INGENIERIA

LABORATORIO DE MAQUINAS ELECTRICAS MECANICA

Tema: Ing. Orlando Pérez

VISITA TECNICA A LA PLANTA DE SEGREGACION DE MINERALES
UNSA
Grupo B

Alumno: Llerena Villena José Carlos Cui:20163362 Informe Nº 10

TEMA: VISITA TECNICA A LA PLANTA DE SEGREGACION DE MINERALES UNSA

1. OBJETIVOS

General
- Aprender sobre el funcionamiento de una planta, sus componentes y el proceso que
realiza
Específicos
- Aprender sobre la norma técnica que atraves de colores identifica sus distintos componentes.
- Aprender sobre el mantenimiento que se le da a la planta.
- Aprender sobre un sistema de enclavamiento.

2. JUSTIFICACION TEORICA
DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA DE SEGREGACION DE MINERALES
DE LA UNSA

Detalles de la planta:

Nombre: Planta Piloto de Segregación de Minerales de la UNAS.

Ubicación: Parque Industrial Río Seco Mz I Lote N° 6 Cerro Colorado

Estado: Pausa parcial de operaciones.

Finalidad: Investigación, enseñanza y prospecto de proyecto.

DESCRIPCION:

La planta permite efectuar pruebas y estudios de molienda de minerales no metálicos y metálicos

(en seco), flotación con circuitos estándar o especiales, tostación y calcinación de minerales,
tratamiento comercial de minerales en pequeña escala y lixiviación.

Efectúa estudios e investigación metalúrgicos de minerales.

Desarrollar la actividad académica y perfeccionamiento de estudiantes de metalúrgica, mecánica,

minas, eléctrica y electrónica.

Prestar servicios comerciales de molienda y tratamiento de minerales a mineros de la Región.

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Los equipos con que cuenta la planta:

 Molino semiautógeno de 500 kg de capacidad.

 Horno de lecho fluidizado hasta 900ºC.
 Horno rotatorio hasta 1000ºC.
 Bancos de celdas para de cleaner, recleaner, rougher y scavenger.
 Circuito de tratamiento de agua.
 Circuito de tratamiento de gases.
 Circuito de tratamiento de pulpas.

También se observó la chancadora de mandíbula, este equipo se utilizada para procesar

materiales con la finalidad de obtener trozos más pequeños de los mismos.
El molino semiautógeno o molino SAG es un equipo usado en plantas mineras para moler rocas
de mineral para reducir su tamaño y hacerlo apto para las etapas siguientes de procesamiento de
dicho mineral.

Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que los molinos de bolas y por
permitir una razón de reducción del tamaño de las rocas. De esta manera, una planta que posee
molienda semiautógena puede simplificar su proceso al pasarse directamente del chancado
primario a la flotación, sin emplear etapas intermedias de chancado secundario y terciario para
reducir el tamaño del mineral.

Estos molinos se denominan semiautógenos porque para la molienda del mineral emplean
además del mismo mineral. Al girar el contenido en el molino, las rocas caen y ayudan a moler
el mismo mineral. (Capacidad 500kg).

También se pudo observar las celdas de flotación, en la etapa Rougher es la etapa primaria, en
ella se logran altas recuperaciones y se elimina gran parte de la ganga.
Debido a que esta etapa se opera con la mayor granulometría posible, por lo cual las leyes de
este concentrado son de bajas y requieren una etapa de limpieza que seleccione el concentrado.
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3. PROCESOS A VER

Los siguientes procesos serán necesarios para aprender sobre el funcionamiento de

la planta de segregación de minerales:

Ítem Descripción
1 Molienda (molino sag semiautogeno)
2 Tostado
3 Espesador
5 Flotación
6 Sedimentación
7 Sala de control

4. PROCEDIMIENTO

 PROCESO DE CHANCADO

Este proceso no se da en la planta, pero para que la carga entre al molino tiene que haber
pasado por un proceso de chancado el cual lo reduce a un diámetro de 5 pulgadas a menos.
El principal objetivo del Chancado es disminuir el tamaño de los fragmentos de roca
mineralizada a un diámetro de ½ pulgada, que equivale a 1,27 centímetros más o menos. Este
procedimiento es necesario para que el material pueda ser tratado en las siguientes etapas del
proceso productivo.
Para lograrlo, los famosos "chancadores", que son equipos eléctricos de grandes dimensiones,
van literalmente "demoliendo" las rocas hasta lograr el tamaño deseado. Pero claro, no es
llegar, aplastar y alcanzar la medida precisa. Para conseguir la 1/2 pulgada, el material extraído
pasa por tres niveles de chancado.

