UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánica
SANTIAGO

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Motores CA y control con PLC
EXPERIENCIA N° E194 Grupo N°7 - Fecha de la Exp: 14/06/2019 Fecha de Entrega: 21/06/2019
NOMBRE ASIGNATURA: Automatización CODIGO: 15119

CARRERA: Ingeniería Ejecución Mecánica Modalidad (Diurna o Vespertina): Diurna

NOMBRE DEL ALUMNO: Ubilla Olguín Víctor Eduardo L7

Luengo Walter L

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Firma del alumno
Fecha de Recepción

Nota de Interrogación ________________ Nombre del Profesor: José Orellana M.

Nota de Participación ________________

Nota de Informe ____________________

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Nota Final __________________ ______ ________________ Firma del Profesor

SE RECOMIENDA AL ESTUDIANTE MEJORAR EN SU INFORME LA MATERIA MARCADA CON UNA X

________ Presentación ________ Cálculos, resultados, gráficos

________ Características Técnicas ________ Discusión, conclusiones
________ Descripción del Método seguido _______ Apéndice
OBSERVACIONES
Contenido
1. Resumen ............................................................................................................................................................................ 3
2. Objetivos ............................................................................................................................................................................ 3
3. Características técnicas de los equipos e instrumentos empleados ................................................................................. 4
4. Descripción del método seguido ....................................................................................................................................... 6
5. Análisis y Conclusiones ...................................................................................................................................................... 7
6. Apéndice .......................................................................................................................................................................... 10
6.1 Marco Teórico ................................................................................................................................................................... 10
6.2 Bibliografía ..................................................................................................................................................................... 10

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1. Resumen

2. Objetivos
Objetivo general
Familiarizar al alumno con los controladores lógicos programables (PLC) y su aplicación

industrial en el control de equipos automatizados.

Objetivos específicos
 Capacitar al alumno para identificar en el equipo del laboratorio los elementos
funcionales externos al controlador, vale decir: Conversores energéticos,
amplificadores de potencia y sistemas de medición existentes.
 Para una aplicación especificada, capacitar al alumno para identificar en la
instalación los flujos de señales y energéticos, esto es: Variables de control,
variables de actuación, variables de salida o controlables, variables perturbadoras y
variables de retroalimentación.
 Familiarizar al alumno con las filosofías de control y definir el algoritmo adecuado a
la aplicación especificada en el laboratorio.
 Familiarizar al alumno con el álgebra Booleana (lógica binaria) y el lenguaje de
programación de esquemas lógicos, de acuerdo al software de programación a usar
en el laboratorio.
 Capacitar al alumno para desarrollar el algoritmo de control e implementarlo en el
software de programación CAD Super Relay Logic, para luego simularlo y depurarlo.
 Que el alumno pueda transferir el programa al controlador y evaluar la calidad de su
control, realizando cambios y ajustes si corresponde.
 Familiarizar al alumno con los diagramas de alambrado de equipos automatizados
y la documentación correspondiente
3. Características técnicas de los equipos e
instrumentos empleados

 Botón Partir

Figura 1: Botón partir

 Botón Parar

Figura 2:Boton Parar

 Fusible Térmico

Figura 3:Fusible térmico

 Contactor Electromagnético: Elemento electromecánico

que tiene la capacidad de establecer o interrumpir la
corriente eléctrica de una carga, con la posibilidad de ser
accionado a distancia mediante la utilización de elementos
de comando.

Figura 4:Contactor
electromecánico

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 Protoboard: Es un tablero con orificios que se
encuentran conectados eléctricamente entre sí
de manera interna, habitualmente siguiendo
patrones de líneas, en el cual se pueden
insertar componentes electrónicos y cables
para el armado y prototipado de circuitos
electrónicos y sistemas similares. Figura 5:Protoboard

 Controlador Lógico programable (PLC):

o Modelo: SR-22MRDC con HMI
o Fuente de alimentación: DC12V-24V
o Entrada digital: 14 (A0-A7, B0-B5)
o Entrada analógica: 8 (A0-A7)
o Rango de potencia: DC 0-24 V (digital)
/DC 0-10v (analógico)
o Tipo de salida: Salida de relé
o Tensión de salida: AC0-240V/DC0-24V Figura 6:PLC
o Corriente de salida: Carga resistiva
10a/carga inductiva 2ª
o Temperatura: -20 ~ 70 C
o Frecuencia de conmutación Mecanismo: 10Hz
o Carga resistor/luz: 2Hz

 Motor:
o Marca: ABB MOTORS
o Voltaje: Y/220-240D
o Frecuencia: 50 Hz
o Potencia: 0,55 KW
o Corriente: 1,80/3,10
o Cos (𝜑):0,68
Figura 7:Motor Utilizado en la experiencia

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4. Descripción del método seguido
Actividad 1

Figura 8:
Actividad 2

Figura 9:
Actividad 3

Figura 10:

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Actividad 4 -Ejercicio

Figura 11:

5. Análisis y Conclusiones

El Primer Circuito realizado es un modelo básico en donde se busca dar a conocer como
funcionan cada elemento de este. Este circuito consta de un botón de partida, un botón de
parada, un botón de emergencia y un contactor magnético. Al estar todos los elementos
correctamente conectados, el circuito se energiza. La corriente pasa por el botón de
emergencia que se encuentra simplemente cerrado hacia el botón de parada. Del botón de
parada salen dos conexiones una hacia el contactor y otro hacia el botón de partida. El
contactor se encuentra abierto por lo que la corriente no circula a través de él. El botón de
partida también se encuentra normalmente abierto, por lo cual no circula corriente hacia la
bobina que activa el contactor. Al presionar el botón verde del pulsador de partida, se
energiza inmediatamente la bobina haciendo que el contactor se cierre generando una
retención de energía automática, en donde, soltando el botón de partida sigue circulando
corriente por el contactor. Al presionar el botón de parada, la energización acaba por lo que
la bobina se queda sin corriente cerrando el contactor automáticamente. La diferencia entre
el botón de parada y botón de emergencia es que el botón de parada es solo un pulsador y

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el botón de emergencia se queda retenido hasta que se intervenga no dejando pasar
corriente.

El segundo circuito es similar al primero. A este se le agrega un fusible térmico el cual

cumple la función que a cierta temperatura el paso de corriente se interrumpe. Este fusible
se coloca después del botón de parada. Luego de este fusible salen dos cables, uno hacia
el contactor y otro al botón de partida. Este fusible térmico, se encuentra normalmente
cerrado por lo que circula libremente corriente hasta que se condiciona la temperatura.
Como no se tenia temperaturas elevadas el fusible térmico se ejecutó manualmente por lo
que al dispararlo la corriente se interrumpío automáticamente dejando sin paso de corriente
hacia el botón de partida ni para el contactor. Inicialmente al estar el fusible térmico cerrado
la corriente se encuentra retenida en el botón de partida. Al presionarlo, se energiza la
bobina y se cierra el contactor permitiendo el paso de corriente al igual que el primer circuito.

En la actividad 3, se estableció el circuito analizado anteriormente, pero se utilizo el

controlador lógico programable para el encendido de un motor. A través de una Protoboard
y cables que hacían puente, se logra crear conexión de un botón de partir, un botón de
parar, un botón de emergencia y el fusible térmico. Todo se controla a través del software
Super Relay Logic. Las luces led indican el funcionamiento del elemento estimado. Al igual
que el anterior se activa el motor haciendo puente en la ubicación que corresponde al botón
de partida, para luego quitar el puente del botón de partida simulando el sacar el dedo del
botón. El sistema se mantiene en funcionamiento hasta que se activa el boton parar, el
motor queda sin energía produciendo que el led correspondiente se detuviera. Lo mismo se
producía con el fusible térmico. La diferencia estaba en el led de el botón de emergencia el
cual se producía una intermitencia en su señal indicado que se había activado este botón.
Esta actividad se realizó con carácter didáctico, teniendo situaciones que pueden haber
sido reales en una empresa.

En la ultima actividad como se presenta en el método experimental, el problema es

propuesto por el profesor y consta en abastecer de agua a través de un estanque y una
bomba a dos invernaderos. En el diseño de la solución se propuso solamente un botón de
partir y uno de parar para todo el sistema. Analizando el circuito propuesto en el software
se tiene que al apretar el botón partir, la bomba extrae agua del estanque. De la bomba
salen dos extensiones que llegan a los invernaderos. A la entrada de cada invernadero se
tiene dos operadores “AND” lo cuales generan el ingreso de agua a cada invernadero
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teniendo en cuenta que se cumplan dos condiciones. Una de esas condiciones es el mismo
caudal proporcionado de la bomba y la otra condición es un operador de negación que se
utilizó. Como a la salida del invernadero no se encuentra una señal, el operador la niega
convirtiéndola en positiva. Esta señal llega a la entrada del invernadero cumpliendo la
condición para el ingreso del agua. El ingreso de agua por cada invernadero son 3
segundos, por lo que se implemento un operador de tiempo. Ya al cumplirse el tiempo, la
señal avanza por lo que ahora el negador convertirá la señal positiva en una negativa
impidiendo el paso del agua por el operador “AND” de la entrada del invernadero. En la
entrada del invernadero dos se cumple el mismo principio que el invernadero 1. De la salida
del invernadero 2 existe otro operador de negación que convierte la señal de salida positiva
en una negativa provocando que el operador “AND” existente antes de la bomba no se
cumpla y dejando sin corriente la bomba impidiendo su funcionamiento y terminando el
proceso. Se logro cumplir el objetivo del problema que era automatizar dos invernaderos
dadas las condiciones iniciales propuestas por profesor.

Se logro comprender el uso de los controladores lógicos programables con problemas

didácticos básicos que puedes ser utilizados industrialmente. Se familiarizo con PLC, su
forma de ejecutar las funciones y la algebra booleana que utiliza. Además, se pudo utilizar
uno del software de programación donde se visualizo de mejor forma el camino recorrido
de las señales que se están programando.

Sin duda esta experiencia será de gran ayuda para la vida laboral, ya que con el incremento
de la tecnología el mundo laboral cada vez quiere estar mas automatizado, por lo que un
correcto entendimiento de este tema puede llevar a posicionarte en un mayor nivel en el
mundo laboral.

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6. Apéndice
6.1 Marco Teórico

6.2 Bibliografía
1. PLC, Caracteristicas. [En línea] http://www.array.sh/SR-22MRDC%20E.htm.

2. Muñoz, Hector. Materia de Curso.

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