UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Laboratorio de Corrosión

RECUBRIMIENTOS

INTEGRANTES:
Carrera Ingrid
Ramos Fernanda

DOCENTE:
Ing. Marco Rosero

AYUDANTE DE CÁTEDRA
Zuleta Jonathan
Minda Evelyn

Quinto Semestre / Paralelo 2

Quito – Ecuador
 RESUMEN

Identificación y realización de dos diferentes tipos de recubrimientos con

fosfatizado y pintura anticorrosiva empleados para la protección de la
corrosión. Comprobación de la acción protectora que presentaron los
mismos frente al proceso de corrosión. Para lo cual primero se realizó una
limpieza mecánica y química a la pieza metálica. Posteriormente para la
realización del fosfatizado, se preparó una solución acida y se introdujo la
pieza metálica dentro de la misma y se la llevo a calentamiento hasta que
se produzca la evaporación de la solución fosfatizante. Una vez que se
realizó este pasó, se retiró la pieza, se enjuagó y se secó. Finalmente se
recubrió la pieza con pintura anticorrosiva y se la expuso a un medio salino
por un tiempo determinado. Mediante el proceso realizado se obtuvo el
valor del peso de la placa metálica al inicio y al final de la experimentación,
así como el tiempo que la misma estuvo expuesta al medio salino. En base
a los resultados obtenidos y el análisis correspondiente realizado, se
determinó que el rendimiento de un recubrimiento protector está
influenciado significativamente por su capacidad de adherirse
adecuadamente a la superficie de la superficie de interés.

Palabras Clave: CORROSIÓN/ FOSFATIZADO/ EVAPORACIÓN/

PINTURA_ANTICORROSIVA.
 PRÁCTICA 4

RECUBRIMIENTOS

1. OBJETIVOS
1.1. Conocer los mecanismos de protección de la corrosión mediante recubrimientos.
1.2. Realizar dos tipos de recubrimientos con fosfatizado y pintura anticorrosiva.
1.3. Comprobar la acción de protección de dichos recubrimientos frente a la corrosión.

2. TEORÍA
2.1. Recubrimiento
El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la
conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la
solución. Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta)
formando una capa metálica en su superficie. Existen en galvanotecnia procesos
en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente eléctrica. Las
funciones del recubrimiento son realizadas para mejorar alguna(s) propiedades o
cualidades de la superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión,
características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, y
resistencia a las rayaduras. (Esc..Industrial,1999).
2.2. Mecanismos para recubrir

La galvanotecnia:

es una técnica química industrial utilizada para el recubrimiento de un objeto,

normalmente metálico, con una capa delgada de otro metal mediante el proceso
de electrólisis (corriente eléctrica para descomponer un líquido). Se usa la
electricidad para recubrir un metal, como el cobre, con una capa delgada de otro
metal con mejores u otras propiedades diferentes, como el oro, la plata, el zinc, el
cromo, etc. (Harris, D. C.1999)

Electrodeposición:

Es un proceso electro-químico donde se realiza un recubrimiento a una pieza con

un sistema de ánodo y cátodo, sumergiendo dicha pieza en un baño químico y
aplicando cargas eléctricas debidamente calculadas para cubrir o depositar una
capa protectora o decorativa a la pieza. (Harris, D. C.1999)
2.3. Tipos de recubrimientos

Niquelado:

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño

electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación
y a la corrosión (Harris, D. C.1999)

Anodizado:

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de

un material. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos,
de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
(Harris, D. C.1999)

Cromado:

El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de

cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. Proporciona resistencia frente
a la corrosión. (Harris, D. C.1999)

Cobrizado:

Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la

conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de
soldadura. (Harris, D. C.1999)

Galvanizado:

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con

otro. La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual
se realiza el proceso. (Harris, D. C.1999)

Cincado:

El cincado es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para

protegerla de la oxidación y de la corrosión. (Harris, D. C.1999)

2.4. Condensación de recubrimientos

La condensación de agua sobre superficies que se van a pintar es causa de muchos

problemas y sobre lacas recién aplicadas causa el defecto denominado blanqueo o
 mareo. Estos problemas son frecuentes en ambientes fríos y húmedos. (Hufnagel,
W. 1992)

2.5. Que son los procesos de Pavonado, fosfatado, anodizado

Pavonado

El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido

ferroso-diférrico, alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar
su corrosión. (Hufnagel, W. 1992)
Anodizado

