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studio borgogni

IL MATERIALE ACCIAIO

APPROFONDIMENTO

QUADERNO TECNICO N.10

LA ZINCATURA
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NORMATIVA DI RIFERIMENTO
La normativa cui viene fatto riferimento nelle fasi di calcolo e progettazione è la seguente:

• Legge n. 1086 del 5 Novembre 1971. "Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio armato, normale e
precompresso, ed a struttura metallica".

• Legge n. 64 del 2 Febbraio 1974. "Provvedimenti per le costruzioni con particolari prescrizioni per le zone sismiche".

• D.M. 14 Gennaio 2008 . “ Nuove Norme tecniche per le Costruzioni” Pubblicato sul S.O. della G.U. n.30 del 4 febbraio 2008.

• D.M. 17 Gennaio 2018 . “Norme tecniche per le Costruzioni” Pubblicato sul S.O. della G.U. n.42 del 20 febbraio 2018.

• Circolare 2 Febbraio 2009 n. 617 Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici. Pubblicata sul S.O. n.27 della G.U. n.47 del 26
febbraio 2009.

• Eurocodice 1, Azioni;

• Eurocodice 3, Progettazione delle strutture di acciaio;

• Eurocodice 4, Progettazione di strutture miste acciaio-calcestruzzo;

• Eurocodice 8, Progettazione di strutture in zona sismica;

• Eurocodice 9, Progettazione di strutture in alluminio

• UNI EN 1090 – 2

• UNI EN 10025 - 1

• UNI EN 10002 - 1

• UNI EN 10045 - 1

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INTRODUZIONE - CENNI STORICI

Uno dei sistemi più efficaci per la protezione delle strutture metalliche è la zincatura a caldo.
Il brevetto del processo di zincatura a caldo si deve all’Ing. Albert Sorel e risale al 1837. Sorel, in particolare,
si accorse che a differenza dei trattamenti protettivi ottenuti per verniciatura, all’innescarsi di una
fessurazione (graffio) nel rivestimento protettivo, si originava una azione protettiva di tipo elettrochimico dello
zinco sul materiale ferroso sottostante. In altre parole lo zinco andava a corrodersi al posto del metallo che
doveva essere protetto a seguito della differenza di potenziale esistente tra i due metalli. Inizialmente Sorel
chiamò il processo galvanizzazione in onore di Galvani che agli inizi del secolo precedente aveva dato vita
agli studi sui fenomeni elettrochimici.
Quindi la zincatura fornisce al metallo da proteggere due tipi di tutela: costituisce una barriera (come nel
caso delle vernici) che impedisce agli agenti atmosferici di entrare in contatto con le superfici metalliche e
una protezione catodica in cui lo zinco funge da “anodo sacrificale” che si corrode al posto del metallo da
proteggere e con i prodotti della corrosione va a “sigillare” i graffi e le fessurazioni ripristinando la possibilità
di protezione con l’effetto barriera.
A livello operativo i pezzi meccanici (che per ottenere un effetto a regola d’arte dovrebbero essere sabbiati
con una sabbiatura commerciale con grado di pulitura SA2 per eliminazione delle scaglie di lavorazione,
ruggine, pallinature di saldatura) vengono puliti, sgrassati, decapati1 ecc.. prima di subire un preriscaldo e
essere immessi in vasca di zincatura.

Figura 1 sequenze di zincatura (fonte A.I.Z.)

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Il decapaggio è un'operazione chimica effettuata per eliminare strati superficiali di un materiale tramite soluzioni di acido od alcali.
Nel caso il trattamento riguardi materiali metallici, il trattamento rimuove lo strato di ossido superficiale, o di altri contaminanti, allo scopo
di rendere la superficie del metallo adatta ad essere ricoperta da un altro metallo. Dopo il decapaggio, la superficie trattata diventa
porosa e permette all'altro metallo di legarsi saldamente a quello sottostante.

