PRACTICA.

Torrefacción, molienda y tamizado de café

1. Introducción

Algunas etapas típicas del procesamiento de la bebida del café son la tostión o torrefacción,
así como la molienda y el tamizado. De estas operaciones en gran medida dependen la
calidad y las características organolépticas de la bebida final. A partir del análisis de estas
operaciones unitarias, la presente práctica busca aplicar los conceptos básicos de balance de
materia y energía, así como modelos matemáticos experimentales, con el fin de determinar
los requerimientos energéticos en la torrefacción y molienda del café así como el tamaño de
partícula medio para el caso del tamizado realizado.

2. Objetivo general

Analizar y determinar las principales variables en las operaciones unitarias de torrefacción,

molienda y tamizado de café, con el fin de dimensionar y modelar dichos procesos
utilizando balances de masa y energía así como modelos matemáticos experimentales.

2.1 Objetivos específicos

 Analizar como es el comportamiento del proceso de torrefacción según la
temperatura y la potencia.
 Realizar el balance energético global en la operación de torrefacción.
 Determinar el índice de trabajo para la ley de Bond así como la constante de
Rittinger en el caso de la operación de molienda del café.
 Estimar el tamaño de partícula medio por el modelo de Rosin-Rammler, Log-
Cartesiana y Gates-Gaudin-Schuhmann.
 Determinar el rendimiento de los procesos de torrefacción, molienda y tamizado.
3. Marco teórico

Como en el presente laboratorio se realizan tres operaciones unitarias: torrefacción,

molienda y tamizado, se analizan por separado cada una de estas, con el fin de conocer los
algunos detalles en sus aplicaciones y cálculos matemáticos.

Torrefacción
La tostión del café, después de la etapa del beneficio, es una de las operaciones que
determina en gran medida las características de aroma y sabor de la bebida del café. Esta
operación consiste en calentar uniformemente el grano para lo cual debe asegurarse un
continuo movimiento para que los cambios de color, apariencia y reacciones físico-
químicas sean uniformes (Federación Nacional de Cafeteros, 1991). La torrefacción está
asociada con los fenómenos de transferencia de calor y de masa en las cuales
adicionalmente ocurren reacciones químicas características responsables de los cambios de
color, aroma y sabor; de este modo en la torrefacción el tiempo de tueste y la temperatura
tienen una influencia importante en el gusto del producto final. Los tuestes más oscuros
favorecen la creación de aceites y grasas y por lo tanto la retención de los aromas, así como
el rendimiento de la extracción. La torrefacción del café verde en buen estado se realiza
hasta obtener un porcentaje de humedad entre 2% y 4% (Díaz Arango et al., 2018).
Existen diversos equipos de tostión, los primeros referidos a nivel doméstico con utensilios
caseros, los cuales a mediados de 1900 fueron industrializados por equipos mecánicos
(Federación Nacional de Cafeteros, 1991). En la Tabla 1.1 se muestran algunos tipos de
tostadores y sus especificaciones en las variables operacionales de temperatura y tiempo.
 Tabla 1.1
Tipos de tostadores industriales
Tostador Temperatura (°C) Tiempo (min)
De tambor horizontal rotatorio 200-230 15-20
Verticales de tambor fijo 325-370 6
De tambor de globo rotario 325-370 4-6
De lecho fluido 220-270 12-32
Tostador a presión (1030 psi) 190-290 2
De calor radiante (pared giratoria) 220 10-15
Tostadores HTST 250 0,5-2
Tostación húmeda (10/2 agua a café) 190-230 --

Algunos tipos de tostadores con sus características más importantes de temperatura y

tiempo. Adaptada de ( Riaño Luna & Palomino Leiva, 2013).

La tostión del grano se caracterizan por 3 etapas: secado, pirolisis y enfriamiento. En la

primera de estas, se presenta una pérdida inicial del contenido de humedad del grano, con
lo cual varía la forma, el volumen y color del grano. En la segunda etapa por las reacciones
de pirolisis que se generan sobre los 185 °C y ocurren cambios en la formación de
compuestos químicos característicos. Finalmente, el grano es enfriado en donde se libera
también gases como el CO2 proveniente de las reacciones de combustión (Federación
Nacional de Cafeteros, 1991).

