Mdciv3 Cap 3 Hormigon de Cemento Portland

MATERIALES DE CONSTRUCCION CIVIL
MDCIV3
APUNTES DE CLASE
HORMIGON DE
CEMENTO PORTLAND
DOCENTE: Ing. Mgr. José Arturo Echeverría Zenteno
Cochabamba 2013
UNIVALLE MATERIALES DE CONSTRUCCION CIVIL
3.- HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND
CONSIDERACIONES GENERALES
El Hormigón, también llamado concreto, es una mezcla de arena, grava, piedra triturada u
otro agregado que se aglomeran mediante una pasta gelatinosa de cemento y agua, que
cuando se solidifica, endurece paulatinamente, en tanto se mantenga húmeda. Al secarse
la pasta, deja de endurecer.
Al diseñar una obra de hormigón se especifica la resistencia de trabajo, que en la práctica

debe ser alcanzada en alrededor de siete días, que es el tiempo que razonablemente se
puede tener húmeda la obra. Los ensayos de resistencia se realizan por norma a los 28
dias, para caracterizar el tipo de cemento. Las probetas para este ensayo se mantienen
humedas durante los 28 dias, en condiciones de humedad y evitando la disolución del
hidróxido de calcio de las probetas, sea por aislarlas de agua corriente (curado en
ambiente saturado en vapor) o por sumergirlas en una solución saturada de cal, a una
temperatura alrededor de los 20 °C. Los cálculos de dosificación primero, y las mezclas
posteriormente, tienen la finalidad de proveer un material que colocado en obra y curado
en un tiempo prudencial (que de ninguna manera suele alcanzar los 28 dias, a no ser de
que por condiciones de trabajo esté en contacto permanente con agua) logre las
resistencias especificadas.
Como el hormigón, luego de preparado, tiene que ser colocado (vaciado, colado) en obra,
tiene que cumplir con una condición fundamental: debe ser fácilmente manipulable, o
dicho de otro modo, tiene que ser trabajable, esto es, tener docilidad o trabajabilidad.
La trabajabilidad se mide mediante un ensayo denominado “asentamiento”, que se lleva

a cabo con un equipo de laboratorio denominado “Cono de Abrams”, que no es otra cosa
que un molde que forma un cono truncado con el hormigón que se acomoda en él, según
un procedimiento normado. Al retirar el molde, el cono de hormigón liberado de la
restricción que aquel representa se “asienta”, disminuyendo su altura por efecto de su
propio peso. A la cantidad en centímetros en que disminuye su altura se le denomina
“asentamiento”, es una medida de la fluidéz del material. Cuanto mayor el asentamiento,
mayor es la trabajabilidad, o sea, la facilidad de manipulación. Una mezcla muy seca es
poco trabajable, y tiene poco asentamiento en el cono de abrams. Una mezcla muy
trabajable puede manejarse como un fluido, y ser bombeada a través de tubos y
mangueras. El grado de trabajabilidad que se busque, dependerá del uso y del tipo de
aplicación del hormigón en la obra.
Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 1

LOS MATERIALES PARA EL HORMIGON
Un hormigón de buena calidad es preparado a partir de materiales adecuados y con

procesos controlados. Los materiales deben cumplir con algunas condiciones, que se
detallan a continuación.
CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA
La preparación de un hormigón requiere que se tomen algunas consideraciones en

cuenta:
 El agua potable puede usarse sin verificación de calidad, ya que no posee ninguna
característica nociva para el cemento.
 El agua de mar puede usarse solamente para preparar hormigones que no tengan
requisitos de alta resistencia (< 150 kg/cm2 a compresión)
 No se deben usar aguas que tengan azúcares disueltos
 Las aguas de origen desconocido deben ser analizadas para verificar su
adecuación, cuidando los límites siguientes:
o pH 6,00 - 9,20
o Sólidos suspendidos ≤ 2000 mg/L
o Cloruros ≤ 259 g Cl/m3
o Sulfatos ≤ 600 g SO4/m3
o Materia orgánica ≤ 5 mg/L
 Los sulfatos presentes en el agua producen compuestos expansivos

 Los cloruros disueltos producen corrosión en los fierros de las armaduras de los
hormigones.
 Los sólidos en suspensión afectan a las propiedades físicas del hormigón
 La materia orgánica y los azúcares alteran el proceso de fraguado y
endurecimiento de la pasta de cemento, por ende, del hormigón.

CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LOS ARIDOS
a) Condicion de docilidad:
 Granulometria
 Contenido de material fino
 Forma de los granos
 Porosidad de los áridos
b) Condicion de resistencia
 Ensayo de Los Angeles
c) Condicion de estabilidad
 Física
 Quimica
GRANULOMETRIA
La granulometría describe la distribución de tamaños de las partículas de árido, y se

determina haciendo pasar una muestra representativa del acopio por una serie de tamices
ordenados según el tamaño de sus aberturas, de mayor a menor.
Los pesos retenidos en cada tamiz se expresan como porcentajes del peso total de la
muestra y, finalmente, la granulometría del árido se indica en porcentajes acumulados del
material que pasa. Las series de tamices usados están normalizados (ASTM C136).

Granulometria del agregado fino

PORCENTAJE DE PESO (MASA) QUE PASA
TAMIZ
LIMITES TOTALES GRUESO MEDIANO FINO
9.5 mm (3/8) 100 100 100 100
4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 100
2.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12
150 um (Nº100)
Granulometría del agregado grueso
% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS
Nº TAMAÑO 100 90 75 63 50 37,5 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
A.S.T.M NOMINAL 4” 3.5” 3” 2.5” 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8” Nº4 Nº8 Nº16
31/2” 100 90 25 0 0
1 a a a a a
11/2” 100 60 15 5
21/2” 100 90 35 0 0
2 a a a a a
11/2” 100 70 15 5
2” 100 90 35 0 0
3 a a a a a
1” 100 70 15 5
2” 100 95 35 10 0
357 a a a a a
Nº4 100 70 30 5
11/2” 100 90 20 0 0
4 a a a a a
¾” 100 55 15 5
11/2” 100 95 35 10 0
467 a a a a a
Nº4 100 70 30 5
1” 100 90 20 0 0
5 a a a a a
½” 100 55 10 5
1” 100 90 40 10 0 0
56 a a a a a a
3/8” 100 85 40 15 5
1” 100 95 25 0 0
57 a a a a a
Nº4 100 60 10 5
¾” 100 90 20 0 0
6 a a a a a
3/8” 10 55 15 5
¾” 100 90 20 0 0
67 a a a a a
Nº4 100 55 10 5
½” 100 90 40 0 0
7 a a a a a
Nº4 100 70 15 5
3/8” 100 85 10 0 0
9 a a a a a
Nº8 100 30 10 5

Las dos tablas anteriores permiten obtener la granulometría que asegura la menor
cantidad de espacios vacios entre las partículas del agregado.
Las arenas a usar podrán ser gruesas, medianas o finas. Las granulometría de las gravas
se elige en base a las dimensiones de la estructura de acero, particularmente a la mínima
distancia entre las barras de la armadura o entre las barras exteriores y el encofrado, para
asegurar que no se produzcan cangrejeras (huecos por falta de hormigón) debido a que
piezas de árido grueso no hayan podido pasar entre los fierros por ser demasiado
grandes. Las normas de la construcción fijan estos tamaños de acuerdo al miembro
estructural. Una vez determinado el tamaño máximo, se elige la granulometría dada en la
tabla para árido grueso. P. Ej.: en una construcción corriente en Cochabamba, se usa
grava de 1.5” (37,5 mm).
El siguiente es un extracto del Código ACI 318S, material de referencia indispensable

para el Ingeniero Constructor, en el que se recomienda el tamaño máximo:
REQUISITOS DE REGLAMENTO PARA

CONCRETO ESTRUCTURAL (ACI 318S-02)
Y COMENTARIO (ACI 318RS-02)
3.3.2- El tamaño máximo nominal del agregado

grueso no debe ser superior a:
(a) 1/5 de la menor separación entre los lados del

encofrado, ni a
(b) 1/3 de la altura de la losa, ni a
( c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las

barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones individuales, paquetes
de tendones o ductos.
Estas limitaciones se pueden omitir si a juicio del

ingeniero, la trabajabilidad y los métodos de
compactación son tales que el concreto se puede
colocar sin la formación de hormigueros o vacíos.
CONTENIDO DE GRANOS FINOS
El hormigón necesita de un cierto contenido de granos muy finos, inferiores a 0,080 mm,
para que tenga una adecuada trabajabilidad. Un contenido excesivo, por el contrario,
puede ser desfavorable por demandar una mayor cantidad de agua y porque perjudica la
adherencia entre el árido y la pasta de cemento.

