El hierro o fierro1?2?

es un elemento qu�mico de n�mero at�mico 26 situado en el

grupo 8, periodo 4 de la tabla peri�dica de los elementos. Su s�mbolo es Fe (del
lat�n ferrum)1? y tiene una masa at�mica de 55,847 u.3?4?

Este metal de transici�n es el cuarto elemento m�s abundante en la corteza

terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es m�s
abundante; y es el primero m�s abundante en masa planetaria, debido a que el
planeta, en su n�cleo, concentra la mayor masa de hierro nativo, equivalente a un
70 %. El n�cleo de la Tierra est� formado principalmente por hierro y n�quel en
forma met�lica, generando al moverse un campo magn�tico. Ha sido hist�ricamente muy
importante, y un per�odo de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro. En
cosmolog�a, es un metal muy especial, pues es el metal m�s pesado que puede se
producido por la fusi�n en el n�cleo de estrellas masivas; los elementos m�s
pesados que el hierro solo pueden crearse en supernovas.

�ndice
1 Caracter�sticas principales
2 Aplicaciones
2.1 Aceros
2.2 Fundiciones
3 Historia
4 Abundancia y obtenci�n
5 Reservas de hierro en el mundo
6 Compuestos
7 Metabolismo del hierro
8 Is�topos
9 Precauciones
10 V�ase tambi�n
11 Referencias
12 Enlaces externos
Caracter�sticas principales

Hierro puro
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magn�ticas; es
ferromagn�tico a temperatura ambiente y presi�n atmosf�rica. Es extremadamente duro
y denso.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos

muchos �xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado
elemental, los �xidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de
refinado para eliminar las impurezas presentes.

Es el elemento m�s pesado que se produce exot�rmicamente por fusi�n, y el m�s

ligero que se produce a trav�s de una fisi�n, debido a que su n�cleo tiene la m�s
alta energ�a de enlace por nucle�n (energ�a necesaria para separar del n�cleo un
neutr�n o un prot�n); por lo tanto, el n�cleo m�s estable es el del hierro-56 (con
30 neutrones).

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presi�n. A

presi�n atmosf�rica:

Hierro-a: estable hasta los 911 �C. El sistema cristalino es una red c�bica
centrada en el cuerpo (bcc).
Hierro-?: 911 �C-1392 �C; presenta una red c�bica centrada en las caras (fcc).
Hierro-d: 1392 �C-1539 �C; vuelve a presentar una red c�bica centrada en el cuerpo.
Hierro-e: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal
compacta (hcp).
Aplicaciones
El hierro es el metal duro m�s usado, con el 95 % en peso de la producci�n mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magn�tico. El hierro
tiene su gran aplicaci�n para formar los productos sider�rgicos, utilizando �ste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto met�licos como no
met�licos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una
aleaci�n de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el
porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundici�n.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en

autom�viles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones f�rreas presentan una gran variedad de propiedades mec�nicas

dependiendo de su composici�n o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Aceros
Art�culo principal: Acero
Los aceros son aleaciones f�rreas con un contenido m�ximo de carbono del 2 %, el
cual puede estar como aleante de inserci�n en la ferrita y austenita y formando
carburo de hierro. Algunas aleaciones no son ferromagn�ticas. �ste puede tener
otros aleantes e impurezas.

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos pero d�ctiles. Se
utilizan en veh�culos, tuber�as, elementos estructurales, etc�tera. Tambi�n existen
los aceros de alta resistencia y baja aleaci�n, que contienen otros elementos
aleados hasta un 10 % en peso; tienen una mayor resistencia mec�nica y pueden ser
trabajados f�cilmente.
Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para mejorar sus
propiedades son tratados t�rmicamente. Son m�s resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos d�ctiles; se emplean en piezas de ingenier�a que requieren una
alta resistencia mec�nica y al desgaste.
Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son a�n m�s resistentes,
pero tambi�n menos d�ctiles. Se a�aden otros elementos para que formen carburos,
por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son
muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.
Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer
las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas caracter�sticas de
resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas
temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acci�n de uno o varios
elementos de aleaci�n en porcentajes adecuados se introducen modificaciones
qu�micas y estructurales que afectan a la templabilidad, caracter�sticas mec�nicas,
resistencia a oxidaci�n y otras propiedades.
La clasificaci�n m�s t�cnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear)
seg�n su contenido en carbono:

Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre 0.02 % y 0,8 %.
Los aceros eutectoides cuyo contenido en carbono es de 0,8 %.
Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8 % a 2 %.
Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con
facilidad. A�adiendo un 12 % de cromo se considera acero inoxidable, debido a que
este aleante crea una capa de �xido de cromo superficial que protege al acero de la
corrosi�n o formaci�n de �xidos de hierro. Tambi�n puede tener otro tipo de
aleantes como el n�quel para impedir la formaci�n de carburos de cromo, los cuales
aportan fragilidad y potencian la oxidaci�n intergranular.

