ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE VENTILACIÒN PARA EL

GALPON DEL TALLER DE FUNDICION DE LA FACULTAD DE
MECÀNICA”

ALEX JAVIER ZUÑA CAIZA

CÒDIGO: 6670

BOMBAS Y VENTILADORES

NIVEL: DECIMO SEMESTRE

Riobamba – Ecuador
2019
INDICE

1. VENTILADORES ................................................................................................... 3
1.1. Sistemas de ventilación Industrial ........................................................................ 3
2. ASPECTOS INICIALES PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE
VENTILACIÒN ............................................................................................................. 4
2.1. Condiciones de diseño ....................................................................................... 4
2.2. Disposición general del taller de fundición ....................................................... 5
2.3. Configuración planteada del sistema de ventilación .......................................... 5
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE VENTILACION ................................................... 6
3.1. Determinación de la necesidad de caudal .......................................................... 6
3.2. Velocidad máxima en los conductos ............................................................... 11
3.3. Calculo de perdida de carga en la instalación por longitud de tubería ............ 11
3.4. Calculo de caída de presión por ACCIDENTES ............................................. 13
3.5. Pérdidas de carga total ..................................................................................... 18
3.6. Curva característica del sistema ....................................................................... 18
4. SELECCIÒN DEL VENTILADOR .................................................................... 19
4.1. Selección .......................................................................................................... 20
4.2. Datos técnicos del ventilador ........................................................................... 21
5. CONCLUCIONES ................................................................................................ 22
6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 22

2
1. VENTILADORES

Los ventiladores son turbo-máquinas que absorben energía mecánica para restituir
energía a un gas comunicándole un incremento de presión. En este tipo de maquina
se desprecia la compresibilidad del gas siempre y cuando ∆𝑃 ≤ 1000 𝑚𝑚𝑑𝑐𝑎
(milímetros de columna de agua. Otro aspecto importante de los ventiladores es que
nunca se refrigeran por ser la compresión pequeña (teóricamente despreciable) el gas
no se calienta.
1.1. Sistemas de ventilación Industrial
En la industria se trabaja con varios tipos de sustancias que pueden ser toxicas,
llevando a un ambiente de trabajo inseguro excediéndose los niveles de seguridad de
partículas, gases, vapores o nieblas. Por ello la importancia de la ventilación que dará
solución a esta problemática para proteger la salud del trabajador, la ventilación
también puede dar solución al control de olores y humedad.

 Ventilación General
La solución de ventilación general se aplica a ambientes contaminados
por sustancias de baja toxicidad y en concentraciones suficientemente
pequeñas.

Figura 1. Ventilación general

Debido a volúmenes grandes de airea a vincular, aplicar los principios
de ventilación general puede ocasionar problemas como instalaciones
poco económicas y efectivas.

 Ventilación localizada
El uso de la ventilación local para control de la dispersión del
contaminante en la atmosfera es de mucha importancia, es el más
utilizado en la industria debido a la utilización de menores caudales de
aire siendo más económico y debido a su gran funcionalidad. La
finalidad del uso de este tipo de ventilación es la eliminación de la
dispersión del contaminante, mediante la captación de este lo más
cercano de su fuente generadora.

3
 Figura 2. Componentes básicos de la ventilación industrial localizada

2. ASPECTOS INICIALES PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE

VENTILACIÒN

El taller de fundición de la Facultad de Mecánica se ubica en la provincia de

Chimborazo, ciudad de Riobamba. El uso de datos de las condiciones ambientales en
esta ciudad será de mucha utilidad para el cálculo de parámetros influyentes en el
diseño y selección de componentes.

Tabla 1. Condiciones ambientales de la localización del taller

2.1. Condiciones de diseño

 Sistema de ventilación mecánica

 La renovación del aire se produce mediante la utilización de
aparatos electromecánicos dispuestos a tal efecto.
 La aspersión del aire se produce por la fachada mediante
aireadores o ventiladores.
 El aire circula por todo el habitáculo.
 La extracción se realiza desde los lugares por conductos mediante
extractores mecánicos situados en la cubierta de la edificación.
 Para garantizar el correcto funcionamiento de la ventilación se
debe equilibrar los caudales de admisión y de extracción a cero.