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COME FUNZIONA E QUANTO DURA

I processi di decapaggio rendono il metallo di base poroso, quando il pezzo viene immerso nel bagno di
zinco a 440-460 °C, i due metalli entrano in contatto e si originano delle reazioni di tipo metallurgico che
fanno sì che i due materiali si compenetrino e lo strato superficiale va a formare un tutt’uno con lo strato
ricevente. Di fatto si viene a formare negli strati superficiali una lega con diversa composizione partendo
dall’esterno verso l’interno in cui l’acciaio9. È come se non fosse più (solo) acciaio.
Quindi, già dalla comprensione di ciò che viene fatto è possibile intuire che il processo di zincatura
costituisca uno dei migliori metodi di protezione superficiale delle strutture in carpenteria metallica.
Ovviamente quello che spesso si sente in cantiere e nelle officine (ossia: “una volta zincata la struttura è
eterna e non ci devi più rimettere le mani”) è una leggenda metropolitana. Come tutte le cose ha un ciclo di
vita e una sua fisiologica usura.
Lo spessore della lega dipende dallo spessore del manufatto da proteggere e la norma UNI EN ISO 1461
prevede degli spessori minimi:

Di fatto, tenendo conto degli spessori in gioco nei manufatti di carpenteria metallica, usualmente siamo
intorno a 85 micron.
Ma il rivestimento, come detto, non è eterno e dipende da dove si trova ad essere messo in esercizio il
pezzo progettato. In analogia a quanto avviene per le classi di esposizione del calcestruzzo la norma UNI
EN ISO 14713 assegna per determinate classi di corrosività ambientale un “tasso di corrosione” in
micron/anno ovvero la perdita di spessore del rivestimento.

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È intuitivo come un rivestimento di una struttura all’interno di un edificio (classe di corrosività ambientale C1)
sia meno impegnato di una scala di servizio in una piattaforma di trivellazione offshore (classe di corrosività
ambientale C5-M).
Ad esempio consideriamo un profilo HEA200 in cui lo spessore delle ali è 10 mm e dell’anima è 6.5 mm.
Il valore medio minimo di lega di zinco-acciaio è 85 micron.

Se il profilo è inserito all’interno di un edificio (Classe di corrosività ambientale C1) la perdita di spessore è
circa 0.1 micron/anno ovvero la durabilità della zincatura è 85 / 0.1 = 850 anni (forse in questo caso la
leggenda metropolitana che il pezzo divenga eterno non è poi così leggenda9..).

Ma se lo stesso profilo, con lo stesso sistema di protezione è in zona costiera ad alta salinità (Classe di
corrosività ambientale C5-M) la durabilità della zincatura può oscillare tra 10 e 20 anni (e in questo caso
siamo sotto il limite dei 50 anni di vita nominale di progetto individuata al §2.4.1 delle NTC2018).

Quindi la risposta migliore alla domanda sulla durata di una zincatura rimane sempre9.dipende!

PROGETTARE PER LA ZINCATURA

Come evidenziato, durante il processo di zincatura i pezzi vengono immersi in diverse soluzioni chimiche e
devono poter defluire senza lasciare residui prima di essere immersi nel bagno di zinco fuso (che a sua volta
deve poter defluire a fine processo). Per tale motivo, a differenza di ciò che avviene nei pezzi verniciati, è
necessario prevedere in fase progettuale degli “scassi” nei punti nevralgici in modo da evitare zone di
accumulo e ristagno. La sezione dei fori deve essere sufficientemente grande ed il riferimento normativo è
costituito dalla UNI EN ISO 14713.

Figura 2 Foratura dei profili aperti (manuale delle buone pratiche per la zincatura a caldo A.I.Z.)

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Normalmente, è improbabile che le strutture possano risentire dal punto di vista strutturale , della presenza
della foratura funzionale alla zincatura.

