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INGENIERÍA MECATRÓNICA

PLC - NRC: 2691

INFORME PROYECTO PARCIAL 1

DATOS INFORMATIVOS:

DOCENTE: ING. FREDDY SALAZAR

ESTUDIANTES:
 CASTRO VACA ANDRES SEBASTIAN
 MARTINEZ CANGUI STALYN JAVIER
 ORTIZ ARMENDARIZ LUIS GABRIEL
 PIZA REASCO ROBERT ANTONIO
 PULLUPAXI PUJOS ADOLFO JAVIER
 TORRES VALLEJO BRYAN XAVIER

TEMA:

DESCARGA DEL PROYECTO AL CONTROLLOGIX L61

MARZO 2019 - JULIO 2019

LATACUNGA - ECUADOR
ÍNDICE

CAPÍTULO I ................................................................................................... 2

GENERALIDADES ......................................................................................... 2

1.1. Tema .................................................................................................... 2

1.2. Objetivos .............................................................................................. 2

1.2.1. Objetivo General.................................................................................... 2

1.2.2. Objetivos Específicos ............................................................................. 2

CAPÍTULO II .................................................................................................. 3

MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 3

CAPÍTULO III ................................................................................................. 5

MATERIALES Y PROCEDIMIENTO ............................................................... 5

3.1. Materiales ............................................................................................. 5

3.2. Procedimiento ....................................................................................... 5

CAPÍTULO IV .............................................................................................. 70

ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................... 70

CAPÍTULO V ................................................................................................ 72

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 72

5.1. Conclusiones ....................................................................................... 72

5.2. Recomendaciones ................................................................................ 72

5.3. Referencias Bibliográficas .................................................................... 72

 CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1. Tema

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo General

Determinar los parámetros de control que permitan la implementación de una red entre
el PLC ControlLogix y el Panel View con el fin de visualizar los resultados en un Panel
View.

1.2.2. Objetivos Específicos

 Implementar una red entre el PLC ControlLogix y el Panel View

 Determinar los parámetros para la realización de la practica

 Determinar el control a realizarse en la practica

 Realizar la visualización en un Panel View

 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

PLC

Un controlador lógico programable (PLC) también conocido como autómata

programable es básicamente una computadora industrial la cual procesa los datos de
una máquina como pueden ser sensores, botones, temporizadores y cualquier señal de
entrada, para posteriormente controlar los actuadores como pistones, motores,
válvulas, etc… de esa manera poder controlar cualquier proceso industrial de manera
automática. (Mecafenix, 2018)

Para que un PLC pueda procesar y controlar cualquier sistema se necesita que este
previamente programado para la tarea que va a realizar. Para poder programarlo se
necesita un software que es especifico dependiendo la marca y cada programa cuenta
con diversos lenguajes de programación en los cual se escribe instrucción por
instrucción lo que se va a procesar y controlar.

ControlLogix

La plataforma Controllogix a diferencia de las arquitectura convencionales, la

plataforma de control Logix ofrece soluciones escalables, completamente integradas
para el rango completo de disciplinas de automatización, que incluye sistemas
diferenciados, de movimiento, de control de proceso, de lote, de transmisión y de
seguridad que utilizan una sola plataforma de control, un solo ambiente de desarrollo
y un solo protocolo abierto de comunicación.
La plataforma le permite volver a utilizar los diseños y las prácticas de ingeniería para
reducir el costo y el tiempo de desarrollo, responder de forma más rápida a las
demandas del cliente o del mercado, reducir los costos de mantenimiento y el tiempo
de improductividad y tener fácil acceso a la información de planta accionable y de
producción para una mejor administración y toma de decisiones.

Los controladores ControlLogix también admiten arquitecturas redundantes sin

programación adicional o controladores personalizados para una alta disponibilidad.
El control principal actualiza automáticamente al control secundario con respecto a
cualquier cambio de dato necesario para mantenerlo sincronizado.

Con la puesta en marcha de la plataforma ControlLogix, hoy en día es posible

garantizar la continuidad operativa de una planta, contar con una arquitectura escalable
de acuerdo a las nuevas exigencias de la industria, superior en monitoreo y control, al
mismo tiempo, aportar una mejora en la operación a través de una interfaz HMI local.

PanelView

Un PanelView es una pequeña pantalla que contiene una interface que se comunica
con un PLC y nos permite interactuar con datos, entradas, salidas y procesos del
mismo.