Se denomina anodización al proceso electrolítico de pasivación utilizado para

incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas
metálicas.
Fosfatado
El proceso de fosfatado o fosfatación es una forma de pasivación de una superficie
metálica. Los recubrimientos fosfatados son usados en piezas metálicas,
principalmente de acero, para prevenir la corrosión, mejorar la lubricación en
procesos de conformado o embutición, o como base para recubrimientos o
pintados posteriores. Está basado en una solución de ácido fosfórico (H3PO4) y
sales de fosfato que son aplicadas por aspersión o inmersión y que reaccionan
químicamente con la superficie del metal para formar una capa o película
cristalina de fosfato no soluble. pueden ser aplicados también en otros metales,
como aluminio, cinc, cadmio y estaño. (Hufnagel, W. 1992)

3. PARTE EXPERIMENTAL
3.1. Material y Equipos
 Placas de hierro
3.2. Sustancias y reactivos
 Hidróxido de sodio NaOH (s)
 Agua destilada H2 O (l)
 Ácido sulfúrico H2 SO4 (ac)
 Baño para fosfatizado
 Dicromato de potasio K 2 Cr2 O7 (s)
 Pintura anticorrosiva
 Cloruro de sodio NaCl (s)

3.3. Procedimiento
 Proceder a hacer un desengrase alcalino de la pieza metálica con Hidróxido de Sodio
al 5 % p/v por 5 minutos a una temperatura de 40°C
  Enjuagar la pieza metálica con abundante agua durante 1 minuto.
 Decapar la pieza metálica con una solución al 10 % de Ácido Sulfúrico durante el
tiempo que se considere necesario para eliminar la mayoría de la herrumbre de la
placa a tratar.
 Pasivar la placa posterior al decapado con Ácido Crómico al 0.01 % durante 60
segundos a una temperatura de 60 a 80 °C.
Fosfatizado

 Proceder a realizar un fosfatizado preparando una solución para fosfatizar añadiendo

8 gramos de dióxido de manganeso y 16 gramos ácido fosfórico de grado alimenticio
en 1 litro de agua.
 Introducir la pieza metálica en la solución y calentar la misma hasta 95 °C hasta que
se evapore el 33 % de la solución fosfatizante.
 Enjugar nuevamente la pieza metálica con abundante agua durante 1 minuto y esperar
que se seque la misma.
 Pintar la pieza metálica con pintura anticorrosiva manteniendo en lo posible la
uniformidad, es decir sin grumos de pintura en la superficie de la pieza metálica.
 Exponer los materiales a recubrir en un medio salino (dejar por 3 días).

 Registrar pesos iniciales y finales.

 Anotar las observaciones.

4. DATOS
4.1 Datos Experimentales
Tabla 1. Datos fosfatizado

Masa t
Masa final
inicial de la
de la placa exposición, Observaciones
placa de
de Fe, g min
Fe, g
Cuando la pieza se encuentra
sumergida en la solución fosfatizante,
alrededor de la misma se puede
57.30 56.71 55 apreciar la formación de burbuja y el
desprendimiento de materia de color
negra dejando la solución del mismo
color.

Fuente: Facultad de Ingeniería Química, Laboratorio de Corrosión, 2019.

 Tabla 2. Datos medio salinos

Masa
Masa final t
Área placa, inicial de la
de la placa exposición, Observaciones
cm2 placa de
de Fe, g min
Fe, g
Con recubrimiento: en medio
salino se observó
30 57.02 57.52 4320 desprendimiento de pintura en
pequeña cantidades en ciertas
zonas de la placa.
Sin recubrimiento: debido a
la exposición en varios lugares
30 56.98 57.11 74 de la placa se observó
desprendimiento de la pintura
y grumos de la misma.
Fuente: Facultad de Ingeniería Química, Laboratorio de Corrosión, 2019.

5. CÁLCULOS
5.1. Determinar la masa de metal corroído
∆𝑊 = 𝑚𝑓 − 𝑚𝑖 (1)
∆𝑊 = 57.52𝑔 − 57.02𝑔
∆𝑊 = 0.5𝑔

5.2. Determinar la intensidad de corrosión en Amperios/cm2

𝑖∗𝐴∗𝑡∗𝑀
𝑊= (2)
𝑛∗𝐹
𝑔
𝐼 ∗ 26.01𝑐𝑚2 ∗ 259200𝑠 ∗ 55.845
0.5𝑔 = 𝑚𝑜𝑙
𝑐𝑜𝑢𝑙𝑜𝑚𝑏
2 ∗ 96500
𝑚𝑜𝑙
𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐼 = 0.00025631
𝑐𝑚2
Donde:
W: masa de metal corroído, en gramos
I: Intensidad de corriente, en Amperios
A: Área de la placa, en centímetro cuadrado
T: Tiempo de duración del proceso, en segundos
M: Masa atómica del metal, g/mol
 F: Constante de Faraday, (96500 C)
N: Valencia del Ion metálico

