ESPECIFICACIÓN ESTÁNDAR PARA EXAMEN ULTRASÓNICO DE HAZ

RECTO A PLACAS DE ACERO

1. Alcance
1.1 Esta especificación cubre las normas de procedimiento y aceptación para el examen por
ultrasonido de haz recto, pulso-eco, de carbono laminado totalmente eliminado y placas de acero
aleado, 1/2 pulg. [12.5 mm] y más de espesor. Fue desarrollado para asegurar la entrega de placas
de acero libres de discontinuidades internas gruesas como tuberías, rupturas, o laminaciones y
debe usarse siempre que la consulta, contrato, orden o especificación establece que las placas
deben ser sometidas a un examen ultrasónico.

1.2 Los valores indicados en unidades de pulgada-libra o las unidades SI deben considerarse por
separado como estándar. Dentro del texto, las unidades SI se muestran entre paréntesis. Los
valores establecidos en cada sistema no son equivalentes exactos, por lo tanto, cada sistema debe
usarse independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede
resultar en no conformidad con la especificación.

2. Aparato
2.1 El fabricante deberá proporcionar equipo de ultrasonido adecuado y personal calificado
necesario para realizar la prueba. El equipo debe ser del tipo pulso-eco y de haz recto. El
transductor es normalmente 1 a 1-1/8pulg. [25 a 30 mm] de diámetro o 1 pulg. [25 mm] cuadrada;
sin embargo, se puede usar cualquier transductor que tenga un área activa mínima de 0.7 pulg.2
[450 mm2]. La prueba se realizará por uno de los siguientes métodos:
Contacto directo, inmersión o acoplamiento de columna de líquido.

2.2 Se pueden usar otras unidades de búsqueda para evaluar y señalar las indicaciones.

3. Condiciones de prueba
3.1 Llevar a cabo el examen en un área libre de imperfecciones que interfieran con el
funcionamiento adecuado del equipo.

3.2 Limpie y alise la superficie de la placa suficientemente para mantener una retrospectiva de
referencia desde el lado opuesto lado de la placa al menos el 50% de la escala completa durante
exploración.

3.3 La superficie de las placas inspeccionadas por este método se puede esperar que contenga un
residuo de aceite u óxido o ambos. Cualquier indicación especificada se eliminara cuando sea
esmerilada para lograr una suavidad de superficie adecuada y deberá ser restaurada.

4. Procedimiento
4.1 El examen ultrasónico deberá hacerse en cualquier superficie principal de la placa. La
aceptación de defectos en la proximidad puede requerir una inspección desde la segunda
superficie principal. Las placas ordenadas en el revenido y de condición templada deberán ser
ensayadas después del tratamiento térmico.
4.2 Se recomienda una frecuencia de prueba nominal de 2-1/4 MHz. El espesor, tamaño de grano
o microestructura del material y la naturaleza del equipo o método puede requerir una frecuencia
de prueba más alta o más baja. Sin embargo, frecuencias inferiores a 1 MHz solo pueden usarse en
acuerdo con el comprador. Durante el examen debe de mostrar un patrón de rastreo limpio y fácil
de interpretar.

4.3 Realice el examen con una frecuencia de prueba y ajuste del instrumento para que produzca
un mínimo de 50 a un máximo del 75% de la escala de referencia con la reflexión desde el lado
opuesto del área de sonido de la placa. Mientras calibra el instrumento, barra con el cristal a lo
largo de la superficie de la placa para una distancia de al menos 1T o 6 pulg. [150 mm], el que sea
mayor, y observe la posición de la reflexión hacia atrás. Un cambio en la ubicación de la reflexión
durante la calibración puede ser causa de la recalibración del instrumento.

4.4 El escaneo debe ser continuo a lo largo de líneas de rejillas perpendiculares en centros
nominales de 9 pulg. [225 mm], o en la opción del fabricante, será continua a lo largo de caminos
paralelos, transversales al eje principal de la placa, en centros nominales de 4 pulg. [100 mm], o
será continuo a lo largo de caminos paralelos que estén paralelos al eje principal de la placa, en
centros de 3 pulg. [75 mm] o más pequeños. Un acoplante adecuado como agua, aceite soluble, o
glicerina, deberá ser usado.

4.5 Las líneas de escaneo se medirán desde el centro o una esquina del plato. Una ruta adicional
será escaneado dentro de 2 pulg. [50 mm] de todos los bordes de la placa en la superficie de
escaneo

4.6 Donde se realiza la exploración de cuadrícula y completa pérdida de retroproyección

acompañada de continuas indicaciones se detecta a lo largo de una línea de cuadrícula dada, el
toda el área de superficie de los cuadrados adyacentes a este la indicación se escaneará de forma
continua. Donde paralelo exploración de ruta se realiza y pérdida completa de la espalda la
reflexión acompañada de indicaciones continuas es detectado, toda el área de superficie de un 9
por 9 pulgadas [225 por 225 mm] cuadrado centrado en esta indicación ser escaneado
continuamente Los verdaderos límites donde esta condición existe se establecerá en cualquier
método mediante la siguiente técnica: alejar el transductor desde el centro de la discontinuidad
hasta las alturas de las indicaciones de retrospectiva y discontinuidad igual. Marque la placa en un
punto equivalente al centro del transductor Repita la operación para establecer el límite.

5. Estándares de aceptación
5.1 Cualquier indicación de discontinuidad que cause una pérdida total de retrospectiva que no se
puede contener dentro de un círculo, cuyo diámetro es 3 pulg. [75 mm] o uno la mitad del espesor
de la placa, el que sea mayor, es inaceptable.

5.2 El fabricante se reserva el derecho de discutir placas de prueba ultrasónicas rechazables con el
comprador con el objeto de una posible reparación del ultrasonido defecto indicado antes del
rechazo de la placa.

5.3 El representante del comprador puede ser testigo de la prueba.

6. Marcado
6.1 Las placas aceptadas de acuerdo con esta especificación se identificarán mediante estampado
o estarcido UT 435 adyacente al marcado requerido por la especificación del material.

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS
Lo siguiente se aplicará solo si se especifica en el orden:

S1. En lugar del procedimiento de escaneo especificado por 4.4 y 4.5, y según lo acordado entre el
fabricante y comprador, el 100% de una superficie de placa principal deberá ser escaneado El
escaneo debe ser continuo a lo largo del paralelo caminos, transversales o paralelos al eje
principal de la placa, con no menos del 10% de superposición entre cada camino.