Dentro de estas etapas ocurren cambios físico-químicos a medida que la temperatura y

tiempo de tostión incrementan. El color verde de los granos comienza a tornarse amarillo
hacia los 100 °C, sobre los 130 °C el grano adquiere un tinte castaño que se acentúa hacia
colores más o menos oscuros, el aroma empieza a sentirse cerca de los 180 °C en los cuales
también se producen cambios del color al marrón y la liberación de CO y CO2. A
temperaturas por encima, los granos se tornan más oscuros y se genera una mayor cantidad
de gases. Dentro de los cambios químicos la pirolisis genera reacciones químicas como la
oxidación, reducción, hidrólisis, polimerización y descarboxilación (Riaño Luna &
Palomino Leiva ).
El modelamiento de esta operación, implica el estudio de los fenómenos de transferencia de
calor y de masa, no obstante para efectos de la presente práctica basta con comprender y
realizar los balances de masa y energía de algunos de estos calores que se describen a
continuación:
𝑄𝑇 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 + 𝑄4 + 𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 Ec. 1.1

Dónde:
𝑄𝑇 : Calor total
𝑄1 : Calor del café
𝑄2 : Calor del agua
𝑄3 : Calor de latente de vaporización del agua
𝑄4 : Calor del vapor
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 : Calor de la combustión

𝑄2 = 𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝐻2𝑂 (∆𝑇)𝐻2𝑂 Ec. 1.2

Dónde:
𝑄2 : Calor del agua
𝑚𝐻2𝑂 : Masa del agua
𝐶𝑝𝐻2𝑂 : Capacidad calorífica del agua
(∆𝑇)𝐻2𝑂 : Cambio de temperaturas del agua

𝑄3 = 𝑚𝐻2𝑂 𝜆𝐻2𝑂 Ec. 1.3

Dónde:
𝑄3 : Calor de latente de vaporización del agua
𝑚𝐻2𝑂 : Masa del agua
𝜆𝐻2𝑂 : Calor latente del agua

𝑄4 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (∆𝑇)𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 Ec. 1.4

Dónde:
𝑄4 : Calor de vapor
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : Masa del vapor
𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : Capacidad calorífica del vapor
(∆𝑇)𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : Cambio de temperatura del vapor

𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝑚𝐶𝑂2 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑐𝑜𝑚𝑏 Ec. 1.5

Dónde:
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 : Calor de la combustión
𝑚𝐶𝑂2 : Masa del CO2
𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : Capacidad calorífica del vapor
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑐𝑜𝑚𝑏 : Calor de la combustión

Molienda y tamizado
La molienda es un proceso unitario cuyo fin principal es la reducción mecánica del tamaño
de los materiales. Por su lado, el proceso de tamizado permite realizar un análisis de
distribución por tamaños en tamices de un producto molido, registrando el peso en
porcentaje de producto acumulado o retenido en cada tamiz de la serie (McCabe et al.,
2004).
En la operación de molienda es determinante conocer los consumos energéticos del
proceso, para lo cual diferentes modelos matemáticos experimentales han sido formulados.
Alguno de estos son la ley de Rittinger, Kick, Bond y Charles Holmes. A partir de esta
última se ha llegado a una expresión genérica de la siguiente manera (Ec. 1.6) (Álvarez
Rodríguez, 2010):

𝑑𝐸 = 𝐾[𝑆 𝑛 𝑑𝑆] Ec. 1.6

Dónde:
𝐸: Energía utilizada para la reducción de tamaño
𝐾: Constante que depende de la resistencia a compresión del material
𝑆: Cambio del área superficial
𝑛: Constante experimental
Ley de Rittinger 𝑛 = −2
Ley de Kick 𝑛 = −1
Ley de Bond 𝑛 = −1,5

Se ha observado que la expresión de Rittinger es más aplicable a tamaños de molienda

gruesa y la Kick a tamaños de molienda fina, mientras que el valor intermedio de Bond
cubre casi toda la gama de partículas. Sustituyendo los valores y despejando la ecuación
general de Bond para determinar la energía requerida es (Ec. 1.7) (Álvarez Rodríguez,
2010):
 1 1 𝐾𝑊ℎ
𝐸𝑔 = 10𝑊𝑖 ( − ) ( 𝑠ℎ𝑡 ) Ec. 1.7
√𝑃80 √𝐹80

Dónde:
𝐸𝑔 : Energía específica de molienda
Índice de trabajo (representa el trabajo requerido para reducir el mineral de un tamaño
𝑊𝑖 :
finito a 100µm)
𝑃80 : Tamaño media de partícula del 80% del producto
𝐹80 : Tamaño media de partícula del 80% de la alimentación

Con el fin de determinar el tamaño medio de partículas existen diferentes métodos dentro
de los cuales están el Gates-Gaudin-Schuhmann, modelo de distribución de RosinRammler,
Representación Log-normal, Representación Log-Cartesiana y Cartesiana- Cartesiana.
Dentro de los métodos, el más común es representar gráficamente el % de pasante
acumulado (o retenido) versus el tamaño de partícula. Este puede hacerse en escala
cartesiana-cartesiana, pero tiene la desventaja de que los puntos de los tamaños más
pequeños tienden a aglomerarse. Para eso se realiza un cambio a escala logarítmica-
cartesiana (Figura 1.1).