Las interfaces de operador PanelView constituyen una cartera completa, con modelos
Standard y Performance que ofrecen a los operadores a nivel de máquina una
visualización dentro del sistema de control. La utilización de FactoryTalk® View
Machine Edition ayuda a simplificar la configuración y refuerza su solución de
Arquitectura Integrada.

Los terminales de operador son ideales para aplicaciones que requieren monitorear,
controlar y mostrar información de forma dinámica para que los operadores puedan
conocer rápidamente el estado de la máquina y tomar mejores decisiones.
 CAPÍTULO III

MATERIALES Y PROCEDIMIENTO

3.1.Materiales

 Modulo del PLC ControlLogix

 Fuente de alimentación de 24 VDC
 Hub Industrial
 Cables de conexión
 Módulo de control de nivel de liquido

3.2.Procedimiento

Vamos a configurar una red Ethernet con los siguientes dispositivos a los cuales
se le asignara las siguientes direcciones IP.

EQUIPO DIRECCION IP MASCARA DE RED

PC 10.111.1.2 255.255.255.0

PLC ControlLogix 10.111.1.12 255.255.255.0

L61

PAnelView 1000 10.111.1.19 255.255.255.0

PowerFlex 700 10.111.1.25 255.255.255.0

Mediante la red Etherne se controlara un proceso de Nivel como se indica en la

figura.

PROCEDIMIENTO

1. Configuración de IP de la PC
 Abrir centro de rede3s y recursos compartidos en la barra de inicio

 Dar clic derecho en Conexión de área local y acceder a propiedades

 Ir a Protocolo Internet (TCP/IPv4) y seleccionar propiedades

  Seleccionar Usar la siguiente dirección IP
 Introducir la dirección IP 10.111.0.1 y la mascara de la subred
255.255.255.0

 Haga clic en aceptar para guardar cambios

2. Configuración del PLC
 En el escritorio hacer clic en “Inicio” >> “Todos los programas” >>
“Rockwell Software”. En esta parte se encontrarán varios software de
Rockwell para distintos tipos de programación, de los cuales se utilizara
el RSLinx y el RSLogix 5000.
 Dar clic en configure drive

 Seleccionar en Available Driver Types: RS-232 DF1 devices

 Haga clic en Add new e introduzca el nombre al drive serial, el mismo

que aparece pre configurado.
 Haga clic en Ok para guardar el drive serial AB_DF1-1.
 Agregado el drive serial se procede a la configuración del puerto, haga
clic en Comm Port y seleccione el COM6

 Haga clic en Device y seleccione Logix 5500/Compactlogix.

 Haga clic en Auto-Configure para habilitar la comunicación serial

 Haga clic en Ok para guardar

 En el RSlinx se verifica la comunicación serial del Controlador en el
drive AB_DF-1,DF1, donde aparecerán todos los módulos que se
encuentran conectados al chasis
 Dar clic derecho sobre el módulo de comunicación Ethernet 1756-
ENBT y seleccionar Module Configuration

 En propiedades del módulo, se debe seleccionar Port Configuration,

cambiar la configuración dinámica a estática.

 Asignar la dirección IP 192.168.0.12 con una máscara 255.255.255.0

  Dar clic en Aceptar, para que se almacene en la memoria no volátil del
controlador
3. Configurar al Variador PowerFlex 700
 Ir a Inicio/Todos los programas/Rockwell Software/BOOTP-DHCP
server

 En el BOOTP-DHCP Server ir a Tools, seleccionar Network Settings

 Ingrese en Subnet Mask 255.255.255.0

 Haga clic en Ok para guardar la configuración

 Conecte el PawerFlex 700 a través del puerto de comunicación Ethernet
de la PC, para que el BOOT-DHCP reconozca su dirección MAC
(00:00:BC:56:95:A1)

 Dar doble clic en la dirección, para acceder a la configuración de la IP

del PowerFlex 700 es 10.111.1.25
  Dar Ok para guardar la configuración
 Deshabilitar el BOOT-DHCP para que la dirección se almacene en el
dispositivo

4. Configuracion del PanelView Plus 100

 Acceder al menú principal a Terminal Settings
 En el menú de configuración del panel, seleccionar Network and

Comunication
 Seleccionar Network Conection, donde se encuentran los elementos
de configuración de red del panel
 Para la configuración de la tarjeta Ethernet del panel seleccionar
Network Adaptors
 En los adaptadores de red se seleccionara el IP Addres

 En IP Anddres, ingrese la IP 10.10.111.19 y la máscara

255.255.255.0.

