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Pubblicazione N°: AC1ZP0BA


Edizione: MARZO 2003

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Indice

LEGENDA E CODIFICA COLORI ............................................................ 3


1. ORGANI DI COMANDO .......................................................................... 3
1.2. Potenziometro ...................................................................................... 3
2 INSTALLAZIONE ..................................................................................... 4
2.1 SCELTA DEI CAVI DI COLLEGAMENTO ............................................ 4
2.2 FUSIBILI ................................................................................................ 4
2.3 DESCRIZIONE DEI CONNETTORI ...................................................... 5
2.4 DESCRIZIONE CONNETTORI DI POTENZA ...................................... 7
3 PROGRAMMAZIONE E REGOLAZIONI TRAMITE CONSOLE .............. 7
3.1 REGOLAZIONE TRAMITE CONSOLE ................................................. 7
3.2 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE .................................................... 7
3.3 DESCRIZIONE MENU CONSOLE........................................................ 8
4 SEM2 TRAZIONE .................................................................................. 9
4.1 DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI PROGRAMMABILI (OPZIONI) .... 10
4.2 DESCRIZIONE PARAMETRI DI PROGRAMMAZIONE
(MENU PARAMETER CHANGE) .......................................................... 10
4.3 TABELLA REGOLAZIONI ................................................................... 12
4.4 SEQUENZE DI TARATURA CHOPPER SEM2 TRAZIONE ............... 13
5 DIAGNOSI SEM2 ................................................................................... 14
5.1 DECODIFICA ALLARMI VISUALIZZATI SULLA CONSOLE .............. 15
5.2 TESTER : DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI .................................... 18
5.3 SAVE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE .................. 19
5.4 RESTORE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE........... 19
5.5 ALARMS: DESCRIZIONE DEL MENU ............................................... 19
5.6 PROGRAM VACC: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE .................... 20

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LEGENDA E CODIFICA COLORI

AV = Avanti
BEF = Bobina elettrofreno
BTG = Bobina teleruttore generale
CH = Chiave
CMM = Comune microinterruttori
CPOT = Centrale Potenziometro
IN = Indietro
MA = Micro marcia avanti
MI = Micro marcia indietro
MIR = Micro inversione rapida
NEF = Negativo elettrofreno
NPOT = Negativo Potenziometro
PPOT = Positivo Potenziometro
RV = Riduzione velocità
SH = Connessione cavo motore per lettura corrente
TG = Teleruttore generale
VMN = Tensione negativa motore (VBatt. - Vrotore)

A ARANCIO M MARRONE
B BIANCO N NERO
BB BLU R ROSA
C CELESTE RR ROSSO
G GIALLO V VERDE
GG GRIGIO VV VIOLA

1. ORGANI DI COMANDO

1.2. Potenziometro
Potenziometro nella configurazione a 3 fili.
Il range di CPOT va da 0 a 10V.
Resistenza minima del potenziometro : 500Ω
Resistenza massima del potenziometro: 10kΩ

Tramite la console di programmazione deve essere eseguita l'acquisizione automatica


del minimo e del massimo segnale (funzione PROGRAM VACC), in entrambe le dire-
zioni. Questa funzione è indispensabile quando è necessario compensare un'eventuale
asimmetria dei componenti meccanici del potenziometro, specialmente per quanto
riguarda la regolazione del livello minimo.

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I due grafici mostrano la tensione di uscita di un potenziometro non calibrato rispetto
allo "zero" meccanico della manopola di un timone (MI e MA indicano il punto al quale i
microinterruttori chiudono, 0 è l'angolo meccanico di rotazione della farfalla).
Il primo grafico mostra la corrispondente tensione del motore, senza aver fatto l'acquisi-
zione; il secondo grafico mostra la stessa corrispondenza dopo l'acquisizione del se-
gnale del potenziometro. La procedura di acquisizione è invalidata dalla macchina se i
segnali non raggiungono almeno 3V.

2 INSTALLAZIONE

Montare il chopper con la base su di una superficie metallica piana, non verniciata e
pulita. Tra le due superfici cospargere un leggero strato di grasso termoconduttivo per
consentire una migliore trasmissione del calore.
Si ricorda che è necessario montare dei filtri antidisturbo su clacson, relè, elettrovalvole
e teleruttori non connessi al chopper, come azionamento motore pompa o motore
idroguida, se quest'ultimo non è gestito direttamente dal chopper stesso.

2.1 SCELTA DEI CAVI DI COLLEGAMENTO

Per i circuiti ausiliari utilizzare cavi di sezione maggiore o uguale a 0.5mm².


Per i collegamenti di potenza al motore e alla batteria usare cavi di sezione 25÷35mm².
Per i collegamenti del campo usare cavi di sezione 4mm².
Per migliorare le prestazioni del chopper i cavi che vanno alla batteria devono essere
affiancati tra loro e più corti possibile.

2.2 FUSIBILI

- A protezione dei circuiti ausiliari utilizzare un fusibile da 6.3A.


- Per proteggere l'unità di potenza, vedere lo schema. I valori riportati sono i massimi
consentiti, per applicazioni particolari questi valori possono essere ridotti. Per ragioni
di sicurezza si consiglia di utilizzare fusibili protetti onde evitare lo spargimento di
particelle fuse in caso di intervento del fusibile stesso.

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2.3 DESCRIZIONE DEI CONNETTORI

PIN FUNZIONE DESCRIZIONE


A1 PLED Positivo led diagnostico.
A2 NLED Negativo led diagnostico.
Corrente di uscita 12mA, per led di tipo standard.

B1 CHIAVE Collegato al +Batt tramite l'interruttore chiave e un fusibile da 10A.


B2 CMM Comune dei microinterruttori HB e BRUSH/RV2 (+Batt).
B3 PTG Positivo bobina teleruttore generale.
B4 BRUSH/RV2 Ingresso spazzole motore (normalmente aperto); opzionale 2°
riduzione di velocità (normalmente chiuso).
B5 HB Ingresso freno a mano (normalmente chiuso).
B6 FAN/IDRO Uscita ventola; opzionale: uscita richiesta idroguida.
B7 NTG Negativo bobina teleruttore generale.
B8 -BATT -Batt.

C1 PPOT Positivo acceleratore Iout (max) = 25mA.


C2 NPOT Negativo acceleratore.
C3 CPOT Centrale acceleratore, va collegato al cursore del potenziometro
(acceleratore potenziometrico) o al segnale di uscita del circuito di
amplificazione (acceleratore induttivo).

E1 CMM Comune dei microinterruttori REV, FW, RV1, PB, SEAT (+Batt).
E2 REV Ingresso richiesta direzione indietro.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore. Attivo alto.
E3 FW Ingresso richiesta direzione avanti.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore. Attivo alto.
E4 RV1 Prima riduzione di velocità. Va collegato al CMM tramite microin-
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terruttore (N.C.). Attivo basso.
E5 PB Ingresso pedale freno. Va collegato al CMM tramite microinterrut-
tore. Attivo alto.
E6 SEAT Ingresso sedile (uomo morto).
Va collegato al CMM tramite micro interruttore. Attivo alto.
E7 MOT. THERM Ingresso termica motore.
Va collegato al CMM, vedere schema di cablaggio (N.C.).
E8 FREE1 Ingresso digitale libero.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore.
E9 -BATT -Batt.

F1 -BATT -Batt.
F2 -BATT -Batt.

G1 PCLRXD Positivo ricezione seriale


G2 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
G3 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
G4 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
G5 -Batt Negativo alimentazione console digitale.
G6 +VL Positivo alimentazione console digitale.
G7 // Libero.
G8 // Libero.

L1 CMM Comune microinterruttori MOTOR THERM, BACK FW, BACK


REV, ENABLE/RV3, FREE (+Batt).
L2 BACK FW Ingresso della funzione di backing avanti.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore. Attivo alto.
L3 BACK REV Ingresso della funzione backing indietro.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore. Attivo alto.
L4 ENABLE/RV3 Ingresso ENABLE pedale acceleratore. Esegue una richiesta di
marcia. Va collegato al CMM tramite microinterruttore.
Attivo alto. Opzionale: 3° riduzione di velocità (normalmente chiu-
so), attivo basso.
L5 FREE Ingresso digitale libero.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore.
L6 FREE2 Ingresso digitale libero.
Va collegato al CMM tramite microinterruttore.
L7 NAUX Negativo uscita ausiliaria (1A).
L8 PAUX Positivo uscita ausiliaria.
L9 FREE3 Ingresso digitale libero.
Va collegato al CMM (se J1 = 2-3) o a -Batt (se J1 = 1-2) tramite
microinterruttore.

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2.4 DESCRIZIONE CONNETTORI DI POTENZA

+BATT = Positivo batteria.


-BATT = Negativo batteria.
VMN = Uscita pilotaggio motore.
F1, F2 = Connessioni campo del motore.

3 PROGRAMMAZIONE E REGOLAZIONI TRAMITE CONSOLE

3.1 REGOLAZIONE TRAMITE CONSOLE

Le regolazioni dei parametri e delle configurazioni si eseguono tramite la console di


programmazione. La console va collegata all'apposito connettore G.
L'operazione di allacciamento va eseguita a macchina spenta.
Prestare attenzione alla polarità del connettore della console quando viene
inserito nel chopper.

3.2 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE

La console per comunicare con il chopper SEM2 deve montare la eprom "CK ULTRA"

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3.3 DESCRIZIONE MENU CONSOLE

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4 SEM2 TRAZIONE
- Ingresso per potenziometro 3 fili.
- 3 riduzioni di velocità.
- Ingresso micro sedile (ritardato).
- Ingresso micro pedale freno.
- Ingresso termica motore.
- Gestione richiesta backing con associata velocità e temporizzazione programmabili.

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4.1 DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI PROGRAMMABILI (OPZIONI)

Usando il CONFIG MENU della console di programmazione l'utente può configurare le


seguenti funzioni:

SUBMENU "SET OPTIONS":

1 HOUR COUNTER:
- RUNNING: Il contaore è attivo solo durante la marcia.
- KEYON: Il contaore è attivo quando la chiave è ON.
2 BRUSHES SWITCH:
- PRESENT: L'ingresso BRUSH ha il significato di ingresso spazzole
motore.
- OPTION #2: L'ingresso BRUSH ha il significato di 2° riduzione di velo-
cità.
3 ENABLE SWITCH:
- PRESENT: L'ingresso ENABLE ha il significato di richiesta marcia.
- OPTION #3: L'ingresso ENABLE ha il significato di 3° riduzione di
velocità.
4 AUX FUNCTION:
- OPTION #1: L'uscita B6 pilota la ventola.
- HYDRO CONT.: L'uscita B6 esegue una richiesta idroguida.
5 SET BATTERY TYPE: Con questa opzione si esegue la selezione della tensione
nominale di batteria.