FORMA Y TEXTURA DE LOS GRANOS
Dependiendo de su origen, los áridos pueden tener una forma redondeada (piedras de
aluvión) o angular (piedra triturada). La forma determina cómo ha de ser la aglomeración
del material para obtener una configuración más densa y cuanta movilidad se puede
esperar de ellas. Esta movilidad está directamente relacionada con la trabajabilidad.
Al examinar la aptitud del material para ser usado en la dosificacion de hormigones, se ha

de prestar atención a su angularidad y foliación. La trituración de las rocas produce
partículas con facetas planas y bordes y esquinas afiladas. Por efectos de la
meteorización, las esquinas de las partículas se rompen, creando partículas
subangulares y el arrastre debido a las corrientes de agua produce partículas
redondeadas. Las partículas angulares dan lugar a capas de material mas estables que
las partículas redondeadas. Por otra parte, estas últimas permiten un trabajo mas fácil que
las anteriores, que por su forma se deslizan con mayor dificultad.
La rugosidad de la superficie de las partículas desempeña un papel importante en la

forma en que el árido de compacta y se fija con el material aglomerante. La textura rugosa
mejora la adherencia del aglomerante, aunque por otra parte dificulta su compactación.
Las partículas foliadas son las que tienen dos de sus tres dimensiones mucho mayores
que la tercera, asemejando una hoja. Son mas difíciles de compactar en las obras y se
rompen con mayor facilidad. Para medir esta condición, se usa el coeficiente de forma:
 Coeficiente de forma α = (Volumen real de partículas) / ( volumen de esferas circunscritas)
Donde : Vi es el volumen de de la partícula “i”

di es la mayor largo medible en la partícula “i”
POROSIDAD
La porosidad de un árido está relacionada con la absorción de agua. Una alta porosidad
es una característica desfavorable al estar asociada a una baja resistencia a los agentes
atmosféricos, particularmente al agua y sus ciclos de congelación y descongelación, con
los cambios de volumen que implican. Además, los poros recolectan el agua por efecto
capilar, dificultando el control de la dosificación de los hormigones.
Los límites máximos admisibles de porosidad suelen ser fijados por norma. Generalmente
se admite:
 En arenas, un máximo de 3%
 En gravas, un máximo de 2 %

RESISTENCIA PROPIA
Los áridos deben ser capaces de resistir los efectos ambientales y las tensiones internas
que le producen las solicitaciones aplicadas sobre el elemento estructural del que forman
parte. La resistencia de los áridos se mide indirectamente a través de ensayos de
abrasión, siendo el mas generalizado el Método de Desgaste con la Máquina de Los
Angeles, un pequeño molino de bolas en el que se fricciona el material con 500
revoluciones, valorando el porcentaje de disminución de peso debido al polvo desprendido
por la fricción.
Se consideran aceptables los valores de desgaste de:
 40% para hormigones sometidos a desgaste por fricción

 50% para otros hormigones
En nuestro medio se prefiere trabajar con desgastes que no superan el 30%. En la región
del Chapare (Rio San Mateo) se encuentran gravas con un desgaste de alrededor del
16%
Un ensayo alternativo consiste en la trituración de la muestra por presión en una cámara

confinada, determinando la variación de su granulometría.
Las normas definen también la cantidad de partículas blandas, desmenuzables por

presión de los dedos, que puede contener un árido, siendo sus valores máximos:
 5% en gravas
 3% en arenas.
ESTABILIDAD QUIMICA
Se pide a los áridos cumplir con los siguientes requisitos:
Inalterabilidad ante los compuestos producidos durante el proceso de fraguado de la

pasta de cemento, tal como por ejemplo la reacción entre la sílice amorfa (no cristalina)
con los álcalis provenientes del clinker, reacción en la que se produce un gel expansivo
tardío, esto es, cuando el cemento ya lleva algún tiempo endurecido. Ante la imposibilidad
de encontrar este tipo de áridos, se debe optar por asegurar el uso de un cemento bajo en
álkalis (Na2O, K2O)
No incorporación de productos que puedan alterar el proceso de fraguado y

endurecimiento de la pasta de cemento, entre los que se encuentran la materia orgánica
mezclada con la arena, y las sales solubles en agua que vienen adheridas a los áridos en
general. La prevención para este problema pasa por el lavado exhaustivo de los áridos.
ESTABILIDAD FISICA
Los áridos deben soportar las condiciones ambientales a las que se verá sometido el
hormigón, siendo la más drástica la de los ciclos de congelación y descongelación en

climas en los que la temperatura cruza el punto de congelación del agua (0°C) con
frecuencia (días calurosos, noches heladas, por ejemplo).
Este fenómeno se presenta como consecuencia del llenado de los poros del árido con
agua, que al congelarse se expande, produciendo tensiones internas que fisuran la roca,
desintegrándola finalmente. Su prevención requiere una cuidadosa evaluación de la
porosidad de los áridos, antes de decidir su uso.
ABSORCION
El tamaño, la cantidad, la distribución y la naturaleza de los poros en las rocas que

conforman los áridos afectan la resistencia a la compresión y la durabilidad frente a los
ciclos de congelamiento-descongelamiento a que puedan estar sometidos dichos áridos.
La resistencia a la compresión puede ser afectada por exceso o por defecto: Cuando los
áridos tienen agua libre, si no se la toma en cuenta en la dosificación, la mezcla acabará
teniendo una relación agua/cemento mayor a la calculada. Si el árido es capaz de
absorber agua en sus poros debido al fenómeno de capilaridad, ese será el destino de
una cierta cantidad del agua dosificada, quedando un defencto en la calculada durante la
dosificación.
La durabilidad ante los ciclos de congelamiento-descongelamiento se deberá a que el

agua que se encuentra dentro de los poros, si estos están llenos, ejercerá presiones
internas destructivas por el aumento del volumen específico del hielo con relación al agua
líquida.
Los áridos húmedos contienen cierta cantidad de agua en sus poros, aunque a veces se
vean secos.
Se distinguen cuatro estados relacionados con la humedad de los áridos:
Seco al horno (SH): Es el estado resultante de secar los áridos en un horno a 110 °C
hasta peso constante. El agua se evapora y abandona todos los poros del material. Éste
queda libre de humedad, seco.
Seco al aire (SA): Es el estado de los materiales en condiciones de equilibrio con el

ambiente en el que se encuentran. Los poros pueden tener humedad y algo de agua
líquida en el interior de los poros, con una superficie seca. Es un estado de por si
indeterminado, en el que no se tiene control sobre la humedad. El árido puede absorber
una cantidad de agua indeterminada.
Saturado con superficie seca (SSS): Es un estado límite, en el cual todos los poros de
los áridos están totalmente llenos de agua, pero ésta no humedece la superficie exterior.
En estas condiciones, los áridos no tienen capacidad de absorber mas agua.
Saturado con superficie Húmeda (SSH) o Mojado: Es una condición con poros llenos y
una cantidad indeterminada de agua en la superficie de las partículas, generalmente
llenando también los espacios entre ellas.

