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Integrantes:
García María Fernanda 12-10323
Sousa José Manuel 14-11055
Vera Isaac 13-11469
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JUSTIFICACIÓN Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN
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temperaturas de hasta -76 °C, para la crioterapia o analgesia local mediante aplicación
externa en la superficie de la piel en su fase líquida (Guijarro y Pérez, 2015). Cabe destacar
que irónicamente, aunque en los incendios se genera CO y CO2 no deseados como
productos de la combustión, este gas es uno de los principales agentes utilizados en los
extintores de incendios (Sudamérica Spiro Fire S.A., 2015).
A nivel mundial, hay antecedentes de casos en los que la demanda del CO2 sobrepasa
la oferta del mismo, como en Reino Unido, cuando sus grandes empresas de bebidas
gaseosas como Heineken y Coca-Cola debieron interrumpir su producción en el 2018 debido
a la escasez del recurso, ya que el mismo creado como un derivado de la producción de
amoníaco que se usa en la industria de los fertilizantes y los bajos precios del amoníaco no
ayudaban a incentivar la producción. En esta ocasión se pudo evidenciar que la insuficiencia
de dióxido de carbono no solo perjudica a la industria de refrescos, sino al sector alimenticio
en general (BBC, 2018).
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manejo adecuado de los desechos (las valvas de los moluscos) y finalmente se dejan
acumulados sin ningún otro tipo de uso, desperdiciando así biomateriales potencialmente
útiles. Si se da un uso importante a las conchas de mar, se puede fomentar su extracción de
las playas, para que en lugar de representar un problema se convierta en una solución
económica, ambiental y social.
Tanto las cáscaras de huevo como los exoesqueletos de moluscos poseen un alto
nivel de carbonato de calcio. Las cáscaras de huevo de gallina están químicamente
compuestas, aproximadamente (esto varía por cada gallina, alimentación, especie, clima,
entre otros) de 1,60 % de agua, 3,30 % de materia orgánica y 95,10 % de minerales, de los
cuales: 93,60 % corresponden a carbonato de calcio (Grisales, Aguilera, y García, 2018).
Existen muchas especies de moluscos marinos, y cada uno tiene diferentes composiciones
químicas en sus exoesqueletos, por ejemplo, los exoesqueletos de bivalvos poseen
alrededor de 80% de carbonato de calcio, pero en específico las valvas de la especie Thais
Chocolate tiene en promedio un rango de 60 a 95% (Ríos y Velasquez, 2016).
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Crear las bases de diseño para el desarrollo de una planta para la producción de
dióxido de carbono a partir de cáscaras de huevo a fin de presentar un proceso
rentable y sostenible para la industria de alimentos en Venezuela.
Desarrollar un diagrama de bloques para la producción de dióxido de carbono donde
se coloquen los procesos básicos de separación usados y un breve balance de masa,
con ayuda de la literatura consultada.
Realizar un diagrama de flujo para la producción de dióxido de carbono donde se
especifiquen todas las corrientes del proceso, los equipos a ser utilizados, los
servicios, y las condiciones de presión y temperatura.
Calcular el Promete para un primer estudio de prefactibilidad técnica.
Hacer los cálculos de los balances de masa y energía.
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BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL PROYECTO
Inicialmente no se cuenta con ningún equipo necesario para la puesta en marcha de
la planta. Se requiere que éstos sean dimensionados para proceder a su procura. Se
consideró que la planta propuesta para este proyecto funcionará durante 50 semanas al
año, de las cuales 46 estarán dedicadas a la producción y las otras cuatro estarán destinadas
a labores de mantenimiento; las semanas restantes serán ocupadas por días feriados
distribuidos a lo largo del año. En cada semana de producción, se laborará durante 5 días
hábiles con un total de 8 horas laborales por día.
IDENTIFICACIÓN DEL TAMAÑO DEL PROYECTO
Planta
464 MT/mes Fosfato Dicálcico
(CaHPO4)
344 MT/mes Ácido Fosfórico 188 MT/mes Cascara de Huevo
(H3PO4) + H3PO4 sin reaccionar 6
Se desea producir dióxido de carbono con una pureza del 99,9% al hacer reaccionar
la cáscara de huevo con un ácido. La cáscara de huevo es un desecho común, con casi ningún
uso industrial. Éste es un reactivo óptimo ya que su composición es alrededor de 93%
carbonato de calcio y además podría considerarse un pasivo ambiental. Como reactivo
secundario se puede usar exoesqueletos de moluscos, que también poseen carbonato de
calcio dependiendo de la especie. Para su almacenamiento no se requieren condiciones
especiales.