5.2. Definir la eficiencia del recubrimiento

𝑊𝑐𝑟
%𝐸𝑓𝑟 = (1 − 𝑊𝑠𝑟 ) (3)
0.5𝑔
%𝐸𝑓𝑟 = (1 − )
0.3𝑔
%𝐸𝑓𝑟 = 66.67%
Donde:
Wcr = Peso perdido (en gramos) por la pieza metálica con recubrimiento.
Wsr = Peso perdido (en gramos) por la pieza metálica sin recubrimiento.
%Efr = Porcentaje de eficiencia o protección contra la corrosión.

5.3. Reacciones Químicas

𝟑𝑴𝒏𝑶𝟐 + 𝟐𝑯𝟑 𝑷𝑶𝟒 → 𝑴𝒏𝟑 (𝑷𝑶𝟒)𝟐 + 𝟔𝑯𝟐 𝑶 (1)

𝑴𝒏𝟑 (𝑷𝑶𝟒)𝟐 + 𝑭𝒆𝟎 → 𝑭𝒆𝟐+

𝟑 (𝑷𝑶𝟒)𝟐 + 𝑴𝒏
𝟐+
(2)

6. RESULTADOS
Tabla 3. Resultados

Masa
Masa final T
inicial de la Eficiencia
Observación de la placa exposición, I, A/cm2
placa de Fe, recubrimiento
de Fe, g min
g
Con
57.02 57.52 4320 0.0000256
recubrimiento
66.66%
Sin
56.81 57.11 74 0.00014963
recubrimiento

7. DISCUSIÓN
El método cualitativo y cuantitativo utilizado en la práctica fue el adecuado ya que se
pudo conocer los mecanismos de protección de la corrosión mediante recubrimientos, a
través de dos tipos de recubrimientos con fosfatizado y pintura anticorrosiva para
comprobar la acción de protección de dichos recubrimientos frente a la corrosión, sin
embargo durante el desarrollo de la práctica se pudo apreciar diferentes errores que
afectaron los cálculos correspondientes; entre los errores sistemáticos se determinó que
la balanza analítica al no estar correctamente calibrada la variación de pesaje de las placas
y sobre todo de las reactivos no sean exactos para poder preparar las soluciones lo que
ocasionó que por ejemplo el decapado y el desengrase no sean los correctos en la placa,
a esto le podemos sumar los errores aleatorios como fue la incorrecta limpieza de la placa
metálica que se vio afectada directamente en el pesaje de las mismas y aun con estos
errores se obtuvo una eficiencia de 66.67% que es un valor bastante aceptable, sin
embargo se puede recomendar que el volumen de la solución fosfatizado sea menor para
que se evapore rápidamente con el fin de llevar a cabo el proceso en menor tiempo y con
una mayor eficiencia.

8. CONCLUSIONES

8.1. Se determinó que el porcentaje de eficiencia del proceso de fosfatizado es del 66.66%
lo que determinó que el proceso llevado a cabo de recubrimiento fue eficiente ya que se
formó una película sobre la placa metálica que permitirá una buena protección contra el
ataque de agentes externos y evita en gran medida la corrosión de la misma.

8.2. Se comprobó que la intensidad de corriente que pasó a través de la pieza recubierta
es menor en comparación con la otra placa como se muestra en la tabla 3 de resultados,
debido a que se formó una capa protectora sobre la superficie del metal impidiendo el
paso de la corriente por la misma, es decir volviéndola más resistente a cualquier agente
externo que la pueda dañar o corroer.

9. CUESTIONARIO
9.1. Poner un procedimiento detallado para el tratamiento de las aguas residuales
para fosfatizado. (Incluir diagrama de flujo, variables operacionales, reactivas)
El primer proceso está incluido en la categoría general de procesos de precipitación
química. El fósforo se elimina con una eficacia del 90% y la concentración final de P es
inferior a 0.5 mg/L. (LENNTECH, 2012)
9.1.1. Procedimiento:
  El agua residual del fosfatizado ingresa en la cámara de mezclado.
 En la cámara de mezclado se le añade un coagulante para separar los
contaminantes presentes en la misma.
 Posteriormente se da una sedimentación primaria para lograr una separación de
los residuos lodosos.
 El afluente ingresa a un tanque de aireación en donde se reducirá la cantidad de
productos químicos presentes en el agua residual.
 A continuación se realiza una segunda sedimentación con el fin de separar
cualquier componente lodoso que aún se encuentre presente en la misma.
 Finalmente a esta última corriente con la adición de clarificantes se obtiene un
efluente limpio y libre en su mayor parte de componentes del proceso de
fosfatizado. (LENNTECH, 2012)

