 6 exemplares.
ni = Numero de exemplares de cada amostra em questão.
 ni > 30 exemplares.
4.3.2. Dosagem pelo Método do ACI – American Concrete Institute

Este método se baseia em inúmeras dosagens executadas, as quais

permitiram estabelecer os valores apresentados nas tabelas apresentadas a seguir, extraídas
do trabalho Dosagem dos Concretos pelo Método do American Concrete Institute,
Aplicação e Comentários, de Francisco de Assis Basílio.
Na tabela 17 é apresentado o consumo de água para cada SLUMP e Ø Máx
do agregado graúdo, e na tabela 18 é apresentado o consumo de agregado graúdo para
Módulo de Finura do agregado miúdo e Ø Máx do agregado graúdo.
No ábaco 1 é apresentada a relação entre fck e Fator água/cimento.
É apresentada apenas a dosagem pelo método volumétrico.
TABELA 17 - CONSUMO DE ÁGUA

SLUMP Consumo de água, expresso em Kg/m³ de concreto, para agregados graúdos com
9,5 12,5 19,0 25,0 38,0 50,0 76,0 152,0
Concreto sem Ar Incorporado
3a5 205 200 185 180 160 155 145 125

8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170 -
% de Vazios 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
Concreto com Ar Incorporado
3a5 180 175 165 160 145 140 135 120

8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 -
% de Ar 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0

Incorporado
Obs. Valores estimados, considerando-se o agregado graúdo com forma do grão adequada e o agregado
miúdo com granulometria adequada.
TABELA 18 - CONSUMO DE AGREGADO GRAÚDO

Diâmetro Máximo Volume de agreg. graúdo compactado a seco, por m³ de concreto, para
do Agreg. Graúdo diferentes Módulos de Finura do agregado miúdo a ser utilizado.
(mm)
2,40 2,60 2,80 3,00
9,50 0,50 0,48 0,46 0,44

12,50 0,59 0,57 0,55 0,53
19,0 0,66 0,64 0,62 0,60
25,0 0,71 0,69 0,67 0,65
38,0 0,76 0,74 0,72 0,70
50,0 0,78 0,76 0,74 0,72
76,0 0,81 0,79 0,77 0,75
152,0 0,87 0,85 0,83 0,81
Observações:

1. A quantidade de agregado graúdo pode ser variada em até 10%, conforme as necessidades
específicas da obra e do agregado graúdo.
2. A determinação do excesso de argamassa, em relação ao índice de vazios apresentado pelo
agregado graúdo compactado é um dos fatores básicos, junto com a consistência da argamassa,
para se obter a adequada trabalhabilidade do concreto, devido ao afastamento necessário entre
os grãos pétreos.
3. A quantidade de agregado graúdo deve ser sempre a maior possível para garantir o adequado
desempenho do concreto.
ÁBACO 1 - DETERMINAÇÃO DO FATOR A/C
Fonte: Dosagem dos Concretos (1ª parte) S. E. Giammusso.
Observações:
1. Na dosagem experimental executada em laboratório, pode ser necessário o ajuste da

quantidade de água para se obter o SLUMP adequado. Esse ajuste é feito variando-se o
peso de água em 2 kg por m³ de concreto, para cada 10 mm a ser corrigido do valor
obtido do SLUMP.
2. O ábaco apresentado representa o desempenho mínimo esperado para cada classe de
cimento. Para cada tipo e marca de cimento pode ser executado um ábaco próprio
visando racionalizar a dosagem.
4.4. Concretagem
A operação de concretagem de uma estrutura de concreto armado ou
protendido compreende, de uma forma ampla, as seguintes etapas, executadas em
seqüência:
 Mistura do concreto
 Transporte do concreto

 Lançamento do concreto
 Adensamento
 Cura
 Desforma
4.4.1. Mistura
Mistura Manual
Permitida somente para pequenos volumes e valores baixos de resistência do

concreto (fck  15 MPa).
Deve-se executar a mistura de todos os materiais a seco, sobre uma
superfície plana, nivelada, resistente e impermeável, e somente após a sua completa
homogeneização procede-se à sua mistura com a água, de forma gradual, até a sua
completa incorporação. As tolerâncias definidas no item 5.1 devem ser atendidas.
Mistura Mecânica
Ela é efetuada por duas classes de misturadores, descritos a seguir:
Misturadores intermitentes: são aqueles que apresentam um ciclo de

carregamento, mistura e descarga, podendo ser de queda livre (figura 88), na qual a força
gravitacional executa o amassamento (betoneiras de eixo inclinado e horizontal) ou
forçados (figura 89), nos quais a força de um motor executa o amassamento (misturadores
de cuba fixa ou contra-corrente).
O tempo de mistura das misturadoras intermitentes é o seguinte:
 Betoneiras de queda livre de eixo inclinado: t= 120 D½ (em segundos)

 Betoneira de queda livre de eixo horizontal: t= 60 D½ (em segundos)
 Misturadores forçados: t definido em projeto, conforme a combinação de
capacidade de carga e potência instalada.
Figura 88: Betoneira de eixo basculante com

capacidade volumétrica do tambor de 400 l, o que
permite normalmente a mistura de concreto
correspondente a 1 saco de cimento (200 l). Seu
número de ciclos, em um trabalho otimizado, é de
20 por hora de trabalho, produzindo
aproximadamente 4 m³ de concreto nesse período.
No seu ciclo de trabalho, o carregamento é feito
com o eixo inclinado em e 45°, aproximadamente,
e após a operação de carga o eixo é mantido o
mais próximo da horizontal possível, para gerar
uma maior energia de queda e conseqüentemente
uma mistura mais rápida. A potência do motor é
de 2 CV, 220/380 V. É comum se utilizar
betoneiras de eixo basculante de 320/400 l e de
750 l, sendo estas sempre auto-carregáveis.

A seqüência de colocação dos materiais nas betoneiras, visando uma

mistura adequada no menor tempo possível, é a seguinte:
1. Água
2. Agregado graúdo
3. Cimento portland
4. Agregado miúdo
Figura 89: Misturador forçado da marca BHS-Sonthonfen, com capacidade volumétrica que varia de 0,75 m³
a 9 m³ de concreto conforme o modelo. Sua capacidade produtiva horária varia de 46 m³ a 387 m³. Nas
figuras a direita pode ser visto o princípio de funcionamento desse equipamento, que apresenta descarga
inferior, adequada à centrais de produção.
Hoje, é muito comum se utilizar concreto produzido em usinas, como a

vista na figura 90, onde existe um maior controle tecnológico do produto final.

Figura 90: Central horizontal

dosadora de concreto modelo
BR 80/200 da SCHWING,
com capacidade de 80 m³/h.
Pode-se ver a esquerda os
silos de agregados, sob os
quais está o seu sistema de
pesagem, compostos por
pequenos silos dosadores e
células de carga. Após essa
operação, os agregados são
transportados por correia
transportadora ao sistema de
descarga, onde, junto com o
cimento, que é armazenado
nos dois silos vistos a direita
e pesado no dispositivo
abaixo destes, e a água, cujo
controle é feito por dosador
específico, são descarregados
nas auto-betoneiras. Esse tipo
de usina não executa a
mistura, ficando essa
operação a cargo do
caminhão auto-betoneira, que
a executa durante o trajeto até
o ponto de descarga.
Atualmente os misturadores contínuos, que são aqueles em que a carga,
mistura e descarga de material de faz de forma contínua, caíram em desuso pelo aumento
da eficiência dos misturadores contínuos forçados. Os poucos modelos encontrados são os
misturadores forçados.
4.4.2 Transporte
O transporte do concreto deve ser feito em equipamentos que não permitam

perda significativa de parcelas de material ou a sua segregação. Esse transporte pode ser
feito por apenas um equipamento ou pela sua conjugação, unindo equipamentos de alcance
limitado, como esteiras, bombas (figura 91), guinchos de coluna (figura 92) ou gruas, com
equipamentos de longo alcance, como caminhões betoneira (figura 93) ou basculantes
meia-cana (figura 94). Nesse caso, deve ser verificada a possível perda de argamassa nos
diferentes meios utilizados, para que se proceda à sua correção na dosagem.

Figura 91: Auto-bomba para

concreto, modelo KVM 32 XL, com
alcance vertical de 31,9 m, alcance
horizontal de 28,35 m e rendimento
teórico de 105 m³/h. Para facilitar a
operação de e lançamento e
espalhamento, a sua extremidade é
dotada de mangote flexível com 125
mm de diâmetro e 4 m de
comprimento. Alguns modelos de
bombas recalcam concreto a alturas
superiores a 250 m ou a distâncias
horizontais superiores a 550 m. A
sua utilização exige a previsão de
local adequado para estacionamento
e apoio das patolas, e posição para
descarga dos caminhões betoneira.
Figura 92: Guincho de coluna,

muito utilizado no transporte
vertical de concreto na obra. O
concreto pode ser vertido em
caçambas específicas para
içamento, ou pode ser feita a
adaptação de alças em jericas, para
evitar a operação de transbordo.
Esse equipamento não apresenta
grande produtividade, normalmente
seu uso é restrito a uma altura de 3
ou 4 pavimentos, acima disso
tornam-se necessários elevadores ou
gruas para o transporte vertical de
cargas. A sua capacidade de
içamento varia entre 200 e 400 kg.
Figura 93: Auto betoneira de 4

eixos, com 8 m³ de capacidade de
concreto. A sua rotação máxima de
tambor é de 12 rpm, o que permite
um tempo de transporte e
lançamento de até 150 m após a
introdução da água de amassamento
e impede a segregação do material.
O equipamento é dotado de dosador
de água para proceder a correção do
SLUMP, antes da operação de
descarga.

Figura 94: Caminhão equipado com

caçamba meia-cana, que pode ser
utilizado para transporte de
concreto plástico, desde que este
não apresente SLUMP elevado e as
vias utilizadas tenham superfície
regular, para evitar que a excessiva
trepidação segregue o concreto. O
tempo de transporte deve obedecer
ao previsto normalmente, de 1 hora,
e durante o transporte o concreto
deve ser coberto com lona para
evitar evaporação excessiva da água
de amassamento. Se possível, deve-
se executar uma remistura, mesmo
manual, no local de aplicação, para
evitar grandes variações no fator
água/ cimento, o que pode provocar
retração heterogênea, gerando
tensões ou fissuração anômala da
peça.
4.4.3. Lançamento
O lançamento do concreto nas formas deverá ser precedido da sua

verificação geométrica (alinhamento, nivelamento e dimensões), estanqueidade,
escoramento e sujeição, verificação da armadura (bitolas, comprimentos, posição e
sujeição), limpeza e caminhos de acesso para pessoal e material, incluindo janelas para a
concretagem.
Durante essa operação, cujo tempo não poderá ser superior a 1 hora a partir
do final da mistura ou agitação, a não ser no caso de utilização de caminhões-betoneira,
como citado acima, o lançamento do concreto deverá ser o mais próximo possível da sua
posição final, sempre contra o concreto já lançado, evitando assim perda de argamassa e
segregação (figura 95).
Quando o lançamento do material implicar em quedas livres superiores a
2,00 m deverá ser previsto o uso de equipamentos como trombas flexíveis ou tubos, ou
então a abertura de janelas nas formas, de forma a diminuir essa altura de queda.
A operação de concretagem a céu aberto deve ser interrompida sempre que
a temperatura do concreto cair abaixo de 5°C ou existir uma previsão de temperaturas
abaixo de 0°C até 48 h após a concretagem.
Da mesma forma, a concretagem será suspensa se a temperatura ambiente
exceder 40°C ou ocorrerem ventos com velocidade superior a 60 m/s.

Figura 95: Lançamento de concreto destinado à

camada complementar em uma laje pré-fabricada,
onde pode ser visto o espalhamento inicial sendo
executado com a movimentação da lança da
bomba de concreto. Após essa operação, o
concreto é conformado com o auxílio de enxadas
ou rodos e madeira, para só então sofrer o processo
de adensamento. Não é considerado admissível o
espalhamento com a utilização de vibradores de
imersão ou régua vibratórias, pois esse tipo de
operação segrega o concreto e retarda o serviço.
Teve-se considerar também que a concentração de
concreto em um ponto da laje pode sobrecarregar o
escoramento e levar ao seu colapso. Para evitar
isso, deve-se considerar a velocidade de
lançamento do concreto proporcionado pela bomba
e compatibilizar a movimentação da equipe com
essa característica. Isso é muito facilitado com a
utilização de um mangote flexível na extremidade
da tubulação de recalque.
No caso de lançamento dentro d’água, o concreto terá características de

auto-adensamento e coesão, com um consumo de cimento não inferior a 400 kg por m³ de
concreto, e a sua deposição na forma será através de uma tubulação, cuja ponta deverá
estar imersa dentro do concreto já lançado (figura 96). Após o seu lançamento, esse
concreto não poderá sofrer nenhuma espécie de manuseio ou adensamento. Esse tipo de
concretagem não poderá ser realizado em locais onde a velocidade da água seja superior a
2 m/s, ou a temperatura da água seja inferior a 5°C.
Figura 96: Desenho esquemático de uma operação de concretagem

submersa, onde vemos os principais elementos a serem considerados:
É possível notar que a forma é posicionada e fixada, de forma a não se
deslocar sob o efeito da correnteza ou da operação de lançamento do
concreto.
O concreto está sendo lançado através de uma tubulação, que pode ser
rígida ou flexível, e que está sendo inserida no concreto já lançado, de
forma a impedir a sua contaminação.
O concreto não sofre adensamento mecânico, para evitar também a
contaminação nessa etapa, motivo pelo qual deve apresentar
características auto-adensáveis.
A movimentação da tubulação é feita com o auxílio de guindastes ou
gruas, ou ainda, no caso de concreto bombeado, com a movimentação
da lança da bomba, sendo que o posicionamento final, quando
necessário, pode ser feito por mergulhador com equipamento de
respiração autônomo ou cativo.
Em nenhuma hipótese se permite o lançamento do concreto após o início de

pega do concreto, seja para formas secas ou submersas, sendo esse material descartado
como inservível.
4.4.4. Adensamento

Imediatamente após o lançamento o concreto deverá ser adensado por meios

adequados, visando se atingir a compacidade prevista e evitando superfícies preferenciais
de ruptura pela existência de vazios. Esse adensamento pode ser efetuado pelos seguintes
modos.
 Socamento: pode ser feito de forma manual, com soquetes ou barras de ferro, ou
podem ser empregados compactadores mecânicos portáteis, como os sapos (figura
97), sendo que estes só podem ser empregados em concretos não plásticos e com
espessuras de camadas que não excedam 20 cm.
 Vibração: executado com vibradores mecânicos de imersão (figura 98) ou de
superfície (figura 99). Deve ser verificada a capacidade de cada equipamento,
quanto ao seu raio de ação, evitando super-vibração, o que provocaria segregação,
ou sub-vibração, o que permitiria a permanência de vazios dentro do concreto.
 Rolagem ou compactação: sistema adotado para concretos não plásticos, utiliza
equipamentos de compactação rodoviária (rolos compressores) para promover o
seu adensamento (figura 100).
 Centrifugação: Sistema utilizado na fabricação de peças de revolução, como postes,
estacas e tubos.
Figura 97: Compactador mecânico portátil, com motor a

gasolina e capacidade de compactar até 200 m²/h. Mais
utilizado como equipamento complementar na operação
de rolagem do concreto, sendo utilizado para compactar
bordas ou cantos irregulares. Não podem ser utilizados
no adensamento de concretos plásticos.
Figura 98: Vibrador de imersão de alta freqüência, o tipo

mais comum atualmente, podendo ter acionamento
elétrico ou a gasolina. A sua profundidade de atuação
corresponde a ¾ do comprimento da agulha, que deve se
inserida da forma mais vertical possível no concreto,
mergulhando 10 cm da camada anteriormente lançada. O
seu raio de alcance varia de 10 cm para agulhas com
diâmetro de 1” a até 60 cm para agulhas com diâmetro
de 6”. A sua introdução no concreto deve ser rápida,
retirando-se lentamente após se constatar que não ocorre
mais a ascensão de bolhas de ar. Deve-se evitar ao
máximo o contacto do vibrador com a armadura, para
que não sejam gerados vazios junto a esta.

Figura 99: Régua vibratória, utilizada para

executar o adensamento de superfícies, como lajes
e pavimentos de concreto. A sua capacidade de
atuação é superior a 20 cm de profundidade. Pode
ser de régua fixa, como a apresentada, com
largura definida, como pode ser modular, o que
permite uma adaptação a diversas larguras, tendo
uma estrutura treliçada para garantir o
nivelamento. Pode ser ainda dotada de uma ou
duas réguas paralelas.
Figura 100: Execução de concreto rolado em uma

barragem, método muito utilizado para amplos
espaços. Para sua execução, é utilizado um
concreto com baixo consumo de água, e se
procede ao espalhamento e adensamento com
equipamentos rodoviários, como motoniveladoras
e rolos compressores lisos vibratórios.
4.4.5. Acabamento de superfície
Em pisos industriais ou em concretagens de grandes dimensões, pode ser

necessário o acabamento superficial do concreto, o que é normalmente denominado
desempenamento de superfície ou alisamento. Hoje o procedimento mais habitual é a
utilização de acabadoras de superfície, como a apresentada na figura 101.
Figura 101: Alisadora mecânica de superfície,

modelo duplo com assento, utilizada para
acabamento de pisos industriais. Recomenda-se que a
primeira passada (acabamento rugoso) do
equipamento seja dada tão logo o concreto suporte o
peso do equipamento, enquanto a segunda passada
seja dada quando o concreto, ao ser tocado, não
apresente aderência de material à mão. Esse
equipamento deve ser utilizado apenas até se obter o
efeito de superfície desejado, pois o uso além do
necessário provoca migração de finos para a
superfície, o que enfraquece a camada superficial,
predispondo-a a um desgaste prematuro.