4.2 DESCRIZIONE PARAMETRI DI PROGRAMMAZIONE


(MENU PARAMETER CHANGE)

La console può rimanere collegata al chopper durante la marcia e i parametri possono


essere variati in tempo reale durante il funzionamento. In quest'ultimo caso occorre
tarare a riposo prima di disattivare il chopper per far si che le modifiche apportate ven-
gano caricate in maniera definitiva nella memoria non volatile dello stesso.
Prestare attenzione alla polarità del connettore della console all'atto della connessione
al modulo.
L' OPERAZIONE DI CONNESSIONE DELLA CONSOLE VA ESEGUITA A MACCHINA
SPENTA.

1 ACC. DELAY = Determina la rampa di accelerazione.


2 DECELER DELAY = Determina la rampa di decelerazione quando la posizione del
pedale viene modificata.
3 RELEASE BRAKING = Determina la rampa di decelerazione quando la richiesta di
marcia è rilasciata.
4 PEDAL BRAKING = Determina la rampa di decelerazione in presenza di micro
freno pedale.

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5 INVERSION BRAKING = Determina la rampa di decelerazione quando viene attiva-
ta una richiesta di inversione di marcia.
6 TRACTION IMAX = Corrente massima del chopper.
7 ARMA NOM. CURR. = Corrente nominale di armatura: stabilisce una soglia di
corrente di armatura sopra la quale la corrente di campo è come minimo al valore
nominale (FIELD NOM. CURR.), qualunque sia la posizione del potenziometro
dell'acceleratore.
8 FIELD NOM. CURR. = Corrente di campo nominale: è la minima corrente di campo
quando il potenziometro è nell'intervallo da 0% a 60% (no conduzione totale nell'ar-
matura); va tarato facendo riferimento ai dati di targa del motore (indicazione della
corrente di campo nominale).
9 MAX SPEED FORW = Massima velocità avanti, ottenuta indebolendo la corrente di
campo dopo che si è raggiunta la conduzione totale sull'armatura; con il parametro
al livello 0, l'armatura è in conduzione totale ma la corrente di campo non scende
sotto quella nominale (bassa velocità).
10 MAX SPEED BACK = Massima velocità indietro, ottenuta indebolendo la corrente
di campo dopo che si è raggiunta la conduzione totale sull'armatura; con il parame-
tro al livello 0, l'armatura è in conduzione totale ma la corrente di campo non scen-
de sotto quella nominale (bassa velocità).
11 WEAK DROPOUT = Stabilisce una soglia di corrente di armatura sopra la quale la
corrente di campo viene aumentata linearmente fino alla corrente di campo nomina-
le (in corrispondenza di ARMA NOM. CURR.).
12 CUTBACK SPEED 1 = Riduzione di velocità 1.
13 CUTBACK SPEED 2 = Riduzione di velocità 2, anch'essa regolabile.
Va configurata nel menu SET OPTION.
14 CUTBACK SPEED 3 = Riduzione di velocità 3, anch'essa regolabile.
Va configurata nel menu SET OPTION.
15 CREEP SPEED = Definisce il minimo valore di tensione applicata al motore con
richiesta di marcia inserita. Permette di avere una risposta più immediata in partenza.
16 SEAT MICRO DELAY = Ritardo attivazione micro sedile.
17 HYDRO TIME = Ritardo spegnimento richiesta idroguida (se abilitata nel menu SET
OPTION).
18 BACKING TIME = Tempo di attivazione della funzione di BACKING.
19 BACKING SPEED = Velocità del motore durante la funzione di BACKING.
La seguente tabella mostra i diversi valori ai quali possono essere regolati i parametri
descritti.

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4.3 TABELLA REGOLAZIONI

Le seguenti tabelle mostrano i diversi valori ai quali possono essere regolati i parametri
del SEM2. L'accelerazione indicata si riferisce alle seguenti programmazioni:
FIELD CURR. NOM = 5; MAX SPEED (BACK OR FW) = 9.

PARAMETERS PROGRAMMED LEVEL


(24/48V VERSION)
UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACC. DELAY sec. 0.3 0.6 0.9 1.3 1.6 1.9 2.3 2.5 2.8 3.1
DEC. DELAY * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
RELEASE BRAKING * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PEDAL BRAKNG * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
INVERS BRAKING * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TRACTION I MAX %IMax 82 84 85 87 89 91 93 95 97 100
ARMA CUR. NOM. (ACN) %IMax 32 35 38 41 44 47 50 53 56 58
FIELD CURR. NOM. (FCN) A 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
MAX SPEED FORW. %FCN 100 82 65 55 50 45 40 35 32 30
MAX. SPEED BACK. %FCN 100 82 65 55 50 45 40 35 32 30
WEAK DROP OUT %ACN 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
CUTBACK SPEED 1 %ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 70 80
CUTBACK SPEED 2 %ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 70 80
CUTBACK SPEED 3 %ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 70 80
CREEP SPEED %VBatt 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
SEAT MICRO DELAY sec. 0.5 0.7 0.9 1.1 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5
HYDRO TIME sec. 0 0.5 1.0 1.6 2.2 2.7 3.2 3.8 4.4 5.0
BACKING TIME sec. 0.05 0.2 0.3 0.5 0.8 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
BACKING SPEED %VBatt. 32 40 45 52 58 65 72 78 85 90

*= Se la corrente di frenatura tende ad aumentare il tempo di frenatura aumenta


anch'esso in modo tale da ottenere un'azione frenante graduale ed omogenea.
Pertanto la durata della frenatura risulta essere funzione del tipo di motore e
delle condizioni nelle quali viene utilizzato (carico; a vuoto; in piano; in discesa).

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Come eseguire la programmazione con la console:

1) Intestazione

2) Premere ENTER per accedere al


menu principale

3) Appare l'intestazione della prima voce,


PARAMETER CHANGE

4) Premere ENTER per accedere alla funzione


di modifica dei parametri.

5) Appare il primo parametro dell'elenco

6) Con i tasti ROLL UP e ROLL DOWN si fa scorrere


l'elenco dei parametri

7) Appaiono le voci dei parametri

8) con i tasti PARAM e SET si cambia il livello


di programmazione

9) Appare il nuovo valore impostato

10) Premere OUT quando si è terminata la


programmazione

11) Appare la richiesta di conferma della modifica

12) Premere ENTER per confermare la modifica, oppure


Premere OUT per annullare la modifica

13) Appare l'intestazione della voce


PARAMETER CHANGE

14) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per scorrere le


altre voci, oppure premere OUT per tornare all'intestazione
iniziale.

4.4 SEQUENZE DI TARATURA CHOPPER SEM2 TRAZIONE

A macchina spenta collegare la console di programmazione e attivare il modulo per


mezzo della chiave.
Normalmente se non sono presenti errori di cablaggio o difetti del componente sul
display appare l'intestazione con: casa costruttrice, release, modello configurato e
valore contaore.
Se il chopper è già configurato, passare al punto 3, altrimenti procedere come segue:
Con EEPROM "BIANCA" alla prima chiusura della chiave il chopper non connette.
Occorre spegnere e richiudere la chiave.

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1) Selezione delle opzioni.
2) Selezione e taratura tensione batteria.
3) Verifica delle funzionalità di tutti gli ingressi cablati, potenziometro incluso, tramite le
funzioni tester della console.
4) Eseguire l’acquisizione del segnale acceleratore al menù PROGRAM VACC.
5) Impostare la corrente massima (valore letto dopo il booster), selezionando il livello
corrispondente al valore desiderato, riportato nella tabella regolazioni.
6) Tarare l'accelerazione eseguendo accelerazioni con la macchina in entrambe le
direzioni avanti e indietro.
7) Tarare il CREEP partendo dal livello 0: a macchina ferma premere di poco il pedale
in modo da far chiudere il micro di marcia lasciando il potenziometro al valore mini-
mo quindi alzare il livello del CREEP fino a che la macchina inizia a muoversi.
8) Tarare le riduzioni di velocità attivando il micro richiesta desiderato, eseguire l’aggiu-
stamento desiderato (CUTBACK SP.1, 2, 3) con macchina in piano, a vuoto e con
pedale acceleratore completamente premuto.
9) Frenatura a rilascio (RELEASE BRAKING): va tarata lanciando la macchina, quindi
rilasciando completamente il pedale acceleratore senza premere altri pedali.
10) Frenatura in inversione (INVERSION BRAKING): per eseguire la taratura è neces-
sario lanciare la macchina e invertire la marcia con il pedale premuto quindi regola-
re il livello di frenatura.
11) Frenatura a rilascio con pedale freno premuto (PEDAL BRAKING). Tarare premen-
do leggermente il pedale freno durante un rilascio, in modo da far intervenire solo il
micro ma non il freno meccanico.
12) Tarare MAX SPEED FORW: massima velocità avanti.
13) Tarare MAX SPEED BACK: massima velocità indietro.
14) Tarare la corrente nominale di campo FIELD CURR. NOM. facendo riferimento ai
dati di targa del motore.
15) Tarare ARMA CURR. NOM. e WEAK DROPOUT a seconda delle esigenze di
funzionamento.
16) Se utilizzati tarare i livelli di SEAT MICRO DELAY, HYDRO TIME, BACKING TIME,
BACKING SPEED.

5 DIAGNOSI SEM2

Descrizione degli allarmi visualizzati mediante lampeggi del LED diagnostico.


Una descrizione dettagliata del significato dell'allarme viene fornita nel paragrafo suc-
cessivo.

N° LAMPEGGI MESSAGGIO NOTE


1 LOGIC FAILURE Anomalia FF_TG.
1 MICRO ST6215 KO Anomalia nel µP di sicurezza o condizione di
pericolo rilevata dal µP di sicurezza.
1 EEPROM KO Anomalia ne circuito logica / EEPROM.
2 INCORRECT START Sequenza di richiesta di marcia non corretta.