 Dar Ok para almacenar la dirección IP en el panel

 Para finalizar el proceso de configuración, se procede al Reset del Panel
para guardar la configuración.
5. Añadir el variador mediante Ethernet al proyecto de ControlLogix
 Haga doble clic en el icono RSLogix 5000 del escritorio, en el menú
Start, seleccione Programs > Rockwell Software > RSLogix 5000
Enterprise Series > RSLogix 5000
 Haga clic en el icono RSWho o seleccione Communications > Who
Active; seguidamente Seth a path Project para la carga y descarga del
programa vía Ethernet
 Una vez que haya cargado el programa desde el procesador al
Software RsLogix 5000, haga clic en “Offline”. La única manera de
añadir E/S al programa es desde el es5ado fuera de línea
 Configurar cada uno de los módulos con los que cuenta el
ControlLogix L61
 Añada un nuevo módulo al sistema; para ello, haga clic con el botón
derecho del mouse en el módulo Ethernet y seleccione New Module

 Se abrir la ventana “ Select Module”

 Ahora expanda la sección Drivers, desplácese hacia abajo y selección
el Power Flex 700 Vector-200V-E

 Haga clic en Ok
 Introduzca la información de nodos del variador como se muestra a
continuación y seguidamente haga clic en Change
 En la ventana Module Definition que aparece, realice las siguientes
selecciones:

Revisión: 6.3
 Drive Rating: 240V 15.3 A

 Habilitar los Datalink A, Seleccione Output Data -91 SpeedRefAHi y

92 SpeedRefALow. Para frecuencia máxima y mínima.
 Haga clic en Ok
 Reaparecerá la pantalla New Module, con la ficha General en la
parte superior
 Haga clic Ok
 Observe que el variador ahora está en la lista E/S en la reed Ethernet.

 Examine los tags generados automáticamente que se relacionan con

el variador; para ello haga clic en el icono Controller Tags

 Vea los tags de entrada; para ello haga clic en los tags PowerFlex:I,
PowerFlex:O
 Abra powerflex:I para visualizar los tags de entrada del variador

 Abra powerflex:O para visualizar los tags de la salida del variador

 Haga doble clic en el icono del variador en la carpeta I/O
Configuration

 En la ventana Module Properties que aparece, haga clic en la ficha

Port Configuration
 Introduzca la información de configuración de puerto como se
muestra a continuación. Asegúrese de que Enable BootP este
desmarcado.
 Haga clic en set para establecer los parámetros respectivos en el 20-
COMM-E.
 Haga clic en la ficha Drive

 Verifique los parámetros de Datalink establecidos automáticamente;

para ello haga doble clic en la lista de parámetros del variador.

 En la ventana Parameter List que aparece, desplácese hacia abajo

hasta el parámetro 300 [Data In A1]
 El valor de 91 en el parámetro 300 [Data In A1] indica un vínculo
al parámetro 91[SpeedRefAHi].

El valor de 92 en el parámetro 301 [Data In A2] indica un vínculo

al parámetro 142[SpeedRefALo].

 Verifique los parámetros establecidos automáticamente en el módulo

de comunicación; para ello, haga doble clic en la lista de parámetros
del 20-COMM-E.
 En la ventana Parameter List que aparece, vea la selección de
parámetros identificada a continuación.
 Los parámetros 3-11 se establecieron a partir de sus configuraciones
en las fichas General y Port Configuration. Los Parametros 23,25 y
36 se establecieron en base a sus selecciones de Datalink en la
ventana Module Definition.
 Haga clic en Close
 Haga clic y resalte el nodo 0 PowerFlex 700VC, Parameter List

 Dar clic en Parameter List para acceder a los parámetros del variador
 Verifique que el nodo 0 PowerFlex 700VC este resaltado

 Cargue los siguientes parámetros para el proceso de nivel a controlar

# PARAMET VALOR UNIDA

ROS DES

40 Motor Type Induction

41 Motor NP 220 V AC
Volts

42 Motor NP 3 A
FLA

43 Motor NP 60 Hz
Hertz

44 Motor NP 1800 RPM

RPM

45 Motor NP 0.75
Power

46 Motor NP Horsepower
Units

81 Minimum 0.0 Hz
Speed

82 Maximum 70.00 Hz
Speed

90 Speed Ref A Analog In 2

Sel

91 Speed Ref A 70.00 Hz

Hi

92 Speed Ref A 30.00 Hz

Lo

140 Accel Time 10.00 Seg

1
 142 Decel Time1 5.00 Seg

300 Data In A1 91(Speed Ref

A Hi)

301 Data In A2 92(Speed Ref

A Lo)

325 Analogo In 2 10.00 325

Hi

326 Analogo In 2 0.00 326

Lo

345 Analogo Output Frec 345

Out2 Sel

361 Digital In 1 Stop-CF 361

Sel

362 Digital In 2 Start 362

Sel

 Haga clic en el icono Download para descargar los parámetros de

configuración al variador.
 En la ventana “Connect to Drive” que aparece, navegue al variador, con la
dirección IP 10.111.1.25, y a continuación haga clic en Ok.