4.4.6. Juntas de concretagem e de movimentação
As juntas de concretagem devem ser previstas no plano de concretagem,

sempre que elas forem necessárias. Na sua previsão, sempre deverão ser considerados os
esforços atuantes nas peças, e se necessário, poderá ser prevista uma armadura
complementar para a absorção desses esforços. Para garantir a adequada transmissão de
esforços, as superfícies de contacto entre o concreto velho e o concreto novo deverão ser
convenientemente tratadas e, se for necessário, principalmente devido a esforços
acentuados ou ambientes agressivos, deverão receber uma ponte de adesão. Mesmo juntas
executadas de forma emergencial, devido a imprevistos surgidos na obra, deverão seguir
esses princípios de análise estrutural.
As juntas de movimentação são projetadas previamente, dentro do projeto
estrutural, e deverão ser executadas exatamente conforme esse projeto, pois elas
estabelecem o caminhamento correto das cargas na estrutura, conforme previsto pelo
calculista.
4.4.7. Cura e desforma
Cura
É considerado o período durante o qual o concreto desenvolve a quase

totalidade das suas reações de hidratação, o que, no concreto de cimento portland,
corresponde a um período de 28 dias. Durante o período inicial da cura, considerado de 7
dias, ele deverá ser protegido da alterações bruscas de temperatura, vibrações ou choques
mecânicos, ataques químicos de qualquer natureza e ação direta de chuva forte e água em
regime torrencial. Deve ainda ter as suas superfícies mantidas úmidas, evitando que a
velocidade superficial de evaporação seja superior à velocidade de exudação da água.
Esses cuidados evitarão fissuração, alterações na superfície ou perda de durabilidade.
Através de processos térmicos adequados, podemos abreviar esse tempo de
cura, nos quais sempre se considere o fenômeno de secagem do concreto. O método mais
difundido é o de cura a vapor, que pode ser executado em autoclave ou com a proteção de
lonas impermeáveis.
Desforma
Salvo condições específicas, como o uso de aditivos ou concretos de alta

resistência inicial, a desforma e retirada do escoramento deve seguir o seguinte
cronograma:
 Faces laterais: 3 dias (1 dia se forem tomados cuidados extremos quanto a choques
mecânicos)
 Faces inferiores: remoção de 50% das escoras – 7 dias
 Face inferior: remoção total das escoras e formas – 15 dias se não houver
carregamento superior ao do peso próprio da peça
 Face inferior: remoção total das escoras e formas – 21 dias se houver carregamento
superior ao do peso próprio da peça

Toda a desforma deve ser feita de forma gradual, de modo a não gerar
efeitos cinéticos na estrutura, devendo sempre se considerar a forma de carregamento final
e condição de trabalho da estrutura.
4.4.8. Aceitação da estrutura de concreto de cimento portland
Atualmente a aceitação de uma estrutura de concreto, seja de concreto

armado ou concreto protendido é estabelecido pela NBR 12.655 –2006.
Inicialmente se estabelece a dimensão do lote a ser verificado, conforme
tabela 19:
Tabela 19 - Formação do lote

Limites superiores Solicitação principal dos elementos da estrutura
Compressão ou compressão e Flexão simples
flexão
Volume de concreto 50 m³ 100 m³
N° de andares 1 1
Tempo de concretagem* 3 dias 3 dias
* Este período deve estar compreendido no prazo máximo de7 dias, que inclui eventuais interrupções para
tratamento de juntas.
Deve-se considerar que cada exemplar é composto por 2 corpos de prova,

adotando-se sempre o maior valor de ruptura entre os dois. Admite-se 1 corpo de prova por
exemplar quando moldados por técnico especializado e com cuidados especiais na cura e
transporte.
Controle estatístico por amostragem parcial
Grupo I – 6 exemplares por lote (< C 50)

Grupo II – 12 exemplares por lote (≥ C50 )
Cálculo do Valor Estimado da Resistência Característica à Compressão
Para 6 ≤ n ≤ 20
fckest = 2 . ( f1 + f2 + f3 + ............ + fm-1 ) - fm

m-1
m = n / 2 (desprezando-se o valor mais alto se n for ímpar)
f1>f2>f3>..............>fm>.................>fn
f1
Tabela 20 - Valor de ψ6
N 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 >16
ψ6 0,82 0,86 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02
ψ6 0,75 0,80 0,84 0,87 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02

Controle estatístico por amostragem total
Empregado quando existe a retirada de pelo menos 1 exemplar de cada

amassada, como por exemplo em concreto usinado, onde é retirado pelo menos 1 exemplar
de cada caminhão betoneira.
Para n ≤ 20, fckest = f1
Para n ≤ 20, fckest = fi
i = 0,05 n (quando i for fracionário,adota-se o inteiro imediatamente

superior.
Aceitação da estrutura
Satisfeitas as condições de projeto e de execução desta Norma, a estrutura

será aceita automaticamente quando:
fckest>fck
Quando tal situação não é atendida, os procedimentos a adotar são os

seguintes, preferencialmente em seqüência:
1. Revisão de projeto, adotando-se fck = fckest. Este procedimento é aceitável quando

o executor do cálculo reverso é o calculista da estrutura original.
2. Ensaios especiais do concreto, com a extração de corpos de prova da estrutura sob
suspeita, para investigação direta da resistência.
3. Prova de carga da estrutura. O fator de carga a ser adotado estará relacionado com a
utilização prevista.
Rejeição
Quando, ao se adotar um ou mais dos procedimentos acima, for verificado

que a estrutura atende as condições de segurança estabelecidas pela norma, a estrutura será
aceita. Em caso contrário, deverá ser tomada uma das seguintes decisões:
1. A parte condenada da estrutura será demolida.

2. A estrutura será reforçada.
3. A estrutura será aproveitada com restrições quanto ao seu carregamento e/ou uso.
Será elaborado um laudo por profissional habilitado, onde será apontada a

solução que permitirá o atendimento ao disposto na norma, sendo feito todo o registro das
ações em caderno próprio.
Obs.: Não sendo feita a coleta e análise de resistência dos corpos de prova, a edificação
não tem a sua estrutura tecnicamente aceita. Esse problema pode ser resolvido
posteriormente com uma perícia que envolve a verificação da resistência do concreto
através de métodos destrutivos e não destrutivos.

5. ALVENARIA
Conjunto de pedras, tijolos ou blocos, empilhados (figura 102) ou então
ligados por argamassa (figura 103), encaixes, pinos, etc, com geometria definida, dispostos
e ligados de forma a compor uma estrutura, como uma parede, um muro, um arco.
Figura 102: Alvenaria de pedra arrumada,

em um aparelho ciclópico, da fortaleza inca
de Sacsahuamán, no Peru, construída por
volta de 1500 DC, onde as grandes pedras
irregulares são talhadas e engastadas sem
argamassa. Esse tipo de estrutura em
alvenaria deve sua estabilidade lateral
principalmente à dimensão das pedras, que
devido ao próprio peso não são facilmente
deslocadas por pequenas forças laterais.
Outro aspecto interessante é que devido à
inexistência de argamassa de assentamento,
a drenagem se dá pelas juntas, que por
serem muito finas, não permitem o
carregamento do solo.
Figura 103: Cornija do Convento de la Concepción, na Espanha,

construído no final do século XIX, no estilo neomourisco, onde
vemos a utilização dos elementos de alvenaria para compor um
elemento arquitetônico, respeitando-s os limites estruturais dos
materiais. Assim, vemos um plano de transição entre o plano da
parede e o plano do ressalto, executado de forma a manter todo
o conjunto trabalhando à compressão. Também digno de nota,
sendo característico desse estilo, o arco de inspiração árabe.
Pelas características de seus componentes, apresenta resistência

significativa à compressão, sendo que a outros tipos de esforços, como tração ou flexão,
sua resistência é apenas residual, o que exige um projeto adequado para que seus limites de
trabalho não sejam ultrapassados.
A alvenaria basicamente se constitui de dois elementos, os blocos e
argamassa ou os dispositivos de fixação, e as suas resistências, individuais e de conjunto,
seja às cargas como às intempéries, definem as suas possibilidades de aplicação.
5.1. Blocos para alvenaria
Os blocos podem ser constituídos pelos seguintes materiais:
 Blocos de pedra irregulares

 Blocos de pedra com 1 face lavrada
 Blocos de pedra lavrados
 Tijolos maciços de argila cozida
 Tijolos cerâmicos furados
 Blocos vazados de concreto
 Blocos de concreto leve
 Blocos maciços sílico-calcáreos

Existem ainda, sob o ponto de vista principalmente histórico o adobe, a

taipa de mão ou de sopapo, e a taipa de pilão. Alguns tipos de blocos podem ser vistos nas
figuras 104 e 105.
Figura 104: Blocos para alvenaria. Da esquerda para a direita: canaleta de concreto, tijolos maciços de argila
cozida, bloco de concreto estrutural, bloco cerâmico não estrutural, tijolo maciço com forma especial para
cantos não ortogonais, tijolo cerâmico não estrutural com parede corrugada e canaleta cerâmica.
Figura 105: Blocos cerâmicos vazados, estruturais (parede

celular dupla) e não estruturais (parede simples) e canaletas com
abas iguais e desiguais. Cada um desses elementos tem função
própria, e podem ser fornecidos com diversas dimensões, pré-
determinadas pelas normas e pelos fabricantes para evitar o corte
na obra, que é uma operação onerosa e que gera muito
desperdício de material.
Estruturalmente, os blocos são classificados como de vedação, quando a

resistência dos elementos é inferior a 4,5 MPa, e estruturais, quando a sua resistência é
igual ou superior a esse valor. Seus padrões são apresentados a seguir:
Tabela 21 - Dimensões padronizadas de blocos cerâmicos e de concreto (estruturais ou de vedação)

Identificação comercial
Dimensões nominais dos blocos
do bloco (cm)
Largura (mm) Altura (mm) Comprimento (mm)
10x20x10 90 190 90
10x20x20 90 190 190
10x20x30 90 190 290
10x20x40 90 190 390
15x20x10 140 190 90
15x20x20 140 190 190
15x20x30 140 190 290
15x20x40 140 190 390
20x20x10 190 190 90
20x20x20 190 190 190
20x20x30 190 190 290
20x20x40 190 190 390
Observações:
1. São admitidas variações dimensionais de até 3 mm nessas dimensões.
2. Outras dimensões são admitidas, desde que dentro de um sistema de modulação específico, proposto
pelo fabricante, fornecedor ou construtor.

Quadro 8 - Resistência à compressão mínima de blocos, considerando-se a área bruta

Tipo Resistência (MPa)
Vedação A 1,5
B 2,5
Portante C 4,0
D 7,0
E 10,0
Observações:
1. Considera-se como área bruta a área total do bloco, sem que sejam descontadas as áreas vazadas.
2. Outras classes de resistência, superiores a estas, são admitidas, principalmente para blocos sílico-
calcáreos, que podem chegar, na classe “J” a 35 MPa.
Quadro 9 - Especificações técnicas para blocos de vedação

Requisitos de qualidade Exigências/tolerâncias
Integridade dos blocos Sem cantos lascados, fissuras, etc.
Desvio de esquadro ≤ 3 mm
Empenamento ≤ 3 mm
Absorção de água 5 % a 20 %
Expansão higroscópica de seca a saturado ≤ 0,08 %
O não atendimento dessas especificações deve levar à rejeição do lote.
5.2. Argamassas
As argamassas têm por função, na alvenaria, a solidarização dos blocos,

conferindo estabilidade ao conjunto, durante e após o seu assentamento. Assim, devem
apresentar, no seu estado fresco, trabalhabilidade e aderência, e no seu estado endurecido,
resistência mecânica, durabilidade e capacidade de vedação. Usada como revestimento ou
como base para esse, deve apresentar resistência ao arrancamento, baixa fissuração e baixa
permeabilidade.
Para atingir essas qualidades, podemos nos utilizar de argamassas
industrializadas, que são argamassas de base cimentícia, aditivadas, como podemos nos
utilizar das argamassas tradicionais, que se utilizam normalmente de associações de
cimento portland, que confere resistência mecânica e hidráulica à massa, o cal hidratado,
que lhe confere plasticidade e controle de retração, e areia, que dá estabilidade dimensional
durante a cura, inibe a retração, compondo a estrutura física da argamassa.
Os traços mais usuais de argamassa são os seguintes:
Quadro 10 - Traços indicativos de argamassa, conforme a aplicação, em volume

Uso da argamassa Cimento(3) cal hidratado Saibro (4) Areia (5) pedrisco
Chapisco 1 - - 3
Argamassa de assentamento(1) 1 2 - 6a8
Argamassa de assentamento(2) 1 2 - 7a9
Argamassa de assentamento 1 2 - 9 a 12
Argamassa de assentamento 1 - 2 4a6
Argamassa de encunhamento 1 3 - 12 a 15
Graute (microconcreto) 1 0,1 - 2,5 2
Obs.:
1. No caso de alvenaria aparente.
2. No caso de argamassa a ser aplicada com bisnaga.
3. Recomenda-se evitar o uso, em condições normais, de CP III ou CP IV nas argamassas.

4. Argila arenosa apresenta propriedades plastificantes, mas degrada a resistência mecânica,

durabilidade e hidraulicidade da argamassa.
5. Considera-se areia isenta de impurezas e bem graduada, com MF superior a 2,5. No caso de
argamassa a ser aplicada com bisnaga, utiliza-se areia com MF entre 2 e 2,5.
6. No caso de utilização de “substitutos de cal”, a sua substituição só deve ser de 50 %.
O tempo de utilização das argamassas é muito importante para evitar o

surgimento de patologias nas paredes. Considera-se que um tempo de utilização adequado,
após a adição de água à massa, não deve exceder 2 h para argamassas tradicionais, sendo
que para argamassas industrializadas deve ser respeitada a recomendação do fabricante.
Tempos superiores acentuam a retração, pela adição de água que ocorre no meio-tempo, e
diminuem significativamente a resistência e aderência do material.
O reaproveitamento de argamassa, decorrente da eliminação dos excessos,
só é permitido dentro de tempo de utilização adequado, e desde que haja um paramento
sobre o piso que permita a captação dessa argamassa sem que ela sofra contaminação. A
espessura dos cordões de argamassa não deve ser superior a 15 mm, para evitar uma perda
de resistência ao cisalhamento, ou inferiores a 10 mm, pois medidas inferiores a essa
dificultam a acomodação de pequenas variações dimensionais entre os blocos. Assim,
adota-se como padrão 10 mm de espessura, para essa medida ser compatível com a
modulação proposta para os blocos.
5.3. Paginação, encontros e dispositivos construtivos
Define-se como paginação a distribuição dos blocos de alvenaria em cada

fiada, com a definição de todas as interferências no plano, como aberturas de janelas,
portas e instalações. Seja para alvenaria estrutural como para a de vedação, esse
procedimento é considerado essencial, dentro de um princípio de racionalização da
construção, já que a etapa de alvenaria é a que mais contribui individualmente para o
volume de desperdício em uma obra, quando mal planejada.
A paginação gira em torno de um bloco de referência, como o 10x20x40
cm, e se vale dos seus elementos complementares, que apresentam variações de 10 cm no
comprimento. A distribuição básica dos blocos pode ser qualquer uma das apresentadas na
figura 106. Isso é necessário pelas interferências e medidas dos ambientes que se pretende
construir.
Figura 106: Disposições básicas de blocos de alvenaria. A disposição mais comum adotada é a junta
amarrada, que resiste de forma mais adequada a esforços laterais. A junta a prumo suporta maior esforço de
compressão vertical, mas a menores valores de esforços laterais. Note-se que blocos menores apresentam a
maior resistência de todos os conjuntos. A modulação apresentada considera o bloco de alvenaria e uma junta
de argamassa de 10 mm.

