UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESTUDIANTE: DAYANA SILVANA PARDO LAFUENTE

DOCENTE: DR. JOSE LUIS BALDERRAMA
MATERIA: DISEÑO Y ANALISIS DE PLANTAS
SEMESTRE: I/2019
Contenido
........................ 2
1. RESUMEN EJECUTIVO..................................................................................................... 3
2. ESTUDIO DE MERCADO .................................................................................................. 4
3. MATERIAS PRIMAS........................................................................................................... 7
3.1. Alcohol Isopropílico ...................................................................................................... 7
3.2. Agua ........................................................................................................................... 11
................................................................................................................................................ 11
3.4. Acetona ...................................................................................................................... 12
................................................................................................................................................ 12
4. UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO ................................................................................. 15
4.1. Estudio del sitio ....................................................................................................... 15
4.2. Ubicación de la planta ............................................................................................ 17
5. INGENIERÍA DEL PROYECTO ....................................................................................... 18
5.1. Descripción del Proceso ........................................................................................ 18
6. DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................... 18
6.1. Diagrama de bloques .............................................................................................. 19
7. INSUMOS........................................................................................................................... 22
7.1.1. Tanque ................................................................................................................... 22
7.1.2. Reactor tubular ..................................................................................................... 22
7.1.3. Evaporador............................................................................................................ 22
7.1.4. Torre de Absorción .............................................................................................. 22
7.1.5. Torre de Destilación ............................................................................................ 23
7.1.6. Bombas de flujo ................................................................................................... 23
7.1.7. Intercambiadores de calor ................................................................................. 23
8. BALANCE DE MASA ....................................................................................................... 24
9. BALANCE DE ENERGÍA ................................................................................................. 29
10. DISEÑOS DE EQUIPOS ............................................................................................................ 30
11. ESTUDIO FINANCIERO ............................................................................................... 52
11.1. Inversión inicial .................................................................................................... 52
 PRODUCCIÓN DE ACETONA A PARTIR DE ALCOHOL
ISOPROPÍLICO
1. RESUMEN EJECUTIVO

La acetona es un compuesto orgánico, reconocido por industrias como un excelente

solvente, pues este solvente se produce mediante dos procesos: la peroxidación de cumeno
y deshidrogenación de alcohol isopropílico (IPA); este último proceso se obtiene acetona
de alta pureza e hidrogeno gaseoso como subproducto.
El alcohol isopropílico o también llamado isopropanol (API) que se produce por la
hidratación catalítica del propileno.
La acetona, por ser el compuesto químico más importante de las cetonas, debido a su
utilidad como solvente y producto químico intermediario, se produce en el mundo a escala
industrial desde principios del siglo XX. Entre las industrias que más emplean se
encuentran: Industrias de gases, pinturas, colorantes, gomas y lacas, cosméticos y en la
producción de materiales fílmicos y fotográficos. Dentro de la investigación se constituye en
un disolvente de bastante uso.
Por medio del presente trabajo se realizará la producción de acetona de 220000 Tn/año a
partir de alcohol ispropílico, el estudio de mercado, presentando el proceso a realizar,
tomando en cuenta los balances de materia y energía, el proceso de producción, el
emplazamiento y el estudio de mercado acerca de este importante solvente.
2. ESTUDIO DE MERCADO
El consumo de acetona fue creciendo a lo largo de los años, con un comienzo en la primera
guerra mundial, esto debido a la producción de cortita, una pólvora que es sin humo; debido
al incremento de la demanda se ha ido perfeccionando diversos métodos de obtención,
permitiendo cubrir la demanda y seguir creciendo.
Se observa que la demanda de acetona va ligada a diferentes situaciones en el mundo, en
el año de 2008 se tomó en cuenta a los cinco países que más importan este solvente,
llegando a producirse 1889 Millones de Dólares Americanos, con un incremento del 11,3%
comparando con el año pasado.

IMPORTACIONES COSTO CRECIMIENTO

(M (%)
USD)
China 355 -16.9 %
Paises Bajos 254 29.0 %
Alemania 233 48.4 %
Reino Unido 170 8.1 %
Belgica 129 101.11 %
Tabla N°1 Importaciones mundiales

Como se ve (Tabla 1), el principal país importador de acetona es China con 355 M USD, el
cual había disminuido sus importaciones un 16,9 %, esto no es debido a que disminuyera
el consumo de acetona en China, sino que la producción nacional había aumentado debido
al aumento de demanda interna; esta producción nacional tiene tendencia a crecer hasta
llegar a un punto en el que la producción de acetona supere la demanda.

COSTO EVOLUCIÓN
EXPORTACIÓN
(M USD) (%)
ESPAÑA 258 42.6
ESTADOS
252 5.6
UNIDOS
BÉLGICA 212 35.5
TABLA N° 2 Exportaciones de 2008
Como se observa (Tabla 2), España es el país con el mayor importe de exportación, esto
es debido, en su mayor parte, a la presencia de la fábrica de Cepsa en Huelva, que produce
600.000 Tm/año de fenol y con ello 370.000 Tm/año de acetona.
En 2013, según una publicación del IHS Chemical Economics Handbooks de 2014, la mayor
parte del mercado de la acetona estaba repartido en sus aplicaciones como disolventes,
con un 35 % del consumo global de acetona, en la producción de Metacrilato de Metilo
(MMA), con un 25%, y en la producción de bisfenol-A, con un 24 %. Le seguía el mercado
de los productos químicos aldólicos, con un 9 % aproximadamente.

Grafico N°1 Consumo Mundial de acetona de 2013

La demanda de acetona principalmente la componen Estados Unidos, Europa Occidental y

China (Figura N°1), aunque Asia es con diferencia el mayor consumidor mundial. También
se observa, comparado con lo visto anteriormente, que China sigue siendo de los mayores
consumidores del mundo y que su tasa de crecimiento anual es casi de un 8 %, y se espera
que siga siendo así.

El consumo de acetona para la producción de MMA muestra más variación regional que el
“bisfenol A”. En Estados Unidos, un aumento de la demanda de MMA y la reanudación de
Lucites MMA da lugar a un aumento anual de la demanda de acetona para MMA de un 3,5
%. En Europa Occidental se prevé que siga siendo la misma durante los siguientes años.
Al contrario, en Asia (excluyendo Japón), el consumo seguirá creciendo en altos números.
La demanda global de MMA se espera que crezca anualmente un 3,5 % en los próximos
años.

Asia seguirá siendo un gran consumidor del mercado mundial de acetona. Un incremento
de la demanda de acetona y la falta de acetona proveniente de Asia se traduce en un
incremento de la producción de fenol y acetona en los países desarrollados para exportarlos
a Asia. A pesar de esto, como se ha visto en los estudios de 2008, las importaciones de
Asia han bajado considerablemente y la capacidad y producción han ido incrementándose
rápidamente, debido a la creciente demanda de bisfenol A y de resinas fenólicas. A esto se
le suma la apertura de una nueva planta de Cepsa en Shanghái, China, con una capacidad
de producción de 250.000 Tm/año fenol y 150.000 Tm/año de acetona, la producción de
fenol y de acetona de esta planta estará destinada a cubrir el desfase que existe entre oferta
y demanda en China, cuyas importaciones son excesivamente grandes. A la luz de estos
datos, se puede apuntar a que Asia pasará a convertirse en una exportadora neta en pocos
años.