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2 HANDBRAKE Freno a mano tirato alla richiesta di marcia.
2 FORW + BACK Doppia richiesta di marcia.
3 CAPACITOR CHARGE Anomalia sezione di potenza.
3 VMN NOT OK Anomalia VMN chopper armatura.
3 VFIELD NOT OK Anomalia tensione di campo.
4 VACC NOT OK Potenziometro alto all'accensione o a riposo.
4 PEDAL WIRE KO Anomalia nel cablaggio del pedale.
5 NO FIELD CUR. Anomalia sul collegamento del campo o nel
trasduttore di corrente di campo.
5 HIGH FIELD CUR. Anomalia sul collegamento del campo o nel
trasduttore di corrente di campo.
5 STBY I HIGH Corrente alta a riposo: anomalia trasduttore
di corrente armatura.
5 I = 0 EVER Mancanza segnale di corrente: anomalia
trasduttore di corrente armatura.
6 CONTACTOR DRIVER Anomalia driver teleruttori.
6 COIL SHORTED Bobina teleruttori in cortocircuito.
6 DRIVER SHORTED Anomalia nel driver del teleruttore generale.
6 CONTACTOR CLOSED Anomalia nel contatto del teleruttore genera-
le.
7 MOTOR TEMPERAT. Temperatura motore troppo alta.
7 TH. PROTECTION Temperatura chopper troppo alta, > 77°C,
oppure troppo bassa (< -10°C).
32 BATTERY LOW Batteria scarica.

5.1 DECODIFICA ALLARMI VISUALIZZATI SULLA CONSOLE

1 LOGIC FAILURE #1
Il test è eseguito durante la diagnosi iniziale; il µP Siemens esegue un RESET del
FF_TG e ne controlla lo stato. Se questo non è coerente, genera l'allarme.
2 MICRO ST6215 KO
Durante la diagnosi iniziale il µP di controllo (Siemens) verifica la funzionalità del µP
di sicurezza. Se questo non risponde coerentemente alle sollecitazioni del µP di
controllo, quest'ultimo genera l'allarme. Possibili cause:
a) anomalia nel µP di sicurezza;
b) il µP di sicurezza ha rilevato una condizione di pericolo durante il funzionamento del
chopper, per cui è entrato in uno stato in cui non abilita ne il TG, ne le potenze.
3 EEPROM KO
Difetto nell'area di memoria nel quale sono memorizzati i parametri configurati.
Se il difetto persiste quando la chiave è spenta e poi riaccesa, sostituire la
EEPROM e verificare i collegamenti fra EEPROM e µP. Se l'allarme non si ripete
più si tenga presente che i parametri memorizzati in precedenza sono stati cancella-
ti e quindi sostituiti con valori di default.

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4 INCORRECT START
Sequenza di partenza errata. Possibili cause:
a) il micro ENABLE è incollato;
b) errore nella sequenza da parte dell'operatore;
c) errore nel cablaggio.
5 HANDBRAKE
Questo allarme segnala la presenza del freno a mano tirato in marcia.
6 FORW + BACK
Il test è eseguito continuamente. L'allarme viene segnalato quando 2 richieste di
marcia sono attivate contemporaneamente. Possibili cause:
a) cablaggio errato;
b) microinterruttore di marcia incollato;
c) operazione scorretta da parte dell'utente;
7 CAPACITOR CHARGE
Il test è eseguito durante la diagnosi iniziale. L'allarme viene segnalato se dopo
500ms dal KEYON i condensatori non hanno iniziato a caricarsi. Una probabile
causa è un difetto nell'unità di potenza.
8 VMN NOT OK
Il test è eseguito a riposo con il teleruttore generale chiuso e in marcia. A riposo, se
la VMN è minore del valore di batteria, il chopper si porta in stato d'allarme.
In marcia l'allarme viene generato se la VMN non segue l'andamento del duty-cycle
del chopper. Possibili cause:
a) collegamento errato del motore;
b) dispersione del motore verso massa;
c) difetto nell'unità di potenza.
9 VFIELD NOT OK
Il test viene eseguito a riposo con il teleruttore generale aperto. In tali condizioni la
tensione su entrambe le connessioni di campo deve trovarsi a circa 1/2 VBatt.
L'allarme viene generato qualora la tensione sia diversa da tale valore. Possibili
cause:
a) dispersione del motore verso terra;
b) il campo del motore non è collegato al chopper;
c) difetto nella sezione dell'unità di potenza relativa al campo.
10 VACC NOT OK
L'allarme indica che la tensione sull'acceleratore differisce di più di 2V dal minimo
acquisito durante il PROGRAM VACC. Possibili cause:
a) un filo del potenziometro è interrotto;
b) il potenziometro non è cablato correttamente;
c) il potenziometro è difettoso;
d) il PROGRAM VACC non è stato eseguito correttamente.
11 PEDAL WIRE KO
Questo allarme viene generato in caso di difetto del potenziometro o del relativo
cablaggio. (NPOT o PPOT non sono cablati o i fili sono interrotti).

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12 STBY I HIGH
Test eseguito durante la diagnosi iniziale e a riposo. Controlla se il segnale di cor-
rente è nullo. In caso contrario il chopper si porta in stato di allarme inibendo le
operazioni della macchina. Possibili cause:
a) sensore di corrente difettoso;
b) difetto nei circuiti di retroazione o nella logica o sulla scheda di potenza.
13 I = 0 EVER
Test eseguito durante la marcia. Verifica che la corrente sia maggiore di un valore
soglia minimo. In caso contrario il chopper si porta in stato d'allarme inibendo le
funzioni della macchina. Possibili cause: vedere STBY I HIGH.
14 HIGH FIELD CURR, NO FIELD CUR
Anomalia nella corrente di campo. Possibili cause:
a) anomalia nel trasduttore di corrente;
b) cavi del campo non connessi;
c) difetto nell'unità di potenza del campo;
d) l'allarme NO FIELD CURR potrebbe essere generato anche nel caso manchi
l'abilitazione del circuito di campo da parte del micro di sicurezza.
15 CONTACTOR DRIVER, COIL SHORTED, DRIVER SHORTED
Questi allarmi vengono generati in caso di difetto sul circuito di pilotaggio del telerut-
tore generale. Possibili cause:
a) la bobina del teleruttore cortocircuitata o non collegata;
b) Il driver del teleruttore aperto o in cortocircuito;
c) difetto sul circuito di retroazione della tensione sul driver del teleruttore.
16 CONTACTOR CLOSED
Il test è eseguito durante la diagnosi iniziale.
Con bobina del TG non eccitata, viene eccitato il campo del motore. Se i condensa-
tori di potenza non si scaricano, significa che il TG è chiuso. Possibili cause:
a) il contatto del TG è incollato;
b) l'allarme potrebbe essere generato anche se il TG è aperto, ma il circuito di
campo non funziona o manca l'abilitazione del circuito di campo da parte del
micro di sicurezza.
17 MOTOR TEMPERAT.
La temperatura del motore ha superato la soglia d'intervento del sensore. La veloci-
tà del motore viene ridotta. Se questo allarme viene generato a motore freddo:
a) controllare il collegamento del sensore di temperatura;
b) difetto sul sensore di temperatura;
c) difetto sul circuito di retroazione della temperatura motore.
18 TH PROTECTION
Se la temperatura del chopper è maggiore di 77°C, viene generato l'allarme e la
corrente massima viene ridotta proporzionalmente all'incremento di temperatura. Il
chopper viene arrestato a 92°C. Se la temperatura del chopper è < -10°C, viene
generato l'allarme e la corrente massima viene ridotta al 80%. Se questo allarme
viene generato quando il chopper è a temperatura ambiente (maggiore di zero
gradi):

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a) controllare il collegamento del sensore di temperatura;
b) sensore di temperatura difettoso;
c) logica difettosa.
19 BATTERY LOW
Viene attivato quando, all'accensione, la batteria risulta minore del 50% del valore
nominale. E' un allarme bloccante.

5.2 TESTER : DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI

Alcuni dei più importanti segnali di input/output, sono testati in tempo reale e la loro
lettura è accessibile tramite la funzione TESTER della console. Di seguito è riportato
l’elenco dei segnali e del loro significato. Alcuni parametri sono validi per tutte le confi-
gurazioni, mentre altri sono specifici.

1) BATTERY VOLTAGE: E’ il valore della tensione di batteria misurato sull’ingresso


chiave.
2) BATTERY CHARGE: E’ il livello di carica della batteria, in percentuale.
3) MOTOR VOLTAGE: E’ il valore della tensione misurata ai capi dell’armatura del
motore (tra il morsetto + ed il morsetto VMN)
4) MOTOR CURRENT: E’ il valore della corrente assorbita dall’armatura del motore.
5) FIELD CURRENT: E’ il valore della corrente assorbita dall'avvolgimento di campo.
6) VMN: E’ il valore della tensione misurata tra il negativo batteria ed il morsetto VMN.
7) TR. CHOPPER TEMP: E’ la temperatura misurata sulla base di alluminio vicino ai
MOSFET di potenza.
8) ACCELERATOR: E’ la tensione del segnale acceleratore relativa all’ingresso
CPOT.
Il valore in tensione è riportato sul lato sinistro del display, mentre sulla destra il
valore in percentuale del segnale utile relativo al PROGRAM VACC.
9) FORWARD SWITCH: E’ lo stato dell’ingresso digitale marcia avanti MA pin E3.
ON / +VB = ingresso attivo, micro di marcia chiuso.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro di marcia aperto.
10) BACKWARD SWITCH: E’ lo stato dell’ingresso digitale marcia indietro MI pin E2.
ON / +VB = ingresso attivo, micro di marcia chiuso.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro di marcia aperto.
11) ENABLE SWITCH: E’ lo stato dell’ingresso digitale del segnale di enable.
ON / +VB = ingresso attivo, micro chiuso.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro aperto.
12) SEAT SWITCH: E’ lo stato dell’ingresso digitale da micro sedile (pin E6)
ON / +VB = ingresso attivo, micro sedile chiuso.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro sedile aperto.
13) HAND BRAKE: E’ lo stato del micro freno a mano (pin B5).
ON / +VB = ingresso attivo, micro di marcia aperto.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro di marcia chiuso.
14) CUTBACK SWITCH 1: E’ lo stato dell’ingresso digitale riduzione velocità (pin E4).
ON / +12 = ingresso attivo, micro di riduzione velocità aperto.