 Aparecera la ventana “Select Devices to Download”.

 Un cuadro de verificación indica la descarga. Si el cuadro esta atenuado de
color gris, significa que los dispositivos son iguales y no se necesita una
descarga para este ítem e particular. Lo que queremos es descargar el variador
y el 20-COMM-E; por lo tanto, haga clic en Download.

 Aparecerá la ventana Downloading Parameters. Espere hasta que se complete

la descarga.

 Es posible que el variador haya experimentando el fallo Port 2 DPI Loss

durante este paso. Presione el botón de paro en el módulo de interface de
operador (HIM) del variador para borrar el fallo.
 Ha concluido el proceso de descarga.
 Haga clic en OK para centrar la ventana Module Propierties.
 Haga clic en el ícono RSWho o seleccione Communications> Who Active,
seguidamente navegue al controlador en la ranura 4.
 Haga clic en Set Project Path, si el botón está disponible.

Uso de RSLogix para crear un programa de Lógica de escalera que

controle el Proceso de Nivel

 Ponga el controlador en el modo Programa. Puede hacer esto girando la

llave en el controlador o cambiando el modo en RsLogix 5000.
 Configure la Entrada 0 del módulo 1756-IF4FXOF2F para voltaje
escalando la señal del sensor de nivel, que se indica en la siguiente figura.
 Navegue a MainProgram en la carpeta Task. Haga doble clic en el ícono
Mainrutine.

 En la ventana Mainrutine cree lógica de escalera para realizar el control

de nivel.
 Arrastre y coloque la instrucción XIC y una instrucción OTE de la barra de
instrucciones en el renglón 0.

 Asigne un tag a la instrucción XIC. Haga clic con el botón derecho del
mouse en el signo “?” arriba de la instrucción XIC y seguidamente
seleccione la entrada 0 del módulo 1756-IB16D (Local:0:I.Data.0) para
inicial el proyecto.
 Agregue el lazo de control PID

 Crear un tag con el nombre de PID para almacenar todos los datos de la
instrucción

 Agregamos los parámetros de configuración de la instrucción PID

Control Variable: Local:5:I.In[0].Data Salida Análoga 0 en el

voltaje(Módulo 1756 IF4FX0F2F)

Tieback: 0
 Proces Variable: Local:5:0.Data[0] Entrada Análoga 0 en voltaje
(Módulo 1756 IF4FX0F2F)

PID Master Loop: 0

Inhold Bit:0

Inhold Value:0

SetPoint:0

 Configurar el lazo como se muestra.

PID Equation. Dependent

Control Action: SP-PV

Derivate: PV

Loop Update Time: 0.05

CV High Limit:100%

CV Low Limit:0%
 Configurar alarmas con los parámetros de configuración de la entrada
analógica 0

Proces Variable (PV) High: 65

Proces Variable (PV) Low: 0

 Arrastre y coloque la instrucción XIC y una instrucción OTE de la barra
de instrucciones en el renglón 1.

 Asigne un tag a la instrucción XIC. Haga clic con el botón derecho del
mouse en el signo “?” arriba de la instrucción XIC y seguidamente
seleccione la entrada 0 del módulo 1756-IB16D(Local:0:1.Data.1)

 Haga doble clic en el signo “?” arriba de la instrucción OTE y

seguidamente haga clic en la flecha hacia abajo en el menú desplegable que
aparece.
 Navegue al tag de salida de inicio del variador
(powerflex:O.DriveLogicRslt_Start) y haga doble clic en el mismo.

 Una vez completo el renglón, tendrá un aspecto similar al siguiente:

 Repita los pasos anteriores para crear renglones para asignar la entrada 2
(Local:0:I.Data.2) para el tag de paro del variador
(powerflex:0.DriveLogicRslt_Stop). También para (Local:0:I.Data.3)
con el tag (powerflex:0.DriveLogicRslt_ClearFault).
 En la barra de herramientas de instrucciones, haga clic en la instrucción
Branch (bifurcación). Y entonces se introduce una bifurcación en el
renglón 2.