Al proyecto de Cepsa en Shanghái, que la convierte en el segundo productor mundial de

fenol y acetona; hay que añadirle el proyecto iniciado por Petro Rabigh a orillas del Mar
Rojo en la Península Arábiga, Arabia Saudí. Es una planta de fenol y acetona formada entre
Aramco y Sumitomo Chemical al 50 %, que tiene una inversión de 8.500 M USD y una
capacidad de 275.000 Tm/año de fenol y 160.000 Tm/año de acetona.

Se prevé que casi toda la producción de esta planta esté destinada a cubrir la demanda de
Asia y Oriente Medio; pero por la proximidad a Europa se cree que pueda afectar al
equilibrio que existe en el continente en cuanto a oferta.
Según otra publicación del FMI (Future Market Insights) de 2015, en la que se ha realizado
un estudio del mercado de la acetona en 2020; en 2014 se consumieron 5,92 millones de
toneladas de acetona y se espera que se consuman aproximadamente 7 millones de
toneladas, creciendo con una tasa compuesta de crecimiento anual del 3 % hasta 2020.

El 31 % de la acetona producida mundialmente se destinaba para producir bisfenol A y se

espera que siga esta tendencia hasta 2020, aproximadamente solo el 26 % de la acetona
es usada como disolvente industrial. Se espera que el uso de acetona para bisfenol A
sobrepase a las demás aplicaciones creciendo anualmente un 3 % hasta 2020.
El MMA representó el 28,3 % del consumo mundial de acetona. Se espera un gran
crecimiento de la demanda de acetona para MMA debido a la demanda por parte de
industrias como la electrónica y la química.

APAC (Asia Pacific Acetone Industry) ha consumido el 41 % de la acetona producida en

2014, seguida de América del Norte con un 21 %. El incremento del nivel de vida y los
ingresos ha sido consecuencia del crecimiento de la industria automovilística y farmacéutica
en APAC, lo que se ha traducido en un incremento de la demanda de acetona. Se espera
que la demanda crezca significativamente en América Latina, Oriente Medio y África del
Norte. En Oriente Medio debido al incremento del sector de la construcción y farmacéutica
se espera que crezca la demanda un 3 % anualmente hasta 2020.

China, el mayor consumidor y productor mundial de acetona se espera que baje sus
importaciones; esto es debido al incremento de la capacidad de la acetona nacional y de la
puesta en marcha de nuevas plantas, además de la planta de Cepsa en Shanghái están
Shanghái Sinopec Mitsui Chemicals y Formosa Chemicals & Fibre Corp.; que producen
800.000 toneladas de acetona al año. Las importaciones de acetona por parte de China
acabarán si los demás competidores en el mundo de la acetona no lidian con los precios
impuestos por China. Aunque algunos de los documentos expuestos discrepan en algunos
aspectos, no hay lugar a duda de que Asia, principalmente China, se está haciendo con el
mercado de la acetona; pasando de ser uno de los mayores importadores para acabar
siendo un exportador neto de acetona.
3. MATERIAS PRIMAS

ITEM ESPECIE PESO FORMULA ESTRUCTURA

N° MOLECULAR QUÍMICA QUÍMICA

1 ALCOHOL 60,096g/mol C3H7OH

ISOPROPÍLICO

2 ACETONA 58,08g/mol C3H6O

3 HIDROGENO 2,016 g/mol H2

5 AGUA 18,02 g/mol H2O

6 COBRE 63,546 g/mol Cu

3.1. Alcohol Isopropílico

El alcohol isopropílico (también conocido como isopropanol, propanol-2-ol, 2-propanol,
alcohol o API) es el nombre común de un compuesto químico de la fórmula molecular
C3H8O. Se trata de un compuesto químico incoloro, inflamable y con un fuerte olor.
Es el ejemplo más simple de alcohol secundario, donde se une el carbono de alcohol a
otros dos carbonos, a veces se muestran como (CH3) 2CHOH. Es un isómero estructural
del propanol.
 -Propiedades del alcohol isopropílico
El alcohol isopropílico tiene una absorbancia máxima a 204 nm en un espectro ultravioleta-
visible. A diferencia del etanol o metanol, el alcohol isopropílico se puede separ a partir de
soluciones acuosas mediante la adición de una sal como el cloruro de sodio, sulfato de
sodio, o cualquiera de otras sales inorgánicas. El alcohol es mucho menos soluble en
soluciones salinas que en agua sin sal. El proceso se denomina coloquialmente desalado
y hace que el alcohol isopropílico se concentre para separarse en distintas capas.
Siendo un alcohol secundario, el alcohol isopropílico puede ser oxidado con acetona dando
como resultado la correspondiente cetona. Esto también puede lograrse utilizando agentes
oxidantes tales como ácido crómico o por deshidrogenación del alcohol isopropílico sobre
un catalizador de cobre calentado:

(CH3) 2CHOH → (CH3) 2CO + H2

El alcohol isopropílico se utiliza a menudo como fuente disolvente, se consigue a través de

la reducción de Meerwein-Ponndorf-Verley y otras reacciones de hidrogenación de
transferencia que dan como resultado un alcohol secundario por la reducción de la acetona.
El alcohol isopropílico puede ser convertido a 2-bromopropano usando tribromuro de fósforo
o por deshidratación del propeno por calentamiento con ácido sulfúrico.
Como la mayoría de los alcoholes, el alcohol isopropílico reacciona con los metales activos,
tales como potasio, para formar alcóxidos que se pueden llamar isopropoxides. La reacción
con el aluminio (iniciado por una traza de mercurio) se utiliza para preparar el catalizador
isopropóxido de aluminio.
El isopropanol se vuelve cada vez más viscoso con la disminución de temperatura. A
temperaturas inferiores a -70 ° C el isopropanol se asemeja a jarabe de arce en la
viscosidad.

 Producción de alcohol isopropílico

En 1994, 1,5 millones de toneladas de alcohol isopropílico se produjeron en Estados
Unidos, Europa y Japón. Este compuesto se produce principalmente por la combinación de
agua y propeno en una reacción de hidratación. De importancia menor es la hidrogenación
de acetona.
Hay dos vías para el proceso de hidratación: hidratación indirecta a través del proceso de
ácido sulfúrico y la hidratación directa. En el primer proceso, se puede utilizar un propeno
de baja calidad que predomina en EE.UU., mientras que en el último proceso, requiere un
propeno de alta pureza y es más comúnmente utilizado en Europa. Estos procesos dan
predominantemente alcohol isopropílico en lugar de 1-propanol porque la adición de agua
o ácido sulfúrico al propeno cumple la regla de Markovnikov.
-Hidratación indirecta
El procedimiento indirecto reacciona el propeno con el ácido sulfúrico para formar una
mezcla de ésteres de sulfato. La hidrólisis subsiguiente de estos ésteres por vapor produce
alcohol isopropílico que se destila. El éter diisopropílico es un importante subproducto de
este proceso, se recicla de nuevo al proceso y se hidroliza para conseguir el producto
deseado.