La absorción de agua por parte del árido, A, en % es:
A=
Donde : PSSS = es el peso de árido saturado con superficie seca

PSH = es el peso de árido seco al horno
HUMEDAD LIBRE
La humedad libre de un árido es un dato útil en el cálculo de dosificaciones de agua a los

hormigones. Se determina como la diferencia porcentual entre la humedad total (obtenida
secando los áridos a 110 °C) y la Absorción:
HT = * 100 HL = HT – A
Donde: HT es la humedad total

HL es la humedad libre
A es la humedad que ocupa el total de los poros
PMH es el peso de la muestra húmeda
PMSH es el peso de la muestra secada en horno

ESPONJAMIENTO
La humedad libre produce el

esponjamiento (aumento de
volumen) de los aridos finos. Este
fenómeno es crítico a la hora de
dosificar por volumen, practica
muy común en las obras
pequeñas, pero que tiene una
gran variabilidad en sus
resultados, debiendo tomarse
todas las precauciones del caso
para compensar los efectos de
esponjamiento, densidad aparen-
te, etc.
El esponjamiento se mide a partir

de un volumen inicial de arena
húmeda, que haya sido medida
en las condiciones mas repre-
sentativas del acopio (almacena-
miento), sin ser compactada al acomodarla en el equipo de medición, normalmente una
probeta de vidrio. A este volumen se le agrega cuidadosamente una cantidad de agua,
inundando la muestra completamente. Luego de unos instantes, la arena precipita y se
acomoda en el fondo de la probeta, ocupando un volumen menor al inicial.
Se define el Esponjamiento como el porcentaje que representa la diferencia de

volúmenes en relación al volumen inundado:
E x100
DENSIDADES
Las densidades que se toman en cuenta en los áridos son:
 Densidad Aparente: es la densidad a granel. Puede ser en condición húmeda o

seca, suelta o compactada.
 Densidad Real: en condición seca o saturada con superficie seca.
Los procedimientos para estas determinaciones también están normados.
VALORES TIPICOS DE DENSIDAD
DENSIDAD GRAVA GRAVILLA ARENA USO

Aparente, Seca, Compactada 1,65 – 1,70 1,55 – 1,65 1,70 -1,80 A
Aparente, Humeda, Suelta 1,62 – 1,68 1,52 – 1,60 1,35 -1,50 B
Real, saturada en Sup Seca. 2,67 - 2,72 2,67 - 2,72 2,65 – 2,70 C
Real, Seca 2,65 – 2,70 2,65 – 2,70 2,60 – 2,65 D

Aplicación de las densidades diferentemente obtenidas:
A.- Plantas dosificadoras por peso

B.- Plantas dosificadoras por volumen
C.- Cálculos de dosificación
D.- Cálculos de dosificación
Las densidades en cada caso en particular, dependen de la naturaleza de la roca madre.
PROPIEDADES DEL HORMIGON
El comportamiento del hormigón de cemento portland a lo largo del tiempo en una obra
depende de varios factores:
 Las propiedades del hormigón fresco

 Las propiedades del hormigón endurecido
 La colocación del hormigón en obra
 El curado del hormigón endurecido
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO
DOCILIDAD, TRABAJABILIDAD
Es la aptitud que tiene el hormigón para ser transportado, colado (vaciado), y compactado
adecuadamente y con facilidad. Este término agrupa los conceptos de consistencia,
capacidad de fluir, movilidad, aptitud para el bombeo, compactabilidad, y capacidad de
planchado o acabado superficial. Frecuentemente se la define en términos de la cantidad
de trabajo mecánico, o energía, requerido para compactar el hormigón completamente sin
producir segregación. Alcanzar una buena compactación, eliminando los vacíos dentro de
la matriz de hormigón, es fundamental para garantizar una buena resistencia final. Un
ligero incremento en los vacíos conduce a una disminución sustancial en las resistencias.
La trabajabilidad del hormigón es afectada por varios factores:
 Contenido de agua de la mezcla

 Proporciones en la mezcla
 Propiedades de los agregados
 Tiempo y Temperatura
 Características del cemento
 Aditivos.
El contenido de agua de la mezcla es el factor individual mas importante en la

trabajabilidad del hormigón. El aumento en la cantidad de agua aumenta la trabajabilidad,
pero, aparte de disminuir la resistencia del hormigón, puede facilitar la segregación de
áridos y la exudación de agua. Al iniciar la preparación de la mezcla, una parte del agua
es absorbida en los poros de los áridos, cuando estos no están saturados (0 a 3%), otra
parte es tomada por el cemento para la reacción de hidratación (20 a 21 %) y finalmente
otra parte sirve para rodear las partículas con una película líquida, para facilitar su
movilidad a manera de un lubricante. Cuanto más partículas finas haya en una mezcla,
mayor superficie específica habrá para cubrir con agua. En consecuencia, un hormigón

con mayor cantidad de finos en su dosificación necesitará más agua de lubricación para
alcanzar una adecuada trabajabilidad.
En las proporciones en la mezcla hay dos factores a considerar:
La cantidad de agregados
Las proporciones relativas de agregados grueso y fino
Para una relación agua/cemento dada, un aumento en la relación agregado/cemento

disminuye la trabajabilidad. Por lo tanto, a mayor contenido de agregados finos, también
se necesitará más cemento. Por otra parte, un hormigón con pocos finos será muy
áspero, proclive a la segregación y muy difícil de planchar. Si, al contrario, hay un exceso
de finos, la mezcla resultante será más permeable y menos económica por demandar
mas cemento. También diferentes tipos de arenas tienen comportamientos diferentes
debido a sus distintas distribuciones de tamaño.
Considerando las propiedades de los agregados, se observa que la forma y textura

tienen influencia en la trabajabilidad, ya que aquellos que tienen los cantos redondeados
(áridos rodados) se mueven más fácilmente que los que tienen superficies rugosas y
bordes filos (áridos chancados) o formas alargadas. La porosidad es otra característica
asociada a la trabajabilidad. Si el agregado absorbe una cantidad grande de agua,
quedará menos de ella para proveer trabajabilidad a la mezcla.
A medida que pasa el tiempo o cuando la temperatura ambiental es alta, la trabajabilidad

disminuye, principalmente por efecto de la evaporación del agua y por el aumento de la
velocidad de hidratación. Estas variables deben ser consideradas cuando ha de
transportarse la mezcla preparada a lugares alejados de la planta de mezclado.
Los cementos del Tipo III, de alta resistencia temprana, tienen un requerimiento de agua
mayor, tanto por su mayor superficie específica cuanto por la rapidez de la hidratación, lo
que a su vez produce un incremento en la temperatura de la pasta y en la evaporación del
agua.
La trabajabilidad del hormigón puede ser mejorada mediante el uso de aditivos

fluidificantes, plastificantes o super-plastificantes. Una ventaja en el uso de estos
materiales es la posibilidad de reducir el agua de mezcla destinada a mejorar la
trabajabilidad, función que en parte se delega al aditivo. Al reducirse en una pequeña
fracción la relación a/c, las propiedades de resistencia del hormigón mejoran
sensiblemente. Los aditivos incorporadores de micro-burbujas de aire tienen un efecto
similar, aumentando la trabajabilidad, ya que las micro-burbujas se comportan como un
lubricante.
SEGREGACION
La segregación es la separación de los componentes del hormigón fresco, debido a la

acción de la gravedad. Se manifiesta principalmente como una separación física del árido
grueso del mortero. También puede ser definida como la separación de los componentes
de una mezcla heterogénea, de manera tal que su distribución ya no es uniforme, hecho
que puede afectar severamente el comportamiento mecánico de la estructura, al no
haberse logrado alcanzar las condiciones del diseño original.

