1.

INTRODUCCIÒN
El movimiento de 5S toma su nombre de cinco palabras japonesas que empiezan con s:
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esta técnica promueve la mejora continua de las
empresas mediante la utilización de planes de acciones correctivas ante problemas
originados en las mismas.

El presente trabajo tiene la finalidad de mostrar la correcta implementación del método

de las 5S, debido a que únicamente con la teoría no basta, y para poder comprender las
5S en su totalidad es necesario su aplicación.

2. OBJETIVOS
Aplicar la filosofía de las 5s en el Centro de Enseñanza e Investigación Agroindustrial.

3. METODOLOGÍA
Implementación de las 5s en el Centro de Enseñanza e Investigación Agroindustrial
(C.E.I.A)

3.1.SEIRI: DESPEJAR
Seiri o despejar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieren para realizar nuestra labor (Machuca , 2016).

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, equipos

y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo
sin estos elementos.

Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para
nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en
proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control
visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores
en las prácticas de laboratorio y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes
en el trabajo.
 3.1.1. Identificación de elementos necesarios
El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos
necesarios en el Centro de Enseñanza e Investigación Agroindustrial (C.E.I.A) para
implantar las 5S.

 Cocinas industriales  Mufla

 Cocinas eléctricas  Estufa
 Refractómetros  Refrigerador
 pH metro  Climatizador
 Termómetro  Prensa hidráulica
 Licuadoras  Compresor de aire
 Tablas de picar  Viscosímetro
 Cuchillos  Texturometro
 Cucharas  Balanza digital
 Coladores  Balanza analítica
 Jarras medidoras  Balanza mecánica
 Mesas  Termobalanza
 Ollas  Campanas de desecación
 Pizetas  Vernier
 Tubos de ensayo  Agitador magnético
 Gradillas  Penetrómetro
 Vasos de precipitado  Microscopio
 Fiola  Estereoscopio
 Tubo refrigerante

3.1.2. Clasificación de elementos necesarios

En el cuadro 01 se registran los elementos según el grado de necesidad, su prioridad y su
forma de ordenar. Esta lista es complementada por el encargado o supervisor durante el
tiempo en que funcione el Centro de Enseñanza e Investigación Agroindustrial (C.E.I.A).

Cuadro 01. Clasificación de elementos necesarios

Prioridad Grado de necesidad (Frecuencia de uso)

Baja Fiola, tubo refrigerante, mufla, estufa, climatizador, prensa
hidráulica, compresor de aire, viscosímetro, texturometro,
 penetrómetro, termobalanza, campana de desecación, vernier,
agitador magnético, microscopio, estereoscopio.
Promedio Colador, jarras medidoras, pizeta, tubos de ensayo, gradillas,
balanza analítica, balanza mecánica.
Alta Cocina industrial y eléctrica, Refractómetro, pH metro,
termómetro, licuadora, tablas de picar, cuchillos, cucharas, ollas,
vasos de precipitados, refrigerador, balanza digital, mesas.
Fuente: Elaboración propio.

3.1.3. Flujograma para retirar los elementos innecesarios

Fuente: (Vázquez, 2017).

3.1.4. Plan de acción

Para ello se hará uso de las tarjetas rojas Figura 01 que ayudaran a identificar todo aquello
que esta de mas en el laboratorio del Centro de Enseñanza e Investigación Agroindustrial
(C.E.I.A) y lo registráremos en un inventario de control de innecesarios. Posteriormente
procederemos a tomar una acción sugerida de eliminarlos, reubicarlos, repararlos o
reciclarlos.
 Figura 01. Tarjeta roja

Fuente: (Herrera , 2017)

3.2.SEITON: ORDENAR
La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan
encontrar fácilmente para su uso. (Machuca , 2016).