Figura 1.1 Representación de Retenido vs. Acumulado de acuerdo al diámetro

de partícula. Adaptada de (Álvarez Rodríguez, 2010).

Esta gráfica sigue la ley definida por la ecuación de Gates-Gaudin-Schuhmann (Ec. 1.8) la
cual es:
 𝑥 𝛼
𝑅𝐴 = 100 ∗ ( ) Ec. 1.8
𝑘100

En donde la pendiente 𝛼 es a menudo aproximadamente 0,5 pero puede aproximarse a la

unidad. Estas constantes se definen a partir de la ecuación de la recta (ln del %Retenido
acumulado “𝑅𝐴” vs ln del tamaño de partícula “𝑥”) en la cual la pendiente es 𝛼 y el
intercepto es 𝑘100 . Según la NTC 2441, el método de cálculo para determinar el tamaño de
partícula en el caso del café es por medio de la representación Rosin-Rammler (Ec. 1.9)
(Álvarez Rodríguez, 2010). Dicha distribución se expresa mediante la ecuación:

𝑥 𝑚
−( ′ ) Ec. 1.9
𝑅𝐴 = 100𝑒 𝐾

Dónde:
𝑅𝐴: Porcentaje retenido acumulado para un tamaño de partícula efectivo 𝑥
𝐾 ′: Módulo de tamaño
𝑥: Tamaño de partícula
𝑚: coeficiente de uniformidad

Despejando y reorganizando la ecuación (Ec. 1.9) de Rosin-Rammler puede linealizarse de

la siguiente manera (Ec. 1.10) (Álvarez Rodríguez, 2010):

100
𝑙𝑛 ( 𝑅𝐴 ) = 𝑚 𝑙𝑛(𝑥) − 𝑚 𝑙𝑛(𝐾 ′ ) Ec. 1.10

Dónde:
𝑅𝐴: Porcentaje retenido acumulado para un tamaño de partícula efectivo 𝑥
𝑚: Coeficiente de uniformidad
𝑥: Tamaño de partícula
𝐾 ′: Módulo de tamaño

Para tal fin se deben tomar los datos de la granulometría de las muestras indicadas y
calcular el tamaño medio de partícula de acuerdo a la ecuación anterior (Ec. 1.10). Las
ecuaciones para determinar el porcentaje retenido acumulado pueden realizarse
considerando las siguientes expresiones (Ec. 1.11 y 1.12):
 𝑃𝑓𝑀 −𝑃𝑖𝑀
%𝑅𝑀 = ∗ 100 Ec. 1.11
𝑃𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Dónde:
%𝑅𝑀 : Porcentaje retenido por malla
𝑃𝑓𝑀 : Peso final de cada malla con producto
𝑃𝑖𝑀 : Peso inicial de cada malla
𝑃𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 : Peso de la muestra

%𝑅𝐴𝑀 = ∑𝑀 %𝑅𝑀 Ec. 1.12

Dónde:
%𝑅𝐴𝑀 : Porcentaje retenido acumulado por malla
%𝑅𝑀 : Porcentaje retenido por malla

Finalmente, con el fin de determinar el tamaño de partícula efectivo se debe graficar el

doble logaritmo natural del porcentaje acumulado retenido (%𝑅𝐴) vs el logaritmo natural
del diámetro del tamiz (𝑥). Estos valores se aproximan a una recta, para determinar la
pendiente ó coeficiente de uniformidad (𝑚) y el intercepto o módulo de tamaño (𝐾 ′ ).
Conocidos estos datos se despeja el tamaño medio de partícula efectivo (𝑥) para un
porcentaje de retenido acumulado del 80 % (𝑃80 ). En la Tabla 1.2 se muestran los tamaños
de partículas efectivos de acuerdo al grado de molienda según la norma NTC 2441 y NTC
3534.

Tabla 1.2
Tamaños de partículas de acuerdo al grado de molienda
Tamaño de Coeficiente de
Grado de molienda
partícula (micras) uniformidad
Grueso 700 – 900 2,5

Medio 500 – 700 3,0

Fino 350 – 500 3,8

Grados de molienda para café tostado y molido con sus respectivos

tamaños de partícula y coeficiente de uniformidad. Adaptada de (NTC
2441, 2011).
La molienda es una operación de gran importancia en la cual se reduce el tamaño del grano
de café tostado y después de ello se puede realizar la determinación de la granulometría de
las partículas que han sido molturadas, las cuales van de acuerdo a los tipos de cafeteras
empleadas para la preparación del café (Díaz Arango et al., 2018). La molienda que se debe
utilizar para garantizar la correcta extracción va de acuerdo al tiempo que estará en contacto
el agua con el café, de acuerdo a esto entre más gruesa la molienda más tiempo de contacto
agua-café (Tabla 1.3) (Federación Nacional de Cafeteros, 1991).