La segregción puede asumir dos formas:
 Un asentamiento de las partículas más pesadas en el fondo del hormigón

fresco vaciado o en los bordes inferiores del cono que se forma por descarga
desde una altura
 Una separación del agregado grueso del cuerpo del concreto debida a una
mezcla con exceso de agua o pasta.
Aunque no hay una prueba normalizada para este acontecimiento, puede ser fácilmente
observado, ya que la distribución de granos gruesos termina siendo muy heterogénea en
el volumen observado.
Los factores que influyen en la segregación son:
1. El uso de árido grueso muy grande, en general

2. La relativa abundancia de partículas mas grandes que el tamaño nominal de la
mezcla
3. El uso de agregado grueso de un peso específico mayor al del agregado fino.
4. Una cantidad baja de materiales finos (arena, cemento)
5. Cambios en la forma de las partículas usadas en la mezcla, de suaves y
redondeadas a deformes y ásperas.
6. Mezclas que son muy líquidas o muy secas
7. El uso de técnicas de colado inapropiadas
8. El exceso de varillado o vibrado durante el colado.
EXUDACION
La exudación es una forma de segregación, en la cual una parte del agua de la mezcla
tiende a subir a la superficie del hormigón recién vaciado en obra, arrastrando las
partículas mas finas de cemento, como una lechada.
Este hecho es causado por la imposibilidad de los constituyentes de la mezcla para

retener toda el agua de la dosificación cuando se asientan, porque su densidad es mayor
que la del líquido. La norma ASTM C232 dá dos métodos para determinar la exudación
total.
La exudación cesa con el fraguado de la mezcla.
Cuando se plancha la superficie de una losa que esté exudando agua, se forma una capa
rica en material fino, principalmente pasta de cemento, de baja resistencia al desgaste por
fricción ante la ausencia de áridos. Esto se puede minimizar esperando a que el agua
exudada se haya evaporado, antes de planchar la superficie.
Si la evaporación del agua es más rápida que la exudación, se presenta el fenómeno de

la fisuración por retracción plástica, que deja abundantes, delgadas y poco profundas
grietitas en la superficie acabada. El viento y el sol apuran aceleran la evaporación del
agua, exigiendo que se tomen medidas para evitar esta patología del hormigón.
Si la exudación no es intensa, puede influir en la relación a/c, disminuyéndola y mejorando

las resistencias.
De todas maneras, este es un fenómeno causado por un exceso de agua durante la

dosificación de la mezcla, además de no ser controlable. Es mejor evitar su ocurrencia.

ADITIVOS DE USO MAS FRECUENTE
ADITIVOS INFLUENCIA APLICACIONES LIMITACIONES

Incorpora burbujas al
Incorporadores de Aire hormigón fresco, que Proteccion a ciclos de
producen microporos en el congelación – descon-
Dosis: endurecido: gelación Disminuye la
0,03 a 0,05 % en peso Resistencia al ciclo de Losas de pavimento resistencia mecánica
con relación al cemento congelación Protección a agentes de las estructuras
Mejor trabajabilidad quimicos
Menor permeabilidad
Disminuye exudación
Aumentan lubricación entre Bombeo de hormigón
Plastificantes reductores partículas dando Hormigón para elementos
de agua Mayor trabajabilidad estrechos y prefabricados El uso en exceso
Disminuyendo requerimiento Hormigones con tiende a aumentar el
Dosis: de agua resistencia mejorada tiempo de fraguado
0,1 a 0,4% en peso con Facilitan colado y
relación al cemento compactación
Fluidificantes Aumentan Hormigonado de piezas
considerablemente la estrechas
Dosis: trabajabilidad, permitiendo Bombeo de hormigón Su efecto en los
Para aumentar como consecuencia reducir Hormigonado en clima hormigones frescos
trabajabilidad, 0,5 a 0,1 la cantidad de agua y cálido dura poco tiempo
% en peso aumentar la resistencia Aumento de resistencia
Para reducción de agua, Hormigon para
1,0 a 3,0 % en peso de prefabricados
cemento
Aceleradores de Hormigonado en clima frio
fraguado Disminuye el tiempo de Hormigón proyectado Generalmente tienen
fraguado Hormigon para cloruros, que
Dosis: prefabricados y moldes promueven y
Relación Aditiv/agua: Aumenta la resistencia inicial deslizantes aceleran la corrosión
1:2 a 1:15, se debelimitar Reduccion del plazo de del acero en los
la dosis para H°A°, de desencofrado o hormigones armados.
acuerdo a la desmoldado Debe restringirse su
concentración de Reparaciones uso
cloruros
Retardadores de Retrasar el inicio de Hormigonado en clima
fraguado fraguado, manteniendo la caluroso El exceso en la
trabajabilidad mas tiempo Hormigon premezclado dosificación puede
Dosis: Reducen el riesgo de Transporte a largas producir una demora
0,3 a 1,5% en peso con figuración al aumentar el distancias demasiado grande en
relación al cemento tiempo para la disipación de Evitar juntas frias al el inicio de fraguado
calor hormigonar por capas
Bombeo de hormigón
Impermeabilizantes Disminuyen la absorción de Hormigones bajo tierra Su uso no garantiza
humedad. Losas de cubierta la
Dosis: Disminuyen la permeabilidad Estanques y piscinas impermeabilización,
0,5 a 4% en peso con Acabados exteriores deben cuidarse la
relación al cemento Pisos impermeables dosificación, la
compactación y el
curado
Expansores Contrarresta la retracción en Relleno de grietas y
el cemento huecos
Dosis: Anclaje de piezas
2 % en peso con relación metálicas
al cemento Relleno de vainas en
hormigón precomprimido

PROPIEDADES DEL HORMIGON ENDURECIDO
Las propiedades que más interesa controlar en el hormigón endurecido son:
 Densidad
 Resistencia
 Durabilidad
 Cambios de Volumen
Pasadas unas horas después del colado en obra, se produce el paso gradual del estado
fluido al estado sólido, cuando los geles de la pasta de cemento se vitrifican. A este
cambio del estado físico se denomina fraguado.
Cuando concluye el fraguado, las reacciones de hidratación dentro de las partículas de

cemento continúan, formando primeramente los geles, seguidos por su vitrificación,
mientras haya humedad. Ya no hay cambios de volumen en la masa del hormigón, pues
la reacción es mas lenta, debido al tiempo que ocupa el agua para penetrar las capas de
vidrio que forman la envoltura exterior de los granitos de cemento, que permite la lenta
disipación del calor. Este proceso puede durar largos meses.
El avance de las reacciones de hidratación no se puede deducir a partir de las

características del proceso, sino a través de la evaluación de las propiedades
macroscópicas del hormigón endurecido, mediante el uso de equipos de laboratorio.
DENSIDAD DEL HORMIGON
La densidad es la relación entre el peso del hormigón y el volumen que ocupa. Los
hormigones pueden tener diferentes densidades, dependiendo de su composición y de las
propiedades físicas de sus constituyentes.
La densidad de los áridos elegidos influye directamente en la densidad del hormigón,

haciéndole apto para diferentes aplicaciones.
El uso de áridos livianos da por resultado un hormigón liviano. Uno de los más utilizados,
de origen natural, es la piedra pómez, formada en los volcanes por la expulsión de clastos
de lava con alto contenido de gases, que al descomprimirse al llegar a la atmósfera,
producen su esponjamiento. Ha de tenerse en cuenta la altísima porosidad de este
material a la hora de dosificar el agua. Otros materiales de origen natural son el aserrín y
las virutas de madera. Los áridos de origen artificial son la vermiculita, una mica de origen
natural que cuando es sometida a tratamiento térmico, aumenta su volumen entre diez y
veinte veces. Las arcillas, pizarras y esquistos también pueden ser expandidos por
medios térmicos, para este uso. Eventualmente, el poliuretano expandido puede ser
dosificado en un hormigón con el mismo efecto. Las densidades que se logran van desde
500 kg/m3 hasta 1900 kg/m3.
El aire incluído, que normalmente queda atrapado en la matriz de hormigón durante su

mezcla, puede ser aumentado mediante aditivos o disminuyendo la dosificación de arena,
para provocar la aparición de cavernas formadas entre las partículas de árido grueso.