No caso de junta amarrada, se considera que, apesar da superposição

desejável ser de 50 %, é admissível a superposição de apenas 25 %.
Hoje é considerada uma boa prática o projeto de estruturas convencionais
ou de alvenaria estrutural em que já se utilizem as medidas das peças de alvenaria como
referência para o dimensionamento da obra, porque com pequenos ajustes o desperdício
pode ser minimizado e o ganho de tempo majorado.
Na alvenaria, principalmente a estrutural, é importante definir como será
executada a amarração entre paredes, por serem pontos de concentração e de transferência
de tensões. Os métodos mais utilizados são apresentados nas figuras 107 e 108.
Figura 107: Métodos de amarração e distribuição de tensões em paredes estruturais. Os blocos especiais
apresentam medidas específicas, variando de fabricante para fabricante.
Figura 108: Modelos de blocos especiais para encontros de paredes, facilitando a paginação dos panos de
alvenaria.
Para alvenarias não armadas, recomenda-se ainda um controle nas

medidas entre elementos contraventantes, para evitar fissuração ou destacamento por
tensões de retração da argamassa ou por esforços de compressão ou tração surgidos pelo
trabalho normal do plano. As dimensões recomendadas são apresentadas no quadro 11.
Quadro 11 – Dimensões máximas recomendadas para alvenarias não armadas, entre elementos
contraventantes
Largura do bloco Paredes internas Paredes de fachada
(cm)
Altura máxima Comprimento Altura máxima Comprimento
(m) máximo (m) (m) máximo (m)
9 3,20 6,50 2,70 5,00
14 4,20 8,50 3,70 7,00
Podem ser utilizadas ainda juntas verticais de controle para evitar a

ocorrência desses fenômenos deletérios. Juntas de controle podem ser executadas com
ganchos de aço, com Ø 5 mm a cada 40 cm de espaçamento vertical, com preenchimento
por material deformável, como poliestireno expandido ou espuma de poliuretano. O
espaçamento recomendado é dado no quadro 12.

Quadro 12 – Valores indicativos de espaçamento entre juntas de controle

Comprimento máximo das paredes ou distância máxima entre juntas de controle (m)
Paredes internas Paredes externas
Blocos
Sem aberturas Com aberturas Sem aberturas Com aberturas
b ≥ 14 b < 14 b ≥ 14 b < 14 b ≥ 14 b < 14 b ≥ 14 b < 14
Barro
15 12 12 10 11 9 9 8
cozido
Cerâmica
12 10 10 8 9 8 8 7
Concreto,
10 8 9 7 8 7 7 6
sílica-cal
Concreto
9 7 8 6 7 6 6 5
celular
Solo-
7 6 6 5 5 4 4 4
cimento
Feito isso, são definidos nos panos de alvenaria a disposição dos blocos,
com as suas várias medidas, e a marcação de todas as interferências, sejam vãos ou
instalações, conforme apresentado na figura 109. O projeto de alvenaria resultante permite
a contabilização de todos os blocos por suas medidas específicas e a sua disposição correta
fiada por fiada.
Figura 109: Projeto de alvenaria de uma parede, onde vemos a distribuição dos blocos identificados com
números que definem o seu comprimento, a chegada das paredes interferentes e o encunhamento junto à viga.
Também temos medidas consideradas importantes para a definição dessas posições. É importante a adoção
de um código de cores para permitir a diferenciação dos diversos elementos assinalados, visto que ocorre
uma poluição visual da planta.
Com esse projeto, que passa a ser um roteiro, é possível se apresentar uma
obra como a da figura 110.

Figura 110: Obra executada em alvenaria

armada, onde é possível se notar, no
primeiro plano, como as instalações
embutidas sobem junto com as paredes, os
encontros apresentam regularidade na
distribuição dos blocos e como o prumo
pode ser facilmente verificado com uma
régua de alumínio. Mais ao fundo pode-se
ver uma coluna grauteada e um vão de porta
já executado, com grande regularidade
dimensional. Pode-se notar ainda como, com
a paginação, é possível se distribuir
previamente os blocos pela obra e eliminar
quase que totalmente o entulho
tradicionalmente associado às obras de
alvenaria. A velocidade de avanço desse tipo
de obra é definida pela velocidade de avanço
da alvenaria, o que pode ser vantajoso em
diversas situações.
Como elementos complementares de grande importância temos ainda, no

projeto de alvenaria, e que devem ser considerados na paginação:
 Ligações com pilares

 Encunhamentos
 Ligações com estruturas metálicas
 Vergas e contravergas
 Cintas de amarração
As ligações com pilares, considerando-se hoje a esbeltez normal dessas

estruturas, em comparação com o que ocorria no passado, tornaram-se uma importante
causa de patologias nas edificações, o que exige cuidado redobrado na sua execução. O
conceito sempre é de distribuir as tensões transmitidas pela estrutura de concreto ou entre a
estrutura de alvenaria, de forma a não ultrapassara capacidade de carga individual dos
elementos de alvenaria. Hoje podem ser adotados diversos modos, sendo os mais comuns
os apresentados nas figuras 111 e 112.
Figura 111: Utilização do ferro cabelo para promover a ligação

estrutura/alvenaria. Neste caso, ao invés de se utilizar a massa de
assentamento como berço para a armadura de ligação, utiliza-se um
bloco canaleta, devido ao maior diâmetro da barra de aço. A inserção
dessa barra pode ser durante a concretagem, com a sua disposição nas
formas, em furos laterais, ou então após a concretagem, com a
execução de furação e fixação na estrutura de concreto com adesivo
epóxi. No primeiro método temos os inconvenientes de prejudicar a
desforma, levando muitas vezes à perda dos painéis laterais da
cofragem, e à necessidade de um cuidado no posicionamento dos
furos, que resultam algumas vezes de não serem coincidentes com a
disposição da alvenaria. O segundo método tem os inconvenientes de
ser mais trabalhoso na furação e mais caro na colagem, mas não leva
a perda de painéis deforma ou de problemas de espaçamento. De um
modo geral, o método mais adotado hoje é a inserção de tela.

Figura 112: Ligação alvenaria/estrutura com a adoção de tela

metálica. Nesse sistema, uma tela soldada galvanizada, fio
1,65 mm e abertura de malha 15 mm é fixada pela metade, por
pinagem, na estrutura de concreto, a cada espaçamento de 2
ou 3 fiadas, ou de 40 a 60 cm, e então, com uma dobra de 90°,
a outra metade é mergulhada na argamassa de assentamento
dos blocos de alvenaria. Note-se que o correto
posicionamento da tela é importante para a sua inserção na
estrutura de alvenaria, não sendo, no entanto, necessária uma
extrema precisão, pois a tela não deve ser fixada com pino
muito junto da dobra, para permitir o seu ajuste e evitar o
desnivelamento dos blocos. Complementarmente, a face do
pilar deve receber um chapisco rolado ou um revestimento
frisado de argamassa colante para aumentar a aderência
superficial á lateral da estrutura.
Os encunhamentos são as ligações entre a parte superior da alvenaria com

a estrutura, que pode ser uma viga ou uma laje. É adotado em alvenarias não estruturais,
que são projetadas para suportar pequenas cargas. No caso de parede sob viga, quando esta
tem pequena amplitude de deformação, podemos executar um arremate com peças de
alvenaria (figura 113), deixando uma junta de no máximo 20 mm e nesta aplicar uma
argamassa com expansor ou então espuma de poliuretano de baixa expansão, para
promover uma ligação com pequena capacidade resiliente. Aplica-se normalmente a
argamassa quando a viga já se apresenta ao menos parcialmente carregada, enquanto que a
espumas é mais utilizada quando a viga está descarregada, o que significa que apresentará
maior amplitude de movimento vertical até a sua condição normal de trabalho.
Figura 113: Assentamento de peças especiais de alvenaria para encunhamento de paredes. Isso sempre
ocorre quando a modulação da estrutura não acompanha adequadamente a modulação dos blocos. O objetivo
dessa camada é criar uma junta com não mais de 20 mm, o que permite a introdução de argamassa ou
espuma nesse vão, sem que a abertura excessiva comprometa a estabilidade da parede. Como pode ser visto
na figura 116, quando utilizamos um material flexível e não aderente nas juntas, como neoprene ou
poliestireno expandido, pode ser necessário a utilização de um arremate arquitetônico para ocultar a junta, e
principalmente do lado externo, impedir a passagem de umidade.

No caso de vigas ou lajes com maior deformação vertical, utilizamos os

dispositivos apresentados na figura 114. Note-se que em alvenaria auto-portante pode ser
adotado um dispositivo similar, no topo da estrutura, para apoio da laje de cobertura.
Figura 114: Detalhe construtivo do

encontro alvenaria/laje ou
alvenaria/viga, onde vemos a
utilização de um elemento de grande
resiliência, como EPU de baixa
expansão ou EPS para preencher o
vão. Havendo a necessidade de
ligação estrutural, com a finalidade
de contraventar a parede na sua parte
superior, podem ser utilizados fios
de aço para essa ligação. Em
alvenaria estrutural utiliza-se o
dispositivo mostrado à esquerda,
com a adoção de tiras de neoprene
como material deformável, no
espaço entre a alvenaria e a laje.
As ligações alvenaria-estrutura metálica exigem cuidados maiores,

devido à movimentação prevista, que é muito superior à aceitável para a alvenaria. Os
procedimentos para se resolver esse problema normalmente é resolvido pela vinculação
entre os elementos com a utilização de dispositivos que evitem concentrações de tensão.
Isso pode ser feito através da adoção de sistemas de encaixe, com a utilização de perfis
metálicos de contenção, como apresentado na figura 115, juntas elásticas, cujos tipos são
apresentados na figura 116, utilizadas também em estruturas de concreto mais delgadas, ou
conectores de cizalhamento associados a colunas grauteadas, como pode ser visto na figura
119.
Figura 115: Ligação alvenaria – estrutura Figura 116: Tipos de ligações flexíveis que podem ser
metálica com perfis envolventes. É necessário utilizadas entre alvenaria e estruturas flexíveis, tanto de
um elemento de arremate ou de vedação concreto como de aço. O caso específico na figura 117 é
associado a essa solução. apresentado nos detalhes E e F.

Figura 117: Dispositivos de ligação mais complexos, adotados para vãos maiores ou com paredes sujeitam a
maiores esforços laterais (ventos ou dilatação térmica). Baseia-se na dissipação de esforços com a utilização
de pilaretes grauteados executados nas extremidades da alvenaria, associados a conectores metálicos que
permitem movimentações relativamente grandes sem a transferência dos carregamentos correspondentes.
Exige a utilização de dispositivos bem específicos e de mão de obra treinada.
As vergas e contra-vergas são reforços colocados acima dos vão de portas

e janelas (vergas), ou abaixo do vão de janelas (contra-verga) para evitar que uma
concentração de esforços, causada pela descontinuidade estrutural gerada por esses vãos,
provoque a ruptura da alvenaria. Segundo a NBR 8545, elas devem exceder o vão em pelo
menos 20 cm de cada lado, e ter uma altura mínima de 10 cm. O procedimento mais
comum na sua execução é apresentado na figura 120. Quando o vão for superior a 2,40 m,
a norma exige que esses elementos sejam calculados como vigas.

Figura 118: Disposição de vergas em uma obra de alvenaria, sendo demonstrada a sua execução com a
utilização de blocos-canaleta. A grande vantagem nesse tipo de execução é a utilização de peças de alvenaria
com a mesma modulação e a velocidade do serviço.
As cintas de amarração são executadas como respaldo, sobre a alvenaria

quando esta receberá uma carga distribuída que não corresponde apenas ao seu peso
próprio, como por exemplo, uma laje (figura 119). Esse procedimento é mais comum em
alvenaria estrutural.
Figura 119: execução de cinta de

amarração com a utilização de blocos-
canaleta com a mesma modulação
utilizada na execução das paredes. Além
de respaldo, em algumas estruturas de
alvenaria, chamadas de alvenaria
armada, as cintas de amarração
intermediárias, colocadas normalmente
nas alturas de vergas e contra-vergas e
associadas à pilaretes grauteados,
compõem uma estrutura mais resistente
a esforços laterais.
Além dessas etapas obrigatórias, devem ser considerados dispositivos de

fixação de batentes de portas e janelas, caixas de passagem para instalações elétricas,
instalações hidráulicas e outros elementos que exijam uma interferência com o plano de
alvenaria. Os reforços normais são executados com telas metálicas ou sintéticas, inseridas
na argamassa de revestimento.
5.4. Execução de paredes de alvenaria
As etapas executivas da alvenaria são:
 Limpeza
 Locação
 Preparo da superfície de apoio
 Verificação do nível e execução da camada de regularização
 Execução da primeira fiada e elevação das extremidades
 Fechamento
 Arremate
 Revestimento

Partindo-se do princípio que toda parede será apoiada sobre uma superfície
resistente, apta a suportar as cargas a ela transmitidas pela parede, a primeira operação a
ser executada é a limpeza do local de trabalho, essencial para o início correto do serviço.
Assim, em toda a superfície deve ser removido o entulho, material aderido e pó. Isso pode
ser feito com vassouras de cerdas duras (vassourão de prefeitura), enxada ou espátula
(material aderido), jato de água de alta pressão (uso geral).
A locação das paredes, sobre a superfície limpa, deve ser sempre feita com
trena de aço ou de fibra de vidro, com comprimento tal que permita a marcação de todas as
medidas a partir da origem, de forma a evitar o erro acumulado.
Com o auxílio dos próprios blocos de alvenaria, utilização de linha de giz e
esquadro de obra, locam-se os cantos e faces da parede, como pode ser visto na figura 120.
Figura 120: Locação de paredes a partir da

estrutura de concreto. Neste caso, utilizam-
se como referências os próprios elementos
estruturais. Pode ser utilizado também o
gabarito externo, como já descrito na
locação da obra, figuras 22 e 23. A
utilização dos blocos permite exatidão
devido ao seu peso próprio. Neste caso
específico, também podem ser utilizados
pregos de aço inseridos na estrutura.
Para simplificar o serviço e se obter precisão, é feita a verificação do nível

da superfície de assentamento, já que nenhuma parede de alvenaria de blocos regulares é
assentada em fiadas com nível irregular, o que exige a verificação prévia do nivelamento
da superfície, e se necessário, a execução de uma camada de regularização, o que pode
ser feito apenas com argamassa, quando o desnível é inferior a 4 cm, ou então se utilizando
de blocos de alvenaria (tijolos maciços) ou mesmo pedaços destes (figura 121).
Figura 121: Disposição da 1ª fiada de alvenaria sobre a camada de regularização.
O nível pode ser verificado com régua de alumínio e nível de bolha (figura
124), ou então com mangueira de nível e régua, se utilizando do princípio dos vasos
comunicantes, sendo este método mais empregado para distâncias superiores a 2,00 m.

Figura 122: Utilização de nível de bolha para verificar a

superfície de assentamento. Método que apresenta
grande precisão, mas pequeno alcance, limitado a 2,00
m. Habitualmente o nível é utilizado acoplado a uma
régua de alumínio, que para a dimensão máxima
utilizada não apresenta flecha significativa. Tanto a
régua como o nível devem sempre ser mantidos em boas
condições de uso, para garantir a precisão necessária.
Executada a camada de regularização, quando necessária, assenta-se a

primeira fiada e a partir desta elevam-se as extremidades da parede (figura 123), para
que estes sirvam de referência para o fechamento do plano da parede (figura 124).
Figura 123: Ao se assentar a 1ª fiada, como

visto na figura anterior, elevamos as
extremidades, as prumadas-guia, de forma a
permitir a utilização da linha-de-pedreiro
para assentamento da parte interna. Esse
procedimento garante precisão e rapidez no
serviço.
Figura 124: Assentamento das

extremidades e execução do fechamento
com o auxílio de dois escantilhões, que
são réguas, nas quais marcamos com
ranhuras executadas a serrote a altura das
fiadas, considerando o topo de cada
bloco. Para sua utilização, devem estar
perfeitamente a prumo e presas, de forma
a permitir a fixação da linha de pedreiro
nas ranhuras.
A técnica de assentamento de blocos de alvenaria sempre é com refluxo de

massa (figura 125), onde o esmagamento do cordão de argamassa, até que este atinja a
espessura desejada, garante adesão, resistência e facilidade no nivelamento e a cada fiada,
é verificado prumo e nível (figura 126).
Figura 125: Assentamento de blocos de alvenaria com refluxo de argamassa. Essa técnica permite corrigir
pequenas incorreções dimensionais, garantindo adesão, resistência e estanqueidade para a parede. Ao se
retirar o excesso, deve-se tomar cuidado para não deslocar o bloco recém assentado. A argamassa retirada é
devolvida ao caixote de massa para reaproveitamento imediato.

Figura 126: Verificação de

nível e prumo em cada fiada
assentada. Um maior cuidado
deve ser tomado na
verificação de paredes curtas,
que sobem muito rapidamente
sem que a argamassa de
assentamento apresente
rigidez adequada.
Atualmente, apesar de se assentar blocos e principalmente tijolos maciços

com a aplicação de argamassa com a colher de pedreiro, as técnicas mais comuns
envolvem o uso de uma palheta, desempenadeira longa e estreita destinada a gerar um
cordão de argamassa em blocos vazados (figura 127) ou então um cartucho ou bisnaga
(figura 128).
Figura 127: Utilização da palheta para compor o cordão de esmagamento de argamassa. A ferramenta possui
o comprimento igual ao bloco a ser assentado, e uma largura não superior a 10 cm, de forma a evitar a
utilização de excesso de argamassa. A aplicação é feita com um movimento rotativo, como pode ser visto na
seqüência das fotos, e então é aplicado o bloco sobre esse cordão. Com pequenas pancadas, habitualmente
dadas com a colher de pedreiro ou um pequeno martelo (figura129), o bloco é colocado em posição, o que é
verificado com o auxílio de linha, prumo e nível.
Figura 128: Aplicação de cordão de argamassa com a

utilização de cartucho de lona com bico metálico. Técnica
muito utilizada para blocos com invariabilidade dimensional,
permitindo a adoção de cordões com apenas 5 mm de
espessura. Mesmo neste caso, a primeira fiada é assentada
com massa comum, para permitir a correção de imperfeições
da base de assentamento. Pode ser utilizada argamassa pronta
ou então a apresentada no quadro 10.