-Hidratación directa
La hidratación directa reacciona propeno y agua, ya sea en gas o en fases líquidas, a
presiones elevadas en presencia de sólido o apoyados por los catalizadores ácidos. El
propileno de pureza superior (> 90%) es requerido para este tipo de proceso.
Ambos procesos requieren que el alcohol isopropílico se separe del agua y otros
subproductos por destilación. El alcohol isopropílico y el agua forman un azeótropo y con
destilación simple da un material que es 87,9% en peso de alcohol isopropílico y 12,1% en
peso de agua. El alcohol isopropílico puro (anhidro) se hace por destilación azeotrópica del
alcohol isopropílico húmedo u tilizando éter diisopropílico o ciclohexano como agentes
azeótropos.
-Hidrogenación de acetona
La acetona cruda se hidrogena en la fase líquida sobre níquel Raney o una mezcla de cobre
y óxido de cromo para dar el alcohol isopropílico. Este proceso es útil cuando se combina
con la producción de acetona en exceso, tales como el procedimiento de cumeno.
-Usos del alcohol isopropílico
La gran mayoría de alcohol isopropílico se utiliza como disolvente para revestimientos o
para procesos industriales, es muy popular para aplicaciones farmacéuticas,
presumiblemente debido a la baja toxicidad de los residuos. Algunas veces el alcohol
isopropílico se usa como un intermedio químico. El alcohol isopropílico puede ser convertido
en acetona, pero el procedimiento de cumeno es más significativo. En ese año, una
cantidad significativa (5,4 toneladas) se consumió para uso doméstico y en productos de
cuidado personal. También se utilizó como un aditivo para la gasolina.
-Disolvente
El alcohol isopropílico se disuelve en una amplia gama de compuestos no polares. También
se evapora rápidamente y es relativamente no tóxico en comparación con otros disolventes
alternativos. Por lo tanto, se utiliza ampliamente como un disolvente y como un producto de
limpieza, especialmente como quita grasas.
Ejemplos de esta aplicación son de limpieza de dispositivos electrónicos, tales como puntas
de contacto (como los de los cartuchos ROM), cintas magnéticas y las cabezas del disco
(como los de las grabadoras de audio y video y unidades de discos flexibles), las lentes de
rayos láser en las unidades de disco óptico (por ejemplo: CD, DVD) y la eliminación de
pasta térmica de los disipadores de calor y paquetes de circuitos integrados (por ejemplo:
CPU). El alcohol isopropílico se utiliza para la limpieza del teclado y de la pantalla LCD, se
vende comercialmente también como un limpiador para pizarras. Se utiliza para limpiar el
LCD y el cristal de las pantallas del ordenador (con cierto riesgo para el revestimiento anti-
reflejo en algunas pantallas) y se utiliza para dar brillo a los discos fonográficos en mal
estado por si deseas venderlos de segunda mano. También se puede utilizar para eliminar
las manchas de la mayoría de los tejidos, madera, algodón, etc. Además, también se puede
utilizar para limpiar pintura u otros productos fabricados a base de aceite con el fin que
puedan ser reutilizados. Se utiliza como agente humectante en la solución utilizada en la
impresión litográfica y se utiliza a menudo como un disolvente para el pulido de laca utilizado
en ebanistería.
-Automotor
El alcohol isopropílico es un ingrediente importante en los aditivos del combustible. En
cantidades significativas, el agua es un problema en los depósitos de combustible, ya que
se separa de la gasolina y se puede congelar en las líneas de suministro a temperaturas
frías. No elimina el agua de la gasolina, sino que el alcohol solubiliza el agua en la gasolina.
Una vez soluble, el agua no representa el mismo riesgo que insoluble en la gasolina, ya
que no se acumulan en las líneas de suministro y por lo tanto no se puede congelar
-Laboratorio
Se utiliza como conservante de especímenes biológicos, el alcohol isopropílico proporciona
una alternativa relativamente no tóxica para el formaldehído y otros conservantes sintéticos.
Las soluciones de alcohol isopropílico son del 90-99% y se utilizan para conservar las
muestras.
El alcohol isopropílico se utiliza a menudo en la extracción del ADN. Se añade a una
solución de ADN con el fin de precipitar el ADN en un "pellet" después de centrifugar el
mismo. Esto es posible porque el ADN es insoluble en alcohol isopropílico.
-Seguridad
El alcohol isopropílico de vapor es más denso que el aire y es altamente inflamable, da una
gama muy amplia de combustible. Debe mantenerse alejado del calor y el fuego. Cuando
se mezcla con oxidantes del aire o de otro tipo puede explotar a través de la deflagración.
El alcohol isopropílico se ha observado también para formar peróxidos explosivos.
Al igual que muchos solventes orgánicos, la aplicación sobre la piel puede causar la pérdida
de grasa a largo plazo.
 3.2. Agua

El agua es un líquido incoloro, inodoro e insípido a temperatura ambiente. Es una de las

sustancias más extendidas en el planeta e imprescindible para la vida en el mundo, además
de, por sus propiedades y por su abundancia, por ser una de las materias primas más
empleadas en la industria.
El agua posee como punto de fusión los 273 K y como punto de ebullición los 373 K, lo que
hace que se use en los tres estados de la materia usualmente en la industria (sobre todo
en estado vapor y líquida).
El agua necesaria para el proceso será adquirida de una de estas formas: Mediante
conexión autorizada a la red de abastecimiento de agua local.
3.3. Cobre como catalizador
Desde que los primeros herreros de la antigüedad excavaron el elemento de un cerro de
Chipre e hicieron herramientas con él, el cobre ha sido muy codiciado. La revista Nature
seguramente estaría más pobre esta semana sin el cobre, ya que el metal está en el centro
de dos descubrimientos citados en su sitio web. En teoría, mejores catalizadores de cobre
podrían representar un método eficiente para la conversión de dióxido de carbono en
combustibles líquidos basados en el carbón. Imagine la vida con un mejor catalizador de
cobre de estas características. Las energías renovables intermitentes como las fuentes
eólicas y solares, podrían usarse para impulsar la reacción, lo que respondería a dos
problemas importantes relacionados con la energía y el medioambiente de un sólo golpe,
es decir, qué hacer con todo el dióxido de carbono que generamos, y cómo almacenar y
transportar la energía renovable.
Investigaciones, demuestran que no todo está perdido en la lucha contra el cambio
climático. Futuras investigaciones encontrarán tecnologías de mejor calidad y más
eficientes, creando algunas versiones nuevas y otras versiones mejoradas de lo que ya
tenemos. La conversión catalizada por el cobre del dióxido de carbono a combustible
líquido, atraviesa una etapa intermedia de monóxido de carbono. Muchos catalizadores
pueden hacerse cargo del primer paso, pero sólo el cobre puede mezclar el monóxido de
carbono con el agua para producir el combustible. Sin embargo, este potencial es en gran
parte teórico: la eficiencia y la selectividad de la reacción hasta ahora han sido demasiado
bajas para su uso práctico. En un estudio, los químicos de la Universidad de Stanford en
California demuestran que las propiedades catalíticas del cobre, pueden aumentarse
partiendo del óxido de cobre, lo cual después se reduce de nuevo al metal de base. El
catalizador mejorado de estos investigadores produce más etanol que un catalizador
convencional de cobre. Ellos sugieren que esta diferencia, puede deberse a minúsculas
grietas introducidas en el metal, que entregan más espacio de trabajo al catalizador. En
un segundo estudio, los científicos describen algunos experimentos que demuestran que el
cobre es necesario para evitar el crecimiento de los tumores y para la señalización de
algunos cánceres, específicamente aquellos que tienen una mutación común en el oncogén
BRAF 1 .Los tratamientos usados para absorber el exceso de cobre en el cuerpo, y que ya
son usados en los trastornos de acumulación de cobre tales como la enfermedad de Wilson,
parecen bloquear el crecimiento de estas células de cáncer también. Estos experimentos
fueron realizados en ratones y en células humanas cultivadas, pero sugieren que un uso
más amplio de ‘que antes de cobre’ en contra de los cánceres podría ser de utilidad.
3.4. Acetona