Se eligió ácido fosfórico por su disponibilidad en el mercado a altas concentraciones,
su capacidad de desprotonarse más de una vez y el subproducto que genera (fosfato
dicálcico dihidratado), con una pureza estimada alrededor del 20%, porque al haber cáscara
en exceso queda una mezcla de estos sólidos. El ácido se debe almacenar en un lugar fresco,
seco y bien ventilado, apartado de productos alcalinos y de metales.
No debe estar bajo la luz solar directa, por lo que debe estar bajo techo en un espacio
amplio para no apilar los bidones, cuyo material debe ser de Acero inoxidable 316L o
polietileno de alta densidad. En cuanto a la temperatura la única restricción es no
almacenar a una temperatura cercana al punto de congelación.
Para la puesta en marcha de la planta, también se necesita CO2 como materia prima
de las mismas especificaciones que el producto, para la creación de la atmósfera del reactor.
En la tabla 1 se aprecian las propiedades fisicoquímicas de la materia prima.
Tabla 1: Propiedades fisicoquímicas de la materia prima.
Materia Prima Cáscara de Huevo Exoesqueleto de Ácido
Molusco Fosfórico
Fórmula Molecular CaCO3 CaCO3 H3 PO4
Estado de Sólido Sólido Líquido
Agregación
Peso Molecular 100,0869 100,0869 97,994
Temperatura de 1612 K (1339°C) 1612 K (1339°C) 431 K (158°C)
Ebullición
Temperatura de 1172 K (899°C) 1172 K (899°C) 253 K (-20°C)
Fusión
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Solubilidad en agua 0,0013 g/100 mL 0,0013 g/100 mL 100%
(25°C) (25°C) (20°C)
Gravedad Específica 2,711 2,711 1,685
(4°C)
Pureza Alrededor del 93% de Varía de acuerdo con 85% peso
Carbonato de Calcio. la especie entre 60 y
94%.
Condiciones de Deben haber pasado Deben haber pasado Ninguna
despacho por un proceso de por un proceso de
higienización. Pueden higienización. Pueden
ser enteras pero se ser enteras pero se
prefieren trituradas. prefieren trituradas.
Los "Gases de grado alimenticio" se definen como gases utilizados como una ayuda
al procesamiento y/o un aditivo para garantizar que se cumple con las reglamentaciones
"de grado alimenticio", por ejemplo: la directiva de EC - 96/77/EC sobre aditivos
alimenticios dentro de los países de la UE y la guía de FDA en los EE.UU. (http://www.linde-
gas.ec/es/products_and_supply/food_grade_gases/index.html)
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Para el almacenamiento del CO2 se debe mantener el contenedor por debajo de
50°C, en un lugar bien ventilado. Cumpla con todos los reglamentos y requisitos legales
locales sobre el almacenamiento de los recipientes. Los envases no deben ser almacenados
en condiciones que puedan favorecer la corrosión del recipiente.
Por otra parte el fosfato dicálcico, es una de las formas del fosfato cálcico, éste
compuesto es una buena fuente de fósforo y calcio, por lo que se utiliza como
complemento mineral en la fabricación de algunos alimentos como cereales y pastas
enriquecidas, y como aditivo autorizado por la FDA (Food and Drug Administration), con
especial importancia en la industria panadera; también se usa ampliamente como un
suplemento de alimentos orgánicos para obtener el nivel requerido de contenido de fosfato
para una producción óptima y mineralización de los huesos de los animales de granja; y
como fertilizante, ya que el fosforo es un macronutriente fundamental para lograr altas
producciones y de calidad debido a que promueve la formación de yemas reproductivas y,
en consecuencia, estimula la floración (Sierra, 2017). El fosfato se debe almacenar en un
área limpia, seca y bien ventilada, protegido del sol.
SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN
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operaciones de producción de huevo de medianos y pequeños propietarios independientes
o contratistas privados, están presentes en todo el país (Sitio avícola, 2018).
