UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MEC 117 – REFRIGERAÇÃO E AR CONDICIONADO

Prof. Luís Antônio Bortolaia

Unidade 3 Refrigeração e Ar condicionado – Componentes do Sistema

3.1 Introdução

Cada componente básico de um sistema de compressão a vapor:

• compressor;
• condensador;
• dispositivo de expansão;
• evaporador.

apresenta um comportamento característico, sendo, ao mesmo

tempo influenciado pelas condições impostas pelos outros
componentes.
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3.2. Compressores

O compressor é um dos principais componentes do sistema de

refrigeração (‘coração do sistema’).

Função:
• aumentar a pressão do fluido refrigerante e promover a
circulação desse fluido no sistema.

Classificação dos compressores

De acordo com as características do processo de compressão, os

compressores utilizados em refrigeração podem ser classificados:
como máquinas de deslocamento positivo ou máquinas de fluxo.
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• compressor de deslocamento positivo: aumenta a pressão do

vapor de fluido refrigerante pela redução do volume interno de uma
câmara de compressão através de uma força mecânica aplicada
(compressores alternativos, de parafusos, de palhetas e Scroll).

• o único compressor classificado como máquina de fluxo em

sistemas de refrigeração é o centrífugo. Nesse tipo de compressor,
o aumento de pressão se deve, principalmente, a conversão de
pressão dinâmica em pressão estática.

Dependendo da concepção de construção, os compressores

podem ser classificados como herméticos, semi-herméticos e
abertos.
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• compressor hermético: tanto o compressor, propriamente dito,

quanto o motor de acionamento são alojados no interior de uma
carcaça, possuindo como acesso de entrada e saída apenas as
conexões elétricas do motor. Esse tipo de compressor opera
predominantemente com refrigerantes halogenados e o vapor de
fluido refrigerante entra em contato com o enrolamento do motor,
resfriando-o. São geralmente utilizados em refrigeradores
domésticos e condicionadores de ar com potências da ordem de 30
kW.
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• compressores semi-herméticos: são semelhantes aos

herméticos, porém, permitem a remoção do cabeçote, tornando
possível o acesso às válvulas e aos pistões, facilitando os serviços
de manutenção.
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• compressores do tipo aberto: o eixo de acionamento do

compressor atravessa a carcaça permitindo o acionamento por
um motor externo. Esse tipo de compressor é adequado para
operar com amônia, podendo também utilizar refrigerantes
halogenados.
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Tipos de compressores frigoríficos

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Faixa de aplicação dos compressores

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3.2.1. Compressores alternativos

• são os mais utilizados em sistemas de refrigeração;

• são amplamente utilizados em sistemas de pequena e média

capacidade;

• fabricados com capacidades que variam desde uma fração de TR

até cerca de 200 TR (de 1 a 700 kW);

• os refrigerantes HCFC-22, HFC-134a, HFC-404A, HFC-407A e HFC-

407C são freqüentemente utilizados com esses compressores em
sistemas de ar condicionado para conforto e processos, enquanto o
refrigerante R-717 (amônia) é utilizado em sistemas de refrigeração
industrial.
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Princípio de funcionamento:
Durante a expansão do êmbolo, gás refrigerante é aspirado pela
válvula de admissão, que pode estar localizada no próprio êmbolo
ou no cabeçote. Durante a compressão, o êmbolo comprime o
refrigerante, empurrando-o para fora através da válvula de
descarga, localizada normalmente no cabeçote do cilindro.

admissão compressão descarga

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Eficiência volumétrica efetiva:

a taxa de deslocamento do compressor é o volume coberto pelos

êmbolos, do ponto morto superior ao ponto morto inferior, durante
o tempo de aspiração, por unidade de tempo.

Eficiência volumétrica de espaço morto:

o volume máximo ocorre quando o êmbolo se encontra na posição

3 e o volume mínimo, denominado “volume de espaço morto”, Vm,
ocorre quando o êmbolo se encontra na posição m.
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Diagrama pressão – volume de um compressor alternativo ideal

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A eficiência volumétrica de espaço morto:

- pressão de descarga;
- pressão de aspiração.

A fração de espaço morto é definida como:

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O expoente n pode assumir valores entre 1 e k:

• valor n = 1: para expansão isotérmica;
• valor n = k ( cp/cv ) para expansão adiabática, sendo k a razão de
calores específicos; cp é o calor específico a pressão constante e cv
o calor específico a volume constante.