La acetona es uno de los disolventes más utilizado en la industria, ya que posee unas
excelentes propiedades disolventes. El acetileno se envasa a presión sin peligro
disolviéndolo previamente en acetona. El rayón de acetato se hila a partir de una disolución
en acetona. Los barnices a base de ésteres de celulosa y nitrato de celulosa se emplean
en disolución con una mezcla de disolventes que contienen acetona. Más allá de las
aplicaciones industriales, a nivel de particular, tiene un gran uso como como disolvente y
es muy utilizado como quita esmaltes de las uñas.
También se utiliza en la industria farmacéutica como desnaturalizante en el alcohol
desnaturalizado y además es un excipiente de algunas medicinas.
La mayor aplicación de la acetona es la producción de otros compuestos, el más importante
es la síntesis de metacrilato de metilo (MMA), se consume como cianohidrina de acetona
para conseguir metacrilato de metilo; esto es debido al uso del polimetilmetacrilato (PMMA),
que es un material antifragmentación que se usa en la industria de la construcción en lugar
del vidrio. Originalmente se utilizaba en la industria dental para hacer coronas y puentes.
En los 70’s algunos expertos en uñas usaban MMA para hacer uñas acrílicas que era más
barato que otras opciones.
Otra aplicación es la pirolisis de la acetona en estado vapor a 700 °C para conseguir cetena
que reacciona con ácido acético para dar anhídrido acético. También se le aplica la
condensación de tipo aldólica con Ba(OH)2 para producir Diacetonalcohol, óxido de metilo
y forona, la hidrogenación catalítica del óxido de metilo produce metilisobutil cetona. Todos
estos productos se utilizan como disolventes o como productos intermedios.
A continuación, se exponen las propiedades físicas (Tabla 3) y químicas más importantes
de la acetona.

Nombre Acetona
Formula CH3-C0-CH3
Estado Líquido incoloro
Olor Dulce y aromático
Peso molecular 58,08 g/mol

1
(D. C. Brady et al. Nature http://dx.doi.org/10.1038/nature13180; 2014).
 Presión crítica 46,40 atm
Temperatura crítica 235 ºC
Punto de ebullición 56,2 ºC
Punto de fusión -94,8 ºC
Densidad 791 kg/m3
Presión de vapor 0,237 atm a 20 ºC
Viscosidad 0,32 cP a 20 ºC
Punto inflamabilidad -20 ºC
Temperatura de
738 K
auto ignición
Calor específico Vapor
92,1
(102ºC, J/molK)
Entalpía de formación
-216,5
Gas (kJ/mol)
Líquido (kJ/mol)
200,1
A 25 ºC y 1 atm.
Completamente soluble
en agua, muy soluble
Solubilidad en alcohol etílico, dietil
éter, cloroformo y
benceno.
Tabla 3. Propiedades físicas de la acetona
La acetona muestra reacciones de cetonas alifáticas saturadas. Forma compuestos
cristalinos como el bisulfito sódico de acetona. Agentes reductores convierten la acetona
en pinacol, isopropil alcohol o propano. La acetona es estable a los agentes oxidantes más
normales como el nitrato de plata o el ácido nítrico frío, pero se puede oxidar en presencia
de algunos agentes oxidantes fuertes como el permanganato alcalino, ácido crómico y ácido
nítrico caliente.
Con aldehídos, los alcoholes primarios forman acetales La acetona también forma acetales,
con una reacción exotérmica, pero la concentración en el equilibrio es pequeña a
temperatura ambiente. Sin embargo, el metil acetal de acetona fue comerciado a partir de
metanol a baja temperatura para usarse como aditivo de la gasolina. El isopropenil metil
éter, útil como un agente hidroxilo bloqueante en uretano y la química de polímeros epoxi,
se obtiene a partir del metil acetal de acetona, mediante pirolisis térmica con un buen
rendimiento. Con otros alcoholes primarios, secundarios y terciarios el equilibrio es menos
favorable progresivamente, en ese orden, en la formación de acetales.
La acetona se ha usado durante mucho tiempo como agente para bloquear la reacción de
grupos hidroxilos en 1,2 y 1,3-diol, especialmente en la química de los carbohidratos. El
equilibrio para la formación de acetales con hidroxilos en estos compuestos es más
favorable porque los productos son anillos de 5 y 6 miembros. Con el glicerol, la constante
de equilibrio para la formación de dioxalano es 0,5 a 23 ºC y 0,29 a 48 ºC en una mezcla
resultante de la acidificación de volúmenes iguales de acetona y glicerol a temperatura
ambiente.
 Principales características del proceso de producción de acetona

Vía Cumeno Oxidación Deshidrogenación

de propileno del IPA

Baja pureza de Alta pureza Alta pureza

acetona acetona acetona
Baja conversión Alta Alta conversión
conversión
Impurezas No hay No hay peligro en
tóxicas peligro en las las impurezas
impurezas
Largos procesos Cortos Cortos procesos
de separación procesos de de separación
para la separación para la
purificación para la purificación
purificación
Las materias Requiere Materia prima en
primas son materia prima solución acuosa
altamente toxicas de alta
pureza

3.5. Hidrógeno

El hidrógeno diatómico gaseoso, o H2, fue formalmente descrito por primera vez por T.
Von Hohenheim (más conocido como Paracelso, 1493-1541) que lo obtuvo artificialmente
mezclando metales con ácidos fuertes. Paracelso no era consciente de que el gas
inflamable generado en estas reacciones químicas estaba compuesto por un nuevo
elemento químico.
En 1671, Robert Boyle redescubrió y describió la reacción que se producía entre limaduras
de hierro y ácidos diluidos, y que generaba hidrógeno gaseoso. Sin embargo, el
descubrimiento del hidrógeno en su forma pura y de la composición del agua lo
realizó Henry Cavendish en el año de 1766.

- Usos del Hidrógeno

 Se utiliza para procesar combustibles fósiles.

 Se utiliza para producir amoniaco utilizado en los productos comunes de limpieza
del hogar.
  Se utiliza como un agente hidrogenante para producir metanol y convertir aceites
y grasas no saturada insalubres en aceites y grasas saturadas.
 El punto triple del hidrógeno (la temperatura a la que los 3 estados, sólido, líquido y
gaseoso están en equilibrio) puede utilizarse para calibrar algunos
termómetros.
 El tritio, un isótopo radioactivo de hidrógeno, se produce en las reacciones
nucleares. Se puede utilizar para fabricar bombas de hidrógeno y actúa como
una fuente de radiación en pinturas luminosas.

4. UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

4.1. Estudio del sitio

Regiones de Cochabamba a analizar:

- Parque Industrial Santibáñez

- Quillacollo Zona Trojes

- Sacaba Zona Huayllani

Estas tres regiones que se eligieron para la implementación de la planta, se tomó en cuenta
la población, existencia de demanda explicitas, también mercados que se están ya
explotando.

El tipo de metodología utilizado es el de enfoque de alternativa con la estructura sistemática,

en la que consiste en serie de etapas para la selección del mercado.

Variantes

Riesgo país 18%

Seguridad jurídica 12%

Sensibilidad de cambio 16%

Actividades motoras 10%

Ingreso per cápita 10%

Precio 9%
Competitividad 25%

Parque Industrial de Santibáñez

Indicador Peso Calificación Ponderación

Riesgo país 18% 9 1,62
Seguridad jurídica 21% 9 1,89
Sensibilidad de 14% 7 0,98
cambio
Ingreso per cápita 10% 7 0,7

Precio 11% 8 0,88

Competitividad 26% 5 1,3
Nota ponderada = 7,37/10=73,7%

Quillacollo Zona Trojes

Indicador Peso Calificación Ponderación

Riesgo país 12% 10 1,2
Seguridad jurídica 25% 10 2,5
Sensibilidad de 15% 6 0,9
cambio
Ingreso per cápita 5% 9 0,45

Precio 13% 8 1,04

Competitividad 30% 8 2,4
Nota ponderada = 8,49/10=84,9%

Sacaba Zona Huayllani

Indicador Peso Calificación Ponderación

Riesgo país 14% 6 0,84
Seguridad jurídica 22% 8 1,76
Sensibilidad de 15% 8 1,2
cambio
 Ingreso per cápita 15% 6 0,9

Precio 13% 7 0,91

Competitividad 21% 8 1,89
Nota ponderada = 7,51/10=75,1%

Posteriormente se analizó los resultados, en la cual el mercado de menor riesgo es el del

parque Industrial de Santibáñez.

Análisis macroeconómico de la economía del parque industrial

Para orientar adecuadamente los esfuerzos de la producción boliviana del solvente Acetona
y reducir la incertidumbre en la estabilidad de los mercados de destino, se ha considerado
que el mercado de Cochabamba es el más interesante y ventajoso, teniendo en cuenta el
análisis comparativo con las escasas expectativas que ofrece con las otras alternativas. Las
evidencias empíricas que analizaremos, pretende asegurar que el esfuerzo que se hace
para el presente estudio, obtengan los resultados esperados.

4.2. Ubicación de la planta

Dado que la macro localización esta se basa en el lugar donde se hará el estudio y la
futura planta escala industrial se ha elegido como lugar principal: En el parque industrial
de Santibáñez por razones de infraestructura dotada para cualquier planta en puntos
como energía, agua, redes de gas y cooperación con empresas que pueden brindar sus
servicios en afinidad con nuestro producto.
5. INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1. Descripción del Proceso

Una mezcla azeotrópica de alcohol isopropílico (IPA) constituida por un 88% en peso de
IPA corriente 1, es alimentada al tanque de almacenamiento F-107. Dicha mezcla sale del
tanque y es bombeada por medio de L-108, bomba centrífuga, hasta una presión de 2.3 bar
y llega al intercambiador E-109, que vaporiza la mezcla de IPA y agua antes de que la
misma entre al reactor, alcanzándose temperaturas de 101ºC y 2.16 bar. Una vez que el
material se encuentra dentro del reactor, se alcanzan las condiciones de temperatura
(350ºC) y presión (2bar) necesarias para que la siguiente reacción endotérmica (principal e
irreversible) se lleve a cabo:
(𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 𝑔 →(𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 𝑔 +𝐻2 𝑔
El calor que necesita la reacción es suministrado al reactor (R-110) usando una corriente
de sal fundida, corriente 4, la cual es bombeada, por medio de L-111 hasta el horno B-113,
donde alcanza una temperatura de 407 ºC. los efluentes del reactor, corriente 3, están
constituidos por acetona, hidrógeno, agua e IPA sin reaccionar, estos son enfriados desde
una temperatura de 350ºC hasta 20ºC por dos intercambiadores, E-113 y E-114, antes de
que entren al separador de fases D-120.
El vapor que abandona al separador, corriente 6, entra a una torre de lavado con agua de
donde salen dos corrientes, una gaseosa constituida principalmente por hidrógeno,
corriente 11, y una líquida que contiene agua, rastros de IPA y acetona, corriente 7. Esta
última corriente se une con la corriente 9 que proviene del fondo del separador (absorción)
D-130 y que contiene principalmente acetona agua y rastros de IPA. La mezcla de ambas
corrientes es enviada a la sección de separación, donde entra a la torre D-140. Por el tope
de la torre se obtiene acetona al 99%.

6. DIAGRAMA DE FLUJO
Un diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso, sistema o algoritmo
informático. Se usan ampliamente en numerosos campos para documentar, estudiar,
planificar, mejorar y comunicar procesos que suelen ser complejos en diagramas claros y
fáciles de comprender.
6.1. Diagrama de bloques
-Leyenda

Nombre del equipo Descripción del equipo

Numero de corrientes

F-107 Tanque de almacenamiento de IPA

(alcohol isopropílico)
L-108 Bomba centrifuga del alcohol
isopropílico
E-109 Intercambiador de calor, calentador
para la alimentación del reactor
R-110 Reactor tubular

L-111 Bomba centrifuga de la corriente del

horno
E-113, E-114 Enfriador del efluente del reactor

B-112 Horno de combustión

D-120 Separador bifásico del efluente del

reactor
D-130 Torre de absorción

D-140 Torre de destilación de la acetona

E-141 Rehervidor de la columna de

destilación de acetona
L-142 Bomba centrifuga de reflujo acetona

L-143 Bomba centrifuga de la corriente de

fondos de la torre de recuperación
Tabla 4. Descripción de los equipos en el proceso
7. INSUMOS
7.1.1. Tanque
Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general de
forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a presión
ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de tanques de
almacenamiento atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen ser usados para
almacenar líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de gases, del petróleo,
y química, y principalmente su uso más notable es el dado en las refinerías por sus
requerimientos para el proceso de almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los
productos y subproductos que se obtienen de sus actividades.
7.1.2. Reactor tubular
Mecanismos de reacción
La acetona, la más sencilla de las cetonas se obtiene como producto de la
deshidrogenación del alcohol isopropílico, el enlace de hidrogeno de la función CHOH se
rompe mediante el siguiente mecanismo:

De estudios realizados de este tipo de reacciones, se puede esperar conversiones del 95%
hasta el 99 % y considerarse, por lo tanto, irreversible.
Ya que la reacción necesitada tiene una velocidad lenta, es necesario el uso de un
catalizador, por lo que se pensara en usar un PFR, pero este tendría
inconvenientes en el transporte de calor, así que se decidió, tener una coraza, con
varios tubos empacados.
7.1.3. Evaporador
Una de las consideraciones más importantes para el evaporador es que la mezcla de IPA
y agua entra a una composición cercana al punto azeotrópico, por lo que, al llevar la mezcla
al punto de ebullición, no se distinguirá entre un líquido saturado y un vapor saturado, pues
ambos estarán prácticamente a la misma composición (tal como ocurre en una sustancia
pura).
7.1.4. Torre de Absorción
Absorción es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o más
componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el cual
forma solución varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la líquida.
 Figura 2. Columna de separación