Figura 129: Ajuste do bloco com a utilização de martelo. O

seu ajuste final é feito com auxílio de linha, prumo e nível,
como já descrito anteriormente.
O arremate das paredes envolve a execução do encunhamento (figura 130)

ou da cinta de amarração, o arremate dos cordões de argamassa (figura 131) e eventuais
rasgos executados na parede para passagem de instalações.
Figura 130: Como já descrito, após executarmos as

paredes, estas devem ser encunhadas na sua parte
superior. Quando executado o preenchimento com
argamassa, esta deverá ser contida em um dos lados por
uma tábua, enquanto que do lado oposto, a argamassa
com consistência seca (farofa) é apiloada com soquete de
madeira, de forma a preencher totalmente o vão.
Figura 131: Arremate dos cordões de argamassa de

assentamento antes do revestimento, para garantir uma
superfície adequada para a aplicação da argamassa sob as
suas diversas formas, ou então para a aplicação direta da
pintura sobre os blocos. O objetivo dessa operação e
tornar a parede a mais plana possível.
O método executivo do revestimento da alvenaria é executado

considerando-se a planicidade do substrato e o acabamento final.
Tradicionalmente, o revestimento aplicado em uma superfície, que receberá
posteriormente pintura, é executado com argamassa, em 3 camadas, como apresentado na
figura 132.
A aplicação das sucessivas camadas se dá com um espaço de tempo de pelo
menos 1 dia, para permitir que haja o desenvolvimento de uma resistência parcial, o que
evita danos à camada já aplicada ou mesmo o descolamento precoce. Excetuando-se o
chapisco (figura 133), toda camada é sarrafeada (figura 134) e tem o seu acabamento
superficial executado com desempenadeira de madeira ou plástico (figura 135). Na massa

fina o acabamento pode ser complementado com uma esponja umedecida ou

desempenadeira com feltro (figura 136).
Figura 132: Execução de revestimento em três

camadas. A primeira camada aplicada, o chapisco
se destina a garantir a aderência do revestimento à
parede. É executado se projetando contra a parede,
com o auxílio da colher de pedreiro ou com
equipamento de projeção, uma argamassa feita
com cimento e areia, nas proporções apresentadas
no quadro 10. O emboço, ou massa grossa, é a
camada de regularização, cuja espessura varia
entre 1,0 e 2,5 cm, sendo essa espessura
estabelecida conforme a amplitude das
irregularidades a serem corrigidas, sendo sempre a
mais fina possível. A sua proporção corresponde a
da massa de assentamento, e se utiliza na sua
composição areia de granulometria média, para
diminuir a sua fissuração por retração. O reboco,
ou massa fina, tem a menor espessura possível,
sendo executada com areia fina, com proporções
semelhantes à da massa grossa. O seu acabamento
final normalmente se dá por lixamento.
Figura 133: Execução de chapisco. Na foto à esquerda vemos a sua execução com a utilização de colher de
pedreiro, enquanto à direita vemos a sua execução com argamassa específica, sobre superfície muito plana,
mas de baixa aderência. Note-se que o objetivo é produzir uma superfície rugosa, mas sem espessura
excessiva. No caso de argamassa tradicional, ela deve ter plasticidade suficiente, pois uma massa muito
rígida aumenta o efeito de reflexão.
Figura 134: Sarrafeamento de Figura 135: Desempeno de Figura 136: Acabamento de massa fina com
camada de massa recém uma superfície, executada o uso de desempenadeira de espuma. A
aplicada com régua de alumínio. após a massa aplicada desempenadeira é mantida umedecida, bem
Devido à aderência do material, “puxar”, ou seja, perder as como a parede deve estar ainda úmida, mas
a régua deve ser sempre limpa suas características plásticas. sem excesso.
imediatamente após o seu uso.

Em paredes com planicidade adequada (desvio inferior a 3 mm), e

rugosidade adequada, pode ser utilizado o revestimento monocamada, em que uma camada
de massa aplicada com a técnica do chapisco (figura 137), mas com maior espessura e
rigidez, faz o papel de camada aderente, regularizadora e de acabamento, simultaneamente.
Figura 137: Execução de revestimento

monocamada, onde vemos a aplicação de uma
camada mais grossa de massa sobre a superfície
da parede, com a técnica do chapisco ou massa
chapada. Esse método só é aplicável quando a
superfície a ser revestida obedece a padrões
rígidos de planicidade e aderência. Por outro lado,
acelera significativamente o acabamento de uma
obra. O seu acabamento se dá por sarrafeamento e
desempeno, como ilustrado nas figuras 134 e 135.
Em revestimentos externos (fachadas), onde é possível se executar grandes

planos de revestimento, sem a sua interrupção por elementos estruturais ou de vedação,
deve-se executar juntas (figura 138), para evitar a fissuração ou desplacamento por
retração ou variações hidrotérmicas. Além disso, as juntas externas quebram a película de
água formada sobre a superfície durante a chuva, evitando o seu encharcamento.
Figura 138: Forte presença de juntas no

revestimento em argamassa do edifício West Side
Alphaville. Elas se tornam mais importantes nos
prédios mais altos, devido aos esforços aplicados
ao revestimento externo pela movimentação e
pressão negativa do vento, que pode levar a sérios
desplacamentos. Neste caso, com 150 m de altura,
o edifício teve projetos específicos para a
alvenaria de fechamento, que devido aos frisos de
acabamento tem características de alvenaria
armada, e para o seu revestimento. Também no
processo executivo foi feito o controle dos
materiais e técnicas de aplicação dos materiais,
para evitar deterioração precoce do revestimento.
São utilizados dois tipos de juntas, as preenchidas (figura 139) e as falsas

não preenchidas (figura 140). Por ser de execução mais cara e demorada, a junta
preenchida, por ser selada, só é utilizada em edificações mais sujeitas a pressão de vento. O
seu posicionamento deve coincidir com a transição entre elementos estruturais e alvenaria.

Figura 139: Junta preenchida, onde vemos que ela é

aberta com o frisador em toda a sua profundidade, e
então na abertura formada é inserido uma fita de
separação (argamassa de pequena espessura) ou corpo de
apoio, o que permite a correta conformação do selante,
que deve necessariamente ter características tixotrópicas.
Para garantir a aderência do selante, é necessário que o
substrato esteja isento de pó ou umidade, o que significa
que é desejável proceder à aplicação do selante após um
período de pelo menos 2 semanas após a execução da
argamassa. Pelo mesmo motivo deve ser utilizado um
primer melhorador de adesividade de superfície.
Figura 140: Junta falsa, executada apenas por frisamento,

e que apresenta características de junta enfraquecida.
Neste caso, a geometria é essencial para garantir a
estanqueidade da fachada. A secção apresentada é
considerada a mais adequada.
Sua execução é feita após o sarrafeamento da camada final de argamassa,

como auxílio de réguas de alumínio adequadamente posicionadas e fixadas, com o auxílio
de um instrumento metálico com forma adequada, chamado frisador (figura 141).
Figura 141: Execução de junta selada, onde é

possível se verificar que após a execução de um
pano de alvenaria é executada a junta. Para que ela
fique corretamente posicionada é necessária a
utilização de elementos de referência. Para a
utilização do frisador é necessário que a superfície
seja previamente umedecida. Isso evita a quebra das
bordas, o que deteriora o acabamento e torna
irregular o escoamento da água pela superfície.

6. Madeiras
6.1. Origem
Matéria básica – Tronco da árvore, apresentando constituição em camadas concêntricas,

conforme apresentado na figura 142.
Figura 142: Camadas constituintes de um tronco:

 Medula: parte mole e esponjosa do centro do
tronco.
 Lenho ou corpo lenhoso: parte compreendida
entre a medula e a casca. Constituído por
camadas concêntricas, sendo a divisão mais
importante entre o cerne e o alburno.
 Casca ou córtex: Compreende o líber e a
epiderme, sendo a camada externa do tronco,
sem aplicação direta na construção civil.
O cerne, parte mais interna do corpo lenhoso e de maior interesse comercial,

por apresentar estrutura resistente e compacta, pouco atacável por organismos xilófagos.
O alburno, parte externa do corpo lenhoso, é mais claro que o cerne, sendo
menos resistente e compacto.
6.2. Aproveitamento comercial
Para que um tronco seja transformado em madeira de utilização comercial,

são seguidas as seguintes etapas:
 Corte: executado antes da decrepitude da árvore ou da relação comercial com

capital empatado. A época de corte é um assunto discutível, mas se considera que
para maior durabilidade, deve ser feito em época em que a arvore apresente menor
volume de seiva.
 Desdobramento: corte do tronco para aproveitamento comercial. Podem ser
executados de várias formas para o melhor aproveitamento (figura 143). As peças
mais comuns obtidas do desdobramento são apresentadas, por ordem decrescente
de dimensões transversais, no quadro 13:
 Aparelhamento: operação executada por máquina própria (plaina de bancada), que
corrige imperfeições da serragem bruta. Leva a uma pequena perda das dimensões
finais da peça.
 Secagem: operação destinada a estabilizar a umidade da madeira, e necessária para
evitar variações dimensionais da estrutura já executada. Pode ser feita
naturalmente, em local coberto, com a madeira disposta em fogueira. Neste caso,
pode-se levar de um a dois anos para se atingir o objetivo. A secagem artificial é
executada em estufas, com ar aquecido, gerando uma temperatura ambiente que
varia de 30 a 50 °C. Toda secagem exige a movimentação das peças para garantir
um efeito uniforme, limitando as tensões decorrentes da secagem.

Figura 143: Tipos

de cortes de
troncos. À esquerda
temos a disposição
para se obter
pranchas e vigas,
enquanto que a
direita os cortes são
otimizados para se
obter tábuas e
outros elementos
de menor
espessura.
Quadro 13 - Dimensões comerciais de peças de madeira para construção civil

Denominação corrente Dimensões (cm)
Pranchão 6,0 x 30,0; 8,0 x 30,0; 10,0 x 30,0
Viga 6,0 x 12,0; 6,0 x 16,0
Tábua 2,5 x 30,0
Pontalete 7,5 x 7,5
Caibro 6,0 x 6,0
Sarrafo 2,5 x 5,0
Ripa 1,5 x 5,0
Existem cortes especiais e juntas específicas, como, por exemplo, para

forros e pisos, com juntas de encaixe.
6.3. Tipos de madeiras mais utilizadas
 Madeiras duras: angico, ipê, cabreúva, eucalipto.

 Madeiras médias: Pinho, pinus, peroba rosa, cedro, cedrinho, eucalipto.
Não são utilizadas madeiras macias na construção civil.
6.4. Requisitos necessários da madeira
Para o seu adequado aproveitamento, a madeira deve apresentar as seguintes

características:
 Estar seca
 Ser isenta de nós
 Não apresentar manchamento por fermentação
 Se apresentar em peças retas, sem empenamento excessivo
 Não ter extremidades rachadas
 Não apresentar veios abertos e torcidos
 Não apresentar variações de coloração que denuncie o aproveitamento do alburno
 Não apresentar galerias provocadas por organismos xilófagos
 Não apresentar bolor superficial nos veios
Essas exigências podem ser mais ou menos rígidas conforme a utilização a

que se destina o material. Assim, madeiras para uso em estruturas permanentes, como

telhados e pisos apresentam um grau de sanidade superior ao exigido para aquelas a serem
utilizadas em estruturas provisórias, como cimbramentos.
6.5. Proteção
Podemos proteger a madeira contra:
 Ataque de organismos xilófagos

 Apodrecimento
 Fogo
Os organismos xilófagos podem ser de dois tipos:
 Insetos
 Fungos
Na madeira, o seu combate se dá pela aplicação de venenos específicos ou

pela adoção de barreiras de proteção, especificamente no caso de insetos. As proteções
com veneno devem ser refeitas com periodicidade certa para garantir a sua efetividade.
O apodrecimento pode se dar por uma combinação de fatores ambientais,
principalmente variação excessiva de umidade na superfície da peça associada à
proliferação de fungos, e pode ser evitada com o uso de madeiras adequadas, associado a
um projeto construtivo detalhado.
O fogo pode ter a sua ação minimizada por barreiras químicas ou físicas,
mas normalmente esse tipo de proteção não é tão eficiente quanto sistemas ativos de
proteção.
6.6. Madeiras industrializadas
Essas madeiras, que passam por um intenso processo industrial antes da sua
aplicação, são empregadas tanto pelo barateamento da matéria prima, por permitir o uso de
madeiras mais macias ou de menor comprimento, como pré-determinadas características
não encontráveis no produto na sua forma natural. São os principais tipos de madeiras
industrializadas utilizadas na construção civil:
 Madeiras laminadas: peças composta por lâminas com espessura normal de 2,5 cm,
coladas de forma a compor tábuas, vigas ou arcos. Têm como vantagens o maior
aproveitamento das peças de madeira e a composição de estruturas curvas sem a
necessidade de pré-tensão.
 Madeiras compensadas: chapas compostas por lâminas finas de madeira coladas
entre si. A disposição das lâminas pode ser com todas orientadas em um só sentido,
quando se quer maior flexibilidade no sentido ortogonal ou flexibilidade no sentido
longitudinal, como as lâminas podem ser dispostas ortogonalmente, de forma
alternada, quando se pretende um comportamento bidimensional, sem ênfase em
um dos eixos. Na construção civil o seu uso mais comum é como painel de formas
para concreto, sendo que neste caso a sua superfície pode ser pintada, resinada ou
plastificada.
 OSB (oriented strand board): chapa composta por 95% de cavacos de madeira de
dimensões de até 15 cm, e 5% de ceras e colas prensadas em uma proporção 1:10.
Sem apresentar a mesma capacidade de resistência orientada que a madeira natural,

madeira laminada ou o compensado orientado em um eixo, têm de qualquer forma

maior resistência que outras madeiras de partículas, como o aglomerado e o MDF.
Sua superfície apresenta resistência significativa à umidade, o que a torna uma boa
opção para formas de madeira e vedações provisórias.
 Aglomerado ou MDP: chapa composta por flocos de madeira e cola, prensados a
uma pressão de 2 a 3 MPa a temperaturas entre 140 e 220°C. Não apresenta
resistência mecânica orientada ou à umidade. Apresenta densidade entre 0,2 e 0,5.
Utilizado em industrial moveleira.
 MDF: chapa composta por fibras de madeira e cola, prensados a quente. Apresenta
densidade entre 0,6 a 0,8. Não apresenta resistência mecânica orientada ou com
superfície resistente à umidade. Utilizado em industrial moveleira e como substrato
em pisos.
6.7. Juntas ou elementos de ligação
Nas estruturas em madeira, as juntas são elementos essenciais para o seu

comportamento adequado. Tanto o projeto como a sua execução devem ser feitos de forma
a não propiciar rupturas no sentido das fibras do material, o que levaria a falhas
catastróficas. As ligações mais comuns hoje se utilizam de pregos, parafusos ou chapas
metálicas para garantir a sua solidez. Hoje, podem também ser utilizadas colas nas
conexões permanentes, mas neste caso deve se considerar que o formato da ligação deve
privilegiar a superfície de adesão e considerar o comportamento da cola, se flexível ou
rígida. Em casos específicos, podem ser utilizados mantas ou tecidos de fibras naturais ou
sintéticas como elementos de reforço, principalmente quando se prevê torção da ligação.
As ligações mais comuns são apresentadas nas figuras 144 a 148:
Conexões simples: A ligação mais à esquerda é Conexões em chanfro ou espiga. A ligação mais à
utilizada apenas com pequenos esforços de esquerda não apresenta grande resistência estrutural.
torção.
Ligações em cruz, com e sem rebaixo. Conexões de topo. A conexão com espiga apresenta
melhor desempenho estrutural pela simetria com que
distribui os esforços solicitantes.
Ligação de topo com reforço metálico no Ligações de topo para grandes esforços verticais e
sentido do esforço predominante. pequenos esforços horizontais.
Figura 144: Conexões ortogonais entre peças de madeira.

Figura 145: Ligações angulares com estribo e/ou parafuso, à esquerda, e ligações de topo com lateral de viga,
à direita.
Figura 146: Ligações no mesmo sentido,

pregadas, coladas ou aparafusadas, para
suportar esforços longitudinais.
Figura 147: Ligações para peças

flexionadas, com ou sem reforço de
chapa metálica.
Figura 148: Ligações com grande resistência ao deslizamento.