A eficiência volumétrica efetiva pode ser escrita da seguinte forma:

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Os coeficientes levam em consideração:

- os efeitos da temperatura do refrigerante ao entrar no
cilindro;
- o efeito da variação de pressão que ocorre quando o
refrigerante passa através da válvula de admissão;
- as fugas de refrigerante através das válvulas de admissão e
descarga do compressor.
Estes coeficientes possuem valores compreendidos na faixa:
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Eficiência volumétrica efetiva e de espaço morto (operação com R22)

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Eficiência de compressão:

É definida como sendo a razão entre a potência teórica necessária

no compressor (processo isoentrópico) e a potência real consumida
no eixo do compressor para a realização do ciclo real, entre a
mesma diferença de pressão.
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A capacidade frigorífica (capacidade de refrigeração) é dada por:

Onde h1 e h4 representam as entalpias na entrada e na saída do

evaporador.

Conhecendo-se o fluxo mássico real que o compressor pode

deslocar, a capacidade frigorífica é facilmente determinada pela
equação anterior.

Em geral os fabricantes de compressores frigoríficos apresentam a

capacidade frigorífica do compressor na forma de tabelas ou
gráficos, em função da temperatura de evaporação, da
temperatura de condensação, para uma dada temperatura de
admissão.
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Capacidade frigorífica do compressor Sicom AZ, baixa pressão de

evaporação (LBP), com temp. de condensação de 54,4ºC
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Controle da capacidade

Os sistemas frigoríficos em operação estão sujeitos a variações de

carga térmica.
• o aumento de carga térmica sem uma resposta do compressor,
pode provocar um aumento na temperatura de evaporação e
comprometer a qualidade dos produtos armazenados.
• por outro lado, o funcionamento contínuo do compressor para
uma condição de carga térmica reduzida pode baixar
demasiadamente a temperatura de evaporação, o que pode ser
indesejável, por exemplo, na conservação de alimentos frescos, cuja
temperatura é controlada.
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Entre os vários métodos empregados no controle de capacidade do

compressor estão:

• Atuação no compressor, ligando-o ou desligando-o (controle ‘on-

off’):

- adequado para sistemas de pequeno porte, onde normalmente, as

variações de temperatura no ambiente dão-se lentamente evitando
ciclos rápidos do compressor.

- O controle “on-off” aplica-se aos compressores herméticos, semi-

herméticos ou abertos, isso quer dizer que o compressor está
trabalhando a plena carga ou está parado. O termostato de controle
de temperatura aciona direta ou indiretamente a contatora do
compressor.
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- este tipo de controle só é recomendado quando a carga do

sistema é moderadamente constante. Se este controle for aplicado
a sistemas sujeitos a flutuações rápidas de carga, a máquina
reciclará (paradas e partidas freqüentes) causando esforços
desnecessários no equipamento elétrico.

• controle através de by-pass

- o by-pass é uma abertura provida de válvula na parede lateral do

cilindro;

- esta abertura permite que parte do vapor de refrigerante retorne

diretamente à sucção durante a primeira parte do curso de
compressão ;
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- a percentagem de redução da capacidade é determinada pela

posição de abertura de by-pass em relação ao curso total do
pistão;

- com a válvula de ajuste da capacidade aberta, o volume do

cilindro abaixo da abertura é retornado diretamente à sucção.
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• através da variação de velocidade

-a capacidade de um compressor é proporcional à sua velocidade

(rotação);
- usa-se motores de várias velocidades / inversor de frequência,
para regular a velocidade de um compressor e, portanto, a sua
capacidade.

• através do fechamento parcial do registro da tubulação de

sucção

O fechamento parcial do registro de sucção faz com que o

compressor trabalhe com uma pressão de sucção menor que a
pressão da tubulação, reduzindo assim a sua capacidade.
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Componentes internos de um compressor alternativo hermético

• composto de duas partes fundamentais:

- parte mecânica: compressor propriamente dito;

- parte elétrica: motor.

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Partes internas de um compressor hermético

compressor

motor
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sendo:
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• conjunto eixo/biela (cruzeta) / pistão

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• placa de válvulas

- local de fixação das válvulas de admissão e de descarga.

- função das válvulas: promover a sucção do gás pelo tubo de
sucção, descarregando o gás comprimido através do tubo de
descarga.