Pagina 18
OFF / GND = ingresso non attivo, micro di riduzione velocità chiuso.
15) CUTBACK SWITCH 2: E’ lo stato dell’ingresso digitale riduzione velocità (pin B4).
ON / +12 = ingresso attivo, micro di riduzione velocità aperto.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro di riduzione velocità chiuso.
16) CUTBACK SWITCH 3: E’ lo stato dell’ingresso digitale riduzione velocità (pin L4).
ON / +12 = ingresso attivo, micro di riduzione velocità aperto.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro di riduzione velocità chiuso.
17) BRAKE SWITCH: E’ lo stato di ingresso digitale del micro sul pedale freno (pin E5).
ON / +VB = ingresso attivo, micro freno pedale chiuso.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro freno pedale aperto.
18) BACKING FUNCTION: E’ lo stato della richiesta di backing avanti o indietro (pin L2
o L3).
ON / +VB = ingresso attivo, micro chiuso.
OFF / GND = ingresso non attivo, micro aperto.
19) MOTOR TEMPERAT.: E’ lo stato del sensore di temperatura del motore (pin E7).
ON / +VB = temperatura del motore troppo elevata.
OFF / GND = temperatura del motore entro i limiti di esercizio.

5.3 SAVE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE

La funzione SAVE PARAM. permette di caricare sulla memoria della console i valori dei
parametri e i dati della configurazione del chopper. E' possibile caricare fino a 64 diversi
programmi. I dati salvati sulla memoria della console poi possono essere ricaricati su un
altro chopper tramite la funzione RESTORE.
I dati che vengono caricati tramite la funzione SAVE sono:
- tutti i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE)
- il settaggio delle opzioni (SET. OPTIONS)
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY)

5.4 RESTORE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE

La funzione RESTORE PARAM permette di trasferire i dati contenuti nella memoria


della console in quella del chopper. In questo modo è possibile, in maniera facile e
veloce, configurare diversi choppers con lo stesso set di regolazioni, precedentemente
memorizzate per mezzo dalla funzione SAVE PARAM.
I dati caricati nel chopper tramite la funzione RESTORE PARAM. sono:
- i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE)
- il settaggio delle opzioni (SET OPTIONS)
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY)
ATTENZIONE: l'operazione di RESTORE riscrive tutti i dati del chopper, quindi dopo
tale operazione tutti i dati precedentemente contenuti nel chopper vengono cancellati.
Come eseguire l'operazione RESTORE tramite la console:

5.5 ALARMS: DESCRIZIONE DEL MENU

Il chopper memorizza gli ultimi cinque allarmi che si sono verificati sul chopper, regi-

Pagina 19
strando: il codice dell'allarme; il numero di volte in cui l'allarme si è succeduto; i corri-
spondenti valori del contaore e della temperatura. Nel menu ALARMS della console si
accede a questa memoria dati.
Questa funzione permette di eseguire una diagnosi più approfondita conoscendo lo
storico degli allarmi avvenuti.

5.6 PROGRAM VACC: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE

Tramite questa funzione si acquisisce il valore minimo e massimo del segnale accelera-
tore per ogni senso di marcia. Questa funzione risulta indispensabile per compensare
eventuali dissimetrie della meccanica che accoglie il potenziometro.
L'operazione si esegue azionando direttamente il pedale, dopo che si è entrati nel
menu PROGRAM VACC seguendo le operazioni descritte di seguito.

Come accedere al menu PROGRAM VACC ed eseguire le operazioni:

1) Intestazione.

2) Premere ENTER per accedere al menu principale.

3) Appare la prima voce in elenco.

4) Scorrere l'elenco con il tasto ROLL UP o ROLL DOWN


selezionare PROGRAM VACC.

5) Compare la voce selezionata (PROGRAM VACC).

6) Premere ENTER per accedere alla


funzione PROGRAM VACC.

7) Compaiono gli attuali valori massimi abbinati


alla marcia avanti e indietro.

8) Premere ENTER.

9) Ora il chopper è predisposto per registrare


il valore minimo e massimo del segnale
potenziometrico.
10) Premere il pedale, facendo attenzione a muovere
lentamente nella fase iniziale della corsa e di arrivare
a fine corsa con la leva.
N.B. selezionare la marcia prima di premere il pedale.
11) Sul display compaiono i nuovi valori min e max nei
rispettivi sensi di marcia.
La freccia indica la direzione selezionata.

12) Premere OUT.

13) Compare la richiesta di conferma dell'acquisizione


valori nuovi.

14) Premere ENTER per confermare


15) Premere OUT per tornare all'intestazione
Pagina 20
CONFIGURAZIONE STANDARD MODELLO NEOS 4D Trazione

PARAMETERS LEVEL

Rampa accelerazione ACCELER DELAY 5


Rampa decelerazione sul pedale acceleratore DECELER DELAY 5
Rampa decelerazione a rilascio RELEASE BRAKING 8
Rampa decelerazione con pedale freno PEDAL BRAKING 5
Rampa decelerazione in inversione di marcia INVERS BRAKING 5
Corrente massima TRACTION IMAX 7
Corrente nominale armatura ARMA CURR. NOM 0
Corrente nominale campo FIELD CURR. NOM 4
Massima velocità avanti MAX SPEED FORW 8
Massima velocità indietro MAX SPEED BACK 8
Incremento corrente campo WEAK DROPOUT 0
Riduzione velocità 1 CUTBACK SPEED 1 5
Riduzione velocità 2 CUTBACK SPEED 2 9
Riduzione velocità 3 CUTBACK SPEED 3 9
Velocità minima CREEP SPEED 9
Ritardo micro sedile SEAT MICRO DELAY 4
Tempo disinserzione idroguida HYDRO TIME 5
Tempo attivazione funzione Backing BACKING TIME 0
Velocità massima funzione Backing BACKING SPEED 0

OPTIONS FUNCTION

HOUR COUNTER (Contaore) RUNNING


BRUSHES SWITCH OPTION # 2
ENABLE SWITCH OPTION # 3
AUX FUNCTION HYDRO CONTACTOR
SET BATTERY 48V
BATTERY CHECK ON
-

VARIE

MOTORE TRAZIONE
4.5 kW 48V BEST MOTOR SEM
EPROM SEM2 OG1.45
12-2003
MANUALE
HPRC

Pubblicazione N°: OGZP002


Edizione: MARZO 2003
Tratto da:
Pubblicazione N°: ACFZP0BC
Edizione: Novembre 1998

Pagina 2
Indice
1 ORGANI DI COMANDO.......................................................................... 4
Potenziometro ................................................................................................................. 4
2 INSTALLAZIONE..................................................................................... 4
2.1 FUSIBILI .................................................................................................................... 4
2.2 COLLEGAMENTI DI POTENZA ................................................................................ 5
2.3 COLLEGAMENTI DI SEGNALE................................................................................ 5
2.3.1 Il connettore I. ....................................................................................................... 5
2.3.2 Il connettore M. ..................................................................................................... 6
2.3.3 Il connettore L. ..................................................................................................... 7
2.3.4 Il connettore B. ..................................................................................................... 8
3 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE ..................................................... 9
3.1 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE ........................................................................ 9
3.2 DESCRIZIONE MENU CONSOLE NEOS .............................................................. 10
3.4 CONTROLLI PRELIMINARI .................................................................................... 11
3.5 PROGRAMMAZIONI ............................................................................................... 11
3.6 REGOLAZIONI PARAMETRI .................................................................................. 11
3.7 DECODIFICA ALLARMI VISUALIZZABILI DA CONSOLE (E LED DIAGN.) ........... 13
3.8 DESCRIZIONE E MODO DI PROGRAMMAZIONE CORSE MANIPOLATORI ....... 16
3.8.1 CARRELLO TIPO NEOS ................................................................................... 16
3.8.2 CARRELLO TIPO ERGOS ................................................................................ 18
3.9 IMPOSTAZIONE DELLA TENSIONE DELLE ELETTROVALVOLE ........................ 19
3.10 TESTER: DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI ....................................................... 20
3.11 SAVE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE ..................................... 21
3.12 RESTORE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE ............................. 21
3.13 ALARMS: DESCRIZIONE DEL MENU ................................................................. 21

Pagina 3
1 ORGANI DI COMANDO

Potenziometro
E' previsto nella configurazione 3 fili, il segnale utile all'ingresso CPOT (C1) va da 0V a
10V.
Il valore resistivo del potenziometro deve essere compreso tra i 500ohm e i 10Kohm,
valori più bassi sovraccaricano l'alimentatore.

Corrispondenza tra segnale tensione al pin C1 e tensione motore.

Tramite la consolle di programmazione si può accedere alla procedura di acquisizione


automatica del segnale del potenziometro: questa permette di registrare il minimo e il
massimo del segnale utile della corsa della leva (PROGRAM VACC).

2 INSTALLAZIONE

Per i circuiti ausiliari usare cavi di sezione 0.5mm² .


Per i collegamenti di potenza al motore e alla batteria usare cavi di sezione 35÷50mm²
Per migliorare le prestazioni del chopper i cavi che vanno alla batteria devono essere
affiancati tra di loro e più corti possibile.

2.1 FUSIBILI

- A protezione dei circuiti ausiliari usare un fusibile 10A.


- Per proteggere la potenza vedi schemi.
Il valore riportato è quello massimo consentito, per applicazioni o esigenze particolari
tale valore può essere ridotto.
Per ragioni di sicurezza si consiglia di usare fusibili protetti.

Pagina 4
2.2 COLLEGAMENTI DI POTENZA

In fig. 2 è riportato lo schema di collegamento per batteria e motore.


I cavi sono fissati con bulloni M 8.
Usare due chiavi per serrare i bulloni in modo da non piegare la barra di rame e dan-
neggiare i fissaggi interni. La coppia massima è di 10 ÷ 10.5 Nm.

Fig. 2 Collegamenti di potenza chopper HPRC (versione 350A)

2.3 COLLEGAMENTI DI SEGNALE

Sul fondo del controllo sono riportati 3 connettori chiamati rispettivamente I - L - M.


Vedere fig. 3 per la posizione e la codifica dei connettori (MOLEX Mini-fit).

Fig. 3 Vista retro chopper HPRC

2.3.1 Il connettore I.
Il connettore I va collegato ai manipolatori.
Esso accetta infatti 4 potenziometri e 4 contatti normalmente aperti secondo lo schema
di fig. 4 dove è riportata la numerazione del connettore Mini-fit.
Il -Batteria è a disposizione per gli ausiliari.