6.8. Estruturas de madeira
Pilares: a sua estrutura, além de exigir proteção de base para evitar apodrecimento ou
ataque de organismos xilófagos, deve prever a flambagem da estrutura e garantir a
estabilidade do apoio, como pode ser visto nas figuras 149 a 153.
Figura 149: Pilares apoiados em bases de

concreto ou alvenaria. Método utilizado para
prevenir processos de deterioração da madeira.
Figura 150: Estruturas

compostas para pilares.
Figura 151: Conexões

de topo pilar/viga.
Figura 152: Estruturas superiores de pilares, destinadas a suportar tensões elevadas, garantindo a estabilidade
do conjunto.

Figura 153: Estrutura de ligação viga-pilar, com dispositivos

para evitar rotação ou deslizamento. Associação de “inserts” e
parafusos e chapas.
Vigas
Como estruturas destinadas a suportar flexão, podem ser compostas por um

ou mais elementos, para se obter o momento de inércia desejado, quando então um cuidado
especial deve ser tomado quanto ao deslizamento entre as peças. Podem ainda ter reforços
metálicos, sob a forma de chapas aparafusadas ou cabos, para aumentar a sua capacidade
de carga (figura 154 a 157).
Figura 154: Vigas compostas aparafusadas, sendo

que as peças denteadas ou com inserts, cujo
detalhe é apresentado abaixo, se destinam a
suportar grandes esforços de flexão.
Método de reforço com “insert” bipartido

deslizante, adotado para máxima eliminação
de folga.
Figura 155: Vigas

aparafusadas justapostas ou
com reforço diagonal.

Figura 156: Estruturas simples

reforçadas com cabos ou
escoras inclinadas (mão-
francesa).
Figura 157: Estruturas

reforçadas com diagonais de
madeira, para suportar
grandes esforços.
Exemplos de estruturas de madeira – Pontes
Figura 158: Ponte sobre o Rio Tarumã (Amazônia).

Figura 159: Modelo de ponte romana em estrutura mista de pedra e madeira, para travessia de grandes rios.
Figura 160: Processo

construtivo da ponte da figura
159: com as ensecadeiras
cravadas (detalhe abaixo), e
criada uma ponte provisória
de barcos, para garantir o
acesso dos operários à obra,
procede-se ao esgotamento
da água e montagem do
bate-estacas. Cravadas as
estacas, executam-se sobre
elas os pilares de pedra,
com paramento lavrado e
enchimento com cascalho.
Com os pilares montados,
colocam-se peças pré-
montadas de madeira, com
o auxílio de um guindaste.
Modelo de ensecadeira
utilizado pelos romanos
para trabalho a partir do
fundo do rio. As estacas são
cravadas no fundo do leito
e cintadas externamente por
correntes. Internamente, é
montada uma estrutura para
garantir a disposição das
estacas.

Figura 161: Ponte provisória

sobre o rio Tamanduateí (São
Paulo), executada com vigas
de madeira e tirantes de aço,
com reforço nos apoios.
Figura 162: Ponte executada em Iperó, com longarinas executadas com tábuas cruzadas.

Figura 163: Ponte Evenstad –

Noruega – Comprimento total de 180
m, composta por 5 arcos abatidos
escorados de 36 m, executados em
madeira laminada, tratada com
creosoto.
Detalhe da fixação do tirante e

sistema superior de contraventamento
da ponte Evenstad
Figura 164: Ponte Grǿnsvebakken - Noruega, com estrutura em arco tri-articulado, dotada de tabuleiro
inferior, executada em madeira laminada, com tirantes em aço. À direita, temos o detalhe da ponte, onde é
possível se notar o característico tirante central executado em perfil I, diretamente sob a articulação central.
Essa peça, com maior momento de inércia, foi adotada para proporcionar estabilidade lateral ao tabuleiro da
ponte, que é fixado ao arco de sustentação em outros pontos por barras metálicas de pequeno diâmetro.
Figura 165: Viaduto Knutshaug

- Noruega, executado em arco
triarticulado com tabuleiro
intermediário, em madeira
laminada, com vão central de
18,8 m.

Figura 166: Passarela Skovbǿle – Noruega,

onde é possível se notar a estrutura em arco
treliçado, executada em madeira laminada
com elementos de fixação das diagonais em
aço, bem como os elementos de união entre
os arcos e suporte do passadiço,
inteiramente metálicos. Neste caso, foi
utilizado o pínus, tratado com creosoto. A
passarela possui um vão central de 20,6 m.
Figura 167: Passarela Mukkulankatu – Finlândia, executada em viga maciça de madeira laminada, em arco,
com os maiores vão medindo 13,5 m. À direita, temos o detalhe da viga maciça, executada em pínus, onde é
possível se notar o sistema de fixação do guarda corpo. Note-se que a estabilidade lateral é garantida a cada
dois suportes, enquanto a estabilidade da forma e alinhamento da madeira é garantida também pelo suporte
intermediário.
Figura 168: Passarela Sinettäjoki – Finlândia, executada em treliça simples, com vão de 13,8 m. Detalhe da
fixação da diagonal principal junto ao tirante inferior, onde é possível se notar a utilização de uma peça
justaposta aparafusada, para melhor distribuição das tensões, sem que se precise espessar a peça em todo o
seu comprimento. Note-se também o detalhe do apoio, executado com uma chapa de neoprene, e estabilizado
lateralmente por um parafuso.

Figura 169: Ponte Vihantasalmi – Finlândia – Vãos centrais de 42,0 m, em treliça “Howe”, executados em
madeira laminada colada e tirantes metálicos, com apoios em concreto. Essa estrutura apresenta ainda um
complemento lateral em balanço, utilizado como passarela para pedestres e bicicletas, como pode ser visto no
corte à direita.
Figura 170: Projeto da ponte Vihantasalmi, onde é possível se ver os três vãos centrais, executados
em treliça com tirantes metálicos, sendo que no corte transversal é possível se nota r a utilização de
peças comprimidas de madeira e tirantes de aço, na estabilização lateral da estrutura.
Exemplos de estruturas de telhado em madeira
Figura 171: Nomenclatura das

peças de um telhado.
1. ripas
2. caibros
3. cumeeira
4. terça
5. contrafrechal
6. frechal
7. chapuz
8. empena (asna)
9. tirante (tensor)
10. pendural
11. escora
12. pontalete (montante)
13. ferragens (estribo)
14. ferragens (cobrejunta)
15. testeira
16. mão francesa

Figura 172: Esquema de

telhado que utiliza consolo
de apoio, devido à maior
tensão na extremidade do
tirante.
Figura 173: Telhado com

platibanda e calha embutida,
onde pode ser visto o detalhe
do rufo e forro pendurado na
tesoura.
Figura 174: Telhado com

estrutura em lanternim,
muito utilizada em galpões,
quando a área de iluminação
e ventilação são
insuficientes.
Figura 175: Acabamentos

adotados nas extremidades
inferiores dos telhados, para
evitar a quebra do plano
inclinado na última fileira de
telhas.

Figura 176: Detalhes das ferragens e encontros.
Figura 177: Disposição dos

elementos estruturais de um telhado
de duas águas. Note-se a necessidade
de contraventamento dos elementos
para garantir a estabilidade sob as
cargas de vento previstas.

Exemplo de telhado em estrutura mista
Figura 178: Estrutura de telhado em

que o tirante foi substituído por
cabos de aço e, no caso da escora da
empena, ela e foi substituída por um
conjunto cabo-afastador. O objetivo
foi tornar a estrutura visualmente
mais leve, devido ao pé-direito
reduzido do mezanino. Note-se a
secção quadrada das vigas, com lado
de 20 cm, adotada por motivos
estéticos.
Figura 179: Detalhe da conexão

metálica entre empenas e cumeeira.
Note-se que, devido à ausência do
pendural, é necessária uma conexão
mais rígida entre empenas, o que é
conseguido com a utilização de um
conector metálico soldado,
associado a uma trave de madeira.
Esse expediente também foi adotado
na cumeeira, devido à ausência de
uma estrutura longitudinal de
estabilização.
Figura 180: Detalhe dos tirantes

horizontais e inclinados, dotados de
esticadores e afastadores, estes com
guias de deslizamento, para evitar a
torção da estrutura durante a
operação de tensionamento dos
cabos.

Figura 181: Junção empena-frechal,

onde se vê o conjunto de fixação de
cabos na extremidade da empena, e
a junção aparafusada entre as duas
peças.
Figura 182: Vista inferior da empena. Note-se a Figura 183: Afastador do cabo, executado em
necessidade de se detalhar o aparafusamento entre as madeira, com chapas metálicas aparafusadas
peças, para não criar uma secção enfraquecida nos utilizadas para a sua estabilização, encabeçado por
pontos de fixação. chapa com guia de deslizamento.

6. ESTRUTURAS METÁLICAS
São estruturas compostas principalmente por perfis metálicos de diversos

tipos e secções, unidos por parafusos, rebites ou soldas.
Apesar do ferro ser conhecido desde a antiguidade, foi apenas a partir do
século XVIII que, como o desenvolvimento da fundição do coque (Abraham Darby I, em
1709) que peças estruturais de aço puderam ser desenvolvidas.Uma estrutura desse período
inicial pode ser vista na figura 184.
Figura 184: ponte com estrutura de

ferro fundido em arco construída em
1744, no rio Severn, região oeste da
Inglaterra, no local conhecido como
garganta de Ironbridge. As pontes
em estrutura metálica desse período
guardam grande semelhança
estrutural com aquelas executadas
em madeira, no mesmo período.
Com a pressão tecnológica gerada pela revolução industrial, estruturas

destinadas aos meios de transportes e às instalações industriais, inicialmente, e após o
desenvolvimento do elevador (Elisha Otis, em 1853), edificações comerciais (figura 185) e
residenciais levaram à necessidade de desenvolvimento de perfis metálicos adequados às
estruturas que então começavam a ser projetadas e executadas.
Figura 185: O Stock Exchange Building, construído na

cidade de Chicago, região central dos Estados Unidos.
Projetado e construído por Adler & Sullivan, no ano de
1894, se utiliza de uma estrutura metálica, revestida
interna e externamente por alvenaria. É um dos exemplos
clássicos da chamada Escola de Chicago. Foi desde o
início dotado de elevadores para o transporte vertical dos
usuários da edificação.

Atualmente, as estruturas metálicas são construídas com o emprego de

chapas, perfis, tubos, fios cordoalhas ou cabos.
Na fabricação desses elementos estruturais são utilizados dois tipos de aços,
os aços carbono e os aços de baixa liga, que podem ainda sofrer um tratamento térmico
para aumento da sua resistência.
O aço carbono apresenta um teor de carbono que varia de menos de 0,15%
até 1,7%, além de outros materiais, como manganês, silício, cobre e cromo, que, em
menores quantidades, modificam o comportamento do material.
A classificação desse aço é feita em quatro categorias, em função do teor de
carbono:
 Baixo carbono: C < 0,15%

 Moderado: 0,15% < C < 0,29%
 Médio carbono: 0,30% < C < 0,59%
 Alto carbono: 0,60% < C < 1,7%
Deve-se considerar que o aumento do teor de carbono aumenta a resistência

mecânica, mas diminui a ductilidade e dificulta a soldagem, motivo pelo qual é normal o
uso de aços com teor de carbono de baixo a moderado.
Os tipos mais comuns de aço-carbono e suas características básicas são
apresentados da tabela 22, abaixo:
Tabela 22 - Características de aços-carbono utilizados na fabricação de elementos estruturais.

Especificação Limite de escoamento Resistência de ruptura
fy (Mpa) fu (Mpa)
ASTM A7 240 370-500
ASTM A36 250 400-500
DIN St37 240 370-450
Os elementos metálicos estruturais também podem ser produzidos com os

aços de baixa liga, que são aços carbono acrescidos de elementos de liga, como cromo,
cobre, manganês, níquel, fósforo, etc. Esses elementos aumentam a resistência mecânica
do aço pela modificação da sua microestrutura para grãos finos, melhorando a sua
soldabilidade. Algumas dessas ligas geram os chamados aços patináveis, com elevada
resistência atmosférica, como o tipo A242 da CSN comercializado sob a denominação
NIOCOR, ao qual corresponde o SAC 50 da Usiminas. Os tipos mais comuns de aços de
baixa liga são apresentados na tabela 23:
Tabela 23 - Características dos aços de baixa liga utilizados na fabricação de elementos estruturais.
Especificação Limite de escoamento Resistência de ruptura
fy (Mpa) fu (Mpa)
ASTM A242 290-350 500-600
DIN St52 360 520-620
São utilizados ainda aços-carbono com tratamento térmico, para execução

de peças que necessitem de uma maior resistência, como parafusos conectores. No entanto,
são elementos que apresentam elevada dificuldade para serem soldados.

6.1 Escolha e tipos de aços
O tipo de aço que comporá a estrutura é escolhido normalmente a partir de

dois parâmetros:
 Agressividade do ambiente
 Nível e tipo de esforços solicitantes
Ambientes agressivos, como regiões á beira do mar, plantas industriais, bem

como a previsão de uma manutenção deficiente podem levar à adoção de aços com
resistência à corrosão.
Estruturas em que haja a previsão de flexão das peças metálicas levam à
escolha de aços com média resistência mecânica, enquanto que peças em que não haja uma
previsão de flexão significativa leva à escolha de aços de alta resistência mecânica.
Temos assim para escolher, no mercado nacional, os seguintes tipos de aço:
Aços de média resistência para uso geral:
 Perfis, chapas e barras redondas acima de 50mm: ASTM A-36

 Chapas finas: ASTM A-570 e SAE 1020
 Barras redondas (6 a 50 mm): SAE1020
 Tubos redondos sem costura: DIN 2448, ASTM A-53 grau B
 Tubos quadrados e retangulares, com e sem costura: DIN 17100
Aços estruturais, baixa liga, resistentes à corrosão atmosférica, média resistência

mecânica:
 Chapas: USI-SAC 41 (USIMINAS)

 Chapas: aço estrutural com limite de escoamento de 245 MPa (COSIPA)
Aços estruturais, baixa liga, resistentes à corrosão atmosférica, alta resistência

mecânica:
 Chapas: ASTM A-242, ASTM A-588 COS-AR-COR (COSIPA), USI-SAC-50

(USIMINAS) e NIOCOR (CSN)
 Perfis: ASTM A-242, A-588 (COFAVI)
6.2 Tipos de elementos estruturais
Os elementos estrutura são sempre definidos conforme a sua forma de

carregamento. Temos como exemplos, o uso comum de perfis H em pilares que trabalham
predominantemente à compressão, enquanto é comum o uso de perfis I na execução de
vigas, por terem um momento de inércia otimizado para esse tipo de carregamento à
flexão. Já na execução de tirantes barras ou cabos têm uso consagrado.
Assim, o parque metalúrgico nacional oferece o aço sob diversas formas
geométricas e com grande gama de dimensões, permitindo, dentro das chamadas bitolas
comerciais, a otimização desse material.
O aço pode ser encontrado sob as seguintes formas:

Chapas: produtos laminados em que duas dimensões (largura e comprimento) são

muito superiores a terceira (espessura). São classificadas como grossas quando a
sua espessura é igual ou superior a 3/16” ou 4,76 mm. Neste caso, a sua espessura
é especificada em polegadas ou milímetros. As chapas são classificadas como finas
quando apresentam espessuras inferiores à referida acima, e são especificadas
usualmente segundo bitolas constantes na tabela MSG (Manufacturer’s Standard
Gauge), discriminada a seguir.
nº MSG 9 10 11 12 13 14 15 16
espessura (mm) 3,80 3,42 3,04 2,66 2,28 1,90 1,71 1,52
Observação: As chapas podem ser fornecidas com os bordos originais da laminação, quando são
chamadas universais, como podem ter esses bordos aparados, sendo assim denominadas.
A CSN fabrica chapas com qualidade estrutural que apresentam espessuras entre
2,00mm a 12,5 mm, com larguras de 1000 mm, 1100 mm, 1200 mm e 1500 mm e
comprimentos de 2000 mm, 3000 mm e 6000 mm.
Barras: produtos laminados em que uma dimensão, o comprimento, é muito

superior aos outros dois, largura e espessura. Podem ter secção circular, quadrada
ou retangular, sendo que essas últimas são denominadas barras chatas. A sua
especificação é pelo diâmetro, no caso de barras circulares, ou pelas medidas do
perímetro, no caso de barras quadradas ou chatas, podendo essa medida ser
expressa em polegadas ou mm (figura 186).
Perfis laminados: utilizados em obras que sofrerão grandes cargas estruturais,

devido a sua eficiência, podem ter a sua secção em forma de I, H, U ou L, sendo
que eles são produzidos em grupos, em que a altura da peça é constante, e a largura
da alma é variável, sendo essa variação decorrente do espaçamento dos rolos
laminadores, o que gera, para a mesma altura, perfis mais leves, menos resistentes,
e perfis mais pesados, mais resistentes. Os perfis L, mais conhecidos como
cantoneiras, podem ter abas iguais ou desiguais, o que permite a sua adaptabilidade
a uma extensa gama de serviços. Todos os perfis laminados produzidos são
especificados em polegada e/ou mm, e espessura da alma, e as tabelas dos
fabricantes costumam apresentar as características técnicas necessárias aos cálculos
estruturais (figura 186).
Figura 186: Foto de produtos metalúrgicos, onde

é possível se identificar as barras de secção
quadrada, retangular (chata) e redonda, e os perfis
laminados U, L (cantoneira) e T. Abaixo, pode ser
visto o detalhe das dimensões de um perfil I.