Por otra parte, referente a los servicios básicos como luz, agua y gas, tenemos a
Caracas como la localización privilegiada dentro del contexto de la situación precaria de los
servicios en el país, sobretodo en el servicio eléctrico ya que es uno de los pocos estados
que no tiene racionamiento asignado; seguida por Carabobo y Aragua que se encuentran
en condiciones muy similares de servicios intermitentes de racionamiento eléctrico, escasez
de gas reportada (más recientemente en Carabobo) y reportes de recepción de aguas sucias
provenientes del Sistema Regional del Centro I y II y escasez de la misma; por último en peor
estado se encuentra el estado Zulia, con una actual crisis de electricidad, escasez de gas y
agua, causando que el sector productivo en la región se encuentre paralizado. (fuentes El
Universal, ProDavinci, Crónica uno)
La Tabla 3, se presenta la matriz de selección de la localización. De acuerdo con
todos los factores tomados en cuenta en la matriz, se seleccionó el Estado Carabobo como
localización de la planta.
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Tabla 3 Matriz de selección de localización por puntos
Materia Prima
Costos de transporte de MP 25 15 20 25 22
Disp. de MP
10 5 1 7 10
complementaria
Servicios
Gas 10 6 2 4 3
Agua de servicio 10 6 3 5 5
Electricidad 20 15 5 10 10
Mercado y expansión
Costos de transporte al
20 10 20 5 15
mercado
Mano de Obra
Disponibilidad de personal
10 10 8 6 7
calificado
Costos 5 1 3 4 2
Características de la zona
Temperatura 15 15 5 10 10
Radiación Solar 5 2 5 3 3
Costos de arrendamiento 20 10 18 20 16
TOTAL 150 95 90 99 103
Este proceso es una reacción superficial sobre la cáscara de huevo (es prácticamente
insoluble en agua a las condiciones del proceso) que no requiere de catalizadores y puede
llevarse a cabo a condición atmosférica pero libre de aire, es decir, se debe crear una
atmosfera de dióxido de carbono para poder obtener el nivel de pureza deseado. En la tabla
3 se muestran los equipos necesarios para el proceso y sus condiciones de operación.
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Tabla 4: Condiciones de temperatura y presión (cualitativas) de los procesos.
MANEJO DE EFLUENTES
Residuos:
Disposición en instalaciones autorizadas previa
Destrucción/Eliminación:
neutralización del material.
Embalajes sucios:
Lavar abundantemente con agua y colectar la
Descontaminación/Limpieza: solución de lavado en contenedores apropiados para
su disposición.
Puede reutilizar los envases en el proceso, previa
Destrucción / eliminación limpieza o enviarlos a un sitio autorizado por las
dependencias de gobierno.
Para la eliminación de los desechos de ácido fosfórico las pautas a seguir son:
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- Reglamento (CE) n o 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de diciembre
de 2006 , relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias
y preparados químicos (REACH), y sus enmiendas, en particular, reglamento (CE) 453/2010.
- Directiva 67/548/CEE del Consejo, de 27 de junio de 1967, relativa a la aproximación de
las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas en materia de clasificación,
embalaje y etiquetado de las sustancias peligrosas, y sus enmiendas
- Reglamento (CE) n o 1272/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre
de 2008, sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas, y sus
enmiendas.
- Directiva 98/24/CE del Consejo de 7 de abril de 1998 relativa a la protección de la salud y
la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos
durante el trabajo, y sus enmiendas.
- Directiva 2008/98/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 19 de noviembre de 2008,
sobre los residuos
- Ley 31/1995, de 8/11 de Prevención de Riesgos Laborales - Valores Límites Ambientales
(VLAs), Límites de Exposición Profesional para Agentes Químicos (Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo) y sus enmiendas.
Cabe destacar que una condición necesaria para que se cumpla esta reacción es que
el reactivo en exceso debe ser la cáscara, de lo contrario ocurrirá esta otra reacción y se
producirá la mitad del dióxido de carbono:
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𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 2𝐻3 𝑃𝑂4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎(𝐻2 𝑃𝑂4 )2 ∙ 2𝐻2 𝑂 (2)
IDENTIFICACION DE LA TECNOLOGIA
Cada uno de los bloques que conforman al proceso ilustrado en la Figura 2 están
compuestos de distintos equipos que especifican la tecnología y tipo de proceso a utilizar.