El uso m�s extenso del hierro es para la obtenci�n de aceros estructurales; tambi�n
se producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros
usos del hierro y de sus compuestos se tienen la fabricaci�n de imanes, tintes
(tintas, papel para heliogr�ficas, pigmentos pulidores) y abrasivos (colc�tar).

El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversi�n de los minerales en

hierro l�quido, a trav�s de su reducci�n con coque; se separan con piedra caliza,
los componentes indeseables como f�sforo, azufre, y manganeso.

Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de part�culas y contienen
�xido de carbono. La escoria del alto horno es formada al reaccionar la piedra
caliza con los otros componentes y los silicatos que contienen los minerales.

Se enfr�a la escoria en agua, y esto puede producir mon�xido de carbono y sulfuro

de hidr�geno. Los desechos l�quidos de la producci�n de hierro se originan en el
lavado de gases de escape y enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas
servidas poseen altas concentraciones de s�lidos suspendidos y pueden contener una
amplia gama de compuestos org�nicos (fenoles y cresoles), amon�aco, compuestos de
ars�nico y sulfuros.

Fundiciones
Cuando el contenido en carbono es superior a un 1.73 % en peso, la aleaci�n se
denomina fundici�n. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita o
en forma libre. Son muy duras y fr�giles. Hay distintos tipos de fundiciones:

Gris
Blanca
Atruchada
Maleable americana
Maleable europea
Esferoidal o d�ctil
Vermicular
Sus caracter�sticas var�an de un tipo a otra; seg�n el tipo se utilizan para
distintas aplicaciones: en motores, v�lvulas, engranajes, etc.

Por otra parte, los �xidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas,
obtenci�n de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el �xido de hierro (III) (Fe2O3) en
aplicaciones magn�ticas, etc. El hidr�xido de hierro (III) (Fe(OH)3) se utiliza en
radioqu�mica para concentrar los act�nidos mediante co-precipitaci�n.

Historia
Se tienen indicios de uso del hierro desde el cuarto milenio antes de Cristo, por
parte de los sumerios y egipcios.

En el segundo y tercer milenio antes de Cristo, van apareciendo cada vez m�s
objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la
ausencia de n�quel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece
ser ceremonial, siendo un metal muy caro, m�s que el oro. Algunas fuentes sugieren
que tal vez se obtuviera como subproducto de la obtenci�n de cobre.

Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no

sustituye al predominante uso del bronce.

Entre los siglos xii a. C. y x a. C. se produce una r�pida transici�n en Oriente

Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta r�pida transici�n tal vez
fuera debida a la falta de esta�o, antes que a una mejora en la tecnolog�a en el
trabajo del hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas seg�n el
lugar, se le denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En Grecia
comenz� a emplearse en torno al a�o 1000 a. C. y no lleg� a Europa occidental hasta
el siglo vii a. C. La sustituci�n del bronce por el hierro fue paulatina, pues era
dif�cil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a
temperaturas altas para finalmente forjarlo.

En Europa Central, surgi� en el siglo ix a. C. la cultura de Hallstatt

(sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se denomina �primera Edad de
Hierro�, pues coincide con la introducci�n de este metal).

Hacia el 450 a. C. se desarroll� la cultura de La T�ne, tambi�n denominada �segunda

Edad de Hierro�. El hierro se usa en herramientas, armas y joyer�a, aunque siguen
encontr�ndose objetos de bronce.

Junto con esta transici�n del bronce al hierro se descubri� el proceso de

�carburizaci�n�, consistente en a�adir carbono al hierro. El hierro se obten�a como
una mezcla de hierro y escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado,
quitando la escoria y oxidando el carbono, creando as� el producto ya con una
forma. Este hierro forjado ten�a un contenido en carbono muy bajo y no se pod�a
endurecer f�cilmente al enfriarlo en agua. Se observ� que se pod�a obtener un
producto mucho m�s duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho de carb�n
vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que
ten�a una superficie de acero, era m�s duro y menos fr�gil que el bronce, al que
comenz� a reemplazar.

En China el primer hierro que se utiliz� tambi�n proced�a de meteoritos, habi�ndose

encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo
viii a. C. El procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y
Europa. En los �ltimos a�os de la Dinast�a Zhou (550 a. C.) se consigue obtener
hierro colado (producto de la fusi�n del arrabio). El mineral encontrado all�
presenta un alto contenido en f�sforo, con lo que funde a temperaturas menores que
en Europa y otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo, hasta la Dinast�a
Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusi�n.

El hierro colado tard� m�s en Europa, pues no se consegu�a la temperatura

suficiente. Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en
Suecia, en Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 a 1350.

En la Edad Media, y hasta finales del siglo xix, muchos pa�ses europeos empleaban
como m�todo sider�rgico la farga catalana. Se obten�a hierro y acero bajo en
carbono empleando carb�n vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya
implantado en el siglo xv, y se consegu�an alcanzar hasta unos 1200 �C. Este
procedimiento fue sustituido por el empleado en los altos hornos.