7.1.5. Torre de Destilación

Torre de destilación o columna de destilación simple es una unidad compuesta de
un conjunto de etapas de equilibrio con un solo alimento y dos productos, denominados
destilado y fondo. Incluye, por lo tanto, una etapa de equilibrio con alimentación que separa
dos secciones de etapas de equilibrio, denominadas rectificación y agotamiento

7.1.6. Bombas de flujo

Las bombas nos ayudaran a transportar los fluidos de un equipo a otro para poder obtener
acetona.
Los factores más importantes que permiten escoger un sistema de bombeo adecuado son:
presión última, presión de proceso, velocidad de bombeo, tipo de gases a bombear
(la eficiencia de cada bomba varía según el tipo de gas).
7.1.7. Intercambiadores de calor
Como el proceso requiere calentamientos antes del reactor y posteriormente enfriamientos,
se platea la propuesta de aprovechar el calor que es necesario retirar al salir para el
calentamiento que se requiere antes del reactor, así que con los gases de salida del reactor
se precalentara el agua que posteriormente se dirigirá a la caldera.
El proceso se requiere evaporar el fluido de proceso con ayuda del vapor saturado de una
caldera, es necesario precalentar el agua de dicha caldera para poder ingresar y evaporarla.
Por ello se hace necesario un gasto adicional considerable de energía. Gracias a que el
efluente del reactor sale a una temperatura alta, se puede aprovechar la energía de este
fluido para precalentar el alimento de la caldera y así evitar gastos innecesarios de dinero
y desperdicios energéticos. Para ello se propone un intercambiador adicional, que
aproveche una parte de la energía del fluido efluentes del reactor.
 8. BALANCE DE MASA

(𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 (𝑔) →(𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 +𝐻2 (𝑔)

Alcohol Isopropílico Acetona + Hidrogeno

Peso molecular de alcohol isopropílico: 60, kg/kmol

Peso molecular del agua: 18,015 kg/kmol
Peso molecular de acetona: 58,003 kg/kmol
Peso molecular del hidrogeno: 2, 016 kg/kmol

12 Deseamos producir 200000 Tn/año

220000𝑇𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = ∗ ∗ ∗ = 25462,963𝑘𝑔/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑎ñ𝑜 𝑇𝑛 360𝑑𝑖𝑎𝑠 24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Pureza de acetona es 99%

𝑘𝑔 100 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑘𝑔
25462,963 ∗ = 25720,165 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎 99 𝑘𝑔(𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 ℎ𝑜𝑟𝑎

𝑘𝑔
25720,165 − 25462,963 = 257,202 (𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜𝑝𝑟𝑜𝑝í𝑙𝑖𝑐𝑜)
ℎ𝑜𝑟𝑎
Para obtener la cantidad que ingresa de alcohol isopropílico mediante la relación
1 estequiométrica es de 1 kmol de acetona (CH3)2CO es 1 kmol de alcohol
isopropílico (CH3)2CHOH.
1 kmol/ hora(CH3)2CHOH 1kmol/hora (CH3)2CO
X 438,412 kmol/hora (CH3)2CO

25462,963 𝑘𝑔 1𝑘𝑚𝑜𝑙(𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 1𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 60,06 𝑘𝑔 𝐶3𝐻7𝑂𝐻

∗ 58,08𝑘𝑔 (𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 ∗ ∗ =
ℎ𝑜𝑟𝑎 1𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶3𝐻7𝑂𝐻
26340,996 𝑘𝑔
(𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 (𝑠𝑜𝑙𝑛)
ℎ𝑜𝑟𝑎

Como la entrada del alcohol isopropílico es una mezcla azeotrópica, donde es 88% en peso
de alcohol isopropílico (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 y 12% de agua H2O.
La solución total:
26340,996𝑘𝑔 88𝑘𝑔 (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 𝑘𝑔
(𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 ∗ = 23180,076 (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻
ℎ𝑜𝑟𝑎 100𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑘𝑔 23180,076𝑘𝑔 𝑘𝑔
26340,996 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 − (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 = 3160,92 𝐻2𝑂
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎

1 = 2

A la salida del reactor el balance es:

2 = 3

A la salida del reactor la conversión del alcohol isopropílico es del 87 %

𝑘𝑔 20166,666 𝑘𝑔
23180,076 (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 ∗ 0,8 = 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
385,948𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝐻3)2𝐶𝐻𝑂𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙
ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 0,87 = 335,775 ℎ
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑛𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

 flujo del H2O se mantiene ya que no interviene en la reacción: 3160,920 Kg/h

 uno de los productos formados después de la reacción es H2, obteniéndose por
estequiometria se calcula de siguiente forma:

25462,963 𝑘𝑔 1𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 1𝑘𝑚𝑜𝑙𝐻2 2𝑘𝑔𝐻2

(𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 ∗ ∗ ∗
ℎ 58,08 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2
𝑘𝑔
= 877,534 𝐻2
ℎ
 Para el flujo de acetona a la salida del reactor se obtiene de la siguiente manera:

𝐹(𝐶𝐻3)2𝐶𝑂 = 26340,996 − 3160,92 − 20166,666 − 877,534

𝐾𝑔
= 2135,876 (𝐶𝐻3)2𝐶𝑂
ℎ

3 = 5

Para el separador flash, la función del separador es separar los gases de la mezcla, por lo
tanto, la fracción molar de vapor es del 85%
 Xv= 0,85

11 Es el total del hidrogeno que tratamos de separar: H2= 877,534 kg/h

 Ya que debe recuperar la acetona del total de la acetona, el 14,01% es fracción

líquida.
𝑘𝑔
2135,876 ∗ 0,1401 = 299,239
ℎ

Balance en el separador es:

7 = 5 - 6

26340,996 − 3690,374 = 22650,662

Balance para el absorbedor:
En el absorbedor eliminamos gases formados en el proceso de producción, en este caso
H2, pero para poder eliminar la teoría indica una relación de 10/1, es decir:
10𝑘𝑔𝐻2
1 𝑘𝑔 𝐻2𝑂

877,534 𝑘𝑔 𝐻2
10 𝑘𝑔 𝐻2𝑂

con este dato realizamos el balance:

8 6 9 11
+ = +

87,753 + 3690,374 = 𝐹9 + 877,534

F9 = 2900,580 Kg/h
Balance en la salida del separador y salida de absorbedor es:

7 9 10
+ =
 22650,622 + 2900,58 = 𝐹10
F10 = 25551,202 Kg/h
Balance para el destilador es la siguiente:

10 = 12 + 13

25551,202 − 25462,963 = 𝐹13

F13 = 88,239 kg/h
Para el balance global

1 + 8 = 11 + 12 + 13

𝟐𝟔𝟑𝟒𝟎, 𝟗𝟗𝟔 + 𝟖𝟕, 𝟕𝟓𝟑 = 𝟖𝟕𝟕, 𝟓𝟒𝟑 + 𝟐𝟓𝟒𝟔𝟐, 𝟗𝟔𝟑 + 𝟖𝟖, 𝟐𝟑𝟗

𝟐𝟔𝟒𝟐𝟖, 𝟕𝟒𝟗 = 𝟐𝟔𝟒𝟐𝟖, 𝟕𝟒𝟓

La variación (mínima) en la igualación se puede deber a los cálculos y decimales.