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SALDARE PEZZI ZINCATI

Altra leggenda metropolitana è che una volta zincata una struttura non può più essere saldata. Diciamo
innazi tutto che sarebbe opportuno non doverla saldare. Ma purtroppo chi è in mare naviga e chi è a terra
giudica9. E può succedere ci sia qualche svista che costringa a saldare dei pezzi preventivamente zincati.
Il processo di saldatura causa poi la sublimazione dello zinco in tutte le zone limitrofe alla saldatura stessa
quindi non è una buona soluzione. Tuttavia non è impossibile: basta armarsi di pazienza!
Per prima cosa è necessario asportare lo strato di zinco a livello meccanico. Deve essere poi eseguita una
saldatura a velocità molto ridotta in modo che lo zinco possa evaporare senza che si vada a generare della
porosità nel cordone inficiandone l’affidabilità e la resistenza. A questo punto la zona di intervento deve
essere nuovamente protetta ed in genere può essere fatta con spray che permettono una “zincatura” a
freddo. Non è ovviamente la procedura standard e deve essere usata solo quando non si ha la possibilità di
una connessione meccanica realizzata per bullonatura ex post, ma comunque con dei bravi e pazienti
saldatori non è una operazione impossibile.

L’ESTETICA NON È TUTTO

La tonalità del rivestimento superficiale (più o meno brillante, più o meno “grigio”) è influenzata sia dalla
qualità del processo di zincatura (in minima parte) ma soprattutto dalla composizione chimica del metallo di

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base (generalmente tubolari, profili aperti e piastre, immersi nello stesso bagno di zinco portano ad un
risultato finale diverso).
Capita a volte che la zincatura finale risulti a chiazze9..diciamo a macchia di leopardo tono su tono, ma se
lo spessore medio del rivestimento è maggiore del mimimo individuato dalle normative specifiche, questo
non può essere motivo di contestazione in quanto l’efficiacia del sistema di protezione non viene inficiato
dalla resa estetica finale che rimane comunque (spesso) un’incognita.
Ovviamente il rivestimento deve risultare compatto e privo di difettosità funzionali.
In pratica non è formalmente possibile definire dall’aspetto estetico un lavoro a norma poiché
l’estetica non ha influenza sulla funzionalità del trattamento.

CERTIFICAZIONI

Anche il trattamento superficiale di zincatura a caldo deve essere tracciabile e

certificato dal parte dell’Azienda che va a fare i trattamenti per conto del Centro di
Trasformazione.
In particolare i requisiti richiesti dalla EN 1090 (richiamata anche dalle NTC 2018 e
quindi obbligatoria ex lege) possono essere così brevemente riassunti:

Requisiti

- per il costruttore: preparazione (e predisposizione secondo UNI EN ISO 14713:2010) di componente e sua
superficie, alla zincatura a caldo secondo UNI EN ISO 1461:2009;

- per lo zincatore: effettuare la zincatura secondo la UNI EN ISO 1461:2009

A differenza di molti altri sistemi di protezione dalla corrosione, la zincatura è un processo controllato. La UNI
EN ISO 1461 include requisiti per il controllo statistico dei parametri significativi ai fini della protezione dalla
corrosione (spessore del rivestimento).

ERRARE E’ UMANO – CONTROLLARE E’ OBBLIGATORIO

La metodologia del rilevamento spessori indicata dalle

norme vigenti, prevede l’utilizzo di uno strumento magnetico:
lo spessimetro. Le letture previste da effettuarsi sono
minimo 3 per manufatto e devono essere effettuate a
100mm dai bordi del manufatto, posizionando lo
spessimetro al centro del manufatto stesso. Se richiesto in
fase d’ordine, i manufatti possono essere accompagnati da
“Test Report”, un documento che, oltre a certificare la
conformità alle norme, contiene le misurazioni e i test effettuati al termine della zincatura a caldo.

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Probabilmente questa è la tipologia di controllo migliore da parte del Direttore dei Lavori (accanto al controllo
visivo) sempre che non voglia dotarsi di spessimetro.

Per concludere vorrei suggerirvi di visitare il sito dell’Associazione Italiana della Zincatura
(http://www.aiz.it/) molto interessante ed istruttivo sul tema in questione.