1) PROCESO DE MOLIENDA
Primero se vierte el material en el chute, el tamaño del material será menor de 5 pulgadas de
diámetro, dicha carga es transportada por fajas hasta que llega al molino, es un molino sag
semiautogena, este molino tiene un 10 %de billas de 5 pulgadas hacia abajo, debido a que el
material entra en tamaños relativamente grandes se va autodegradando.
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El molino tiene que tener un sistema de lubricación debido a que el molino se asienta en un
babidi y produce fricción, el sistema de lubricación del molino consta de una bomba que hace
circular aceite en los trunier de entrada y de salida, este flujo de aceite tiene que mantenerse
constante y no debe de exceder los 60 °C, esta temperatura es controlada con un sensor de
temperatura ubicado detrás del molino, el cual está conectado al panel de control o panel
eléctrico, si supera el rango permitido de la temperatura este automáticamente apagara el
molino, protegiendo asi el equipo.

El molino es accionado por un motor de 1740 rpm que atraves de un sistema de dientes o
sistema de reducción reducen la velocidad a 23 rpm la cual es la velocidad a la que trabaja el
molino, tiene una capacidad de carga de billas de 500 kilos las cuales tienen que ser menores
de 5 pulgadas de diámetro.

No se tiene un rutina de mantenimiento exacto, el mantenimiento que se le da es antes de que

el molino vaya a trabajar, ahí se le da una inspección general, el desgaste de las billas se mide
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en horas trabajadas, no está estimado en cuanto tiempo se deben de cambiar las billas, por lo
general las billas se cambian cuando el operador está dando una revisión y se da cuenta de que
las billas ya están muy gastadas, el material de las billas es de manganeso ya que tiene una alta
resistencia al desgaste.
Para que la carga fresca no se quede en el molino y circule, se usa un blober (soplador), este
aspira las partículas más pequeñas del molino, ya que debido a su bajo peso estas partículas
tienden a levantarse, estas partículas son llevadas hasta un aeroclasificador el cual separa el
grueto del material fino, el grueto retorna al molino atraves de un tornillo sin fin que esta
accionado por un motor (al grueto se le conoce como carga circulante ya que regresa al molino).

La capacidad de carga fresca del molino es de 500 kg/h o de 12 tn/día, el proceso que se efectúa
es en seco, actualmente la planta es funcional, aunque varias partes están desgastadas como a
la entrada del molino, el cual se debe a la ausencia del sellador, es por lo que a ocurrido desgaste
y se a deteriorado, toda la planta debe de estar pintada con distintos colores deacuerdo a la
norma, por ejemplo si hay una tubería de agua esta tiene que estar pintada de color celeste, en
este caso, la planta está dividida en tres colores, amarillo para la guarda o sistema de reducción,
azul para los motores y verde para el resto de la planta.

Después de separar el material fino, este pasa al backfilter, el cual tiene la función de cernir la
carga fresca, este consiste en unas mangas de lona las cuales hacen que las partículas se pegen
es su exterioro y mediante un compresor, sopla aire y las partículas caen, las cuales son
empaquetadas en sacos de 40 kg aproximadamente.

Todo el circuito está en enclavamiento esto se refiere a que no se puede arrancar la faja si el
molino está apagado, esto con el fin de proteger al equipo, por ejemplo: si se para el sistema de
lubricación, se para el molino y se para las fajas.
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2) TOSTACIÓN
Si se tiene muchas materias volátiles como Arsénico, Antimonio, Azufre podemos utilizar el
proceso de “Tostación” que volatiza los materiales; todas las impurezas las vamos sacando del
material. Por calor se volatizan los materiales.

En la planta el proceso se inicia luego que el material ha sido pulverizado finamente en la

molienda y almacenado en las tolvas cuya capacidad es de hasta 9 toneladas. El material es
transportado a través de cangilones hasta lo alto del horno, a través de la tolva de admisión las
finas partículas son ingresadas al primer horno vertical cuyo combustible es el petróleo. El
petróleo se mezcla homogéneamente con aire presurizado antes de ingresar a la cámara de
combustión, luego se inyecta la mezcla y se enciende con ayuda de una bujía. El horno alcanza
temperaturas de hasta 900 ºC provocando que el material desprenda gases que serán tratados
en el circuito de tratamiento de gases. La finalidad del horno vertical es precalentar el mineral
fino. Posteriormente el mineral pasa al horno horizontal en el cual habrá una inyección de aire.
El aire reaccionara, siendo el calor el agente reactor, con las gangas formando nuevos
compuestos, por ejemplo, si el mineral fuese sulfuro de cobre los probables productos serán
oxido cúprico y dióxido de azufre, este último compuesto suele aprovecharse para producir
ácido sulfúrico lo que constituye una disminución de la contaminación. Luego de la tostación
el mineral resultante del proceso será más puro, aunque podría necesitar algún otro proceso
tales como flotación, segregación, lixiviación, etc.