Pagina 5
Il ritorno chiave è a disposizione anche sul connettore L.
L'alimentazione dei potenziometri è di 5V.
Il potenziometro va montato col cursore a metà corsa nella posizione di riposo (2.5V).
Nel caso in cui manchino i micro di consenso il potenziometro deve avere una corsa
elettrica di poco superiore a quella meccanica effettivamente impiegata (non deve arri-
vare ai finecorsa meccanici per evitare il danneggiamento del potenziometro stesso).
Sono accettati valori a riposo compresi fra 2.75 e 2.25V e valori di finecorsa maggiori di
3.5 e minori di 1.5V.
Per ogni manipolatore sono programmabili:
- il valore massimo (es. 4.5V);
- il valore minimo (es. 650mV);
- il valore di inizio funzione salita (es. 2.9V);
- il valore di inizio funzione discesa (es. 2.1V).
Se si usano i micro di consenso (consigliati) non è necessario programmare gli ultimi
due valori. Sono invece essenziali in assenza dei micro in quanto definiscono la zona
morta del manipolatore (≅500mV).

Fig. 4 Collegamento ausiliari connettore I


2.3.2 Il connettore M.
Il connettore M va collegato alle elettrovalvole (vedi fig. 5). La valvola proporzionale è
collegata tra il pin 15 e 16 e controllata in corrente con IMax.≅750mA. La valvola per la
salita (ON-OFF) e quella per la discesa (proporzionale) sono pilotate verso il positivo
per consentire l'eventuale utilizzo di una valvola multipla a 3 fili (vedi fig. 6).

Pagina 6
Fig. 5 Collegamento ausiliari connettore M

Fig. 6 Collegamento EV per il sollevamento


Le altre EV sono pilotate invece verso il negativo e sono raggruppate in 3 coppie per il
secondo, terzo e quarto manipolatore rispettivamente. Gli ultimi due driver possono
assumere diverse funzioni e possono pilotare anche teleruttori alimentati alla tensione
di 80V. Sullo stesso connettore sono disponibili il positivo delle elettrovalvole (eccetto
proporzionali e salita) sui pin 3/5/7/9/10/17/19 ed il meno batteria (pin 20).

2.3.3 Il connettore L.
Sul connettore L sono collegati alcuni ingressi che devono sempre essere collegati:
- uomo morto (pin 11);

Pagina 7
- alimentazione elettrovalvole: va collegata su L6.Questa alimentazione è sezionata
per motivi di sicurezza da un relè e raggiunge il
positivo delle elettrovalvole direttamente, o attraverso
i driver nel caso della EVS e della EVP di discesa.
Il negativo è invece fornito in modo "switching" per
alimentare le valvole alla loro tensione nominale.
altri opzionali come: - riduzione carro;
- riduzione discesa;
- riduzione salita;
- batteria fuori;
- richiesta idroguida: il pin 12 è l'ingresso normalmente dedi-
cato alla richiesta idroguida e può
essere definito normalmente chiuso
verso il +Batteria o verso il -Batteria a
seconda delle richieste, mediante due
ponticelli sulla logica.

Fig. 7 Collegamento ausiliari connettore L

2.3.4 Il connettore B.
Il connettore B serve per il collegamento della console digitale e nei pin 3 e 4 per il
collegamento del led diagnostico:
pin B3 : PCLTXD +LED
pin B4 : NCLTXD - LED

Pagina 8
3 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE

Sopra le connessioni di potenza è disponibile un solo connettore (B) ad 8 vie che serve
per il collegamento della console.
Collegate la console prima di alimentare il tutto.
Accendendo la chiave si deve alimentare la console e questa deve connettersi con il
controllo visualizzandone il nome ed eventuali anomalie.
Se non si accende verificare i collegamenti chiave e di -Batt.: sono gli unici necessari
per la fase iniziale.
Prestare attenzione alla polarità del connettore della console quando viene
inserito nel chopper.

3.1 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE

Pagina 9
3.2 DESCRIZIONE MENU CONSOLE NEOS

INTESTAZIONE

PER ENTRARE PREMERE


MAIN MENU' CONFIG MENU' CONTEMPORANEAMENTE I
TASTI "ROLL UP" E "PARAM"

PARAMETER
CHANGE
PU. ACCELER DELAY 0-9 SET MODEL NOT AVAILABLE
PU. DECELER DELAY 0-9
PUMP I MAX 0-9
CUTBACK SPEED 1 0-9
MAX SPEED BACK 0-9
DOWN CUTBACK 0-9 SET OPTIONS HOUR COUNTER KEY ON /RUNNING
DOWN CREEP 0-9 BATTERY CHECK ON/OFF
2ND SP. COARSE 0-9
2ND SP. FINE 0-9
3RD SP. COARSE 0-9
3RD SP. FINE 0-9 ADJUSTMENTS MAXIMUM DOWN 1 V
4TH SP. COARSE 0-9 MAXIMUM UP 1 V
4TH SP. FINE 0-9 MAXIMUM DOWN 2 V
HYD SP. COARSE 0-9 MAXIMUM UP 2 V
HYD SP. FINE 0-9 MAXIMUM DOWN 3 V
CUTBACK SP. 4 0-9 MAXIMUM UP 3 V
1ST SP. COMP 0-9 MAXIMUM DOWN 4 V
2ND SP. COMP 0-9 MAXIMUM UP 4 V
3RD SP. COMP 0-9 ADJUST BATTERY V
4TH SP. COMP 0-9
HYDRO COMPENS 0-9
HYDRO TIME 0-9
CREEP SPEED 0-9
BYPASS DROPOUT 0-9
EV ACCELER. DELAY 0-9
EV DECELER. DELAY 0-9

ZAPI MENU'

TESTER PUMP VOLTAGE %


MOTOR CURRENT A
PROP I SETPOINT %
PROP EV VOLTAGE V SPECIAL EV UP VOLTAGE V
BATTERY VOLTAGE V ADJUST EV 1-6 VOLTAGE V
ANALOG INPUT #1 V EV 7 VOLTAGE V
ANALOG INPUT #2 V EV 8 VOLTAGE V
ANALOG INPUT #3 V SET BATTERY TYPE V
ANALOG INPUT #4 V SET TEMPERATURE °C
DEAD MAN SW. ON/OFF
DIGITAL INPUT #1 ON/OFF
DIGITAL INPUT #2 ON/OFF
DIGITAL INPUT #3 ON/OFF
DIGITAL INPUT #4 ON/OFF HARDWARE
UP CUTBACK SW. ON/OFF SETTING
DOWN CUTBACK SW. ON/OFF
CUTBACK SW. 4 ON/OFF
BATTERY OUT SW. ON/OFF
LIFTING CUTOUT ON/OFF
HYDRO SPEED REQ. ON/OFF
TEMPERATURE °c
BATTERY CHARGE %
READ
RAM

SAVE MOD 0/31


PARAMETER FREE

RESTORE NO DATA FOR READ


PARAMETER THIS CHOPPER EEPROM

ALARMS CODICE
h, N°, °C PER ENTRARE PREMERE
CONTEMPORANEAMENTE
I TASTI "PARAM" E "SET" CLEAR
EEPROM
PROGRAM NOT
VACC AVAILABLE

SAVE NOT
PARAMETER AVAILABLE CLEAR
CONSOLE
EPROM HPRC_OG2.20

Pagina 10
3.4 Controlli preliminari

All'accensione chiave verificare che sulla console appaia l'intestazione iniziale con le
caratteristiche dell'impianto:

In caso contrario apparirà uno dei seguenti allarmi:

1) INCORRECT START = Richiesta di una funzione idraulica all'accensione (es.


sollevamento, brandeggio ecc.);
Verificare con l'ausilio della console in funzione tester gli ingressi "digital input #1
(I1)"; "digital input #2 (I2)"; "digital input #3 (I3)"; "digital input #4 (I4)" i quali a riposo
devono essere tutti OFF.
2) POS EV NOT OK = All'accensione non vi è tensione sul positivo dell'EV;
Verificare con un multimetro che sul pin 6 del connettore L vi sia tensione.
Controllare che vi sia continuità sui collegamenti che vanno all'elettrovalvola propor-
zionale, o che la stessa non abbia la bobina interrotta.
3) J1/J2/J3/J4 NOT OK = Si verifica all'accensione chiave, significa che a riposo la
tensione sul manipolatore esce dai limiti previsti;
Verificare nella funzione tester della console che gli ingressi Analog Input #1 (I9),
AI#2 (I8), AI#3 (I7) e AI#4 (I10) siano a 2.5V ±200mV.
Nota: Tra parentesi gli ingressi relativi sul connettore esterno.

3.5 PROGRAMMAZIONI

Dopo i primi controlli preliminari effettuare le seguenti regolazioni:

1) Tensioni EV: descritto nel paragrafo 3.9.


2) Programmazione corse manipolatori: descritto nel paragrafo 8.8.

3.6 REGOLAZIONI PARAMETRI

Dopo aver effettuato queste prime operazioni fondamentali ora si può procedere con la
messa in moto vera e propria della macchina regolando a piacimento i parametri varia-
bili all'interno della console.
1) PU ACCELER. DELAY: determina la rampa di accelerazione della pompa.
Essendo un ritardo (delay) a livello 0 la rampa è veloce (128 ms) mentre a livello 9
la rampa è lenta (1.3 s).
2) PU DECELER DELAY: determina la rampa di decelerazione della pompa.
Essendo un ritardo (delay) a livello 0 la rampa è veloce (32ms) mentre a livello 9 la
rampa è lenta (3.2 s).
3) PUMP I MAX: determina la corrente massima della pompa
livello 0 → 50% IMax.
livello 9 → 100% IMax.