En la Figura 3 se muestra el diagrama de flujo de proceso (DFP) correspondiente a la
tecnología seleccionada para cada bloque. Estas tecnologías son:
1. Trituración: Maneja la cascara de huevo en estado sólido. En esta etapa se trata la
cascara a través de un triturador y un molino para reducir su tamaño de partícula
hasta un nivel de polvo, con el objetivo de aumentar la velocidad de reacción. El
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polvo es mezclado con agua en el tanque de mezclado para transportar la cascara
hasta el reactor.
2. Mezclado: El ácido recibido del proveedor es almacenado y mezclado con la
corriente de reciclo que sale de la etapa de filtración.
3. Reacción: Se compone de un reactor TAC (Tanque de Agitado Continuo); en esta
etapa se lleva a cabo la reacción química expuesta en la ecuación 2. La conversión
del reactor ha sido diseñada para ser del 95%.
4. Filtración: Los residuos sólidos y líquidos del reactor son pasados por un filtro
poroso, en el cual se separa la solución acida y la mezcla fertilizante húmeda.
5. Secado: La mezcla fertilizante húmeda se pasa a través de un secador de aire de
cinta transportadora, en el cual se retira el exceso de humedad de la mezcla
fertilizante.
6. Deshumidificacion: debido a que las especificaciones de calidad de CO2 no contienen
humedad y a que las cantidades de vapor de agua retirados del reactor son tan
pequeños, se requiere utilizar un deshumidificador por adsorción, para ahorrar
costos del material desecante, se requiere de una unidad de desorción.
7. Compresión: En esta etapa se utiliza una serie de compresores e intercambiadores
de calor para aumentar gradualmente la presión y disminuirle la temperatura al gas.
8. Condensación: El CO2 presurizado es llevado a la fase liquida y luego llevado a la
presión de llenado de las bombonas.
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IDENTIFICACION DE LAS CORRIENTES DEL DFP
Para las corrientes identificadas en del DFP (1-26) se determinaron las condiciones
de temperatura, presión, flujo y composición necesarias para cumplir con las bases de
diseño y la capacidad establecida. Estos datos se presentan en la Tabla 5:
Tabla 5 Datos de las corrientes del DFP. (MT=Tonelada Métrica; 1MT=1000Kg)
Corriente
Característica Unidad
1 2 3 4 5 6 7 8
Temperatura °C 25 25 30 30 132.76 30 132.99 30
Presión Bar 1 1 1 1 3 3 9 9
Flujo másico
MT/día 19.949 99.745 5.775 5.769 5.769 5.769 5.769 5.769
total
Flujo de
Cascara de MT/día 19.949 19.949 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Huevo
Flujo de
Ácido
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Fosfórico
(H3PO4)
Flujo de
Dióxido de MT/día 0.000 0.000 5.769 5.769 5.769 5.769 5.769 5.769
Carbono CO2
Flujo de
Fosfato
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Dicalcico
(CaHPO4)
Flujo de Agua
MT/día 0.000 79.796 0.006 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
(H2O)
Corriente
Característica Unidad
9 10 11 12 13 14 15 16 17
Temperatura °C 133.61 30 103.74 10 10 10 19.31 25 25
Presión Bar 27 27 60 60 60 60 150 1 2
Flujo másico
MT/día 5.769 5.769 5.769 5.769 1.154 4.615 4.615 15.552 48.804
total
Flujo de
Cascara de MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Huevo
Flujo de
Ácido
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 13.219 0.303
Fosfórico
(H3PO4)
Flujo de
Dióxido de MT/día 5.769 5.769 5.769 5.769 1.154 4.615 4.615 0.000 0.000
Carbono CO2
Flujo de
Fosfato
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Dicalcico
(CaHPO4)
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Flujo de Agua
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 2.333 48.501
(H2O)
Corriente
Característica Unidad
18 19 20 21 22 23 24 25 26
Temperatura °C 25 25 30 30 30 120 120 30 30
Presión Bar 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Flujo másico
MT/día 64.356 79.796 158.327 108.998 49.329 18.133 31.196 60.193 0.006
total
Flujo de
Cascara de MT/día 0.000 0.000 6.829 0.000 6.829 0.000 6.829 0.000 0.000
Huevo
Flujo de Ácido
Fosfórico MT/día 13.522 0.000 0.676 0.676 0.000 0.000 0.000 0.373 0.000
(H3PO4)
Flujo de
Dióxido de MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Carbono CO2
Flujo de
Fosfato
MT/día 0.000 0.000 17.836 0.000 17.836 0.000 17.836 0.000 0.000
Dicalcico
(CaHPO4)
Flujo de Agua
MT/día 50.834 79.796 132.986 108.322 24.665 18.133 6.532 59.820 0.006
(H2O)
Para el poder calcular el PROMETE del proyecto, primero se realizó una búsqueda
de los precios internacionales de los reactivos utilizados y los productos obtenidos a escala
industrial. La fuente principal de información sobre los precios a nivel industrial fue la
página web Alibaba.com; los precios en esta página fueron promediaron y los resultados se
resumieron en la tabla 6.