4
 2.2. Disposición general del taller de fundición

El galpón concerniente al taller de fundición consta de:

- 2 hornos de fundición
- Área de mezcla de arena de moldeo, preparación de moldes y vertido de colada
(H)
- Área de ensayos no destructivos (F)
- Laboratorio de tratamientos térmicos (K)
- Laboratorio de ensayos con arenas
Correspondiente a una área total de 22 x 30 m de construcción con una altura de 6m

2.3. Configuración planteada del sistema de ventilación

El sistema planteado consta:

- 3 campanas extractoras
- 1 campana de laboratorio
- 1 extractora de fundición
- 1 ventilador helicoidal
- 3 reducciones de sección
- 7 codos de distinto diámetro

5
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE VENTILACION
3.1. Determinación de la necesidad de caudal

 Horno de fundición
El taller de función posee dos hornos de crisol utilizados en prácticas de
laboratorio para fundir aluminio. En este tipo de equipo se requiere extraer los
vapores emanados producto de la fundición del aluminio y los gases de la
combustión generada al quemar diésel.

Figura 5. Horno de fundición.

- Sistema de captación
El dispositivo de captación, que en muchos casos suele denominarse campana,
tiene por objeto evitar que el contaminante se esparza por el resto del local,
tomando en cuenta lo mencionado la campana tendrá dimensiones de 1 x 0,9 m y
la distancia mínima entre la zona contamínate y el borde de la campana será de 1
m, altura adecuada para no interferir en el volteo del cuerpo del horno.

Figura 6. Campana elevada

- Velocidad de captación
Es la velocidad que debe tener el aire para arrastrar los vapores, gases, humos
y polvo en el punto más distante de la campana.

6
 Tabla 2. Velocidad de captación.

De la tabla 1 se toma un valor de velocidad de captación de 0,5 m/s

correspondiente a desprendimientos a baja velocidad en aire tranquilo para
únicamente gases y vapores.

- Calculo
𝑄ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 3600 ∗ (10𝑑 2 + 𝑆) ∗ 𝑣𝑎

Donde:
S = Área de la campana
d = Distancia de captación
𝑣𝑎 : velocidad de captacion
𝑄ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 3600 ∗ (10(1)2 + (1 ∗ 0,9)) ∗ 0,5

𝑄ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 19620 𝑚3 /ℎ

 Área de mezcla de arena de moldeo, preparación de moldes y vertido de

colada
Costa de un área de 7 x 5 m en donde se prepara la arena de moldeo mediante un
tamizado de la arena y una posterior mezcla con agua para mantener la humedad
además se preparan los moldes a fundir en cajas de moldeo para el posterior
vertido de la colada extraída del horno a alta temperatura.

Figura 7. Vertido de colada en la caja de moldeo

7
 Para la zona de fundición ocuparemos el sistema destinado para fundición según
el MANUAL DE VENTILACION de Salvador Escoda.
El área de fundición será capaz de contener 3 cajas de moldeo y espacio
suficiente para movilizar el crisol para el vertido de la colada es decir 1 x 3 m.

Figura 8. Colector para fundición

- Calculo de caudal necesario para piezas calientes

𝑄𝐹𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 7500 ∗ 𝑆

Donde:
S = Área de la parrilla

𝑄𝐹𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 7500 ∗ 3

𝑄ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 2250 𝑚3 /ℎ

 Área de ensayos no destructivos

Esta área consta de un equipo de magnetización por puntas y de ensayos con

tintas penetrantes, la primera no genera contaminación ya que utiliza energía
eléctrica para la generación de un campo magnético y poner en marcha el
ensayo.

Figura 9. Equipo de magnetización por puntas

8
 El ensayo de tintas penetrantes si genera una atmosfera contamínate al aplicar
cada una de las tres tintas y la limpieza de las piezas a ensayar por lo que en este
caso si es necesario una ventilación en el área que se utiliza con este fin.
El área destinada para el ensayo con tintas penetrantes es de 1.3 x 1 m. como esta
área es utiliza en su totalidad se dispone una campana de extracción a una altura
de 1.3 m entre la zona de contaminación y el borde de la campana.