En un principio se usaba carb�n vegetal para la obtenci�n de hierro como fuente de

calor y como agente reductor. En el siglo xviii, en Inglaterra, comenz� a escasear
y hacerse m�s caro el carb�n vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque,
un combustible f�sil, como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham
Darby, a principios del siglo xviii, que construy� en Coalbrookdale un �alto
horno�. Asimismo, el coque se emple� como fuente de energ�a en la Revoluci�n
industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor, por ejemplo
para su aplicaci�n en ferrocarriles.

El alto horno fue evolucionando a lo largo de los a�os. Henry Cort, en 1784, aplic�
nuevas t�cnicas que mejoraron la producci�n. En 1826 el alem�n Friedrich Harkot
construye un alto horno sin mamposter�a para humos.

Hacia finales del siglo xviii y comienzos del xix se comenz� a emplear ampliamente
el hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etc). Entre 1776 a 1779
se construye el primer puente de fundici�n de hierro, construido por John Wilkinson
y Abraham Darby. En Inglaterra se emplea por primera vez en la construcci�n de
edificios, por Mathew Boulton y James Watt, a principios del siglo xix. Tambi�n son
conocidas otras obras de ese siglo, por ejemplo el Palacio de Cristal construido
para la Exposici�n Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton, que
tiene un armaz�n de hierro, o la Torre Eiffel, en Par�s, construida en 1889 para la
Exposici�n Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de hierro.

Abundancia y obtenci�n
El hierro es el metal de transici�n m�s abundante en la corteza terrestre, y cuarto
de todos los elementos. Tambi�n existe en el Universo, habi�ndose encontrado
meteoritos que lo contienen. Es el principal metal que compone el n�cleo de la
Tierra hasta con un 70 %. Se encuentra formando parte de numerosos minerales, entre
los que destacan la hematites (Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO
(OH)), la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), la ilmenita (FeTiO3), etc�tera.

Se puede obtener hierro a partir de los �xidos con m�s o menos impurezas. Muchos de
los minerales de hierro son �xidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los
correspondientes �xidos.

La reducci�n de los �xidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno

denominado com�nmente alto horno. En �l se a�aden los minerales de hierro en
presencia de coque y carbonato de calcio, CaCO3, que act�a como escorificante.

Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el
ox�geno para formar di�xido de carbono:

{\displaystyle {\ce {C + O2 -> CO2}}} {\displaystyle {\ce {C + O2 -> CO2}}}

A su vez el di�xido de carbono puede reducirse para dar mon�xido de carbono:

{\displaystyle {\ce {CO2 + C -> 2CO}}} {\displaystyle {\ce {CO2 + C -> 2CO}}}
Aunque tambi�n se puede dar el proceso contrario al oxidarse el mon�xido con
ox�geno para volver a dar di�xido de carbono:

{\displaystyle {\ce {2CO + O2 -> 2CO2}}} {\displaystyle {\ce {2CO + O2 -> 2CO2}}}
El proceso de oxidaci�n de coque con ox�geno libera energ�a y se utiliza para
calentar (lleg�ndose hasta unos 1900 �C en la parte inferior del horno).

En primer lugar los �xidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el
mon�xido de carbono, CO; por ejemplo:

{\displaystyle {\ce {Fe3O4 + CO -> 3FeO + CO2}}} {\displaystyle {\ce {Fe3O4 + CO ->
3FeO + CO2}}}
{\displaystyle {\ce {FeO + CO -> Fe + CO2}}} {\displaystyle {\ce {FeO + CO -> Fe +
CO2}}}
Despu�s, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el
coque (carbono en su mayor parte), reduci�ndose los �xidos. Por ejemplo:

{\displaystyle {\ce {Fe3O4 + C -> 3FeO + CO}}} {\displaystyle {\ce {Fe3O4 + C ->
3FeO + CO}}}
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

{\displaystyle {\ce {CaCO3 -> CaO + CO2}}} {\displaystyle {\ce {CaCO3 -> CaO +
CO2}}}
Y el di�xido de carbono es reducido con el coque a mon�xido de carbono como se ha
visto antes.

M�s abajo se producen procesos de carburaci�n:

{\displaystyle {\ce {3Fe + 2CO -> Fe3C + CO2}}} {\displaystyle {\ce {3Fe + 2CO ->
Fe3C + CO2}}}
Finalmente se produce la combusti�n y desulfuraci�n (eliminaci�n de azufre)
mediante la entrada de aire. Y por �ltimo se separan dos fracciones: la escoria y
el arrabio: hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea en la
industria.

El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario

someterlo a un proceso de afino en hornos llamados �convertidores�.

En 2000 los cinco mayores productores de hierro eran China, Brasil, Australia,
Rusia e India, con el 70 % de la producci�n mundial. Actualmente el mayor
yacimiento de Hierro del mundo se encuentra en la regi�n de El Mut�n, en el
departamento de Santa Cruz, Boli