El uso de agua en exceso también tiende a crear mayor porosidad en el hormigón al

evaporarse, aunque no es el mejor método para alivianar el hormigón, ya que se
disminuye la resistencia de la pasta.
Los hormigones pesados se forman con áridos provenientes de rocas mineralizadas de

peso específico elevado, minerales tales como la baritina o la hematita, o partículas
metálicas tales como acero o plomo, dióxido de uranio (UO2), etc., y pueden alcanzar
densidades superiores a 3000 kg/m3. Su uso mas frecuente es el aislamiento de
radiaciones en centrales nucleares y aceleradores de partículas.
La densidad de los hormigones normales, que usan arenas y gravas corrientes, se

encuentra ente los 2200 y 2500 kg/m3.
RESISTENCIA
La resistencia es la propiedad mas exigida al hormigón estructural, que normalmente está

sometido a esfuerzos de compresión, flexión y tracción.
El hormigón es especialmente apto para resistir esfuerzos a compresión, y en mucho

menor grado, a los de flexión y tracción. En estos últimos casos, las estructuras se
refuerzan con varillas de acero, material que se encarga de resistir las flexiones y las
tracciones.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión se mide a través de

procedimientos normalizados, en los que se comprimen las
probetas hasta su rotura, siendo las mas utilizadas las
siguientes:
 Cubos de 15 y 20 cm de arista
 Cilindros de 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura
La resistencia a la cmpresión RC, se calcula como:
RC =
Donde
RC es la resistencia a la compresión [kg/cm2]

C es la carga aplicada [Kg]
S es la sección transversal media [cm2]
Tanto la forma como el tamaño de las probetas influyen en los valores de resistencia
obtenidos en el ensayo. Sin embargo y con las limitaciones de uso correspondientes, se
pueden establecer algunas proporcionalidades entre las resistencias medidas en probetas
de diferente forma:

 Rcilindro= 0,86 Rcubo para Rcubo≤ 400 kg/cm2
 Rcilindro= 0,48 Rcubo + 152 para Rcubo> 400 kg/cm2
También se pueden relacionar proporcionalmente las resistencias obtenidas por

diferentes tamaños de probetas:
Dimensión [cm] 10 15 20 25 30
Factor de Conversión a Cubo de 20 cm 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10
Factor de Conversión a cilindro de ø 15 cm 0,98 1,00 1,03 1.05 1,09
CONDICIONES QUE SE DEBEN CONTEMPLAR AL REALIZAR EL ENSAYO DE

RESISTENCIA
Independientemente de la forma y tamaño de las probetas, la realización de los ensayos

de compresión y flexión deben realizarse cuidando los siguientes aspectos (Norma ASTM
C31/C31M)
Los moldes deben se rígidos y de forma y dimensiones bien controladas, no presentando

abolladuras ni imperfecciones superficiales en su interior. Antes de su uso deben recibir
una capa de líquido desmoldante (aceite mineral)
Debe llenarse por capas sucesivas de un tercio de la altura interior, cada capa debe ser
varillada con 25 golpes repartidos por toda su superficie, cuidando de no tocar el fondo
con la varilla en la primera capa y de atravesar totalmente las dos capas siguientes,
alisando al final la superficie superior, sin dejar en ella huecos o material sobresaliente.
Los moldes deben ser llenados en sitio, puestos en una superficie horizontal y no movidos
hasta después de 24 horas los cilindros, 48 horas las vigas. Deben ser cubiertos de forma
tal que no haya pérdida de humedad, en un ambiente que pueda mantenerse entre 16 y
27 °C.
El curado debe llevarse a cabo sumergiendo totalmente las muestras, en una piscina
atemperada entre 21 y 25 °C, cuya agua esté totalmente saturada con Ca(OH)2, para
evitar la disolución del Hidróxido formado durante la hidratación del cemento.
Antes de los ensayos de compresión, los cabezales de la prensa y las superficies de

contacto de las muestras deben ser preparadas adecuadamente.
Se debe evitar que las muestras pierdan humedad en el lapso entre su retiro de la piscina
de curado y en ensayo en la prensa.
La velocidad de aplicación de la carga debe ser controlada.
Los ensayos deben contar con tres muestras cada uno, y registrarse cuidadosamente los
resultados obtenidos.

RESISTENCIA A TRACCION POR FLEXION O FLEXOTRACCION
Este ensayo se realiza en ausencia de formas normalizadas para ensayar los hormigones
a tracción.pura.
Para el ensayo por flexotracción se utilizan probetas (vigas) de 15 x 15 x 60 cm, que se

preparan y curan como ya se explicó anteriormente.
La carga se aplica centrada en la probeta, con dos puntos de apoyo superiores y dos
puntos de apoyo inferiores. La separación entre los dos puntos superiores es igual a un
tercio de la distancia de los puntos inferiores:
La resistencia a la tracción por flexión, RF está dada por la expresión:
RF =
Donde:
RF es la resistencia a flexotracción [kg/cm2]

P es la carga aplicada [kg]
L es la luz entre los apoyos inferiores [cm]
B es el ancho promedio en la sección de rotura [cm]
H es la altura promedio en la sección de rotura [cm]

FACTORES QUE INCIDEN EN LA RESISTENCIA DEL HORMIGON
El factor que más incide en la resistencia de un hormigón bien compactado es la relación

agua/cemento (a/c), esto es, la cantidad de agua en masa, sin incluir el agua absorbida
por la porosidad de los agregados, sobre la cantidad de cemento en masa. La masa de
cemento contempla al cemento y sus adiciones, talles como puzolana, micro-sílice, fillers
(material fino de relleno), etc.
Cuanto mayor sea el contenido de agua en la mezcla, en agua en exceso al requerido

para la hidratación del cemento ocupará un volumen que con su evaporación dejara a la
pasta vidriada con mayor porosidad, disminuyendo su resistencia.
Tanto el contenido como el tipo de cemento tienen también una gran influencia en la
resistencia fina, que se ha de alcanzar. A medida que se aumenta la cantidad de
cemento, la resistencia aumenta, pero se llega a un límite, mas allá del cual el cemento no
se hidrata totalmente, pasando a formar parte del hormigón como un material inerte, un
simple relleno. Por otra parte, el exceso de pasta, sobre todo cuando se usa agregado de
gran tamaño, tiende a agrietarse por contracción, al ser obstruida por las partículas de
agregado, o por una pérdida de adherencia entre el cemento y el agregado.
El desarrollo de la resistencia a compresión de hormigones elaborados con diferentes

tipos de cemento, depende de la velocidad con que el cemento utilizado adquiere esa
propiedad. Cementos de diferentes marcas, así sean del mismo tipo, pueden reaccionar a
diferentes velocidades, por lo que no es aconsejable mezclar distintas marcas de cemento
en el mismo hormigonado.
Las características de los agregados, tales como su textura y forma, granulometría,

dureza y tamaño máximo, también tienen su influencia en la resistencia final.
Para una misma relación a/c, las partículas de agregado con textura rugosa o de forma
angular forman concretos más resistentes debido a que hay mayor trabazón entre los
granos gruesos y el mortero. Sin embargo, con igual contenido de cemento de un
hormigón con partículas redondeadas o lisas, requiere de una mayor cantidad de agua
para lograr la misma trabajabilidad. Una masa de agregados con una granulometría
continua permite lograr hormigones mas compactos y densos, y por lo tanto, mas
resistentes.
El uso de aditivos, especialmente los plastificantes y fluidificantes, permiten alcanzar los