- Para el balance global de masa no se toma en cuenta el reciclo del alcohol

isopropílico ya que la cantidad que se recupera es muy poca.
 8.1. Cuadro resumen Balance de Masa

Compue 1[Kg/h] 2[Kg/h] 3[Kg/h] 4[Kg/ 5[Kg/h] 6[Kg/ 7[Kg/h] 8[Kg/ 9[Kg/ 10[Kg/ 1[Kg/ 12[Kg/ 13[Kg
stos h] h] h] h] h] h]1 h] /h]

Alcohol 23180, 23180, 3013,4 3013,4 6,003 87,84 626,24 95,165 55,59
isopropíl 076 076 19 19 5
ico
Agua 3160,9 3160,9 3160,9 3160,9 106,43 1200,4 87,75 87,14 3122,2 162,03 32,64
2 2 2 2 7 7 3 34 7 8

Acetona 19289, 19289, 2700,4 21362, 2813, 21802, 25462,

132 132 78 774 44 723 963

Hidrógen 877,53 877,53 877,53 877,5

o 4 4 4 34

Sales 2000
0

Total 26340, 26340, 26340, 2000 26340, 3690,3 22650, 87,75 2900, 25551, 877,5 25720, 88,23
996 996 996 0 996 74 622 3 58 202 34 165 9
9. BALANCE DE ENERGÍA

Nos damos una temperatura de referencia de 25°C

Los Cp y entalpias de vaporización se estimaron mediante el texto “GASES & LIQUIDOS” de Roberth C. Reid, y de tablas de
calores específicos, para diferentes estados que se presenta en el proceso
Temperatura de ebullición de acetona = 56°C
Temperatura de ebullición del agua = 100°C
Temperatura de ebullición alcohol isopropílico= 82,6°C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Tempera 25 101 350 407 20 20 20 25 20 20 34 20 20

tura (°C)

Cp 3,1 3,160 2,536 4,148 2,563 3,691 2,371 4,1 3,058 2,414 4,340 2,223 3,679
(kcal/kg 60 88
°C)

ΔH 0 6326053 217102 31690 - - - 0 - - 34276, - -

(kcal/hor ,599 48,9 720 337559, 60105 268523, 44349, 30840 478 2885879 1623,
a) 864 ,85 124 868 3,01 ,634 156
DISEÑOS DE
EQUIPOS
10. DISEÑOS DE EQUIPOS

10.1. TANQUES DE ALMACENAMIETO

10.2. HORNO
10.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR
10.4. BOMBAS
10.5. REACTOR
10.6. SEPARADOR
10.7. ABSORBEDOR
10.8. TORRE DE DESTILACION
11. ESTUDIO FINANCIERO
11.1. Inversión inicial
La inversión inicial de una planta química es la inversión necesaria para la compra e
instalación de todos los equipos e instalaciones necesarias para llevar a cabo un
proceso químico, en este caso, una planta de acetona mediante el método de Hock
en la que la materia prima directa es el alcohol isopropílico.
La American Association of Cost Engineers (AACE) reconoce cinco caminos para la
estimación de costes según el nivel de detalle:
• Estimación del orden de magnitud
• Estimación de diseño preliminar
• Estimación definitiva o de control del proyecto
• Estimación detallada o de contratista
La precisión esperada para cada uno de los métodos de estimación viene indicada en
la siguiente tabla (Tabla 11-1) en la que se indican el grado de definición del proyecto,
la precisión de la estimación y el esfuerzo económico de cada método.
Establecer la inversión inicial del proyecto a partir del coste de los equipos principales.

a) Reactores:
se utilizan índices de coste específico del sector químico, en este caso los Chemical
Engineering Plant Cost Index (CEPCI). Una vez se tiene los índices y el coste de
referencia, utilizando la siguiente ecuación se obtiene el coste actualizado a 2016,
pero sin especificar material y condiciones de operación.

𝐶=𝐶𝑟𝑒𝑓 (𝐼 /𝐼 𝑟𝑒𝑓)

El resultado a 2016 es de 222.252 US$. Una vez se tiene el precio del equipo a
condiciones estándar (acero al carbono, temperatura y presiones moderadas) hay
que corregirlo en función de las propiedades ya dichas ajustándolo a las condiciones
del proceso.

𝐶=𝐶𝑜 ∗𝐹𝑀 ∗𝐹𝑃 ∗𝐹𝑇

Para las condiciones del proceso, acero al carbono, 2 bares y 350 ºC; se tiene,
respectivamente y en orden a los valores anteriores 1, 1 y 1. El valor no cambia ya
que las propiedades entran dentro de las condiciones estándar. Los valores de F se
han sacado de y se exponen a continuación (Tabla 11-2):
 Tabla 11–2. Factores de corrección por material, presión y
temperatura.
Presión
Temperatura
Material FM abs. FP FT
(ºC)
(atm)
Acero al 1,0 0,005 1,3 -60-600
carbono 1,3
Bronce 1,05 0,015 1,2 0-30 1
Aluminio 1,075 0,05 1,1 100-200 1,05
Hierro Colado 1,11 0,5-5 1 600 1,1
Acero 1,28- 50 1,1 2.000
Inoxidable 1,50 1,2
Hastelloy C 1,54 200 1,2 2.000 1,0
Monel 1,65 400 1,3 2.000 1,0
Níquel/Inconel 1,71 400 1,3 1.000 1,0
Titanio 2,0 400 1,4 2.500 1,0

El reactor tubular tiene un coste de 58.300 US $.

b) Evaporador (intercambiador)
Realizando el mismo procedimiento seguido en los reactores, el evaporador tiene
un coste de 85.100 US $, actualizando el valor a 2016, el coste es de 69.766 US$.
Hay que corregirlo con un factor de 1,1 para la presión y de 1,05 para la temperatura,
quedando un coste final para el evaporador de 80.580 US$.

c) Separación:
Los elementos de la columna a evaluar son la columna vacía, los platos, el hervidor y
el condensador. El coste de los platos se puede calcular a partir de una correlación
(Tabla 11-3) que viene dada en y el coste de la columna vacía se calcula a partir de
como con los reactores. De acuerdo con presiones bajas se deben utilizar platos
perforados.
Tabla 11–3. Coste de los platos de Columnas de Destilación.
Tipo de plato Coste en US$, 2002. X ≡
Diámetro (m).
Perforado C = 214,53*X2-111,26*X+299,53
Campanas C = 660,88*X2-393,47*X+795,22
Válvula C = 375,45*X2-335,84*X+524,59
Por último, queda calcular el coste de los hervidores y de los condensadores, para ello
se van a calcular de distinta manera. El coste del condensador a partir de una
correlación del BOEHM y el coste del hervidor también de otra correlación de un libro
de Coulson & Richardson . (Tabla 11-4):