Al ordenar se desea colocar en lugares establecidos y adecuados todos los objetos que
han sido clasificados como necesarios, lo cual permitirá hacer fácil el uso y retorno de los
objetos, así como ubicar los documentos, equipos y materiales con mayor facilidad,
verificar si hay objetos faltantes y brindar un mejor aspecto al espacio de trabajo, además
de señales visuales que ayuden al personal a hacer su trabajo.
 3.2.1. Ubicación por frecuencia de uso

A cada
momento
(colocar junto al
personal o
encargado)

Es posible que Varias veces al

se use (Colocar dia (Colocar
en area de cerca de la
archivo muerto) persona)

Mobiliario,
equipo,
materiales,
herramientas,
papeles, etc.
Algunas veces al Varias veces por
año (Colocar en semana (Colocar
almacen o cerca del area
archivo) de trabajo)

Algunas veces al
mes (colocar en
areas comunes)

Fuente: Elaboración propia.

3.2.2. Plan de Acción

Una vez clasificado, se decide donde se guardará las cosas tomando en cuenta la
frecuencia, asignar nombre, color, características de los objetos.

CODIGO DE COLORES
ROJO Etiquetar para elementos que no se usan, señales de
prohibición, ubicación de los equipos contra incendios.
AMARILLO Etiquetas para identificar espacios de contaminación y
suciedad, señalización de riesgo, delimitación de áreas.
VERDE Señalización de seguridad, pasillos y salidas.
AZUL Obligaciones, indicaciones, líneas y señales para inventarios.
GRIS Estantes, Almacén.

3.3.SEISO: LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

La limpieza consiste en identificar las fuentes de suciedad, eliminarlas y sobre todo
mantener el espacio libre de residuos, inspeccionar los equipos para que se encuentren en
condiciones aptas para el desarrollo del trabajo, todo ello se logrará mediante la
asignación de espacios a cada persona ya que estará bajo su responsabilidad de mantener
limpio (Herrera , 2017).

3.3.1. Plan de acción

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos,

armarios, almacenes, etc.

Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los
equipos permanentemente, ademas crea la motivación y sensibilización para iniciar el
trabajo de mantenimiento de la limpieza.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta

agroindustrial. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será
necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta
asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada
persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar
los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia
y tiempo medio establecido para esta labor.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí se aplica el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de

encontrar y devolver. El personal debe estar capacitado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, reactivos sobrantes o vencidos de la planta Agroindustrial, asegurar

la limpieza del piso, paredes, cajones, equipos, ventanas, etc., Es necesario remover capas
de grasa y mugre depositadas sobre la cocina industrial.
 3.4.SEIKETSU: NORMALIZAR
Con la normalización se logra que los procedimientos, tareas, etc, se realicen de la forma
ya establecida mediante la creación de hábitos y estándares (Herrera , 2017).

3.4.1. Plan de acción

Mantener constantemente el estado de orden, limpieza e higiene de la planta
agroindustrial, limpiando con regularidad establecida, manteniendo todo en su sitio y en
orden y establecer procedimientos y planes para mantener orden y limpieza.

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades

Deben darse instrucciones o capacitaciones a todos los alumnos que tienen acceso a la
planta con la finalidad que se trabaje de forma continua en la implementación de las 3S
mencionadas anteriormente, ya que si no se hace se volverá al desorden, los estándares
pueden ser preparados por el encargado de la planta agroindustrial.

Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina

El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural en los trabajos regulares
de cada día.

Paso 3. Establecer procedimientos

Es necesario que exista un procedimiento que establezca con qué frecuencia se debe llevar
a cabo los pasos anteriores, y que personas están implicadas en el proceso.

Shitsuke: disiplina

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos

establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la planta

agroindustrial. La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.

Plan de acción

Brindar capacitación al personal encargado y a los alumnos que tienen acceso a la planta
para la aplicación de las 5 S y comprendan la importancia del cumplimento de estas y
sean consientes de la nueva forma de trabajo basada en esta filosofía. Para esto se puede
realizar charlas dentro de la planta al inicio de practicas de ciclo formativo.
4. CONCLUSIÓN
Se aplico la filosofía de las 5s en el Centro de Enseñanza e Investigación Agroindustrial,
logrando identificar los materiales que se encuentran en desuso, equipos que necesitan
reparación como mufla, estufa, refractómetro, phmetro, así como proponer soluciones
para que la planta agroindustrial se mantenga limpia y ordenada, además que esto se haga
constantemente para lograr una mejora continua.

5. BIBLIOGRAFÍA