Pagina 11
4) CUTBACK SP1: determina la riduzione di velocità in salita (ingresso I9)
livello 0 → 16% CT.
livello 9 → 100% CT.
5) MAX SPEED BACK: determina la massima velocità in discesa
livello 0 → 50% della corrente massima programmata dell'EVP.
livello 9 → 100% della corrente massima programmata dell'EVP.
6) DOWN CUTBACK: determina la riduzione di velocità in discesa (ingresso I9)
livello 0 → 0% CT.
livello 9 → 100% CT.
7) DOWN CREEP: determina la minima tensione applicata all'elettrovalvola della
discesa (ingresso I9)
livello 0 → 17% della corrente minima programmata dell'EVP.
livello 9 → 70% della corrente minima programmata dell'EVP.
8) 2nd SPEED COARSE: determina la velocità massima del brandeggio (ingresso I8)
0 → 8% CT.
9 → 93% CT.
9) 2nd SPEED FINE: determina la velocità massima del brandeggio (ingresso I8) in
modo fine
0 → 8% CT.
9 → 93 CT.
10) 3rd SPEED COARSE: determina la velocità massima del traslatore (ingresso I7)
0 → 8% CT.
9 → 93 CT.
11) 3rd SPEED FINE: determina la velocità massima del traslatore (ingresso I7) in modo
fine
0 → 8% CT.
9 → 93 CT.
12) 4th SPEED COARSE: determina la velocità massima del carro (ingresso I10)
0 → 8% CT.
9 → 93% CT.
13) 4th SPEED FINE: determina la velocità massima del carro (ingresso I10) in modo
fine
0 → 8% CT.
9 → 93% CT.
14) HYD SP. COURSE: determina la velocità massima dell'idroguida.
15) HYD SP. FINE: determina la velocità dell'idroguida modo fine.
16) CUTBACK SPEED 4: determina la riduzione di velocità sul carro (ingresso I10)
0 → 8% CT.
9 → 93% CT.
17) 1st SPEED COMP: determina la compensazione sul sollevamento (ingresso I9) in
modo da mantenere più o meno costante la velocità al variare del carico.
18) 2nd SPEED COMP: determina la compensazione sul brandeggio (ingresso I8) in
modo da mantenere più o meno costante la velocità al variare del carico.
19) 3rd SPEED COMP: determina la compensazione sul traslatore (ingresso I7) in modo
da mantenere più o meno costante la velocità al variare del carico.

Pagina 12
20) 4th SPEED COMP: determina la compensazione sul carro (ingresso I10) in modo da
mantenere più o meno costante la velocità al variare del carico.
21) HYDRO COMP: determina la compensazione sull'idroguida in modo da mantenere
più o meno costante la velocità al variare del carico.
22) HYDRO TIME: determina il tempo di durata dell'idroguida dal momento in cui viene
a mancare la richiesta
0 → 1s.
9 → 17s.
23) CREEP SPEED: determina la minima velocità sulla pompa
0 → 4% CT.
9 → 13% CT.
24) BYPASS DROPOUT: determina il valore di corrente per l'inserimento del teleruttore
di bypass
0 → 39% IMax.
9 → 100% IMax.
25) EV ACCEL. DELAY: determina la rampa di accelerazione dell'ev proporzionale
0 → 0.5s.
9 → 5s.
26) EV DECELER. DELAY: determina la rampa di decelerazione dell'ev proporzionale
0 → 0.25s.
9 → 4.5s.
N.B. Per CT si intende Conduzione Totale.

Pagina 13
3.7 DECODIFICA ALLARMI VISUALIZZABILI DA CONSOLE (E LED DIAGNOSTI-
CO)

Durante le prove potrebbero verificarsi alcuni allarmi che sono di seguito descritti:

1) PUMP STBY I HIGH: (5 lampeggi).


Si verifica all'accensione chiave e significa che il controllo rileva una corrente alta a
riposo e inibisce ogni manovra.
L'allarme può essere dovuto al circuito del sensore di corrente rotto oppure a un
malfunzionamento della logica, oppure a una taratura sbagliata.
2) PUMP I = 0 EVER: (5 lampeggi)
Si può verificare sia all'accensione che in marcia e significa che il chopper non
rileva nessuna corrente. Tale allarme è bloccante. Nel caso in cui si verifichi a ripo-
so può essere dovuto al fatto che il motore ha una resistenza troppo grande; in
questo caso informarsi al più vicino punto di assistenza.
Nel caso in cui, invece, l'allarme si verifichi in marcia la causa più probabile è la
rottura del circuito del sensore di corrente (nel caso in cui il motore giri) oppure ad un
malfunzionamento della logica. (nel caso in cui il motore sia fermo).
3) EEPROM KO: (1 lampeggio)
Questo allarme si presenta sia in marcia che a riposo ed è bloccante. Significa che
vi è un problema sulla memoria che contiene i dati del chopper. Provare quindi a
spegnere la chiave e se l'allarme permane è necessario sostituire la logica.

4) MICRO ST KO: (4 lampeggi)


L'allarme riguarda il malfunzionamento del microprocessore di controllo o di sicurez-
za e si può verificare sia in marcia che a riposo. L'apparire di questo allarme non
significa necessariamente un'anomalia nel microprocessore, perché dato il carattere
predominante di questo allarme rispetto ad altri, può celare l'allarme realmente in
corso. Al fine di sapere quale allarme è effettivamente in atto, si devono osservare
gli ultimi allarmi registrati controllandone le condizioni di tempo, temperatura, ecc. in
cui si sono verificati.
5) DRIVER 1 KO: (6 lampeggi) DRIVER 2 KO: (6 lampeggi)
Significa che è stata rilevata una corrente elevata sul circuito di protezione delle
elettrovalvole. La causa di tale allarme può provenire da un corto sulla bobina di una
qualche elettrovalvola oppure dalla rottura del circuito interno sopracitato oppure
ancora (causa più probabile) un settaggio errato delle elettrovalvole (es. 48V per
valvole a 24 o 12V).
Il driver 2 è interessato da EV1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 7 - 8.
Il driver 1 è interessato da EVS mentre la valvola proporzionale ha allarmi propri.
6) HIGH TEMPERATURE: (7 lampeggi)
Significa che il chopper ha superato una temperatura di 76°C e il chopper riduce, in
questo situazione, del 9% la IMax ogni grado che viene superata questa soglia.
E' consigliabile in questo caso fermarsi per alcuni minuti e se alla ripresa dei lavori
la temperatura non è scesa probabilmente vi è una rottura nel circuito di rilevazione
della temperatura (sensore rotto).
7) BATTERY LOW: (32 lampeggi)
Significa che la batteria è scesa del 6% a riposo rispetto alla tensione nominale; in
questa situazione il chopper dimezza la corrente massima ed è necessario mettere

Pagina 14
in carica la batteria.
8) VEVP NOT OK: (5 lampeggi)
Significa che non arriva il positivo alle EV. Le cause più probabili sono:
- relè incollato;
- mancato o errato collegamento del positivo;
- mancato o errato collegamento dell'elettrovalvola proporzionale;
- valvola proporzionale con la bobina interrotta;
- micro ST guasto
- tensione sulla valvola proporzionale non corretta.
9) INCORRECT START: (2 lampeggi)
Significa che è presente una richiesta di una funzione all'accensione chiave oppure
non è presente l'uomo morto (o micro sedile). Le possibili cause sono:
a) errata manovra dell'operatore; eseguire sequenza corretta: chiave - sedile (UM) -
funzione idraulica (sollevamento brandeggio, ecc.);
b) micro di richiesta, o uomo morto guasto.
10) PROG JOY1 NOT OK
Significa che c'è stato un errore nella programmazione del sollevamento (ingresso
I9). E' necessario riprogrammare correttamente la funzione.
11) PROG JOY2 NOT OK
Significa che c'è stato un errore nella programmazione del brandeggio (ingresso I8).
E' necessario riprogrammare correttamente la funzione.
12) PROG JOY3 NOT OK
Significa che c'è stato un errore nella programmazione del traslatore (ingresso I7). E'
necessario riprogrammare correttamente la funzione.
13) PROG JOY4 NOT OK
Significa che c'è stato un errore nella programmazione del carro (ingresso I10).
E' necessario riprogrammare correttamente la funzione.
14) V JOY1 NOT OK
significa che durante una manovra sulla leva del sollevamento (ingresso I9) venga-
no superati i limiti prefissati. Riprogrammare correttamente.
15) V JOY2 NOT OK
significa che durante una manovra sulla leva del brandeggio (ingresso I8) vengano
superati i limiti prefissati. Riprogrammare correttamente.
16) V JOY3 NOT OK
significa che durante una manovra sulla leva del traslatore (ingresso I7) vengano
superati i limiti prefissati. Riprogrammare correttamente.
17) V JOY4 NOT OK
significa che durante una manovra sulla leva del carro (ingresso I10) vengano supe-
rati i limiti prefissati. Riprogrammare correttamente.

Pagina 15
3.8 DESCRIZIONE E MODO DI PROGRAMMAZIONE CORSE MANIPOLATORI

3.8.1 CARRELLO TIPO NEOS

Tramite questa funzione è possibile eseguire la programmazione corse manipolatori.

Come eseguire l'operazione di ADJUSTMENTS con la console.

1) Intestazione

2) Premere ROLL-UP + PARAM per


entrare nel menu CONFIG.

3) Appare l'intestazione del menu SET MODEL.

4) Premere ROLL-UP per selezionare il menu


ADJUSTMENT.

5) Appare l'intestazione del menu


ADJUSTMENT.

6) Premere ENTER per accedere al menu.

7) Appare la prima voce del menu


MINIMUM DOWN 1= questo parametro definisce il valore
minimo dell'escursione della prima leva in avanti.
8) Per programmarlo premere ENTER sulla console e
spingere la leva in modo graduale fino ad ottenere un
valore di circa 400mV inferiore a quello letto (2.5→2.1V).

9) Mantenendo ora la leva ferma in tale posizione, premere il


tasto ROLL UP sulla console che permette di salvare
momentaneamente il valore ottenuto e di passare al
parametro successivo.
MAXIMUM DOWN 1 = questo parametro definisce il valore
massimo dell'escursione della prima leva in avanti.
10) Per programmarlo premere ENTER sulla console e
spingere la leva fino alla massima escursione meccanica
possibile (valori prossimi allo 0).

11) Mantenendo la leva in tale posizione, premere il tasto


ROLL UP sulla console che permette di salvare
momentaneamente il valore ottenuto e di passare al
parametro successivo.
MINIMUM UP 1 = questo parametro definisce il valore
minimo dell'escursione della prima leva indietro.

Pagina 16
12) Per programmarlo premere ENTER sulla console e tirare
la leva in modo graduale fino ad ottenere un valore di
circa 400mV superiore a quello letto (2.5→2.9V).

13) Mantenendo ora la leva ferma in tale posizione, premere


il tasto ROLL UP sulla console che permette di salvare
momentaneamente il valore ottenuto e di passare al
parametro successivo.
MAXIMUM UP 1 = questo parametro definisce il valore
massimo dell'escursione della prima leva indietro.
14) Per programmarlo premere ENTER sulla console e tirare
la leva fino alla massima escursione meccanica possibile
(valori prossimi a 5V) e quindi, mantenere la leva in tale
posizione.

15) Premere il tasto ROLL UP sulla console che permette di


salvare momentaneamente il valore ottenuto e di passare
al parametro successivo.
Eseguire quindi questa procedura per tutte le altre leve a
disposizione. Leva 2 ingresso I8; leva 3 ingresso I7;
leva 4 ingresso I10.
16) Premendo il tasto ROLL UP sulla console appare come
ultima voce del menu ADJUST BATTERY.