9.1.2. Diagrama de flujo.

9.2 ¿Que otros tipos de fosfatos se pueden usar para el proceso de fosfatizacion?
Indique sus características.
 Fosfato de Hierro:
 Capas delgadas amorfas.
 Capas de 0.3 a 0.9 g/m2
 Excelente cualidad de adherencia de pinturas, aptas para un post-
conformado.
 Buena resistencia a la corrosión debajo de la capa de pintura.
 Fosfato de Zinc
 Definida estructura cristalina.
 Capas de 1.5 a 6 g/m2.
 Excelente superficie para adherencia de pintura.
 Máxima resistencia a la corrosión debajo de la pintura.
 Mayor resistencia a la corrosión comparada con fosfato de hierro.
 Fosfato de manganeso
 Estructura cristalina gruesa y más porosa que los otros fosfatos.
 Pesos de capa de 10 a 40 g/m2.
 Retienen gran volumen de aceites lubricantes.
  Buena vida útil del baño, produce una gran cantidad de lodos.
(Zajac, 2010)

9.3 El ácido crómico (anhídrido crómico) también es usado para la limpieza

profunda de material de vidrio. Indique la NORMA ASTM que indica cómo
preparar dicho ácido y transcriba el Alcance de la misma.
ASTM E1558 - 09 (2014)
Guía estándar para el pulido electrolítico de especímenes metalográficos
Alcance:
Esta guía se ocupa de pulido electrolítico como un medio de preparación de muestras para
los propósitos metalográficas. Se describen procedimientos para el pulido de una variedad
de metales. En el pulido electrolítico proporcionará al lector una información específica
más allá del alcance de esta guía. Los valores indicados en unidades SI deben ser
considerados como los estándares. No hay otras unidades de medida se incluyen en esta
norma. Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad, si los hay,
asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer las
prácticas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones
reglamentarias antes de su uso. (ASTM, 1996)

9.4 ¿Porque en los aceros inoxidables es necesario una re-pasivación?

La resistencia a la corrosión del acero inoxidable y otros metales depende únicamente de
las condiciones de la superficie del metal, en particular la cantidad de óxido presente en
la superficie. Los fenómenos de re-pasivación (cambios que ocurren en una superficie de
acero inoxidable) pueden modificar la velocidad de corrosión para hacer que el acero sea
más resistente a la corrosión. (Surface, 2015)

10. REFERENCIAS BIBLIOGRAICAS.

10.1. Esc.Organiz.Industrial. (1999). Condensación de procesos en superficies
por medios electrolíticos: sector tratamiento de superficies. Emgrisa.
10.2. Harris, D. C. (1999). Análisis químico cuantitativo. Reverté: Barcelona.
10.3. Hufnagel, W. (1992). Manual de la corrosión and tipos electroquímicos.
Rigan BB. B: Reverté.
10.4. Martínez, J. M. (2001). Conceptos básicos: métodos de recubrimientos
pasiva dos. Madrid: Ediciones Técnicos Asociados.
11. BIBLIOGRAFÍA.

11.1. ASTM. (28 de 04 de 1996). ASTM International helping our world.

Obtenido de https://www.astm.org/Standards/E1558.htm
11.2. LENNTECH. (15 de Junio de 2012). WATER TREATMENT
SOLUTIONS. Obtenido de https://www.lenntech.es/eliminacion-del-
fosforo.htm
11.3. Surface, W. (23 de 06 de 2015). Technologies Inc. Obtenido de
Technologies Inc: https://www.walter.com/es_MX/surfox/pasivacion#
11.4. Zajac, M. (8 de Agosto de 2010). QUIMICA TRUE Sacif. Obtenido de
http://www.qtrue.com.ar/download/Seminario_de_Fosfato_Teoria.pdf

12. ANEXOS
12.1. Diagrama del Equipo (Reporte Fotográfico) (Ver Anexo 1)
11.1 ANEXO 1

Figura 11.1-1
Diagrama del equipo

Fuente: Laboratorio de Corrosión, Facultad de Ingeniería Química,

Universidad Central del Ecuador

Nombres Fecha Universidad Central del Ecuador

Dibuja: Bailón M. 26/06/2019 Facultad de Ingeniería Química
Revisa: Minda, E. 10/07/2019 Laboratorio Corrosión

Escala:
RECUBRIMIENTOS
1