Tabla 6: Precios promedio de material prima
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𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎
𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝑇𝐸 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎
$ $ $
(120 𝑀𝑇 ∙ 2667 𝑀𝑇
)+ (30 𝑀𝑇 ∙ 4545 𝑀𝑇
)+ (811 𝑀𝑇 ∙ 300 𝑀𝑇
)
𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝑇𝐸 = $ $
= 1.30
(519 𝑀𝑇 ∙ 287 𝑀𝑇
)+ (404 𝑀𝑇 ∙ 960 𝑀𝑇
)
18
Intercambiador de Calor (se
14 [m2] 3.900
necesitan 3 IC)
Condensador 6 [m2] 3.000
Filtro 4 [m2] 72.000
El costo de los equipos representa una parte importante del costo de inversión y
permite determinar la vida útil del proyecto. Sumando los costos presentados en la Tabla 7
se obtiene una cantidad de aproximadamente 909.000 $.
Los equipos que requieren servicios son el secador, los intercambiadores de calor,
las bombas, los compresores y el condensador. En la Tabla 8 se resumen los posibles flujos
másicos necesarios para realizar el enfriamiento del CO2 de distintos tipos de fluidos de uso
común.
Tabla 8 Estimación de los flujos de servicio de los Intercambiadores de Calor
Flujo másico de
Equipo Calor retirado [KW] Tipo de servicio
refrigerante (Kg/h)
Aire / Calor sensible 183
Agua /Calor
77
sensible
Amoniaco/ Calor
18
E-102 6.25 latente
R-134ª /Calor
113
latente
CO2 liquido / Calor
114
latente
Aire / Calor sensible 189
Agua /Calor
79
sensible
Amoniaco/ Calor
18
E-104 6.44 latente
R-134ª /Calor
117
latente
CO2 liquido / Calor
118
latente
Aire / Calor sensible 209
E-103 7.14 Agua /Calor
88
sensible
19
Amoniaco/ Calor
20
latente
R-134ª /Calor
129
latente
CO2 liquido / Calor
131
latente
20
a un posible declive, por lo tanto es factible invertir en el proyecto y recuperar la inversión
en las 2 décadas siguientes.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BBC News Mundo. “Para qué se usa el CO2 y cómo la escasez de este gas llevó a racionar la cerveza
en Reino Unido”. 2018.
Gimferrer, N. “CO2, el más eficiente gas conservador”. Fundación Eroski. España, 2009.
Grisales, J., Aguilera, G. y García, S. “Estudio técnico de viabilidad en obtención de CaCO3 con
cáscaras de huevo y conchas”. Universidad EAFIT. Colombia, 2018.
Internacional Egg Comission. “Egg Industry Review 2015 / Industry Focus: Developing and Newly
Industrialized Countries / Global Statistical Report / Member Country Statistics and Reports”.
Peters, M., Timmerhaus, K., West, R., “Equipment Cost, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers”, McGraw-Hill, 5ta Edicion. Consultado en la web el 13/6/2019.
http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/
Ramírez, A., Sánchez, J., y García, A. “El Desarrollo Sustentable: Interpretación y Análisis”. Revista
del Centro de Investigación. Universidad La Salle, vol. 6, número 21. México, 2004.