Figura 10. Equipo de magnetización por puntas

- Calculo
𝑄𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 3600 ∗ (10𝑑 2 + 𝑆) ∗ 𝑣𝑎

Donde:
S = Área de la campana
d = Distancia de captación
𝑣𝑎 : velocidad de captacion
𝑄𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 3600 ∗ (10(1,3)2 + (1,3 ∗ 1)) ∗ 0,25

𝑄𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 16380 𝑚3 /ℎ

 Laboratorio de tratamientos térmicos

Aquí se realizan los tratamientos térmicos a los aceros en un horno que eleva la
temperatura en su interior a base de resistencias eléctricas. Los tratamientos
térmicos más usados son el recocido, el temple en agua o aceite y revenido cada
uno de estos tratamientos conjuntamente con el funcionamiento del horno generan
vapores contaminantes al ambiente producto de la interacción del metal caliente
con el ambiente (agua, hielo o aceite).

Figura 11. Horno para tratamientos térmicos

9
 El equipo de ventilación utilizado aquí será una campana de laboratorio
instalada en el mesón del laboratorio de tratamientos térmicos de 1.3 x 0,45
m de área.

Figura 12. Campana de laboratorio

- Calculo para materiales de toxicidad normal

𝑄𝑇𝑇 = 1800 ∗ 𝑆

Donde:
S = Superficie abierta

𝑄𝑇𝑇 = 1800 ∗ (1,3 ∗ 0,45)

𝑄𝑇𝑇 = 1053 𝑚3 /ℎ

 Laboratorio de ensayos con arenas

En el laboratorio de arenas se trabaja principalmente con arena de moldeo que

contiene un cierto grado de humedad excepto la arena que se va a tamizar para
hacer el ensayo de granulometría pero no necesita ventilación ya que se trabaja
con cantidades relativamente pequeñas y no generan ninguna atmosfera
contamínate de cuidado.

 Demanda de caudal total

𝑄𝑇 = ∑ 𝑄𝑖
𝐼

# AREA Caudal Caudal Total

2 Horno de crisol 19620 39240
1 Área de fundición 2250 2250
1 A. de ensayos no destructivos 16380 16380
1 Lab. Tratamientos Térmicos 1053 1053
1 Lab. De ensayos no destructivos 0 0
TOTAL 58923
Tabla 3. Demanda total del caudal.

𝑄𝑇 = 58923 𝑚3 /ℎ

10
 3.2. Velocidad máxima en los conductos
La velocidad máxima permisible en los conductos depende de la restricción del nivel
máximo de ruido admisible de la instalación. Estos dos factores velocidad y ruido van de
la mano ya que si existe una elevada velocidad crecerá proporcionalmente el ruido.

Figura 13. Valores permisibles de velocidad en conductos

En el caso nuestro tomamos una velocidad de conducto principal de 10 m/s perteneciente

a espacios industriales con instalaciones centralizadas.
3.3.Calculo de perdida de carga en la instalación por longitud de tubería

La presente tabla muestra los datos obtenidos mediante el nomograma de la Figura 14.

Velocidad del sistema 10 m/s

P. carga
Longitud Caudal Diámetro P. carga P. carga tramo
Tramo (m) (m^3/h) (mm) (Pa) (mmcda)/m (mmcda)
AB 4,5 58923 1300 0,6 0,0612246 0,2755107
BC 3 58923 1300 0,6 0,0612246 0,1836738
CD 7 38250 1120 0,75 0,07653075 0,53571525
DH 7 2250 270 4 0,408164 2,857148
DE 12 36000 1000 0,8 0,0816328 0,9795936
EG 3 19620 800 1,2 0,1224492 0,3673476
EF 14 16380 700 1,4 0,1428574 2,0000036
CJ 4 20673 980 1 0,102041 0,408164
JI 3 19620 800 1,2 0,1224492 0,3673476
JK 18,5 1053 220 5,1 0,5204091 9,62756835
Pérdida total de carga en la instalación 17,6020725
Caudal total (m^3/h) 58923
Tabla 4. Demanda total del caudal y perdidas por longitud de tuberia.

11
 Figura 14. Nomograma para cálculo de diámetro de tubería y caídas de presión.

Para extraer valores de este nomograma entramos con la velocidad del sistema y
con los valores de caudal expresado en la tabla de cálculo anterior.