niveles de trabajabilidad establecidos dosificando una menor cantidad de agua,
mejorando la relación a/c y por consiguiente, la resistencia.
Otros factores que tienen influencia en el desarrollo de las resistencias son: el clima en el
que se hace el colado, el curado del hormigón y su edad.
En climas fríos, el proceso de hidratación se hace mas lento. En climas húmedos

disminuye la evaporación del agua del concreto. En climas cálidos se aceleran el fraguado
y el endurecimiento a edades tempranas.
El proceso de curado es fundamental a la hora de obtener altas resistencias finales en el

hormigón endurecido. Cuanto mas tiempo se mantenga húmeda la estructura, el hormigón

alcanzará mayor resistencia final. En la práctica, el curado debe ser mantenido hasta que
se alcance por lo menos un 70% de la resistencia especificada.
DURABILIDAD
La durabilidad es la capacidad que puede y debe tener el hormigón para resistir la acción
del medio ambiente, los ataques químicos, la abrasión mecánica y cualesquiera otras
condiciones de servicio, de manera tal que sus propiedades y características se
mantengan a lo largo de su vida útil.
ATAQUES QUIMICOS
ATAQUE POR ACIDOS
El hormigón es un material débil frente al ataque de ácidos, cuya fuente mas común se
encuentra en las alcantarillas, especialmente en climas cálidos. Las bacterias anaeróbicas
que se desarrollan en las aguas negras generan ácido sulfhídrico (H2S) como parte de su
metabolismo, el que se disuelve en el agua. Otra fuente ya bastante frecuente en nuestros
días, son las lluvias ácidas, debido a la carga de gases de emisión industrial que
contienen óxidos, que disueltos en las gotas que forman las nubes, precipitan como
ácidos diluidos durante las lluvias.
El ataque de los ácidos se da primeramente al hidróxido de calcio. Las aguas corrientes

arrastran las sales resultantes, vía lixiviación. Si la estructura está sometida a abrasión, el
ataque continúa hasta la total destrucción de la misma, puesto que el daño puede
alcanzar al acero de refuerzo. La solución a este problema es la protección por
tratamiento superficial con alquitranes, pinturas sintéticas acido-resistentes, silico-fluoruro
de magnesio y otros.
ATAQUE POR SULFATOS
El hormigón es atacado por los sulfatos de sodio, potasio y magnesio. Los sulfatos
reaccionan con el hidróxido de calcio y el aluminato tricálcico hidratado, formando sulfato
de calcio y sulfo-aluminato de calcio, compuestos de mayor volumen; esta expansión
produce tensiones que ocasionan fisuración, agrietamiento y rotura de la matriz de
hormigón.
Una segunda causa es la deposición de cristales de sulfato dentro de los poros capilares
y concavidades del hormigón. Debido a la evaporación del agua, los cristales crecen
durante los ciclos de humedecimiento y secado, produciendo expansión y las presiones
internas destructoras.
La prevención a esta patología radica en la elección de un cemento tipo II o V, con bajo

contenido de C3A. El ataque a un cemento normal produce su desintegración total en uno
o dos años de exposición, pero en los cementos con contenidos de C3A mas bajos, el
deterioro toma mas tiempo. También es posible prevenir este problema colando un
hormigón de baja permeabilidad, al usar una relación a/c baja, con una buena
compactación y con el uso, adicionalmente, de un cemento con adición de puzolanas.

REACCION ALCALI-AGREGADOS
La reacción se produce entre agregados que contienen óxidos de sílice (SiO2) inestables y
los cementos con altos contenidos de álcalis (Na2O, K2O). Como producto de las
reacciones químicas se producen compuestos expansivos, a cuya consecuencia se
produce la destrucción de la matriz de hormigón, que se presenta como
descascaramiento y fisuraciones. Para prevenir esta patología debe usarse cementos con
menos del 0,6% de álcalis totales y evitar el uso de agregados de sílice opalina, calizas
silíceas y rocas con alto contenido de sílice que no esté presente en forma de cuarzo, o
cementos con adición de puzolana.
CORROSION DEL ACERO DE REFUERZO
La corrosión del acero de refuerzo en el H°A° (hormigón armado) es de naturaleza

electro-química. Se presenta en ambientes húmedos en presencia de oxígeno, sales
disueltas, bases o ácidos. Los cloruros son especialmente comunes y muy dañinos. Se
debe tener especial cuidado a la hora de elegir aditivos aceleradores de fraguado,
pensando en el daño potencial cuando la estructura tiene refuerzos de acero.
ATAQUES FISICOS
CICLOS DE CONGELAMIENTO – DESHIELO
Cuando un hormigón tiene sus poros, alvéolos y cavidades saturados con agua, la
congelación debida a bajas temperaturas produce una expansión acompañada de
elevadas presiones, las que fracturan la matriz de hormigón creando nuevas grietas; éstas
son ocupadas por el agua en la fase de deshielo. Cuando se vuelva a formar hielo, las
nuevas grietas sufrirán también las presiones por expansión, multiplicándose la patología
con cada nuevo ciclo, desintegrando la matriz de hormigón. La prevención pasa tanto por
vaciar hormigones muy compactos como por mantener los poros y otras cavidades sin
saturación de agua.
CICLOS DE HUMEDECIMIENTO Y SECADO
En las estructuras que están en contacto continuo o intermitente con agua, ésta, con
ayuda del dióxido de carbono de origen atmosférico, penetrando por los poros
superficiales, disuelve las sales de sodio, potasio, magnesio y calcio, que son percoladas
hacia la superficie. En etapas de secado, suelen formar eflorescencias que no son de por
sí peligrosas, pero muestran que hay un proceso de dilución de sales y lixiviación dentro
del concreto. En exceso, este fenómeno aumenta la porosidad del hormigón,
disminuyendo su resistencia y aumentando su vulnerabilidad a ataques químicos
subsiguientes, que pueden afectar también al acero de refuerzo. El problema es mayor
cuando las aguas son blandas, como el agua de lluvia o superficiales de deshielo. Las
aguas duras, ya saturadas con sales, tienen menor capacidad de dilución. La temperatura
del agua también influye en el proceso, ya que el hidróxido de calcio es mas soluble en
agua fría que en agua caliente. El uso de cementos con adición de puzolana minimiza el
riesgo de dilución de cal.
ABRASION
La fricción por sólidos o fluidos y la cavitación ocasionada por fluidos en movimiento en

torno a estructuras de hormigón desgastan su superficie. Este problema es frecuente en
carreteras, pisos, losas y estribos de puentes, canales, túneles, acueductos, etc. La

resistencia a la abrasión aumenta con la resistencia a la compresión o dureza del

hormigón.
FUEGO
El hormigón tiene una resistencia natural al fuego, la que aumenta con el espesor de las
estructuras, ya que aparte de no ser combustible, el hormigón es mal conductor del calor.
Sin embargo, la prolongada exposición a altas temperaturas produce la expansión térmica
de las capas exteriores y su desprendimiento de las capas interiores mas frías. Se
considera que hasta los 500°C, el hormigón mantiene alrededor del 80% de su
resistencia. El acero estructural pierde el 50% de su resistencia a los 600°C. El contenido
de humedad acelera el descascaramiento, por la evaporación dentro de los poros, que
genera altas presiones.
VARIACIONES DE VOLUMEN
Durante su vida, el hormigón experimenta continuas variaciones de volumen, dilataciones