Perfis dobrados: executados a partir de chapas metálicas finas, manufaturados em

equipamentos denominados dobradeiras, são utilizados em obras que sofrerão
pequenas cargas estruturais, devido a sua pequena espessura de parede. Podem ter a
sua secção em forma de U ou L, e não apresentam cantos vivos nas regiões de
dobra, já que é necessário um pequeno raio para se evitar encruamento ou fissura
do aço. Todos os perfis dobrados produzidos são especificados em polegada e/ou
mm, e espessura das paredes. As tabelas dos fabricantes costumam apresentar as
características técnicas necessárias aos cálculos estruturais. Atualmente também é
comum a utilização de perfis metálicos dobrados em secção W ou trapezoidais,
elaborados a partir de chapas galvanizadas, como telhas metálicas autoportantes
(figura 187).
Figura 187: detalhe da estrutura de uma casa

executada pelo método do “steel framing”,
onde uma estrutura leve de aço é revestida por
placas a ela fixadas. Neste caso a utilização
mais comum é de perfis dobrados, que aliam a
leveza ao desempenho estrutural esperado e à
facilidade de montagem. Neste caso específico
temos a utilização de um perfil U simples com
um perfil U enrijecido, em uma ancoragem
provisória.
Perfis fabricados e perfis compostos: também conhecidos como perfis soldados,

são formados pela associação de chapas ou perfis laminados, através de soldas.
Normalmente são utilizados quando existe a necessidade de secções de grandes
dimensões, não atendidas pelos perfis simples. Podem já existir no catálogo do
fabricante, como peças diferenciadas ou podem ser encomendadas. As suas
especificações dimensionais seguem o padrão das outras peças (figura 188).
Figura 188: Estacas executadas com

perfis fabricados a partir de chapas
cortadas e soldadas pelo processo do
arco submerso. A vantagem, neste caso
é a não necessidade de se utilizar bitolas
comerciais, o que permite otimizar
secção resistente e comprimento da
peça. Em primeiro plano podemos ver
uma viga com alma dupla.

Tubos: executados a partir de chapas metálicas finas ou por extrusão, quando então
não apresentam costuras, podem possuir seção transversal quadrada ou circular
com diversas espessuras de parede. São utilizados em obras que sofrerão cargas de
compressão ou flexão, em que o peso da estrutura seja um fator significativo.
Quando de secção quadrada ou retangular, não apresentam cantos vivos, e são
conhecidos comumente como “metalon”. Não apresentam cantos vivos nas regiões
de dobra, já que é necessário um pequeno raio para se evitar encruamento ou
fissura do aço. Todos os perfis tubos são especificados em polegada e/ou mm, e
espessura das paredes. As tabelas dos fabricantes costumam apresentar as
características técnicas necessárias aos cálculos estruturais (figura 189).
Figura 189: Estrutura de

cobertura executada em
treliça, em que o banzo
superior e o inferior são
executados com tubos de
secção circular, e cuja
conexão com o pilar é
executada através de
flanges aparafusadas.
6.3 Tipos de estruturas
A associação de perfis metálicos gera estruturas como a da figura 190, onde

temos uma estrutura classificada como leve, composta por perfis dobrados soldados, cujas
associações apresentam características estruturais adequadas aos esforços pretendidos.
Figura 190: Estrutura metálica leve, que se

utiliza de perfis de chapa dobrada como terças
de cobertura e longarinas de fechamento
lateral. Abaixo, temos o detalhe de apoio das
terças.

Assim, vemos que a combinação de elementos estruturais geram estruturas

metálicas com diversas configurações, sendo as mais comuns:
 Vigas de alma cheia em perfil I

 Vigas reforçadas em perfil I
 Vigas contínuas com inércia variável e em caixão
 Vigas armadas
 Treliças planas
 Treliças espaciais
 Vigas tipo Vierendeel
 Colunas em perfil C
 Pórticos e arcos
 Cascas
As estruturas acima relacionadas apresentam as seguintes características:
Vigas de alma cheia em perfil I com secção transversal invariável
Elemento linear de seção ativa, laminado ou soldado (figura 191), é a

estrutura mais fácil de ser produzidas, e presta a vencer vãos pequenos e médios (até 10
m), porque a sua secção contínua, decorrente do processo de fabricação, não permite a
otimização da área resistente em relação aos esforços.
Figura 191: Tipos de perfil I utilizados na execução de estrutura. Note-se que o perfil americano tem a
geometria das abas diferente do perfil europeu, ou de abas paralelas. Essa característica muda os valores de
cálculo e, portanto, é necessário se atentar para uma possível mudança de fornecedor de material, em relação
ao que está especificado.
Conforme o fabricante, os perfis laminados podem apresentar variação da

espessura da alma, permitindo uma escolha entre perfis de mesma altura, de acordo com a
amplitude de carregamento. Os fabricantes fornecem ainda todas as características do perfil
necessárias para o cálculo estrutural, como pode ser visto na figura 192, que no caso
específico é um perfil de aço resistente a corrosão atmosférica.

Figura 192: Tabela de especificação das características estruturais do Gerdau Cor, aço de baixa liga do tipo
conhecido como patinável, pois apresenta na superfície uma camada insolúvel e, portanto, estável de óxido
(pátina), que protege o seu interior das agressões atmosféricas.
Vigas reforçadas em perfil I
Esse tipo de perfil atende a vão ou cargas superiores ao dos perfis laminados simples, por
apresentar a possibilidade de aumento da secção ou aumento da altura (figura 193). Por
ainda apresentarem secção transversal contínua, não otimizam essa secção em relação aos
esforços atuantes na peça.
Figura 193: Perfis I laminados reforçados com chapa, à esquerda, utilizados quando a secção resistente é
insuficiente para resistir aos esforços atuantes. À direita, temos um perfil laminado cortado à maçarico e a
seguir soldado, de forma a se obter uma altura final significativamente superior ao perfil original,
aumentando seu momento de inércia sem acréscimo de peso, sendo muito utilizado para vencer vãos
superiores à aqueles econômica e tecnicamente viáveis com perfis laminados maciços.
Vigas contínuas com inércia variável
Esses tipos de vigas otimizam a relação peso/secção resistente, o que

permite a execução de grandes vãos com vigas contínuas (figura 194).
Figura 194: Vigas contínuas com inércia variável. À esquerda, temos uma viga com espessamento da mesa,
obtido pela soldagem de placas adicionais de aço na região de maior solicitação da estrutura. À direita, temos
a variação da altura da alma, com o mesmo objetivo.
Ainda neste caso, quando é necessária uma grande resistência a torção,

utilizam-se as vigas com secção em caixão, conforme pode ser visto na figura 195.
O exemplo nacional mais conhecido desse uso é a Ponte Rio-Niterói, cujos
vão centrais apresentam significativa variação na altura da alma, para se conseguir vencer
um vão de 300 m (figura 196).

Figura 195: Viga com secção em

caixão, com 1 ou 3 células,
conforme a necessidade de se
resistir a torção. Em muitos casos, é
comum a sua associação com um
contraventamento interno para
aumentar a sua efetividade como
pode ser visto na figura 196.
Figura 196: À esquerda, temos uma vista dos vãos externos em aço da ponte Rio-Niterói, antes do seu
içamento, onde é possível se notar a variação da altura da alma para otimizar a relação peso/capacidade
resistente. À direita temos o desenho das suas secções, onde é possível se verificar a grande variação de
altura da secção e sua estrutura em caixão com contraventamento interno.
Vigas Armadas
Sistema estrutural de secção ativa, ou seja, aquele em que os elementos do

sistema são principalmente submetidos à flexão, ou seja, devem resistir ao momento fletor
compressão, tração e cizalhamento, na mesma secção considerada.
Neste caso em específico, a secção é reforçada com tirantes, que associados
a espaçadores, geram apoios que transformam uma viga bi-apoiada em uma viga
internamente hiperestática (figura 197).
Esse tipo de viga também é denominado viga-vagão.
Figura 197: Exemplos de vigas armadas, com o detalhe da fixação do cabo lateral. A estabilidade lateral
dessa estrutura é importante, motivo pelo qual é normal se utilizar o corpo da viga em caixão.

Treliças planas
Sistema estrutural bidimensional de vetor ativo, que se caracteriza por

possuir componentes estruturais curtos e retos, no qual a redistribuição dos esforços
atuantes é feito por decomposição vetorial, originando forças unidirecionais ou singulares
em cada elemento (tração ou compressão), quando os esforços são aplicados apenas nos
nós, que é como são conhecidos os pontos de encontro das barras componentes dos
sistemas.
Podem apresentar diversas formas, adequadas a cada objetivo. As suas
configurações básicas são apresentadas na figura 198.
Figura 198: Classificação das treliças planas em função da configuração dos banzos.
Além dessa classificação, podemos aplicar uma nomenclatura que

identifique o sinal das forças atuantes nos montantes e diagonais. Na figura 199 temos
alguns exemplos dessa forma de classificação.
Todos os tipos apresentados podem apresentar malha secundária, como a
treliça Warren apresentada na figura 200.
Figura 199: Treliças de banzos

paralelos tipo Pratt, Howe e
Warren. É importante nessa
classificação se compreender que
ela se baseia no carregamento das
diagonais e montantes, e não
simplesmente pela disposição
geométrica das barras. Neste caso,
notem-se os pontos de
carregamento das treliças, apenas
nos seus nós. No caso de barras
comprimidas, o seu comprimento
de flambagem é sempre
considerado, motivo pelo qual,
neste caso, é comum a adoção de
tubos ou perfis de secção simétrica
no lugar de barras maciças.
Figura 200: Treliça Warren com

malha secundária, destinada a
aumentar a estabilidade das barras e
do conjunto estrutural.

As treliças parabólicas também são identificadas da mesma forma, como

pode ser visto na figura 201, abaixo:
Figura 201: Identificação das treliças pelo sinal de carregamento das barras.
Um caso particular são as treliças com banzo semi-parabólico, assim

chamadas quando a altura no apoio é diferente de zero (figura 202).
Figura 202: Treliça tipo Pratt de

banzo semi-parabólico, assim
chamada porque h0 ≠ 0.
As treliças de forma triangular são de grande interesse na construção civil, pelo seu uso em
coberturas, sendo neste caso comumente chamadas de tesouras. Os tipos mais utilizados
são apresentados na figura 203.
Figura 203: Principais

tipos de treliças utilizados
em estruturas de
cobertura.

Os vãos máximos considerados econômicos, em condições normais, são os

seguintes:
 Tesouras: 30 m
 Treliças de banzos paralelos: 70 m
 Treliças de banzos parabólicos: 130 m
Já a altura máxima (hm) da treliça, em um dimensionamento viável

economicamente, é uma relação que varia entre 1/15 e 1/8 do vão (figura 204).
Figura 204: Relação altura/comprimento entre treliças.
Contraventamento em treliças planas
Contraventamentos são utilizados na associação de duas ou mais treliças

planas, em disposições horizontais e verticais, para garantir a estabilidade do conjunto. O
tipo mais comum se utiliza de barras redondas ou cantoneiras em uma disposição em X,
em que somente as barras tracionadas trabalham, conforme o sentido do esforço aplicado,
não se considerando para efeito de cálculo as barras comprimidas, o que evita o aumento
de secção transversal para resistir à flambagem e, portanto, o acréscimo de peso. Dessa
forma, temos que o contraventamento trabalha como uma treliça Pratt. Na figura 205
temos o exemplo de um contraventamento horizontal, enquanto que na figura 206 temos
dois exemplos de contraventamento vertical.
Figura 205: Exemplo de contraventamento

com barras em que só um elemento de cada
X resiste, conforme a solicitação. No caso
apresentado, devido ao carregamento
apresentado, só as diagonais representadas
com linha cheia trabalham à tração.
Figura 206: Tipos de contraventamentos verticais. No caso à esquerda, o X é montado em correspondência ao

contraventamento horizontal, para melhor aproveitamento da estrutura, enquanto à direita temos um
contraventamento que impede apenas parcialmente a passagem pelo vão.

A disposição geral do contraventamento de um galpão em estrutura metálica

é apresentado na figura 207.
Figura 207: Disposição geral do

contraventamento de um galpão em
estrutura metálica, executado nos
planos vertical e inclinado, com
diagonais tracionadas e escoras
comprimidas (treliça Pratt).
No caso específico de edifícios de múltiplos andares, é comum a adoção,

além dos sistemas já descritos, daqueles apresentados na figura 208.
Figura 208: Contraventamentos utilizados em edifícios de múltiplos andares. Da esquerda para a direita,
temos a disposição em V, V invertido, K e Diamante.
Treliças espaciais
Sistema estrutural tridimensional de vetor ativo, o que permite a obtenção

de grandes áreas livres cobertas (figura 209) com pouco peso próprio.
Uma treliça plana de malha dupla, como a apresentada na figura 210, pode
ser decomposta em malha superior, malha inferior e diagonais de ligação.
As outras disposições possíveis para as malhas podem ser triangulares,
retangulares e hexagonais. As treliças espaciais não necessariamente são sempre em malha
dupla, podendo ter malha simples quando a forma garante a resistência estrutural.
No cálculo da treliça é essencial a definição do seu tipo de nó, para garantir
o comportamento estrutural previsto em projeto, ou seja, não é possível a simples
substituição de um tipo de nó por outro sem a necessária revisão estrutural do projeto.

Figura 209: Sistema

de treliças espaciais
planas de dupla
superfície, que se
utiliza da disposição
de semioctaedro
sobre retícula
quadrada, cujo
elemento unitário
pode ser visto abaixo.
Várias outras
disposições podem
ser utilizadas com a
mesma finalidade.
Figura 210: Disposição da malha superior, diagonais e malha inferior da treliça apresentada na figura 209.
Podem ser adicionadas diagonais às malhas, criando estruturas mais complexas.
Por ser um dos elementos estruturais mais importantes, a ligação entre as

barras, conhecidas como nós, apresentam várias formas possíveis. Os tipos mais comuns
são os seguintes:
Nó Sarton - obtido com o amassamento dos tubos nos pontos de ligação, sendo a sua
fixação com parafuso-máquina passante (figura 211).
Figura 211: Nesse nó, as

barras, nas suas pontas ou
posições intermediárias,
são amassadas, criando
uma região de união, que
é feita com um parafuso
passante. Um cuidado a
ser tomado na operação
de amassamento é evitar
que a parede do tubo não
seja rompida.
Nó Esférico – utiliza-se uma esfera metálica, preenchida com material inerte, como areia
ou argamassa, à qual são soldadas as barras, na disposição prevista em projeto (figura 212).
Apresenta maior dificuldade executiva que o nó Sarton.

Figura 212: Feita a

partir de uma esfera
metálica, onde as
barras são soldadas,
apresenta maiores
possibilidades de
posicionamento. No
entanto, a sua correta
execução exige maior
controle e demanda
maior tempo.
Nó Mero – neste caso o nó é constituído por uma esfera cuja superfície é constituída por
octógonos, nos quais as barras são rosqueadas (figura 213).
Figura 213: Estrutura executada

com nó Mero. Neste caso, as barras
recebem um conector na sua
extremidade, que é rosqueado a
uma esfera que tem na sua
superfície os berços de
aparafusamento. Apresenta grande
rapidez na sua montagem e
desmontagem, sendo um sistema
adequado para estruturas
provisórias. Exige que se siga
sempre a seqüência de montagem.
Nó Unistrut – nó executado com chapas moldadas e furadas, ás quais são solidarizadas as

barras por aparafusamento. São mais usadas com barras de secção quadrada ou retangular
(figura 214).
Figura 214: Conexão Unistrut, feita

a partir de uma chapa dobrada a
frio, por prensagem. As
características geométricas das
chapas são definidas pelo
posicionamento das malhas e
diagonais.
As treliças espaciais permitem a obtenção de grandes coberturas com pouco

peso, mas exigem projetos detalhados de fabricação e montagem dos componentes, e sua
operação de montagem é sempre mais complexa que as de outros tipos de estruturas. Em

diversos casos, é mais simples a montagem no chão, com o posterior içamento, como feito
no pavilhão de exposições do Anhembi, em São Paulo/SP (figuras 215 e 216).
Figura 215: Detalhe das peças e desenho da montagem da treliça do pavilhão de exposições do Anhembi,
executado com tubos de alumínio, com nós tipo Sarton.
Figura 216: Seqüência do içamento manual e fixação dos suportes definitivos, em tubos de aço sobre pilares
de concreto.
As treliças espaciais não necessariamente devem ser planas, podendo ser

esféricas, cônicas ou circulares, sendo em muitos casos dispensável a face paralela, pois
uma única face, dada a sua forma, já constitui uma estrutura resistente (figura 217).
Figura 217: Cúpula lamelar hexagonal, sendo que à esquerda temos destacada uma tira esférica com
entrelaçamento hexagonal.