21
The Linde Group. “Dióxido de carbono medicinal”. Abelló Linde, S.A División Gases Industriales.
España, 2019.
APÉNDICE
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
Reactor:
Balance de masa de componente i en un reactor TAC:
𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑑𝑁𝑖
𝐹𝐴0 − 𝐹𝐴 + ∫ 𝑅𝑖 𝑑𝑉 =
𝑉𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑡
En el reactor TAC se tiene estado estacionario, y se supone que 𝑅𝑖 no depende del volumen,
por lo tanto:
𝐹𝐴 − 𝐹𝐴0 𝐹𝐴0 (1 − 𝑋𝐴 ) − 𝐹𝐴0 𝑋𝐴 𝐹𝐴0
𝑉𝑇𝐴𝐶 = = =
𝑅𝐴 −𝑘𝐶𝐴 𝑘𝐶𝐴0 (1 − 𝑋𝐴 )
Para esta reacción, la cinética está dada en función del ácido fosfórico, es decir, los valores
de Fao y Cao corresponden con el ácido, para estimar el volumen se utilizaron los datos del
balance de masa Fao=7.5 Kmol/h y Cao=0.001 Kmol/L. Suponiendo una conversión Xa=0.95
y usando la constante cinética correspondiente a cascara en 30% de exceso k=3 h-1. Con
estos datos el volumen del reactor es:
𝐾𝑚𝑜𝑙
0.95 ∙ 7.5 ℎ
𝑉𝑇𝐴𝐶 = 𝐾𝑚𝑜𝑙 = 47338 𝐿 = 47.3 𝑚3
3 ℎ−1 ∙ 0.001 ∙ (1 − 0.95)
𝐿
Secador:
Suposiciones y datos:
Área de bandeja: A=1m2
Espesor de sólido: δ=1cm
Densidad promedio de sólido: ρSólido=2500kg/m3
Tiempo de secado: θ=24h
Humedad absoluta inicial: Xi=1
Humedad relativa del aire: 𝜑 = 0,5
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Cálculos:
Volumen de sólido en la bandeja:
𝑉 = 𝛿 ∙ 𝐴 = 0,01𝑚3
Masa de sólido total:
𝑊𝑠 = 𝜌𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑉 = 25𝑘𝑔
Humedad absoluta final, se supone que el peso molecular del sólido es el peso molecular
de la sal dihidratada para subestimar el secado y no deshidratar la sal (lo que requiere más
energía):
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 2𝑃𝑀𝐻2 𝑂
𝑋𝑓 = = = 0,26
𝑚𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑃𝑀𝑆𝑎𝑙
La tasa de secado se define como:
𝑊𝑠 𝑑𝑋
𝑁=−
𝐴 𝑑𝜃
Suponiendo que la tasa de secado final es mayor a la crítica, no hay tasa de secado
decreciente, por lo tanto, al solo tener tasa de secado constante, la integral se reduce a:
𝑊𝑠 (𝑋𝑖 − 𝑋𝑓 ) 𝑙𝑏
𝑁𝐶 = = 0,16
𝜃𝐴 ℎ𝑓𝑡 2
Del balance de energía, suponiendo que solo hay convección:
ℎ𝐶 (𝑇𝐺 − 𝑇𝑠 )
𝑁𝐶 =
𝜆𝑣𝑎𝑝
Despejando se tiene:
𝑁𝐶 𝜆𝑣𝑎𝑝 0,16(1000𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏) 5,16𝐵𝑇𝑈
ℎ𝐶 = = =
𝑇𝐺 − 𝑇𝑠 (200 − 169)℉ 𝑙𝑏℉
Para flujo de aire perpendicular a la superficie, se tiene la correlación:
ℎ𝐶 = 0,37𝐺 0,37
Despejando y multiplicando por el área se tiene:
ℎ𝐶 1/0,37
𝐺 = 𝐴( ) = 30 ∙ 103 𝑙𝑏/ℎ
0,37
Se determina la energía necesaria para calentar el aire:
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𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑌(𝑇𝑏𝑠 = 200℉, 𝜑 = 0,5) = 2828,74 = 0,404
𝑙𝑏
𝐵𝑇𝑈
𝐶ℎ = 𝐶𝑝𝑎 + 𝑌𝐶𝑝𝑣 = 0,42
𝑙𝑏℉
𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 𝐺 ∙ 𝐶ℎ ∙ (𝑇𝐺𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝐺𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) = 30 ∙ 103 ∙ 0,42 ∙ (200 − 77)℉
ℎ 𝑙𝑏℉
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 𝑀𝑊ℎ
𝑄 = 1,55 ∙ 106 = 1,12 ∙ 109 = 328,24
ℎ 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
En la Agencia Internacional de Energía se encontraron los siguientes precios, con los que se
calcula el costo de cada servicio:
$
𝑈𝑆𝐷/𝑇𝑚𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 70,25