Tabla 1.3
Características y equipos según el tipo de molienda
Diámetro Tiempo de
Grado de molienda Equipos
promedio preparación
Olletas
Gruesa Pistón ~ 1 mm 6 – 9 min
Percolador

Colador de tela
Filtros ~ 0,5 mm 4 – 6 min
Media
Grecas
Cafeteras por goteo

Expresso doméstico
Fina Menor a 5 mm Hasta 4 min
Expresso institucional

Tipos de molienda, tamaño aproximado de partícula y tiempo de contacto agua-café para

diferentes equipos. Adaptada de (Federación Nacional de Cafeteros, 1991).

4. Materiales y equipos

 Café trillado
 Tostador
 Estufa
 Termómetro
 Molinos (3)
 Tamices granulométricos
 Balanza analítica o de precisión
 Guante industrial y uso de botas (obligatorio).
5. Procedimiento

1. Se debe preparar la muestra de café a tostar, si es del caso debe trillarse si este no
escuetra en grano verde.

2. Una vez se tiene el café verde se pesan 200 g y se determina su humedad inicial.

3. El tostador se debe configurar para realizar el proceso de torrefacción a la

temperatura y a la potencia deseada, de tal modo se debe seleccionar la
configuracion manual y establecer las variables deseadas para esta operación
unitaria.

4. Cuando el tostador se encuentre a la temperatura establecida, se vierten los 200 g de

café verde, se desea llegar a una tostion media (según la temperatura y la potencia
los tiempos de tostion varian). La tostión se realiza por triplicado de acuerdo a las
temperaturas de operación (180°C, 200°C y 220°C).

5. Finalizar la operación una vez se alcalnce los rangos de color de acuerdo a una
tostión media.

6. Dejar enfriar el café tostado y determinar la humedad final.

7. Pesar la serie de tamices a utilizar (20, 30, 40, 50, 70 y fondo), tamizar de 10 a 15
min y registrar el peso tamiz retenido (ver Tabla de datos).

8. Separar 3 muestras para realizar el proceso de molienda en 3 equipos definidos

previamente, o de 3 maneras diferentes (gruesa, fina y media).

9. Pesar nuevamente la serie de tamices a utilizar (20, 30, 40, 50, 70 y fondo) y
tamizar durante 10 a 15 min registrando el peso del tamiz con la muestra retenido
(ver Tabla de datos).
 Figura 1.2 Procedimiento para la torrefacción, molienda y tamizado .

6. Resultados

1. Determinar los consumos energéticos en la torrefacción para cada una de las

temperaturas utilizadas. Explique qué diferencias existen entre cada temperatura
usada en el proceso de tostión. Muestre los balances de materia y energía completos.

2. Determinar el índice de trabajo de la ley de Bond en el caso de la molienda, para

cada una de las corridas realizadas.
 3. Realizar cálculos de tamaño de partícula medio efectivo tanto del producto como de
la alimentación en cada muestra.

4. Estimar los rendimientos en cada una de las operaciones.

Tabla de datos
Diámetro Fracción
Diámetro Peso Peso % %
Malla Diferencia medio de acumulativa inferior
de tamiz inicial final Retenido Acumulado
partícula sobre diámetro
20
30
40
50
70
FONDO

Referencias

Riaño Luna, C., & Palomino Leiva, m. (2013). Laboratorio mixto interactivo y social
constructivista en curso no presencial de tecnología de café. Obtenido de Revista Virtual
EDUCyT: http://cms.univalle.edu.co/revistasunivalle/index.php/educyt/article/view/2077

Álvarez Rodríguez, B. (2010). Análisis de la influencia de los modelos de distribución de tamaños

de partículas en la determinación de consumos energéticos en molienda mediante el
método Bond. Asturias, España: Universidad de Oviedo.

Díaz Arango, F., Mejía, L. F., & León Agatón, L. (2018). Café "un recorrido de la semilla a la
taza". Manizales: Universidad de Caldas.

Federación Nacional de Cafeteros. (1991). Vademecum del tostador Colombiano. Bogotá: División
de estrategia y proyectos especiales de comercialización. Federación Nacional de Cafeteros
de Colombia.

McCabe, W., Smith, J., & Harriott, P. (2004). Operaciones unitarias en ingeniería química.
Madrid, España: McGraw-Hill, Inc.

NTC 2441. (2011). Café tostado y molido. Método para la determinación del tamaño promedio de
partícula por distribución granulométrica. Bogotá: Instituto Colombiano de Normas
Técnicas y Certificación (ICONTEC).

Riaño Luna, C., & Palomino Leiva , M. (s.f.). Revista virtual . Obtenido de Laboratorio mixto
interactivo y social constructivista en curso no presencial de tecnología de café.