y contracciones por causas físico-químicas. Estas variaciones están afectadas por las
condiciones ambientales de humedad y temperatura, así como por los componentes
presentes en la atmósfera.
RETRACCION HIDRAULICA
El volumen absoluto de los compuestos hidratados del cemento es menor que el de los
compuestos originales, esto implica que durante el fraguado y el endurecimiento habrá
una retracción en la pasta. El grado de retracción será influido por la composición química
del cemento, la finura de su molienda y la dosis del cemento en el hormigón.
RETRACCION TERMICA
La temperatura externa durante el colado del hormigón y la generada por las reacciones
de hidratación exotérmica suman sus efectos produciendo una dilatación inicial, que será
máxima en clima caliente y mínima en clima frio. Una vez fraguado el cemento y cuando
disminuye la velocidad de hidratación, la disipación de calor en su entorno causa una
contracción en la masa de hormigón. Esta contracción es mayor en obras masivas, en las
que debe buscarse la manera de disminuir el calentamiento de la masa, sea por medio del
uso de agua helada durante la preparación del hormigón, con la circulación de agua fría
por su interior o por ejecución del hormigonado por etapas.
RETRACCION POR CARBONATACION
El hidróxido de calcio (Ca(OH)2) reacciona con el anhídrido carbónico (CO2) de la

atmósfera en ambiente húmedo, con una pérdida de volumen que ocasiona
descascaramiento superficial. Esta patología avanza en la medida en que el hormigón sea
mas poroso. Puede ser evitada con el uso de cementos con adición de puzolana.
El estudio de las patologías del hormigón es una especialidad en si misma. Se ha dado un

pantallazo de los temas que son de cuidado para el ingeniero constructor. Dado que el
hormigón simple y el hormigón armado son los principales materiales de la construcción,
porque en ellos pesa la mayor parte de la estabilidad y duración de las construcciones, es
de extremada importancia que los profesionales del ramo de la construcción:
planificadores, proyectistas, calculistas y constructores, hagan de su conocimiento cabal
una meta profesional.

DOSIFICACION DEL HORMIGON
Dosificar es calcular las proporciones en que deben entrar los componentes del hormigón,
en [kg/m3] para obtener un hormigón trabajable, que cumpla con las especificaciones del
proyecto y sea durable frente a las condiciones del medio.
Para calcular las proporciones adecuadas es necesario conocer las características de los
materiales componentes, especialmente para obtener la composición al menor costo
posible.
La base de cálculo debe considerar que:

 Se obtenga un hormigón de máxima compacidad.
 Sea trabajable en las condiciones de la obra.
 Tenga una resistencia media suficiente para absorver las variaciones de los
materiales y de las operaciones de la obra.
 Sea capaz de resistir las condiciones de exposición como humedad, salinidad,
congelación, etc.
COMPACIDAD
Se considera que un hormigón es compacto cuando se encuentran llenos todos los huecos
de los componentes.
Esta condición se cumple cuando la suma de los volúmenes reales (sin huecos) de los
componentes proporcionen 1 m3 (1.000 litros) de hormigón, según la siguiente expresión.
Los componentes Cemento, Grava y Arena están en kilos [k] y el agua en litros [L]
TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad del hormigón se elige para cumplir las operaciones de transporte y

colocación fácilmente sin que se produzca segregación.
La trabajabilidad se mide en la práctica corriente de las obras mediante el ensayo de

asentamiento de cono. La Tabla 1 muestra los asentamientos que se recomiendan cuando
se aplica vibración.
Tabla 1.- Asentamiento de Cono se Abrams según estructuras

Estructuras Asentamiento de cono [cm]
Pavimentos, Prefabricados <5
Estructuras en General 4 – 10
Hormigón bombeado 7 - 12

Si la compactación es por apisonado (varillado) manual se puede aumentar en 2 cm los

asentamientos indicados en la tabla.
RESISTENCIA MEDIA
En las obras se especifica que el hormigón debe satisfacer condiciones de resistencia

mínima, o bien, de resistencia característica; sin embargo, la dosificación debe calcularse
para cumplir las resistencias medias.
EJEMPLO:
Fr = fc + t x Sest
en una obra se tiene:
fc = 225 kgf/cm2
siendo:
FD = 10% fracción defectuosa aceptada
t = 1,28; Sest = 39 kgf/cm2
fr = resistencia media requerida
Aplicando la fórmula:
fc = resistencia especificada
fr = 225 + 1,28 * 39 = 275 kgf/cm2
t = factor que depende de la fracción
En consecuencia, para cumplir la
defectuosa aceptable
resistencia especificada de 225 kgf/cm2,
Sest = desviación típica estimada
deberá dosificarse para 275 kgf/cm2
Para la obra
Para cumplir con la resistencia media requerida se debe elegir la razón agua/cemento que
se da en la Tabla 2.
Tabla 2.- Razon agua/cemento para cumplir la resistencia a compresión

Resistencia media requerida [kgf/cm2]
Razón agua/cemento Con cemento grado Con cemento grado
corriente alta resistencia
0,45 340 430
0,50 290 360
0,55 250 310
0,60 210 260
0,65 180 230
0,70 160 200
0,75 140 170
0,80 120 150
0,85 100 130
NOTA: se puede interpolar para valores intermedios.
CONDICIONES DE EXPOSICION
Para resistir los efectos del medio agresivo, se debe elegir la razón agua/cemento que se
indica para las condiciones de exposición en la Tabla 3.-

Tabla 3.- Razon agua/cemento para condiciones de exposición

Condiciones de Exposición
Humedad continua o En aguas agresivas, o en
Tipo de estructura
frecuente, con hielo y contacto con suelos o
deshielo ambientes salinos
 Secciones de espesor < 20 cm
 Secciones con menos de 2
0,45 0,40
cm de recubrimiento
0,50
Toda otra estructura 0,45
PROCEDIMIENTO PARA EL CALCULO
Se debe seguir la secuencia siguiente:
a) Elegir el asentamiento de cono para la estructura a hormigonar, según Tabla 1.
b) Elegir la razón agua/cemento para cualquiera de las siguientes condiciones:
 Para resistencia media requerida, según Tabla 2, o

 Para condiciones de exposición, según Tabla 3, 0
 Para resistencia media requerida y condiciones de exposición
simultáneamente, según tablas 2 y 3, la que sea menor.
c) Elegir la dosis de agua media tentativa para cumplir el asentamiento de cono,

según la Tabla 4.
Tabla 4.- Dosis media tentativa de agua, para áridos chancados [l/m3]
Tamaño máximo Asentamiento de cono, cm
de grava, [mm] <2 3-5 6-9 10 - 12
50 150 160 170 180
40 155 165 175 185
30 165 175 180 195
20 175 185 185 205
Tabla 4.- Dosis media tentativa de agua, para áridos rodados [l/m3]
Tamaño máximo Asentamiento de cono, cm
de grava, [mm] <2 3-5 6-9 10 - 12
50 145 155 165 175
40 150 160 170 180
30 160 170 175 190
20 170 180 180 200

La dosis de agua de la Tabla 4 es el agua libre para áridos saturados de superficie seca.
Para áridos secos, la dosis de agua debe aumentarse según el % de absorción.
d) Calcular la dosis de cemento en peso, dividiendo la dosis de agua obtenida en c) por la

razón agua-cemento elegida en b), según sus distintas alternativas.
Cemento = (Dosis de Agua) / (razón agua/cemento) [kg]
e) Calcular la dosis de grava, según el tamaño máximo de grava y el tipo de arena disponible.
La Tabla 5 da la dosis tentativa de grava para hormigones corrientes.
Tabla 5.- Dosis tentativa de grava para hormigón corriente, kg.

Tamaño máximo de Tipo de arena
grava [mm] gruesa media fina
50 1130 1190 1260
40 1100 1160 1230
30 1015 1075 1140
20 910 970 1030
Para hormigón de pavimentos aumentar en 50% a lo menos .