Vigas tipo Vierendeel
Essas vigas são constituídas na verdade por uma associação de quadros.

Assim, as ligações entre as barras dessa estrutura resistem também a momentos fletores,
além de forças normais e cortantes, como visto na figura 218.
Figura 218: Diversos tipos de vigas

Vierendeel, onde vemos que mesmo
sendo semelhantes a treliças, as
barras não devem apresentar
resistência apenas às forças normais,
devido à rigidez dos nós.
Na figura 219 vemos a utilização de vigas Vierendeel na construção civil,

constituindo ao mesmo tempo fachada e estrutura da sede da Associação Brasileira de
Metais, construída em São Paulo no ano de 1981.
Figura 219: Croquis da fachada da

sede da ABM, onde vemos a
utilização de vigas Vierendeel
como elemento estrutural e
arquitetônico. A sua solidarização é
feita com o uso de vigas I vazadas
ou de alma alveolada, o que garante
a rigidez da ligação sem acréscimo
de peso desnecessário. Esse detalhe
pode ser visto na figura 220.
Figura 220: Corte da obra acima,

onde vemos a solidarização
executada com vigas vazadas,
soldadas nos nós da estrutura de
fachada.
Neste caso específico, a estrutura da fachada apresenta as barras com perfil

em I, o que aumenta a resistência, mas que neste caso atendeu também a uma finalidade
estética.
O material predominante na estrutura metálica é o aço patinável CORTEN,
sendo que o subsolo do edifício foi executado em concreto armado.

Colunas
Colunas metálicas, se comparadas a colunas de concreto armado, não

apresentam grandes vantagens para seu uso, quando atuam como estruturas de secção
ativa, devido à necessidade de reforço para resistir à flambagem. No entanto, quando existe
a necessidade de seu uso, é comum a adoção de perfis H ou C, utilizados diretamente ou
associados através de solda, principalmente o perfil C, que não apresenta simetria
adequada ao carregamento. As suas disposições mais comuns são apresentadas nas figuras
221 e 222:
Figura 221: Perfis e suas associações mais usuais para execução de colunas. No caso a esquerda, temos dois
perfis em C unidos por um cordão de solda, que pode ser contínuo ou descontínuo. Ao seu lado, dois perfis L
(cantoneiras) unidos por um cordão de solda. A seguir, um perfil H usinado e, na extrema direita, dois perfis
H unidos por cordões de solda.
Figura 222: Nesta figura, temos um caso em que a

necessidade de um maior momento de inércia
obrigou ao uso de barras de enrijecimento para
afastar os perfis C.
Temos ainda casos em que a associação dos diversos perfis apresenta maior
complexidade, necessária para se atingir o desempenho esperado à compressão, sem um
incremento significativo de peso da estrutura. São os casos apresentados na figura 223,
onde são apresentadas estruturas em que os perfis C são estabilizados por barras chatas ou
chapas soldadas.
Na execução de estruturas mais leves, são utilizados perfis dobrados no
lugar dos laminados, o que exige maior atenção na soldagem das peças.

Figura 223: Projetos de pilares metálicos, com as especificações de travamento e soldagem. Um aspecto
importante nos pilares metálicos são as suas extremidades, onde é feita a conexão com os outros elementos
estruturais, como fundações e coberturas.

Pórticos e arcos
O quer diferencia o pórtico do arco é a equação do eixo, pois enquanto nos

pórticos o eixo é poligonal, nos arcos o eixo é curvo. Isso traz grandes diferenças na
distribuição dos esforços, sendo predominantes nos arcos as forças normais, o que lhes
permite ultrapassar grandes vãos. Em compensação a execução dos pórticos é muito mais
simples.
Normalmente os pórticos e arcos metálicos são classificados pelas suas
características estruturais. Assim, temos pórticos e arcos de alma cheia e treliçados, tri-
articulados, bi-articulados, bi-engastados, com ou sem tirantes. Nas figuras 224 a 231
temos vários exemplos de pórticos e arcos.
Figura 224: Pórticos tri-articulados, à esquerda de alma cheia e à direita com estrutura treliçada. Na extrema
direita temos os detalhes das articulações nos pés e no ápice do pórtico.
Figura 225: Estrutura em pórticos treliçados tri-articulados com balanço lateral, destinada a cobrir grandes
vãos. Neste caso, como no da figura 230, o contraventamento é essencial para a estabilidade da estrutura.
Figura 226: Pórtico bi-articulado em alma cheia,

onde no ápice temos uma chapa de ligação rígida,
soldada ou aparafusada, enquanto que nos pés
temos uma ligação como a mostrada na figura
224, garantindo a articulação.
Figura 227: Estrutura

em pórticos treliçados
bi-articulados, que em
sua parte superior se
utiliza de uma treliça
horizontal de banzos
paralelos.

Figura 228: Exemplos de pórticos bi-articulados, mostrando que eles podem ser totalmente treliçados
(esquerda), com pilares de concreto (centro), ou atirantados com pilares de concreto ou em estrutura metálica.
O tirante minimiza o esforço horizontal no suporte, evitando com isso o seu espessamento.
Figura 229: pórticos bi-engastados.

A diferença notável, sob o aspecto
construtivo, é a forma de fixação
rígida dos pés do pórtico á fundação
da estrutura.
Figura 230: diversas formas de arcos

metálicos. Normalmente a sua
adoção se dá para vãos superiores
aos pórticos, pela decomposição de
forças mais favorável, nos elementos
estruturais. Para pequenos vãos, a
não ser que se trate de produção
padronizada, não apresentam
vantagens devido à dificuldade na
sua execução.
Figura 231: Corte em croquis da Estação da Luz, em São Paulo/SP, onde vemos um dos 16 arcos bi-
engastados utilizados na cobertura da área de embarque. Foram empregados perfis C, cantoneiras e chapas
rebitadas a quente para compor os arcos .

Figura 232: Detalhe do arco, executado em

estrutura metálica pesada. Abaixo, vemos a
característica do pé do arco, composto por
chapas e perfis laminados, unidos por
rebites.
Cascas
São estruturas em que a espessura é muito menor que as outras dimensões,

dependendo da sua forma para resistir aos esforços atuantes, sendo então definidas como
estruturas de superfície ativa. Em estruturas metálicas o seu emprego mais comum é sob a
forma de reservatórios e tubulações, que podem adotar formas esféricas, cilíndricas,
cônicas ou de outros sólidos de revolução. Cada uma dessas formas é adotada conforme a
atuação de cargas sobre a estrutura, de forma a gerar, de um modo geral, apenas forças
normais em cada elemento de casca, sendo que em pontos específicos, como suportes ou
escotilhas, em que ocorra a flexão, são adotados reforços estruturais.
Assim, reservatórios para gases adotam a forma esférica ou a associação
cilindro-esfera, enquanto que líquidos tendem a ser contidos em reservatórios cilíndricos.
Já para túneis com estrutura e revestimento metálico, adota-se uma secção circular ou
ovóide. Alguns exemplos podem ser vistos nas figuras 233 e 234.
Figura 233: Exemplos de reservatórios metálicos utilizados na indústria petroquímica. À esquerda, temos um
reservatório esférico, destinado a conter gás liquefeito a grande pressão, o que obriga à adoção dessa forma,
enquanto que à esquerda temos reservatórios cilíndrico destinados à petróleo cru e a seus derivados líquidos,o
que permite a adoção dessa estrutura mais simples.

Figura 234: Exemplo de

estrutura em casca utilizada
para execução de túneis, em
que a placa metálica
corrugada ou dobrada
executa as funções de
estrutura e revestimento ao
mesmo tempo. Neste caso,
temos uma estrutura de
secção lenticular, adotada
quando é necessária maior
largura que altura no túnel.
Montada com placas
arqueadas aparafusadas, cada
uma delas apresenta a secção
ao lado.
Outros tipos de estruturas metálicas
Além das estruturas descritas, ainda temos as estruturas mistas, que são
associações concreto/aço, as estruturas suspensas, as grelhas, as placas ortótropas e as
torres. Exemplos notáveis dessas aplicações são os Pavilhões Olímpicos de Tóquio,
projetados pelo arquiteto Kenzo Tange para os Jogos Olímpicos de 1964 (figuras 235, 236
e 237), que associam concreto e aço em estruturas suspensas.
Figura 235: Foto do pavilhão principal, onde é possível se ver a arquitetura nitidamente japonesa, cuja forma
foi alcançada com a utilização de cabos suspensos, longitudinais e transversais, e cobertura metálica.

Figura 236: Vista interna do pavilhão

principal das instalações olímpicas de
Tóquio, com capacidade para 15.000
pessoas, onde é possível se visualizar a
estrutura pênsil obtida com o emprego de
dois cabos principais fixados a torres de
concreto, cada um com 33 cm de diâmetro,
a partir dos quais se desenvolvem os cabos
transversais de sustentação direta das
chapas metálicas que compões a cobertura.
Esses cabos transversais são fixados, na
outra extremidade, na estrutura lateral do
prédio, executada em concreto e que, vista
de cima, tem a forma de duas vírgulas. A
adoção de dois cabos principais permitiu a
instalação de um sistema de iluminação
natural zenital. Segundo o arquiteto, um
dos objetivos que o levaram a essa solução
arquitetônica foi diminuir a sensação
claustrofóbica que poderia ser induzida nos
espectadores, caso fosse adotada uma
cobertura plana ou em cúpula, sendo que
esta também traria sérios problemas de
acústica ao ambiente.
Figura 237: Perspectiva e corte do pavilhão

principal, que apresenta os seguintes
elementos notáveis:
1. Torres de sustentação
2. Maciços de ancoragem
3. Cabos principais de sustentação
4. Cobertura metálica e cabos
transversais de sustentação
5. Estrutura lateral
6. Cobertura superior translúcida
7. Entradas
8. Circulação interna
9. Arquibancadas
10. Piscina para saltos
11. Piscina olímpica (reversível para
ringue de patinação)

6.4 Ligações em estruturas metálicas
Ligações, em estruturas metálicas, são os detalhes construtivos que unem

entre si as partes de uma estrutura ou esta a elementos externos. Sendo esta uma definição
ampla, cada ligação deve ser classificada dentro de 3 categorias:
Segundo a rigidez
Define o comportamento final da estrutura, por representar a capacidade de

cada ligação de permitir ou impedir a rotação relativa entre as peças de uma estrutura. Isso
significa que cada ligação é projetada para atender ao comportamento a ela atribuído. Essa
classificação admite 3 condições:
Ligação rígida: é aquela em que o angulo entre os dois elementos estruturais, na sua
ligação, é invariável, não importando o seu carregamento, a não ser quando este é
excedido. Significa que, (figura 238)
Figura 238: exemplo de ligação rígida entre dois perfis metálicos

soldados, em que, considerando α o ângulo entre elementos,
quando a estrutura está descarregada, e β o ângulo quando esta
se encontra carregada, α = β. Na prática, considera-se uma
ligação como rígida quando a restrição ao giro tiver um valor de
90% ou superior em relação à condição de rigidez absoluta.
Ligação flexível: é aquela que permite o maior grau de rotação possível para a estrutura, de
forma a que, em uma estrutura flexionada, essa ligação transmita apenas esforços normais
(figura 239).
Figura 239: exemplo de ligação flexível entre dois perfis

metálicos soldados, com uma cantoneira de ligação inserida de
forma a garantir o giro entre as peças estruturais. Neste caso,
considerando α o ângulo entre elementos, quando a estrutura
está descarregada, e β o ângulo quando esta se encontra
carregada, α ≠ β. Na prática, considera-se uma ligação como
flexível quando a ligação tiver uma capacidade de giro de 80 %
ou superior em relação à condição de giro livre.
Ligações semi-rígidas: são aquelas em que a restrição de giro está entre 20 e 90% da
restrição absoluta. Por ser de difícil determinação, por ser uma relação entre momento
resistente e a rotação, habitualmente não são utilizadas em projetos de estruturas metálicas.

Segundo os esforços solicitantes
São definidos considerando a posição relativa dos esforços em relação aos

elementos de ligação (grupos de parafusos ou linhas de solda). Comumente são
enquadrados em 4 grupos:
 Cisalhamento centrado
 Cisalhamento excêntrico
 Tração ou compressão
 Tração ou compressão com cisalhamento
As ocorrências mais comuns dos 4 casos são apresentados na figura 240.
Figura 240: Classificação das ligações segundo os esforços solicitantes.

Segundo os meios de ligação
Atualmente considera-se que as ligações podem ser feitas através de grupos

de parafusos ou de linhas de soldas. Para efeito de projeto, considera-se que os parafusos
devem resistir a esforços de tração e/ou cisalhamento, enquanto que as linhas de solda
devem resistir a esforços de tração, compressão e/ou cisalhamento (figura 241).
Figura 241: Exemplos de ligações e esforços atuantes sobre grupos de parafusos e sobre linhas de solda.
Soldas
É um tipo de união em que o material das peças a serem unidas é fundido no

ponto de contacto (união por coalescência), gerando uma junção permanente.
A energia necessária para essa fusão parcial pode ser de origem elétrica,
química, ótica ou mecânica, sendo a mais empregada na construção civil a de origem
elétrica, com a utilização de arco voltaico e eletrodo, o que gera a deposição de material
adicional, proveniente do eletrodo.
Considerando que, durante a operação de solda, os gases atmosféricos são
contaminantes indesejáveis, que prejudicam o desempenho posterior da união, são
utilizados dois processos para evitar esse problema:
Eletrodo revestido: neste caso, o eletrodo, que é uma vareta metálica, recebe um
revestimento, que, durante o processo, se transforma, parte em gases inertes que bloqueiam
o acesso dos gases atmosféricos à solda, parte em escória superficial, que é posteriormente
eliminada. É o procedimento preferido na soldagem de campo, por permitir o uso de
equipamentos de menor porte (figura 242) e soldagem em qualquer posição, mas exige

atenção ao estado de conservação dos eletrodos, principalmente no que tange ao

revestimento, que têm procedimentos específicos. Os equipamentos de maior porte,
principalmente os que usam arames de solda revestidos com cobre e gases de bloqueio,
como as soldas MIG e TIG, são mais utilizados em plantas industriais, onde o processo
automatizado é empregado (figura 243).
Figura 242: Soldagem com eletrodo revestido, sem

gases de proteção. Equipamento preferido para as
soldagens de campo, pela facilidade de instalação do
equipamento. Apesar de ser de simples operação,
exige soldador treinado para um acabamento
estrutural. Os eletrodos também devem ter seu
revestimento intacto, e em alguns casos, devem ser
mantidos em estufa, após aberta a embalagem de
fábrica, para evitar contaminação da solda. Deve-se
considerar que para cada tipo de metal a ser soldado
existe um eletrodo adequado. Apresenta maiores
problemas na soldagem de chapas finas.
Figura 243: Soldagem industrial MIG, que se

utiliza de arame revestido com cobre e gases
de bloqueio. Utilizado em linhas de produção
industrial, permite a soldagem de chapas
grossas ou finas, conforme a regulagem do
equipamento. Apresenta alta qualidade
estrutural, pela continuidade dos cordões de
solda e pela inexistência de contaminação
significativa. Apesar de existirem máquinas
manuais, não apresenta boa aplicabilidade em
campo pela dificuldade de se manter o
bloqueio de gases.
Arco submerso em material granular: neste caso, utiliza-se um eletrodo não revestido, o
qual, para evitar a contaminação por gases atmosféricos, é submerso em material granular
fundente, que também cobre as superfícies a serem soldadas (figura 244). Processo
tipicamente fabril, por produzir soldas planas de grande regularidade e desempenho
industrial, mas que por suas características não pode ser aplicado em campo.
Figura 244: Esquema de soldagem por arco submerso.

Pelo eletrodo e a superfície serem protegidos por uma
camada de material granular que também atua como
fundente, não se corre o risco de contaminação pelos
gases atmosféricos. Utilizado na fabricação industrial de
estruturas metálicas, como perfis soldados e vigas
vazadas.

As soldas ainda apresentam configurações características, necessárias para

que o desempenho e as características geométricas, previstos no projeto sejam atingidos.
As soldas são classificadas assim quanto á disposição do material de solda em relação aos
perfis ou chapas a serem unidas (metal base) (figura 245), quanto à forma dos entalhes
(figura 246), à posição das chapas a serem unidas (figura 247) e em relação ao plano
horizontal (figura 248).
Figura 245
Figura 246
Figura 247
Figura 248

Parafusos
Nas construções metálicas, os parafusos de uso mais freqüente são os

comuns (ASTM A-307) e os de alta resistência (ASTM A-325 e A-490).
Os parafusos comuns, montados com simples aperto, são calculados pelos
esforços transmitidos por apoio do fuste nas chapas a serem unidas (tração no conector) e
por cisalhamento na secção transversal. Apesar de criarem uma tensão de aperto, esta não é
considerada por apresentar comportamento variável, ou seja, não existe um desempenho
garantido.
Os parafusos de alta resistência, fabricados com aços tratados termicamente,
são aplicados com controle de torque, o que assegura uma tensão de aperto que é então
considerada no cálculo, controlando-se o deslizamento entre chapas (ligação tipo atrito).
Na figura 249 vemos algumas aplicações mais usuais desses conectores. É
notável a utilização associada de perfis I, H e L, bem como barras chatas ou chapas
cortadas nessas conexões.
Figura 249: Extraída do livro Industrial Building Details.