Foto A: lâmina de sucção Foto B: lâmina de descarga

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Funcionamento das válvulas de sucção e de descarga

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• estator e bobinas
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• rotor
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3.2.2. Compressores de parafuso

• os compressores de parafuso são indicados para uso com todos os
refrigerantes comuns. Possuem uma alta eficiência em conjunto
com um largo alcance de taxas de compressão.
• têm grande aceitação na refrigeração industrial e aplicações de
condicionamento de ar na faixa de capacidade variando de 40 a 500
TR (140 a 1760 kW).
• são compostos de dois rotores assimétricos, o macho e a fêmea;
• o rotor macho possui roscas convexas e o rotor fêmea rosca
côncava; um se encaixa no outro e através do acionamento (giro) de
um deles, o outro gira também. Entretanto, eles não fazem contato
entre si, porque se atritam através de um fino filme viscoso de óleo
lubrificante que se mantém entre os rotores e a carcaça que os
envolve.
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Princípio de funcionamento do compressor de parafuso:

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ASPIRAÇÃO / SUCÇÃO:

• quando um lóbulo macho começa a sair do fundo da cavidade

fêmea, cria-se um espaço vazio.
• como esse espaço vazio está em frente à porta de admissão dos
gases, esses penetram e enchem aquela cavidade formada.
• prosseguindo o giro, a cavidade tende a crescer, assim mais espaço
se disponibiliza para o fluxo dos vapores da porta de admissão. O
fenômeno prossegue até que toda a cavidade entre um lóbulo
macho e a cavidade fêmea correspondente esteja completamente
preenchidos com o gás que passará a ser comprimido.
• a partir dessa posição a porta da admissão não se comunica mais
com o gás capturado na cavidade que foi preenchida, o qual também
não se comunica com a porta da descarga.
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COMPRESSÃO:

• o gás está confinado e a cavidade que ele preencheu começa

agora, com o continuar do giro do rotor, a diminuir de volume pelo
reengrenamento do lóbulo macho na fenda fêmea.
• a compressão se dá por redução gradual de volume até que se
alcance a pressão de descarga, momento no qual a cavidade
aparece diante da porta de descarga.
• como junto com o gás há uma forte injeção de óleo (o peso do
óleo injetado entre os rotores é da ordem de 30 % do peso de gás
bombeado), e este possui um alto calor específico (se comparado
com o gás), ocorre durante a compressão pelo contato do óleo com
o gás uma apreciável redução da temperatura final dos gases
comprimidos com notável ganho energético para a compressão.
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DESCARGA:

• a abertura da porta de descarga é tal que ela aparece para o gás

preso na cavidade somente depois que ele alcançou a redução de
volume correspondente ao acréscimo politrópico da pressão.
• dessa froma, para cada desenho de compressor de parafuso existe
uma relação de compressão ideal.
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RELAÇÃO DE COMPRESSÃO:

• é uma limitação do compressor de parafuso, o qual, em função

das portas ou janelas de descarga, está comprometido a operar
numa determinada relação de compressão.
• isto significa que para uma dada capacidade de deslocamento
volumétrico, o compressor possui uma proporção ideal entre o
comprimento e o diâmetro do rotor combinados com definidos
desenhos das janelas de admissão e descarga, para cada relação de
compressão.
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Eficiência de compressão
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3.2.3. Compressores rotativos de palhetas

• usam um motor elétrico para girar um elemento rotativo dentro

de um elemento estacionário para comprimir o vapor refrigerante.

• são constituídos por uma carcaça cilíndrica, dentro da qual gira

um tambor excêntrico, ranhurado, provido de palhetas radiais. O
rotor, ao girar, joga pela força centrífuga, as palhetas contra as
paredes da carcaça.
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• empregados comumente com R-12, R-134a e refrigerantes

ambientalmente seguros em refrigeradores comerciais, freezers, ar
condicionado, etc., em tamanhos que variam de 3 a 50 hp (2,2 a
37,3 kW). Estas aplicações operam com temperaturas de saturação
no evaporador dentro de uma faixa –40 a 7,2oC e temperaturas de
descarga em torno de 60oC.
• devido ao seu movimento rotativo e fluxo dos gases de descarga e
sucção mais constantes e suaves, eles são menos sujeitos a
vibrações mecânicas e às pulsações marcantes de descarga
associadas ao compressor alternativo.
• a eficiência volumétrica dos compressores rotativos é de cerca de
65% a 80% dependendo do projeto individual e das condições de
operação.
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3.2.4. Compressores Scroll (espiral)

• representa um novo conceito de compressores para

refrigeração.
• são compressores herméticos e trabalham de forma mais
silenciosa e com menos vibração que os demais compressores, de
mesma potência.
• possuem eficiência 5 a 10% maiores que um compressor
alternativo de mesma capacidade.
• não possuem válvulas.
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Compressor scroll
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Princípio de funcionamento:

A realização da compressão é feita por duas peças em forma de

espiral, encaixadas face a face uma sobre a outra. A espiral superior
é fixa e apresenta uma abertura para a saída do gás. A espiral
inferior é móvel, acionada por um motor com eixo excêntrico.
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A sucção do gás ocorre na extremidade do conjunto de espirais e a

descarga ocorre através da abertura da espiral fixa. A espiral superior
possui selos que deslizam sobre a espiral inferior atuando de maneira
semelhante aos anéis do pistão de um compressor alternativo,
garantindo a vedação do gás entre as superfícies de contato das
espirais.
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O processo de compressão ocorre da seguinte forma:

1- Durante a fase de sucção o gás entra pela lateral da espiral;
2- As superfícies das espirais na periferia se encontram formando
bolsas de gás;
3- Na fase de compressão, o volume da bolsa de gás é
progressivamente reduzido, e o gás caminha para o centro das
espirais;
4- O volume da bolsa de gás é reduzido ainda mais, o gás caminha
para o centro e a compressão continua;
5- Na fase de descarga, o volume na parte central das espirais é
reduzido a zero, forçando o gás a sair pela abertura de descarga.
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Processo de compressão em um compressor Scroll

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• a capacidade de refrigeração dos compressores Scroll, para

sistemas de expansão direta, está na faixa de 1 a 15 TR (52,3 kW)
e para resfriadores (Chiller) está na faixa de 10 a 60 TR (35 a 210
kW).
• possuem alta eficiência volumétrica, variando de 96,9 a 93,6%
para um aumento de relação de pressão de 2,77 para 3,58.
• para relações de pressão em torno de 3, a eficiência isentrópica
é de 70%.
• possuem maior COP (3,35) em relação aos compressores
rotativos e alternativos.
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3.2.5. Compressores centrífugos

Os compressores centrífugos foram introduzidos em instalações

frigoríficas por Willis Carrier em 1920, são amplamente utilizados
em sistemas de grande porte.

Eles podem ser utilizados em sistemas frigoríficos desde 40 a 3000

TR (140 a 10550 kW) de capacidade de refrigeração. As
temperaturas de evaporação podem atingir a faixa de –50 a –100oC,
em sistemas de múltiplos estágios, embora uma aplicação bastante
generalizada do compressor centrífugo seja o resfriamento de água
até 6 a 8oC, em instalações de ar condicionado.
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Compressor centrífugo
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Compressor centrífugo multiestágio

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Os requerimentos mínimos de eficiência em função da capacidade,

segundo a ASHRAE, para resfriadores de água com compressores
centrífugos com condensação a água são:
• capacidade inferior a 150TR COP = 3,8;
• capacidade entre 150 e 300TR COP = 4,2;
• capacidade superior a 300TR COP = 5,2.

Os métodos mais eficientes para o controle de capacidade de

compressores centrífugos são:
• Regulagem das pás de pré-rotação na entrada do rotor;
• Variação da rotação.
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3.3. Condensadores

• são trocadores de calor que possuem a função de transformar o

gás, descarregado do compressor a alta pressão e alta
temperatura, em líquido. Para isso, rejeita o calor contido no fluido
refrigerante para uma fonte de resfriamento (geralmente ar ou
água).

• um condensador transfere calor em três fases: resfriamento

sensível do gás superaquecido, transferência de calor latente na
fase de condensação e sub-resfriamento do condensado.

• a condensação é sem dúvida o processo dominante em

aplicações normais de refrigeração, respondendo por 83% da
rejeição de calor.
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As três fases do processo de condensação:

• dessuperaquecimento (retirada de calor sensível do refrigerante)
O gás refrigerante quando sai do compressor está a alta
temperatura. O processo inicial, consiste então em diminuir esta
temperatura, retirando calor sensível do refrigerante, ainda no
estado gasoso, até que este atinja a temperatura de condensação.
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• condensação
Quando o gás atinge a temperatura de condensação ele inicia o
processo de mudança de fase. Ocorre, neste processo, a retirada de
calor latente do fluido refrigerante.
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• sub-resfriamento
Após o processo de condensação do refrigerante, agora no estado
líquido (líquido saturado), este é resfriado de mais alguns graus
(utilizando-se geralmente um trocador de calor intermediário).
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O condensador deve rejeitar toda a energia absorvida pelo sistema

de refrigeração (capacidade de refrigeração) mais o equivalente em
calor da energia mecânica necessária ao funcionamento do
sistema.

Para cada tonelada de refrigeração (1TR = 200 BTU/min = 50,4

kcal/min) de capacidade do sistema, é preciso remover no
condensador até 300 BTU/min.