12
3.4. Calculo de caída de presión por ACCIDENTES
 Presión Dinámica

Existen dos formas de calcular la presión dinámica en conductos de sistemas de

ventilación:
a) Por formula
𝜌 ∗ 𝑣2
𝑃𝐷 =
2
Donde:
𝑃𝐷= presión dinámica (Pa)
𝜌= densidad del aire (1,2kg/m^3)
𝑣= Velocidad del fluido (m/s)

1,2 ∗ 102
𝑃𝐷 =
2

𝑃𝐷 = 60 𝑃𝑎 ∗ 0,102041

𝑃𝐷 = 6,122 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎

b) Por nomograma

Figura 15. Nomograma para cálculo de la presión dinámica.

La lectura de este nomograma se la realiza teniendo como dato de entrada la

velocidad del fluido por lo que nos da una presión dinámica de:
𝑃𝐷 = 6 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎
Valor que no es diferente al calculado en el literal a.

13
Factores de caída de presión
- Coeficiente de perdida en campana a 90 ͦ = 0,175*2=0,35
- Coeficiente de perdida en campanas de fundición = 0,35

Figura 16. Grafica de coeficientes n para campanas

- Coeficiente de perdida en codos continuos = 0,3*7 codos=2,1

Figura 17. Grafica de coeficientes n para codos

14
- Coeficiente de perdida en campana de laboratorio = 0,5

Figura 18. Grafica de coeficientes n para campana de laboratorio

- Coeficiente de perdida en uniones de caudales = 4,4

Punto C
𝑄𝑎 20673
= = 0,35
𝑄𝑔 58923
Tabla de interpolación

𝑄𝑎/𝑄𝑔 𝑛𝑎
0,2 0,88
0,35 0,8875
0,4 0,89
Punto D
𝑄𝑎 2250
= = 0,05
𝑄𝑔 38250
Tabla de interpolación

𝑄𝑎/𝑄𝑔 𝑛𝑎
0 0,96
0,05 0,94
0,2 0,88

Punto E
𝑄𝑎 19620
= = 1,2
𝑄𝑔 16380
𝑛𝑎 = 1,29

Punto J
𝑛𝑎 = 1,29

15
 Figura 19. Grafica de coeficientes n para separación y unión de caudales

- Coeficiente de perdida en cambios de sección = 0,84

Punto C
𝐷 1120
= = 0,86 𝛼 = 15° 𝑛 = 0,12
𝐷1 1300

Punto D
𝐷 1000
= = 0,89 𝛼 = 15° 𝑛 = 0,11
𝐷1 1120

Punto E
𝐷 700
= = 0,7 𝛼 = 15° 𝑛 = 0,21
𝐷1 1000

Punto J
𝐷 220
= = 0,22 𝛼 = 15° 𝑛 = 0,4
𝐷1 980

Figura 20. Grafica de coeficientes n para cambios de sección

16
 Figura 21. Angulo mínimo de inclinación en cambios de sección

- Coeficiente de perdida en salida de tejado = 1,08

𝐻=𝐷
𝑛 = 1,08

Figura 22. Salidas por el tejado

- Total de pérdidas por ACCIDENTES:

∑ 𝑛 = 0,35 + 0,35 + 0,21 + 0,5 + 4,4 + 0,84 + 1,08

∑ 𝑛 = 7,73

- Caída de presión en ACCIDENTES

𝐶. 𝑃. 𝐴. = 𝑃𝐷 ∗ ∑ 𝑛

𝐶. 𝑃. 𝐴. = 6,122 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎 ∗ 7,73

𝐶. 𝑃. 𝐴. = 47,32 𝑚𝑚𝑑𝑐𝑎

17
 3.5. Pérdidas de carga total

𝑷𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 𝑷. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒔𝒕𝒂𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 + 𝑪. 𝑷. 𝑨.