17) Con il tasto PARAM si incrementa il valore sul display,


con SET lo si decrementa, calibrare allo stesso valore
misurato sulla batteria con un multimetro.

18) Per poter infine salvare e memorizzare i valori fissati


premere OUT sulla console.

19) Appare la richiesta di conferma dell'operazione.

20) Quindi premere ENTER o OUT per confermare o


annullare.

Questi ultimi due passi devono essere eseguiti anche nel caso in cui si modifichi uno
solo dei parametri precedentemente descritti.
ATTENZIONE: è possibile invertire la direzione del movimento reale a parità di
richiesta del manipolatore: per ottenere questa prestazione occorre riprogramma-
re la leva seguendo la procedura sopra citata scambiando la procedura di pro-
grammazione dei minimi e dei massimi della leva in questione.
Es. Minimum Down 1 → 2.9V. Maximum Down 1→ → 4.5V.
Minimum Up 1 → 2.1V. Maximum Up 1 → 0.5V.

Pagina 17
3.8.2 CARRELLO TIPO ERGOS

Tramite questa funzione è possibile eseguire la programmazione corsa del joystick.

Come eseguire l'operazione di ADJUSTMENTS con la console.

1) Intestazione

2) Premere ROLL-UP + PARAM per


entrare nel menu CONFIG.

3) Appare l'intestazione del menu SET MODEL.

4) Premere ROLL-UP per selezionare il menu


ADJUSTMENT.

5) Appare l'intestazione del menu


ADJUSTMENT.

6) Premere ENTER per accedere al menu.

7) Scegliere MINIMUM POT.VOLTAGE;

8) Premere ENTER;

9) Tirare indietro leggermente la leva in modo da far scattare il micro e visualizzare da


console il valore 0,1 _ 0,2 Volts;

10) Mantenendo la leva in tale posizione , premere OUT ; successivamente ENTER;

11) Sceglier MAXIMUM POT VOLTAGE;

12) Premere ENTER;

13) Spostare il joystick a fine corsa dalla parte della salita (cioè tirarlo indietro). Verrà
visualizzato il valore di 5 Volts;

14) Senza spostare il joystick, premere OUT e successivamente ENTER;

15) Rientrare nel menù ADJUSTMENTS;

16) Premere ENTER ;

17) Selezionare con ROLL-UP il parametro ADJUST BATTERY;

18) Premere ENTER;

19) Utilizzando i tasti SET o PARAM inserire il valore di TENSIONE letto con multimetro;

20) Premere OUT e successivamente ENTER.


Pagina 18
3.9 IMPOSTAZIONE DELLA TENSIONE DELLE ELETTROVALVOLE

Come eseguire la configurazione "tensioni nominali


elettrovalvole":

1) Intestazione.

2) Premere ENTER per accedere al menu principale.

3) Appare la prima voce in elenco.

4) Scorrere l'elenco con il tasto ROLL UP e ROLL DOWN,


selezionare ALARMS.

5) Compare la voce selezionata (ALARMS).

6) Premere ENTER per accedere alla funzione ALARMS.

7) Appare l'ultimo allarme verificatosi e valore contaore,


successioni, temperatura.
8) Premere contemporaneamente PARAM e SET e
appare SPECIAL ADJUST.
9) Appare il menu SPECIAL ADJUST

10) Premere ENTER e appare il valore nominale della


valvola proporzionale.

11) Premendo PARAM o SET si varia il valore nominale


dell'elettrovalvola. Regolarlo in base
all'elettrovalvola utilizzata.

12) Con il tasto ROLL UP - ROLL DOWN si passa al


gruppo successivo di elettrovalvole.

13) Premere OUT per uscire.

14) Appare la richiesta di conferma.

15) Premere ENTER per confermare o OUT per annullare.

16) Premere OUT per tornare all'intestazione.

Pagina 19
3.10 TESTER: DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI

1) PUMP VOLTAGE: è il valore relativo percentuale della tensione misurata tra


negativo batteria ed il morsetto VMN rispetto il + batteria.
2) MOTOR CURRENT: è il valore della corrente assorbita dal motore.
3) PROP I SETPOINT: è la percentuale di corrente che assorbe la valvola propor-
zionale.
4) BATTERY VOLTAGE: è il valore della tensione di batteria letta sull'ingresso chia-
ve.
5) ANALOG INPUT #1: è il valore della tensione relativa all'ingresso potenziometri-
co "C POT" riguardante la prima leva (J1) del manipolatore.
6) ANALOG INPUT #2: è il valore della tensione relativa all'ingresso potenziometri-
co "C POT" riguardante la seconda leva (J2) del manipola-
tore.
7) ANALOG INPUT #3: è il valore della tensione relativa all'ingresso potenziometri-
co "C POT" riguardante la terza leva (J3) del manipolatore.
8) ANALOG INPUT #4 è il valore della tensione relativa all'ingresso potenziometri-
co "C POT" riguardante la quarta leva (J4) del manipolato-
re.
9) DEAD MAN SW: è lo stato digitale del micro sedile:
ON/+VB = ingresso attivo / micro sedile chiuso;
OFF/GND = ingresso non attivo / micro sedile aperto.
10) DIGITAL INPUT #1: è lo stato digitale del micro consenso leva J1:
ON/GND = ingresso attivo / micro consenso leva J1 chiuso;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro consenso leva J1
aperto.
11) DIGITAL INPUT #2: è lo stato digitale del micro consenso leva J2:
ON/GND = ingresso attivo / micro consenso leva J2 chiuso;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro consenso leva J2
aperto.
12) DIGITAL INPUT #3: è lo stato digitale del micro consenso leva J3:
ON/GND = ingresso attivo / micro consenso leva J3 chiuso;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro consenso leva J3
aperto.
13) DIGITAL INPUT #4: è lo stato digitale del micro consenso leva J4:
ON/GND = ingresso attivo / micro consenso leva J4 chiuso;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro consenso leva J4
aperto.
16) UP CUTBACK SW: è lo stato digitale del micro riduzione sollevamento:
ON/GND = ingresso attivo / micro riduzione sollev. aperto;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro riduz. sollev. chiuso.
17) DOWN CUTBACK SW: è lo stato digitale del micro riduzione discesa:
ON/GND = ingresso attivo / micro riduzione discesa aperto;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro rid. discesa chiuso.
18) CUTBACK SW 4: è lo stato digitale del micro riduzione leva 4:

Pagina 20
ON/GND = ingresso attivo / micro riduzione leva 4 aperto;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro rid. leva 4 chiuso.
19) BATTERY OUT SW: è lo stato digitale del micro batteria fuori:
ON/GND = ingresso attivo / micro batteria fuori aperto;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro batteria fuori chiuso.
20) LIFTING CUT OUT: è lo stato digitale del micro fine corsa sollevamento:
ON/GND = ingresso attivo / micro fine corsa sollev. aperto;
OFF/+VB = ingresso non attivo / micro fine corsa sollev.
chiuso.
21) HYDRO SPEED REQ: è lo stato digitale del micro idroguida.
22) TEMPERATURE: è la temperatura misurata sulla base di alluminio vicino ai
mosfet di potenza.
23) BATTERY CHARGE: indica in percentuale la carica della batteria.
24) MOTOR TEMPERATURE: indica lo stato del sensore temperatura montato sul
motore.

3.11 SAVE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE

La funzione SAVE PARAM. permette di caricare sulla memoria della console i valori dei
parametri e i dati della configurazione del chopper.
I dati salvati sulla memoria della console poi possono essere ricaricati su un altro chop-
per tramite la funzione RESTORE.
I dati che vengono caricati tramite la funzione SAVE sono:
- tutti i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE)
- il settaggio delle opzioni (SET. OPTIONS)
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY)

3.12 RESTORE PARAMETRI: DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE

La funzione RESTORE PARAM permette di trasferire i dati contenuti nella memoria


della console in quella del chopper eseguendo così le tarature dei parametri del chop-
per allo stesso modo del modello caricato con l'operazione di SAVE PARAM.
I dati caricati nel chopper tramite la funzione RESTORE PARAM. sono:
- i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE)
- il settaggio delle opzioni (SET OPTIONS)
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY)

3.13 ALARMS: DESCRIZIONE DEL MENU

Il chopper memorizza gli ultimi cinque allarmi che si sono verificati sul chopper, regi-
strandone: il codice dell'allarme; il numero di volte che l'allarme si è succeduto; i corri-
spondenti valori del contaore e della temperatura. Nel menu ALARMS della console si
accede a questa memoria dati.
Questa funzione permette di eseguire una diagnosi più approfondita conoscendo lo
storico degli allarmi avvenuti.

Pagina 21
CONFIGURAZIONE NEOS4D POMPA

PARAMETERS LEVEL

Rampa di accelerazione pompa PU ACCELER DEL 9


Rampa di decelerazione pompa PU DECELER DEL 2
Corrente massima pompa PUMP I MAX 8
Riduzione velocità salita CUTBACK SPEED1 9
Massima velocità in discesa MAX SPEED BACK 8
Riduzione velocità discesa DOWN CUTBACK 7
Minima tensione elettrovalvola discesa DOWN CREEP 5
Velocità massima brandeggio 2ND SPEED COARSE 1
Velocità massima brandeggio fine 2ND SPEED FINE 0
Velocità massima traslatore 3RD SPEED COARSE 3
Velocità massima traslatore fine 3RD SPEED FINE 0
Velocità massima carro 4TH SPEED COARSE 4
Velocità massima carro fine 4TH SPEED FINE 5
Velocità massima idroguida HYD SPEED COARSE 3
Velocità massima idroguida fine HYD FINE 5
Riduzione velocità 4 CUTBACK SPEED 4 9
Compensazione sollevamento 1ST SPEED COMP. 9
Compensazione brandeggio 2ND SPEED COMP. 5
Compensazione traslatore 3RD SPEED COMP. 5
Compensazione carro 4TH SPEED COMP. 5
Compensazione idroguida HYDRO COMPENS. 3
Tempo inserzione idroguida HYDRO TIME 0
Minima velocità pompa CREEP SPEED 2
Corrente inserimento bypass BYPASS DROPOUT 9
Rampa accelerazione ev. proporzionale EV. ACCELER DEL. 6
Rampa decelerazione ev. proporzionale EV. DECELER DEL. 5