Todo el proceso de tostación es controlado por el panel de control, cuenta con sensores de
temperatura (termocuplas y pirometros) y presión (manometros) a lo largo del circuito, así
como un damper que regula el caudal de mineral que pasa del horno vertical al horno horizontal.

3) ESPESADOR
Los espesadores son equipos de separación sólido-líquido en los que una suspensión de sólidos
formando una pulpa, se alimenta a un tanque provisto de un mecanismo interno que mediante
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la acción de la gravedad permite concentrar los sólidos en el fondo y hace fluir el agua
clarificada hacia la superficie para ser recogida en el rebose del tanque.

4) FLOTACION
La flotación natural se produce cuando la densidad de los elementos sólidos o líquidos son
menores que las del agua. Su utilidad principal es el desengrasado y desaceitado de las aguas
residuales de pequeñas depuradoras y el predesaceitado de aguas residuales industriales

5) SEDIMENTACION
La sedimentación o decantación consiste en la separación, por la acción de la gravedad de las
partículas suspendidas cuyo peso específico es mayor que el del agua y no pueden retenerse en
las unidades de pretratamiento, por su finura o densidad, ni pueden separarse por flotación.
El objetivo de esta operación es la obtención no solamente de un efluente clarificado sino
también de un fango cuya concentración sólidos permita su fácil tratamiento y manejo.
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Proceso:

Todas las aguas que provengan del suelo o aquellas recuperadas del relave del concentrado son
llevadas a un segundo espesador, debido a que aún existen partículas en suspensión

 La mayor parte enviada al Espesador es agua , se le hecha un flujolante que ayuda a

acelerar la sedimentacion , que ayuda a acentar.
 El fluido que pasa por dentro del cilindro es dirigida a una torre de carbon que atrapa
los iones que pueda tener el agua contaminada.
 Del agua recuperada en el tanque los solidos se dirigen al filtro de tambor.
 La moto reductora, tiene un eje que proporciona un arrastre lento, dirigida a la válvula
PICH, y la bomba se encarga de llevar al filtro de tambor.
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6) SALA DE CONTROL
DEFINICION

Todos los procesos de producción en una planta dependen de los diferentes controles y
monitoreos para el éxito de estos. Para lograr esto, por lo general se implementa una sala de
control, la cual pueda tener los distintos procesos monitoreados de la mejor manera, este
monitoreo puede ser automático, pero por lo general tiene supervisión de personal calificado.

En los distintos puntos o partes del proceso, se implementan distintos tipos de control, por lo
general de accionamiento eléctrico, hablando de plantas con accionamientos electromecánicos
(motores eléctricos, motorreductores, fajas, molinos, filtros de accionamiento mecánico, etc).

FUNCIONES

Las principales funciones de una sala de control para una planta con equipos de este tipo:

 Arranque y Paro de las unidades y equipos que componen la línea de producción.

 Adquisición y procesamiento de datos de los equipos, tales como la medición de
temperatura, la carga en tiempo real, el consumo de energía, posibles imperfectos en los
equipos.
 Control y regulación de los equipos: Velocidad, Apertura, Potencia Activa, Variador de
la velocidad del proceso, Factor de Potencia, la Tensión de trabajo.
 Supervisión, operación y monitores de los equipos de planta en tiempo real, mediante el
registro de alarmas, eventos, gráficos y reportes.
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Esquema electrónico de los motores en el proceso

De la misma manera nos muestra con una luz el funcionamiento de cada motor, en el caso de
haber alguna falla la luz va a parpadear (todo el sistema es de tecnología japonesa)
Dentro del cuarto de control también tenemos:

El variador de velocidad de los motores:

 Nos indica las RPM en las que está el motor

 Nos indica la temperatura en la que se encuentra en base a una termocupla con los rangos
dados
 Nos indica la potencia a las que se encuentra el motor ya accionado
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5. CONCLUSIONES
- Vimos los equipos, los cuales se encargan de los procesos de molienda, tostación,
flotación, y su cuarto de control el cual apaga los equipos si ocurre alguna falla, esto con
el fin de protegerlos.
- Los colores nos ayudan a diferenciar las partes de un sistema, en la planta se distinguió
tres colores, el azul para los motores, amarillo para el sistema de reducción y verde para
el resto de los equipos, cada equipo debe de tener su propio color de acuerdo a norma.
- El mantenimiento que se le da a la planta de segregación de mineral UNSA, es regular,
debido a que no tienen establecido un plan de mantenimiento, solo se revisa el estado de
los equipos y se limpian los equipos antes de hacerlos funcionar.
- La planta cuenta con un sistema de enclavamiento, es decir, si un equipo o sistema de
mayor importancia falla, automáticamente se apagarán los demás equipos o sistemas, por
ejemplo: si falla el sistema de lubricación, automáticamente se apaga el molino, ya que
si continúa funcionando habrá un gran deterioro del equipo y disminuiría su vida útil.