A quantidade depende das pressões de sucção e descarga e do tipo

de refrigerante. Na média, os sistemas são projetados para rejeitar
250 BTU/min para cada 200 BTU/min de capacidade de
refrigeração.
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Características típicas de condensadores resfriados a ar e a água

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3.3.1. Condensadores resfriados a água

• materiais mais usados nestes tipos de condensadores: aço, cobre
e latão, para os halogenados e aço para a amônia, R-717, pois o
cobre e o latão são atacados pela amônia.

• os tipos mais comuns de condensadores resfriados a água são:

shell-and-tube (casco/carcaça e tubo), shell-and-coil (casco e
serpentina), tube-in-tube (tubo duplo/ duplo tubo), evaporativos e
de placa.
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a) Condensadores shell and tube

• os condensadores shell-and-tube são construídos em tamanhos

de 3,5 a 35000 kW. O refrigerante condensa fora dos tubos e a água
de resfriamento circula internamente aos tubos em circuitos
simples ou de múltiplos passes.

• são constituídos de uma carcaça cilíndrica, na qual é instalada

uma determinada quantidade de tubos horizontais e paralelos,
conectados a duas placas dispostas em ambas as extremidades .
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Efeito da incrustação sobre a área necessária à transferência de calor

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b) Condensadores shell-and-coil

• os condensadores shell-and-coil são construídos de uma ou mais

serpentinas de tubo liso ou tubo com aletas encerradas numa
carcaça de aço soldada em tamanhos de 1,8 a 53 kW.

• a água de condensação circula através das serpentinas,

enquanto o refrigerante é contido na carcaça que circunda as
serpentinas.
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c) Condensador tube-in-tube (duplo tubo)

• os condensadores tube-in-tube consistem de dois tubos

concêntricos (um no interior do outro).
• a água circula através do tubo interno enquanto o refrigerante
circula na direção oposta no espaço entre os tubos interno e
externo.
• são construídos em tamanhos de 1 a 180 kW.
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d) Condensadores evaporativos
• os condensadores evaporativos são formados por uma espécie
de torre de resfriamento de tiragem mecânica, no interior da qual
é instalada uma série de tubos, por onde escoa o fluído frigorífico.
• na parte superior destes condensadores são instalados bicos
injetores que pulverizam água sobre a tubulação de refrigerante.
• a água escoa, em contracorrente com o ar, em direção a bacia do
condensador. O contato da água com a tubulação por onde escoa
o refrigerante provoca a sua condensação.
• ao mesmo tempo uma parcela da água evapora e, num
mecanismo combinado de transferência de calor e massa entre a
água e o ar, esta última é também resfriada.
• a água que chega à bacia do condensador é recirculada por uma
bomba, e a quantidade de água é mantida através de um controle
de nível (válvula de bóia), acoplado a uma tubulação de reposição.
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e) Condensadores de placa
• os condensadores de placas são geralmente constituídos de
placas de aço inox ou, em casos especiais, de outro material, de
pequena espessura (0,4 a 0,8 mm). As placas são montadas
paralelamente umas as outras, com um pequeno afastamento (1,5
a 3,0 mm).
• a água de resfriamento e o fluído frigorífico circulam entre
espaços alternados, formados pelas placas.
• estes trocadores de calor começam a ser utilizados cada vez mais,
devido ao seu elevado coeficiente global de transferência de calor
(2500 a 4500 W/m².°C), porém seu uso ainda é restrito na
refrigeração industrial.
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3.3.2. Condensadores resfriados a ar

• condensadores resfriados a ar empregam o ar como meio de

resfriamento, para absorver calor do refrigerante de forma que
possa mudar o seu estado para líquido.

• condensadores resfriados a ar são disponíveis em uma variedade

de configurações e capacidades que variam de 3,5 kW a 351,7 kW.

• devido o calor específico do ar ser relativamente pequeno, é

necessário uma grande quantidade de ar por unidade de
transferência de calor. Esta característica restringe o tamanho de
condensadores resfriados a ar, em recinto fechado ou localizados
ao ar livre para capacidades menores.
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• a circulação de ar pode ser através de transmissão natural ou

forçada.

• em locais onde a circulação de ar é por convecção natural, a

quantidade de ar circulado sobre o condensador é baixa e é
necessária uma superfície de condensação relativamente grande.
Por causa de sua capacidade limitada, os condensadores de
convecção natural são usados somente em aplicações pequenas,
principalmente congeladores e refrigeradores domésticos e
geralmente são de superfície de placa ou de tubulação com aletas.
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