𝐶=𝐶𝑟 (Sn/ Sr ) ; 𝐶𝑟 =3000 $; 𝑆𝑟 =10 𝑘𝑊;𝑛=0,55 (1978)

𝐶=𝐶𝑟(𝑆)𝑛; 𝐶𝑟 =43,17 $; 𝑆= 𝑘𝑔/ℎ 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜;𝑛=0,8 (1992)

A continuación, se exponen los costes de las columnas (Tabla 11-5) ya actualizados

y corregidos en función del material y de las condiciones de operación en US$:
Tabla 11–4. Columnas de Separación.
Columna Columna vacía Platos Condensador Total ($)
Hervidor
Acetona 59.307 11.670 86.357 290.069 447.403

d) Bombas:
A continuación, se muestran los costes ya actualizados y corregidos:
Tabla 11–5. Coste de las Bombas.
Bomba Coste ($)

Escisión 1 151.736

Escisión 2 107.095

Escisión 3 68.619

• Intercambiadores:
El coste de los intercambiadores se calcula con el área de transferencia y coste
correspondiente.
Tabla 11–6. Coste de los intercambiadores.
Coste (US$)

Intercambiador 53.440
 Intercambiador 43.548
Intercambiador 96.009

La propuesta de integración energética supone un aumento de la inversión inicial de

90.371 US$ pero el ahorro de los útiles supone un ahorro de 76.548 US$ al año.

11.1 Inversión Inicial

Primero se calcula el coste total de todos los equipos en euros, se exponen a
continuación
Tabla 11–7. Coste de los equipos principales.
Equipo Coste (US $)
Reactor: 58.300 US $.

Separdor 80.580
Destilación 447403
Bombas 327450
Absorbedor 31267,8
Intercambiadores 584907

El coste total de todos los equipos asciende a 1529907,8 US $. Para una planta de
acetona que tiene una capacidad de 220000 toneladas al año de acetona; es la
producción que se tiene cuando se introducen en el proceso 386,334 kmol/h IPA.
11.2. Coste de la producción
Los costes de producción, o de operación, son otra parte importante del análisis
económico, suele presentar un valor aún más grande que la inversión inicial.
Proporciona un cuadro (Tabla 11-9) en el que detalla los costes de operación
dividiéndolos en costes de fabricación y gastos generales.
Los servicios a partir del balance de energía y sus precios a partir de los que
proporciona que son agua de refrigeración, 0,15 U$/m 3, y vapor de caldera, 16.5
US$/ton. La electricidad tiene un coste de 0,14 US$/kW h.
Cada trabajador trabaja una media de 22 días mensualmente, con un sueldo medio
que ronda los menos 7000$ anuales.
Para calcular la mano de obra se supone que son 5 turnos y siempre el mayor número
de operarios.
Contando todos los operarios hay 8 operarios por cada turno. Cada operario trabaja 8
horas así que hay un total de 64 horas de mano de obra por cada turno.
Con estos detalles definidos ya se puede proceder a calcular los costes de operación:
 Tabla 11–8. Costes de Producción.
I) Costes de fabricación (CP)

A) Costes Directos

Materias Primas (MP) 84.762.636

Mano de Obra (MO) 650.342

Mano de Obra de 97.551

Supervisión
Servicios (U) Vapor: 1.128.089
Agua: 1.003.405

Electricidad: 1.166.845
Mantenimiento y 2.011.207
Reparaciones
Suministro de Operación 301.681

Laboratorio 97.551

Patentes y Licencias 3.035.772

Costes Directos Totales 94.288.360

B) Costes Fijos

Impuestos Locales 574.631

Seguros 201.121

Costes Fijos Totales 775.751

C) Gastos Generales de la planta

Servicios médicos y de seguridad, etc. 6.029.648

I) CP = 101.479.827 US$

II) Gastos Generales (GG)

Administración 4.178.581

Distribución y Ventas 8.879.485

Investigación y Desarrollo 6.342.489

GG 19.400.555

Costes Totales de Producción (CTP) = 120.880.382 US$

11.3. Análisis de la rentabilidad del proyecto

El flujo de caja neto es la suma de los beneficios netos, de la amortización y de

cualquier otro ingreso o desembolso. Los elementos que determinan el flujo de caja
neto son:
- Beneficio Bruto (BB):
Es la diferencia entre los ingresos por las ventas del producto (V) y el coste total
de producción (CTP) excluyendo la depreciación (D):

𝐵𝐵=𝑉−𝐶𝑇𝑃

El BB de la planta es de 15.783.049 US$/año.

- Beneficio Neto Antes de los Impuestos (BNAI):

El BNAI es el BB al que se le ha sustraído la depreciación:

𝐵𝑁𝐴𝐼=𝐵𝐵−𝐷

La D y la amortización son conceptos muy parecidos, quiere decir que los

equipos y edificios tienen una vida útil limitada y a cada año que pasa el valor
original que pudieran tener disminuye.

𝐷= (𝐶𝐷−𝐶𝑅) / 𝑛

El CD es la inversión inicial depreciable, sin incluir terrenos ni capital circulante,

que en este caso sería 12.570.304 US$. El CR es el valor residual que tiene un
equipo al final de su vida útil, valor por el que se podría vender, por eso no entra
en la depreciación; y n son los años de vida útil del equipo.
En el caso de una planta química, lo más usual es que el valor residual sea muy
pequeño, prácticamente 0 y 10 los años de vida que permite la Agencia de
Recaudación (IRS) de acuerdo con, esto deja la depreciación en 0,1 de la
inversión inicial.
El BNAI tiene un valor de 12.909.896 US$/año.

- Beneficio Neto Después de los Impuestos (BNDI):

Para obtener el BNDI es necesario quitarle los impuestos al BNAI
 𝐵𝑁𝐷𝐼=𝐵𝑁𝐴𝐼∗(1−𝑡)

En el BNDI, t es la tasa legal impositiva que se aplica a los beneficios y varía

dependiendo del sector en el que se estén calculando los impuestos. En este
caso se tiene una t general del 25 %, sacada de la Agencia Tributaria.
El BNDI tiene un valor de 9.682.422 US$/año.

- Flujo de Caja (FC):

El FC es el BNDI al que se le añade D (7-9).

𝐹𝐶=𝐵𝑁𝐷𝐼+𝐷

El FC tiene un valor de 12.555.575 US$/año.

El VAN (Valor Actual Neto) es la suma de los flujos de caja netos actualizados y
depende del interés del préstamo que se haya solicitado.

FC es el flujo de caja, n son los años de la inversión, i es el interés e I es la inversión

inicial. El VAN es la suma de los flujos de caja actualizados con el tiempo, si el VAN
es positivo, la inversión es rentable
El TIR (Tasa Interna de Rentabilidad) calcula el valor del interés para que el cual el
VAN es 0.
r es el interés máximo para el cual la inversión se considera rentable. Es necesario
decir que en el último año al flujo de caja hay que añadirle el CC.
Se ha calculado el TIR para esta inversión, a 10 años, recuperando un CC de
4.312.153 US$.
El TIR de la inversión es del 50,56 %. Es un valor muy alto, lo que quiere decir que la
planta será muy rentable a valores típicos de interés como lo son del 10 al 15 %.