Neste tipo de ligação é considerada a disposição dos parafusos, a distância

entre eles e o afastamento da borda do perfil ou chapa de ligação (figura 250).
Figura 250: Verificação do afastamento entre

parafusos e entre estes e a borda da chapa, para
evitar colapso da conexão por rasgamento ou
esmagamento. Considera-se neste caso que a
verificação da área de trabalho dos parafusos já
foi efetuada.
6.5. Interfaces aço-concreto
São ligações estruturais em que existe transmissão de esforços entre peças

de aço e concreto, em uma estrutura. As interfaces mais comuns são descritas a seguir:
Chumbadores
Peças destinadas a fixar as placas de base de pilares metálicos às fundações.

Normalmente formados por barras metálicas (SAE 1020 ou ASTM A36) parcial ou
totalmente rosqueadas, que devem suportar os esforços de (figura 251):
 Cisalhamento
 Tração
 Tração e cisalhamento
Figura 251: Esforços atuantes sobre

chumbadores:
a) Cisalhamento
b) Tração com cisalhamento
c) Tração com cisalhamento
d) Tração
Note-se, na figura “d”, que a existência de um

pino de cisalhamento evita esse tipo de
esforço no chumbador.

O comprimento e a forma de fixação dos chumbadores solicitados à tração

têm as suas formas mais usuais apresentadas na figura 252:
Figura 252: Tipos de chumbadores

dimensionados para resistir a esforços de tração.
Da esquerda para a direita:
 Barra com extremidade dobrada a 90°

 Barra com porca inferior
 Barra com chapa ou barra inferior soldadas
 Barra com porca e arruela ou chapa
Quando se quer um maior grau de liberdade no ajuste da placa de apoio,

pode-se utilizar um sistema como o apresentado na figura 253.
Figura 253: Chumbador executado por grauteamento, onde é deixada uma folga na furação para a execução
do ajuste da placa de base. Essa técnica apresenta o inconveniente de exigir um escoramento para os pilares
nas primeiras 24 horas, tempo suficiente para o graute apresentar resistência mecânica compatível com os
esforços previstos. Após esse tempo, pode-se efetuar o aperto final das porcas de fixação.
Placas de base
São os elementos de ligação entre os pilares e a fundação, sendo suas

características determinadas pela forma como que se pretende a transmissão de esforços.
Podemos ter os seguintes tipos de bases:
 Bases rotuladas
 Bases engastadas
Bases rotuladas são aquelas destinadas a transmitir apenas esforços verticais

e horizontais, e não momentos. Apesar de se poder utilizar realmente uma rótula metálica,
como nos exemplos apresentados na figura 254, várias outras soluções mais simples
podem ser adotadas, com o mesmo efeito, como apresentado na figura 255.

Figura 254: Exemplos de bases rotuladas que realmente apresentam rótulas estruturais. Note-se nos dois
casos a complexidade de execução, o que faz com que essas soluções só sejam adotadas quando a amplitude
de movimentação o exija.
Figura 255: Bases rotuladas

executadas com dois chumbadores
colocados o mais próximos possível
do eixo de rotação. À esquerda
vemos a solução adotada quando a
dimensão do pilar, no eixo ortogonal
ao de rotação, não interfere com a
rotulação prevista, enquanto que à
direita vemos a redução da secção do
pilar no seu pé para permitir a
amplitude desejada desse
movimento de rotação.
Bases engastadas são empregadas quando é necessário que a base resista

também a esforços de momento, além dos esforços horizontais e verticais. Também são
empregados quando se pretende obter uma maior rigidez na estrutura metálica. De um
modo geral esse tipo de ligação diminue o custo direto da estrutura metálica, mas aumenta
o custo da sua fundação, que passa a ter que resistir aos esforços de momento. O
engastamento normalmente é obtido com um conjunto de pelo menos 4 chumbadores, que
fixam a placa de base, inibindo a rotação do pilar (figura 256). Em pilares treliçados, o
engastamento é obtido pelo enrijecimento entre as placas de base (figura 257).

Figura 256: Formas construtivas adotadas para bases engastadas. A solução “a” é adotada para cargas
pequenas e médias, enquanto a solução “b” é adotada quando o cálculo demonstra a necessidade do emprego
de uma chapa mais grossa, quando então podem ser utilizados enrijecedores para diminuir essa espessura. As
soluções “c” e “d” são adotadas para cargas elevadas, pois o enrijecimento da placa de base é maior, sendo a
solução “d” adotada quando o esforço de momento é o predominante.
Figura 257: Base engastada de pilar treliçado,

onde o engastamento é obtido com a
associação entre barras, em um quadro
hiperestático.
Barras de cisalhamento
São dispositivos adotados quando as cargas horizontais são elevadas, o que

exigiria uma secção exagerada dos chumbadores. Assim, soldam-se barras de secção
circular ou retangular, para resistir a esses esforços. Um exemplo pode ser visto na figura
258.
Figura 258: Placa de base dotada de pino de cisalhamento. A

adoção desse dispositivo exige maiores cuidados
construtivos, pois além de ser necessário um nicho para a
sua inserção, o preenchimento posterior desse nicho exige
cuidado, pois a existência de folgas não previstas pode levar
ao cisalhamento dos chumbadores.

Pilares embutidos em estrutura de concreto
É uma solução adotada comumente na fixação de estruturas provisórias ou

postes (figura 259), devido à dificuldade de se obter a precisão necessária para uma
montagem metálica posterior. A sua adoção diminue os custos, por dispensar a execução
de chumbadores e placas de base.
Figura 259: Seqüência executiva de uma fixação por pilar embutido. Note-se, no quadro 2, o cuidado
necessário para se obter o alinhamento da estrutura nos três eixos, o que dificulta a adoção dessa solução em
estruturas de maior porte.
Vigas de aço conectadas a estruturas de concreto
Muitas vezes é feita a opção de se associar em uma estrutura pilares de

concreto com vigas de aço, visando uma racionalização no uso desses materiais, que por
apresentarem comportamentos diversos, têm suas qualidades assim melhor exploradas.
Dessa forma, é normal a necessidade desse tipo de ligação. As mais usuais são:
 Chapas de apoio
 Chapas chumbadas
 Consoles
 Nichos
 Fixadores
As chapas de apoio normalmente utilizadas são de aço, quando não se

pretende permitir movimentação no plano horizontal, apenas rotação, e chapas de neoprene
associadas com chapas de aço, comumente conhecidos como aparelhos de apoio em
neoprene fretado, que, por permitir movimentação no plano horizontal (figura 260), é
atualmente o mais utilizado em grandes vãos (figura 261). Os apoios em chapa metálica
comumente têm por finalidade distribuir as cargas verticais por uma maior área, evitando o
esmagamento do concreto, ou, em alguns casos, da alvenaria de suporte.
As chapas metálicas chumbadas, comumente fixadas á estrutura de concreto
durante a sua execução, têm por objetivo criar uma superfície de fixação de alta capacidade
de transferência de carga, e permitem a fixação por solda (não tão usual), ou por parafusos

(figura 262), sendo que esta pode ter comportamento articulado ou engastado, conforme o
grau de liberdade da viga junto à chapa.
Figura 260: Apoio de viga metálica sobre estrutura de concreto, com chapa de
apoio. Para que essa ligação funcione apenas na transmissão de cargas
verticais, é necessário ou o controle da variação dimensional da peça,
normalmente por variação de temperatura, ou a utilização de chapas de apoio
que permitam essa movimentação no plano horizontal. Pela facilidade
executiva e por dispensar a necessidade de controle permanente, a segunda
solução é a mais utilizada, com a adoção de chapas de apoio que antigamente
eram de chumbo e atualmente são de neoprene fretado, cuja altura é
determinada pela amplitude do movimento horizontal.
Figura 261: Ponte rodo-ferroviária sobre o Rio

Paraná, com comprimento total de 2.600m e vão
máximo de 100m. A sua superestrutura foi
executada em treliça metálica em aço patinável, e
sua mesoestrutura em concreto armado. A ligação
entre a super e a mesoestrutura é feita através de
aparelhos de apoio de neoprene fretado, que
apresentam grande resistência ao intemperismo e
permitem grande amplitude de movimentação,
qualidades necessárias em uma estrutura de aço
desse porte.
Figura 262: Chapa de ligação chumbada na

vertical, normalmente utilizada na ligação
em planos intermediários. Os exemplos
mostrados, de ligação com parafuso,
demonstram que é possível, no caso à
esquerda, executar uma ligação com
transmissão de esforços de momento,
enrijecendo a estrutura e diminuindo a
secção do aço, como, à direita, é possível se
executar uma ligação que transmite apenas
cargas verticais e horizontais, sem
transferência de esforços de momento.
Consoles são projeções dos pilares, normalmente executados em concreto

armado (figura 263), mas também podendo ser executados em aço, que servem como apoio
a vigas metálicas. Podem ser consideradas estruturalmente como combinações de placas de
apoio com placas chumbadas, sendo usados para obter uma ligação intermediária com
maior grau de liberdade.

Figura 263: Exemplo de console executado em concreto para apoio de viga

de aço. Neste caso, pode-se ver a existência de um parafuso de fixação,
elemento utilizado quando se pretende restringir a movimentação no plano
horizontal, sem transmissão de esforços de momento. Nos casos em que
não é necessária essa restrição, a placa de apoio é executada em neoprene,
o que evita a transferência dos esforços horizontais, permitindo a adoção
de pilares com menor secção transversal.
Nichos são ligações por apoio direto, inseridas dentro da secção dos pilares
(figura 264). Não é uma solução muito usual por dificultar a montagem da estrutura e
exigir o espessamento da secção do pilar de concreto, sendo, portanto adotada quando
qualquer projeção, como console ou placa chumbada, deve ser evitada.
Figura 264: Exemplo de nicho de apoio direto.

Note-se a necessidade de se aumentar a
dimensão do pilar em todo o plano horizontal
para a inserção da viga metálica. Como os
outros tipos de apoio direto, a placa de apoio
pode ser metálica ou polimérica, conforme o
grau de liberdade proposto para a estrutura.
Os fixadores, que são parafusos ou pinos metálicos com sistema de fixação

por expansão ou adesão (figura 265), são muito utilizados em adaptações de estruturas, por
permitir, através da execução de furos de diâmetro comparativamente pequeno, ligação
estruturalmente resistente. Os tipos mais comuns são os fixadores com bucha de expansão
metálica e os fixadores com bucha de adesão química (figura 266).
Figura 265: Exemplos de fixação de

placas ou consoles metálicos a
estruturas pré-existentes de
concreto.

Figura 266: tipos de

chumbadores utilizados na
fixação de estruturas metálicas
em estruturas de concreto. Os
três primeiros são dotados de
camisa expansiva metálica, que
assegura a fixação através do
princípio do encunhamento, no
qual a maior tração aplicada na
peça, após o seu ajuste, cria uma
força maior de fixação.
Apresentam o inconveniente de
gerar tensões internas que
podem romper a parede se
houver recobrimento lateral de
concreto insuficiente ou
deficiência de armadura. Nestes
casos, pode-se optar pela bucha
química,que fixa o pino
metálico por adesão, sem gerar
tensões laterais adicionais.
Neste caso, é necessário o
devido ajuste do furo, para que
uma maior espessura de adesivo
não permita a sua ruptura por
cisalhamento.
6.6 Tolerância de montagem em estruturas metálicas
Comparando-se o aço com outros materiais, verificamos que ele admite

maior precisão executiva, sem que isso acarrete maiores custos, pelo contrário, a menor
tolerância permite uma otimização do material e um comportamento estrutural mais
próximo do modelo de cálculo.
As tolerâncias, em qualquer tipo estrutura, devem atender às seguintes
necessidades:
 Segurança estrutural
 Requisitos de montagem
 Ajustes
 Interferências
 Gabaritos
 Divisas
 Limites de utilização
 Aparência

Para ser adotada, uma tolerância deve estar dentro da capacidade produtiva
do fabricante, podendo ser adotadas as seguintes classes:
 Normais: são limites necessários para garantir a segurança estrutural e condições

de montagem de todos os prédios que têm sua estrutura solicitada de forma
habitual.
 Particulares: limites mais rigorosos que os normais, mas aplicáveis a apenas
alguns componentes ou a determinadas dimensões, sendo adotados por
necessidades específicas de ajustes, interferências, folgas ou limites.
 Especiais: limites mais rigorosos que os normais,aplicáveis a toda uma estrutura ou
um projeto, devido a carregamentos não usuais ou a necessidades estéticas
Deve-se considerar que a menor tolerância necessariamente significa um

maior custo produtivo e uma maior capacidade técnica do fabricante ou montador.
Além da classificação apresentada acima, temos 3 tipos de tolerâncias a
serem consideradas no projeto:
 Tolerâncias industriais, ou dos materiais, que está relacionada com a espessura e

dimensão de cada elemento estrutural.
 Tolerâncias de fabricação, ou dos conjuntos estruturais, que está relacionada com a
confecção dos conjuntos estruturais e seus sistemas de fixação.
 Tolerâncias de montagem, ou da estrutura, relacionada com a capacidade de
montagem definitiva da estrutura e às suas dimensões finais.
As tolerâncias de montagem, ligadas ao posicionamento dos chumbadores,

e que são aquelas que diretamente afetam o serviço do responsável pela montagem, são
definidas pela NBR 8800, sendo apresentadas na tabela 24:
Tabela 24: tolerâncias máximas admitidas para chumbadores, em condições normais de montagem
Condição do elemento ou conjunto de elementos Limite máximo (mm)
Afastamento entre chumbadores, dentro de um conjunto de chumbadores* 3

Entre centros de conjuntos de chumbadores 6
Valor máximo acumulado entre conjuntos de chumbadores, em um alinhamento 6
com 30 m de comprimento**
Entre o centro do grupo de chumbadores e a linha estabelecida para os pilares 6
Para pilares não alinhados, em relação à linha mais próxima de alinhamento de 6
pilares***
Altura do chumbador em relação ao topo da fundação 13
*Conjunto de chumbadores se define como aquele que se destina a receber uma única peça da estrutura
**Não pode ser ultrapassado um valor total de 25 mm
***Medida na paralela e perpendicular.
Quanto à conexão de elementos não estruturais, esta deve ser projetada de forma a atender
as características da estrutura onde será fixada, e garantir o trabalho inerente a esse
elemento, evitando-se sempre o surgimento de tensões não admissíveis. Muitas vezes
pode-se trabalhar com um sistema associado de furos e rasgos, de forma a garantir o grau
de liberdade necessário, sem criar instabilidade no conjunto.

Tecnologias de Construção Civil

Caricato da

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TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL

Prof. Dr. José Bento Ferreira

Basicamente, as técnicas empregadas na construção civil se baseiam nos

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José Bento Ferreira 2007

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Tabela 1- Relação entre área de terreno e nº de furos de sondagem

Abaixo, na figura 12, podemos ver o conjunto de sondagem, composto por

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Apresenta as mesmas deficiências operacionais do SPT.

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José Bento Ferreira 2007

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Exploração com poço

2.2. Verificação de documentação e projetos

Antes de se iniciar uma obra, deve-se verificar se toda a documentação e os

Essa documentação é mantida no local da obra para consulta em uma

Como projetos, consideramos que os essenciais para o início da obra são:

 Plantas arquitetônicas, inclusive de eixos para locação

José Bento Ferreira 2007

 Planta de telhado ou cobertura

Todas essas plantas devem ter um nível adequado de detalhamento para

Obra em terra que consiste em executar um terrapleno, ou seja, uma

 Materiais de 1ª categoria: compreendem os solos em geral, residuais ou

José Bento Ferreira 2007

corte, pá carregadeira e caminhão basculante. Podem ainda ser necessárias

Nas figuras 14, 15 e 16 temos alguns exemplos de equipamentos utilizados

Figura 14: Trator de esteira equipado com lâmina de

Figura 16: Pá-carregadeira, utilizada para

Figura 15: Escavadeira hidráulica, utilizada para

Na execução dos aterros são utilizados materiais de 1ª e 2ª categoria,

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Figura 17: Motoniveladora, utilizada para conformar

Figura 18: Unidade compactadora mista, com rolo de

Para fins de pagamento, consideramos que os serviços de corte obedecem a

Figura 19: Trator agrícola equipado com pá frontal e

José Bento Ferreira 2007

2.4. Locação da obra civil

A locação de uma obra é essencial para que o projeto seja cumprido

 Verifica-se se os limites do terreno já estão definidos de forma nítida e

Figura 21: Esquema de locação de uma obra,

 Definido esse alinhamento, monta-se um gabarito de madeira que envolva toda a

José Bento Ferreira 2007

amarrada descreva corretamente o alinhamento de cada um desses elementos,