𝑇𝑚
$
𝑈𝑆𝐷/𝑇𝑚𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 423,72
𝑇𝑚
$
𝑈𝑆𝐷/𝑀𝑊ℎ𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 13,66
𝑀𝑊ℎ
$ 𝑇𝑚 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 70,25 ∙ 25,31 = 3600
𝑇𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
$ 𝑇𝑚 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 423,72 ∙ 50,62 = 10800
𝑇𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
$ 𝑀𝑊ℎ $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 13,66 ∙ 328,24 = 4500
𝑀𝑊ℎ 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
Bombas y Compresores:
La potencia de una bomba viene dada por:
24
𝑤𝐻3 𝑃𝑂4 𝑤𝐻2 𝑂 𝑚3
𝑣= + = 0.0009
𝜌𝐻3 𝑃𝑂4 𝜌𝐻2 𝑂 𝐾𝑔
𝑊̇𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑚̇𝑣(𝑃𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑃𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) = 0.051 𝐾𝑊
Suponiendo una eficiencia del 80%.
Intercambiadores:
Para dimensionar los intercambiadores de calor de CO2 gaseoso, se utilizaron las entalpias
obtenidas del NIST para calcular el calor a retirarle al CO2, luego se estimó un intervalo de
temperaturas para el refrigerante, el caso del agua, por ejemplo, se diseñó con un incremento de
temperatura de 70°C; con este intervalo se calculó el flujo másico necesario de fluido de servicio.
Para determinar el área se supuso un coeficiente global de transferencia de calor de 5 BTU/h*ft2*°F.
𝐾𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑄𝐸−102 = 𝑚̇ 5 ∙ (ℎ6 − ℎ5 ) = 0.0668 ∙ (601.87 − 508.31 ) = 6.25 𝐾𝑊
𝑠 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑠
𝑄𝐸−102 6.25 𝐾𝑊 ∙ 3600 ℎ 𝐾𝑔
𝑚𝑐𝑤
̇ = = 𝐾𝐽 = 76.74
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙ ∆𝑇 4.19 𝐾𝑔∙℃ ∙ 70℃ ℎ
𝑄𝐸−102 6.25 𝐾𝑊
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑎 = = = 13.58 𝑚2
𝑈𝑔𝑎𝑠−𝑙𝑖𝑞 ∙ ∆𝑇𝑚𝑙 0.028 𝐾𝑊 ∙ 16.20℃
𝑚2 ℃
El dióxido de carbono debe ser enfriado en la etapa de compresión multietapas, y para ello se
dispuso del mismo en su estado líquido obtenido después del condensador. El dióxido de carbono
frío cambia de temperatura (calor sensible) hasta que llega al cambio de fase, permanece a
temperatura constante mientras este se encuentre en cambio de fase (calor latente), mientras que
el calor perdido por el dióxido de carbono caliente es calor sensible. Se sabe la temperatura a la que
se desea llevar el dióxido de carbono caliente, por lo tanto, se debe revisar si es posible que sea
enfriado con él mismo en su estado líquido:
𝑄𝐶𝑂2 𝐺𝑎𝑠 = 𝑚̇𝐺 𝐶𝑝𝐺 (𝑇𝐺,𝑖𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑇𝐺,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ) =
𝑄𝐶𝑂2 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑚̇𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝐿,𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) + 𝑚̇𝐿 𝜆𝐶𝑂2 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ) =
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𝑄𝐶𝑂2 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝐶𝑂2 𝐺𝑎𝑠
𝑚̇𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝐿,𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) + 𝑚̇𝐿 𝜆𝐶𝑂2 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ) = 𝑄𝐶𝑂2 𝐺𝑎𝑠
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