𝑷𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 17,6020 + 47,32
𝑷𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 64,92 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎

3.6. Curva característica del sistema

De todo el análisis realizado anteriormente obtenemos los siguientes datos:

- Caudal total:
𝑚3
𝑄1 = 58923
ℎ
- Caída de presión
𝑃𝑡1 = 64,92 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎

Las pérdidas son proporcionales al cuadrado de los caudales que circulan:

𝑄2 2
𝑃𝑡2 = 𝑃𝑡1 ( )
𝑄1
Donde:
𝑃𝑡1 64,92
= 𝐾 = = 1,87 𝑥 10−8
𝑄12 (58923)2

𝑃𝑡2 = 1,87 𝑥 10−8 ∗ 𝑄22

Q2 (m^3/h) Pt2 (mmcda)

0 0
10000 1,87
20000 7,48
30000 16,83
40000 29,92
50000 46,75
60000 67,32
70000 91,63
80000 119,68
90000 151,47
100000 187
Tabla 5. Valores calculados para la curva característica del sistema.

18
 Curva caracteristica del sistema
200
180

Perdida de carga (mmcda)

160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
Caudal (m^3/h)

Figura 23. Curva característica del sistema

4. SELECCIÒN DEL VENTILADOR

Antes de iniciar con la selección del ventilador debemos tomar en cuenta que según la
Figura 24 los ventiladores:
- Centrífugos: son excelentes en aplicaciones donde tenemos elevadas
presiones pero bajos caudales de operación.
- Helicocentrìfugos: son aplicables en situación intermedia es decir entre los
centrífugos y helicoidales.
- Helicoidales: se aplican en situaciones en donde se requiere una baja presión
y un elevado caudal a demás son de fácil instalación.

Figura 24. Curva característica según el tipo de ventilador

Atendiendo a lo antes mencionado y tomando en cuenta que el caso del galpón del taller
de fundición poseemos un elevado caudal y una baja pérdida de presión el ventilador más
adecuado es el Helicoidal.

19
 4.1. Selección

Para la selección del ventilador se basó en el CATALOGO SODECA exclusivamente en

la sección de ventiladores helicoidales con los siguientes datos de entrada:
- Caudal total:
𝑚3
𝑄1 = 58923
ℎ
- Caída de presión
𝑃𝑡1 = 64,92 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎
De la Figura 25 se obtiene como dato el ángulo de pala de 16° y de la Figura 26 lado
izquierdo tenemos la potencia absorbida en el eje de 22000 W, al lado derecho leemos la
potencia instalada en el motor de 30 KW (40 CV).

Figura 25. Curva de ángulo de pala para un ventilador helicoidal HTP-100-4T

20
 Figura 26. Curva de potencia absorbida para un ventilador helicoidal HTP-100-4T

Figura 27. Características técnicas del ventilador helicoidal HTP-100-4T

4.2. Datos técnicos del ventilador

- Modelo: HTP-100-4T
- Velocidad: 1775 rpm
- Potencia instalada: 30KW
- Caudal máximo: 71900 m^3/h
- Peso: 401 kg
- Diámetro de hélice: 100 cm
- Angulo de inclinación de palas: 16°

21
5. CONCLUCIONES

- Para aplicaciones donde se requiere grandes cantidades de caudal y bajas

presiones el ventilador ideal es el helicoidal.
- La curva característica del sistema comprende las perdidas por longitud de
tubería y por accidentes (codos, campanas, etc.) y se la gráfica dando valores
de caudal para obtener la presión.
- En este diseño se consideró conductos circulares en todo el sistema pero se
puede hacer el cálculo con conductos rectangulares tomando en cuenta el
diámetro equivalente y un relación de lados a/b=3 además de utilizar el
nomograma presentado en el MANUAL PRACTICO DE VENTILACION de
Salvador Escoda.
- Para evitar ventiladores de gran tamaño y de gran potencia se puede disponer
de sistemas de ventilación conectados en serie si se requiere elevada presión
en el sistema o una conexión en paralelo si se requiere elevar caudal como es
el caso de esta aplicación.
- La ecuación que rige la curva característica del sistema es una ecuación
cuadrática por lo que la curva es del tipo parabólica.

6. BIBLIOGRAFÍA

Escoda, Salvador. Manual practico de Ventilacion. Barcelona : Ròsello.

Mataix, Claudio. 1986. Mecanica de Fluidos y Maquinas Hidraulicas. Madrid :
Ediciones del Castillo, 1986.

22