Para hormigón bombeado disminuir en 50% a lo menos (usando 80 % de grava rodada)
Las dosis de grava indicadas consideran que la arena contiene aproximadamente 15%
de grava, condición que es corriente encontrar en la mayoría de las obras. Cuando las
arenas se encuentran bien tamizadas (harneadas) en el tamiz de 5 mm (ASTM #5), los
valores de esta Tabla se deben aumentar de 8 a 10 %.
f) Obtener la dosis de arena mediante el siguiente cálculo:
Arena = 2,67 x (1000 – cemento/3 – agua - grava/2,67) [kg]
EJEMPLO DE DOSIFICACION
A) DATOS DE LA OBRA
Obra corriente, sin exigencias especiales (casa de dos pisos, sobre terreno estable, seco).
2
Resistencia característica especificada en el proyecto a 28 dias: 180 kg/cm .
2
Resistencia media requerida para calcular la dosificación: 230 kg/cm .
Cemento Tipo I (corriente, ( I30)
Grava: tamaño máximo 1½” = 40 mm
Absorción 1,5 %
Humedad total 1%
Densidad aparente húmeda 1,65 kg/l
Arena: tipo medio
Absorción 2%
Humedad total 5%
Densidad aparente húmeda: 1,45 kg/l.

B) DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS DE LA DOSIFICACION

2
Según Tabla 2, para la resistencia de 230 kg/cm con cemento de grado corriente se
requiere una relación a/c= 0,58
Según Tabla 1, para una estructura corriente se necesita un asentamiento de cono de 7 cm.
Según Tabla 4, pata el tamaño máximo de 40 mm y asentamiento de cono de 7 cm, el agua
libre total debe ser 175 l.
C) Cálculo de componentes
Cemento. Se divide la dosis de agua libre por la razón a/c determinada:
Cemento: 175/0,58 = 302 [kg]
Grava. Según Tabla 5, para tamaño máximo de 40 mm y arena tipo medio
Grava: 1.160 kg
Arena. Se aplica la expresión
Arena = 2,67 (1.000 –(cemento/3 – agua - grava/2,67) = 774 [kg]
Agua total. Como los áridos determinados están secos, y en el hormigón quedarán en la
condición saturado con superficie seca, para llegar a esta situación absorberán agua de la
mezcla en una cantidad que se determina como sigue:
Grava: 1,5 % x 1.160 kg = 17,4 [l]

Arena: 2 % x 774 kg = 15,5 [l]
32,9 [l]
En consecuencia, el agua total será:
Agua libre : 175 lt

Absorción : 33 lt
Agua total: 208 [l]
Dosificación resultante en peso seco:
Cemento = 302 kg.

Grava seca = 1.160 kg
Arena seca = 774 kg
Agua total = 208 kg,
3
La densidad del hormigón es 2.444 kg/m
D) CORRECCIONES
Suponiendo que los áridos en la obra tienen las siguientes humedades:
Grava : 1 %
Arena : 5 %
Correcciones de los áridos:
Para compensar la humedad que los áridos tienen, debe agregarse mayor cantidad de ellos,
Grava : 1.160 kg x 1,01 = 1.172 kg

Arena : 774 kg x 1,05 = 813 kg
Correcciones del agua total:

Se había calculado el agua total como la suma del agua libre mas el agua de absorción; sin embrago,
la mayor cantidad de áridos que se está agregando corresponde al contenido de agua que estos
tienen. Por tanto, para compensar este exeso de agua, debemos deducirlo del agua total:
agua contenida en la grava: 1.172 – 1.160 = 12 kg

agua contenida en la arena: 813 - 774 = 39 kg
51 kg
agua total de amasado: 208 -51 = 157 l.
Volúmenes húmedos:
Los volúmenes húmedos de áridos se determinan dividiendo los pesos húmedos por las
respectivas densidades aparentes húmedas.
Grava : 1.172/ 1,65 = 713 [l]

Arena : 813/ 1,45 = 565 [l]
Dosificación corregida para emplear en la obra
Aporte Peso húmedo Volumen humedo

Componentes Peso seco [kg] 3 3
Humedad [kg] m saco por m por saco
Cemento 302 -- 302 42,5 302 [kg] 42,5 [kg]
Grava 1.160 +12 1.172 165 713 [l] 100 [l]
Arena 774 +39 813 115 565 [l] 80 [l]
Agua 208 -51 157 22 157 [l] 22 [l]
3
Peso del m 2.444 [kg] -- 2.444 [kg] 344 [kg] -- --
Volumen de
1.000 [l] -- 1.000 [l] 141 [l] 1.000 [l] 141 [l]
Hormigón

Mdciv3 Cap 3 Hormigon de Cemento Portland

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MATERIALES DE CONSTRUCCION CIVIL

3.- HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND

Al diseñar una obra de hormigón se especifica la resistencia de trabajo, que en la práctica

La trabajabilidad se mide mediante un ensayo denominado “asentamiento”, que se lleva

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 1

LOS MATERIALES PARA EL HORMIGON

Un hormigón de buena calidad es preparado a partir de materiales adecuados y con

CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA

La preparación de un hormigón requiere que se tomen algunas consideraciones en

 Los sulfatos presentes en el agua producen compuestos expansivos

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 2

CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LOS ARIDOS

 Ensayo de Los Angeles

La granulometría describe la distribución de tamaños de las partículas de árido, y se

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 3

Granulometria del agregado fino

Granulometría del agregado grueso

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

Nº TAMAÑO 100 90 75 63 50 37,5 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 4

El siguiente es un extracto del Código ACI 318S, material de referencia indispensable

REQUISITOS DE REGLAMENTO PARA

3.3.2- El tamaño máximo nominal del agregado

(a) 1/5 de la menor separación entre los lados del

(b) 1/3 de la altura de la losa, ni a

( c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las

Estas limitaciones se pueden omitir si a juicio del

CONTENIDO DE GRANOS FINOS

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 5

FORMA Y TEXTURA DE LOS GRANOS

Al examinar la aptitud del material para ser usado en la dosificacion de hormigones, se ha

La rugosidad de la superficie de las partículas desempeña un papel importante en la

 Coeficiente de forma α = (Volumen real de partículas) / ( volumen de esferas circunscritas)

Donde : Vi es el volumen de de la partícula “i”

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 6

Se consideran aceptables los valores de desgaste de:

 40% para hormigones sometidos a desgaste por fricción

Un ensayo alternativo consiste en la trituración de la muestra por presión en una cámara

Las normas definen también la cantidad de partículas blandas, desmenuzables por

Se pide a los áridos cumplir con los siguientes requisitos:

Inalterabilidad ante los compuestos producidos durante el proceso de fraguado de la

No incorporación de productos que puedan alterar el proceso de fraguado y

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 7

El tamaño, la cantidad, la distribución y la naturaleza de los poros en las rocas que

La durabilidad ante los ciclos de congelamiento-descongelamiento se deberá a que el

Se distinguen cuatro estados relacionados con la humedad de los áridos:

Seco al aire (SA): Es el estado de los materiales en condiciones de equilibrio con el

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 8

La absorción de agua por parte del árido, A, en % es:

Donde : PSSS = es el peso de árido saturado con superficie seca

La humedad libre de un árido es un dato útil en el cálculo de dosificaciones de agua a los

Donde: HT es la humedad total

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 9

La humedad libre produce el

El esponjamiento se mide a partir

Se define el Esponjamiento como el porcentaje que representa la diferencia de

Las densidades que se toman en cuenta en los áridos son:

 Densidad Aparente: es la densidad a granel. Puede ser en condición húmeda o

Los procedimientos para estas determinaciones también están normados.

VALORES TIPICOS DE DENSIDAD

DENSIDAD GRAVA GRAVILLA ARENA USO

Capitulo 3: HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND Página 10

Aplicación de las densidades diferentemente obtenidas:

A.- Plantas dosificadoras por peso