OPTIONS FUNCTION

BATTERY CHECK (Test batteria) OFF


HOUR COUNTER (Contaore) RUNNING

VARIE

MOTORE POMPA

9 KW 48 V B. M. 12-2003
11 CC
Montata eprom HPRC OG A 2.21
PROCEDURA PER IL CENTRAGGIO E LA SOSTITUZIONE
DEI POTENZIOMETRI POSTI SULLE RUOTE

1° Posizionare le ruote del carrello nel seguente modo


Ruota 1 (trazione) in posizione 90° (girata trasversalmente rispetto alla carrozzeria del carrello
girare il volante in senso antiorario) LED DEL SENSORE 90° ACCESO
le ruote 2 e 3 (quelle sulle gambe anteriori) in posizione 0° (posizione di guida frontale)

2° Portare l’interruttore posto all’interno della scatola del PLC sulla schedina dell’alimentatore
potenziometri come raffigurato nella tavola 1A figura 1 in posizione 1 (ON)
Nelle versioni precedenti dove non è presente l’interruttore collegare la posizione 1.1 del PLC
Al positivo 24V (scollegare dopo avere eseguito la sostituzione dei potenziometri)

3° Verificare le luci dei pulsanti posti sul pannello frontale dell’operatore dovranno accendersi in
corrispondenza corretta dei potenziometri (figura 2) se non s’illuminano i corrispondenti pulsanti
verificare il potenziometro corrispondente alla spia spenta eseguire il riposizionamento
o la sostituzione se necessario

4° Importante i potenziometri vanno riposizionati esattamente come raffigurato sulla tavola 2A


R1 Sotto la pedana (piedi) operatore (figura 1)
R2 Gamba destra rispetto alla posizione dell’operatore (figura 2)
R3 Gamba sinistra rispetto alla posizione dell’operatore (figura 3)
0° 90° 0°
45° 90° 45°
45° 45°

R3 R2
R1
OFF ON
FIGURA 2

FIGURA 1

ON

OFF
TAVOLA 1A
FIGURA 2
FIGURA 3 R.3 R.2

R.1
FIGURA 1
TAVOLA 2A
MANUALE CONSOLE SIEMENS
TD 200

NEOS 4D

FUNZIONAMENTO DEL PANNELLINO OPERATORE TD200


DESCRIZIONE DEI TASTI

ENTER - CONSENTE DI SCRIVERE E CONFERMARE DEI DATI


ESC - PUO ESSERE UTILIZATO PER ANNULLARE UNA MODIFICA OPPURE
PER PASSARE DAL MODO MENU AL MODO VISUALIZZAZIONE
MESSAGGI
FRECCIA SU - INCREMENTA IL VALORE DEI DATI
FRECCIA GIU - DECREMENTA IL VALORE DEI DATI
F1 - SCORRE IL MENU CORRENTE IN AVANTI
SHIFT+F1 - SCORRE IL MENU CORRENTE IDIETRO
F2 - COMANDA LA RUOTA 1 AVANTI
SHIFT+F2 - COMANDA LA RUOTA 1 INDIETRO
F3 - COMANDA LA RUOTA 2 AVANTI
SHIFT+F3 - COMANDA LA RUOTA 2 INDIETRO
F4 - COMANDA LA RUOTA 3 AVANTI
SHIFT+F4 - COMANDA LA RUOTA 3 INDIETRO

MENU PRINCIPALE

NEOS 4D PAGINA CHE VIENE RICHIAMATA ALL’ACCENSIONE


MENU PRINCIPALE DEL PLC OPPURE QUANDO SI RITORNA DA UN SOTTO
MENU

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
MODIFICA POSIZIONE RIMANDA AL SOTTO MENU PER LA MODIFICA
RUOTE ENTER→
→ MODIFICA DELLE POSIZIONI DELLE RUOTE
AGENDO DIRETTAMENTE SUL LORO VALORE
 ↑
F1 SF+F1
↓ 
AUTOAPPRENDIMENTO ENTER→
→ RIMANDA AL SOTTO MENU PER MEMORIZZARE
POSIZIONE RUOTE DIRETTAMENTE IN MEMORIA I VALORI CORRENTI
DELLE POSIZIONE DEI POTENZIOMETRI

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
RIMANDA AL SOTTO MENU NECESSARIO IN CASO
CAMBIO POTENZIOMETRO SI DEBBA SOSTITUIRE UN POTENZIOMETRO OPPURE
ENTER→
→ SI VOGLIA MUOVERE MANUALMENTE LE RUOTE

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
RIMANDA AL SOTTOMENU PER IL SALVATAGGIO DEI
SALVA LE POSIZIONI VALORI DELLE POSIZIONI NELLA MEMORIA
IN EEPROM
ENTER→
→ PERMANENTE DEL PLC

QUESTO RAFFIGURATO E IL MENU PRINCIPALE DEL TERMINALE OPERATORE


TRAMITE I TASTI FUNZIONALI F1 E SHIFT SI MUOVE AL SUO INTERNO E MEDIANTE IL TASTO
ENTER SI RICHIAMA IL SOTTOMENU

2
MODIFICA POSIZIONE RUOTE

MODIFICA POSIZIONI
RUOTE ENTER→

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
I I AA BB CC MODIFICA DELLE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
I DD EE FF NELLA MARCIA LIBERA

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
MODIFICA DELLE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
  AA BB CC
NELLA MARCIA 90°
 DD EE FF

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
/ / AA BB CC MODIFICA DELLE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
/ DD EE FF NELLA MARCIA 45° DESTRA

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
\ \ AA BB CC MODIFICA DELLE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
\ DD EE FF NELLA MARCIA 45° SINISTRA

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
/ \ AA BB CC MODIFICA DELLE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
 DD EE FF NELLA MARCIA DI ROTAZIONE

AA = VALORE DI STOP RUOTA 1


BB = VALORE DI STOP RUOTA 2
CC = VALORE DI STOP RUOTA 3

DD = POSIZIONE CORRENTE RUOTA 1


EE = POSIZIONE CORRENTE RUOTA 2
FF = POSIZIONE CORRENTE RUOTA 3

IN QUESTO MENU, UTILIZZANDO IL TASTO ENTER E LE FRECCE, SI POSSONO MODIFICARE


I VALORI DELLE POSIZIONE (A,B,C) RIFERITE ALLA MARCIA VISUALIZZATA

3
AUTOAPPRENDIMENTO POSIZIONE RUOTE

AUTOAPPRENDIMENTO
POSIZIONE RUOTE ENTER→

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
I I R1 R2 R3 IMPOSTA LE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
I DD EE FF ENTER→
→ NELLA MARCIA LIBERA

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
  R1 R2 R3 ENTER→
→ IMPOSTA LE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
 DD EE FF NELLA MARCIA 90°

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
/ / R1 R2 R3
ENTER→
→ IMPOSTA LE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
/ DD EE FF NELLA MARCIA 45° DESTRA

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
\ \ R1 R2 R3 IMPOSTA LE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
\ DD EE FF
ENTER→
→ NELLA MARCIA 45° SINISTRA

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
/ \ R1 R2 R3 IMPOSTA LE POSIZIONI DI STOP DELLE RUOTE
 DD EE FF ENTER→
→ NELLA MARCIA DI ROTAZIONE

AA = RUOTA 1
BB = RUOTA 2
CC = RUOTA 3

DD = POSIZIONE CORRENTE RUOTA 1


EE = POSIZIONE CORRENTE RUOTA 2
FF = POSIZIONE CORRENTE RUOTA 3

IN QUESTO SOTTOMENU C’E LA POSSIBILITA DI MUOVERE MANUALMENTE LE RUOTE


TRAMITE I SEGUENTI TASTI
F2= RUOTA 1 AVANTI SF+F2= RUOTA 1 INDIETRO
F3= RUOTA 2 AVANTI SF+F3= RUOTA 2 INDIETRO
F4= RUOTA 3 AVANTI SF+F3= RUOTA 3 INDIETRO

UNA VOLTA POSIZIONATE LE RUOTE,PREMENDO IL TASTO ENTER I VALORI CORRENTI


DEI POTENZIOMETRI SARANNO SALVATI NELLE RISPETTIVE POSIZIONI DI STOP DELLE
RUOTE RIFERITE ALLA MARCIA VISUALIZZATA
4
CAMBIO POTENZIOMETRO

CAMBIO POTENZIOMETRO
ENTER→

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
I I AA BB CC LO ZERO MECCANICO SI TROVA POSIZIONANDO LE RUOTE
_ DD EE FF COME MOSTRATO NELLA PARTE SINISTRA DEL DISPLAY


AA = VALORE DI ZERO MACCANICO DELLA RUOTA 1


BB = VALORE DI ZERO MECCANICO DELLA RUOTA 2
CC = VALORE DI ZERO MECCANICO DELLA RUOTA 3

DD = VALORE CORRENTE DEL POTENZIOMETRO DELLA RUOTA 1


EE = VALORE CORRENTE DEL POTENZIOMETRO DELLA RUOTA 2
FF = VALORE CORRENTE DEL POTENZIOMETRO DELLA RUOTA 3

PER SOSTITUIRE UN POTENZIOMETRO OCCORRE:

- POSIZIONARE LE RUOTE RISPETTO ALLO ZERO MECCANICO


(USANDO I TASTI FUNZIONE COME SPIEGATO NEL PARAGRAFO
PRECEDENTE)
- CONTROLLARE SUL PANNELLINO CHE IL SENSO DI ROTAZIONE
DEL POTENZIOMETRO NUOVO CORRISPONDA A QUELLO DELLA RUOTA
- MUOVERE IL POTENZIOMETRO FINO A CHE IL SUO VALORE
CORRISPONDA AL VALORE DELLO ZERO MECCANICO DELLA RUOTA
E QUINDI FISSARLO MECCANICAMENTE

SALVATAGGIO DEI DATI IN MEMORIA EEPROM

SALVA LE POSIZIONI
IN EEPROM ENTER→

 ↑
F1 SF+F1
↓ 
1= SALVA IN EEPROM
A

QUANDO SI FANNO DELLA MODIFICHE UTILIZZANDO I MENU VISTI PRECEDENTEMENTE


I DATI SONO SALVATI IN UN AREA TEMPORANEA DEL PLC
CON QUESTA OPERAZIONE PERMETTE DI SALVARE I DATI IN MODO PERMANENTE
PER FARE QUESTO SI DEVE INSERIRE IL VALORE 1 IN A E PREMERE ENTER
SE L’OPERAZIONE VA A BUON FINE IL DISPLAY SI POSIZIONA NEL MENU PRINCIPALE

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