 Agregar la instrucción LES

 Configuramos la instrucción con los siguientes parámetros.

Source A: Local:5:I.In[0].Data

Source B: PID.PVL
 Repetimos el Proceso para el renglón 3 donde se agrega la instrucción
GRT. Que se configura con los siguientes parámetros.

Source A: Local:5:I.In[0].Data

Source B: PID.PVH

 Luego agregamos la siguiente línea de instrucción.

 Finalmente agregamos la instrucción MUL para acondicionar la entrada de

los datos al variador.

 Luego se procede a la descarga del programa al controlador y a los

elementos conectados en Ethernet
6. Programación del Proceso para el PanelView 1000
 En el menú Inicio seleccione Todos los Programas > Rockwell
Software > FactoryTalk Studio.
 Seleccionar FactoryTalk
 Una vez seleccionado el tipo de aplicación, se procede asignar el
nombre, que en este caso es PID, por el proceso a controlar.
 Una vez creado el proyecto, se debe ir a RSLinx Enterprise y luego a
ComunicationSetup

 Una vez se accede a la configuración de la comunicación, se debe crear

una nueva, para dicho proceso se selecciona Create a New
Configuration, para posteriormente dar en Finalizar.

 En la configuración se debe añadir el acceso directo en este caso PID,

que se enlazará directamente con el programa que se encuentra
descargado en el Procesador del controlador (4,1756-L61, PID_bien),
 para después ir a Apply para que se enlacen el RSLogix con el Factory
Talk, y dar SI para aceptar dicha configuración.

 Una vez configurado se procede a seleccionar Copy from Design

Runtime, y dar SI para que todo lo que se enlazo al proyecto
anteriormente cuando se lo ejecute.

 El siguiente paso de la configuración es. Ya que están enlazados los

Tags Online generados por el RSLogix con el Factory, es
recomendable enlazar también los Tags Offline, mediante Offline tag
file, en donde se direcciona a la ubicación donde se almacena el
programa descargado al controlador, mediante la utilización de la
pestaña Browse.
 Para verificar si el proceso de configuración tuvo éxito debemos ir al
Verify, en donde aparecerá una ventana de diálogo en donde nos indica
que la configuración está correcta.

 Para terminar con la configuración y hablitación de los parámetros del

HMI es necesario, dar OK para luego dar SI para finalizar el enlace
entre RSLogix y el Factory Talk Machine Edition.
  Una vez configurada la comunicación se puede acceder a través de cada
uno de los parámetros que se agregen a las pantallas los parámetros del
controlador y del variador de velocidad ya configurados en el
RSLogix5000.

Pantalla de aplicación

 Al iniciar el programa aparece una ventana en la que aparece la creación de

cuatro nuevas pantallas para iniciar el HMI
 Una vez creadas las cuatro pantallas con sus nombres respectivamente como
se muestra en la Tabla

PANTALLAS NOMBRE
Pantalla 1 PRINICIPAL
Pantalla 2 CONTROL DE NIVEL
Pantalla 3 CALIBRACIÓN PID
Pantalla 4 PARÁMETROS DEL VARIADOR

 Seleccionar cual es la pantalla que se visualizará al arrancar el proyecto, para

eso ir a Start Up, y en Inicial graphic, se selecciona PRINCIPAL como
pantalla de arranque.
 La primera pantalla es de presentación del proceso con enlaces a cada una de
las pantallas con las que se cuenta el HMI

 Una vez añadidos, los parámetros de información se precede agregar un botón

para navegar por pantalla de CONTROL DE NIVEL, para ello se agega un
Go to Display Button, donde se direcciona a dicha pantalla con el nombre de
PROCESO.
 Repetimos dicho proceso para agregar dos Go to Display Button, para las
pantallas de CALIBRACION DEL PID con el nombre de CALIBRACIÓN
y para PARÁMETROS DEL VARIADOR con el nombre de
PARÁMETROS.
 Para finalizar la configuración de la pantalla, se procederá colocar un botón
para salir del proyecto, para este caso se utiliza un ShutDown Button, que se
lo nombrará SALIR, que direcciona al menú general del PanelView.

 Al finalizar el diseño de la pantalla se procede a guardar todos los cambios.

 Para la pantalla de CONTROL DE NIVEL, es necesario agregar tres Go to
Display Button, donde se direccionarán a las pantallas PRINCIPAL,
CALIBRACIÓN DEL PID y PARÁMETROS DEL VARIADOR.
 Para el arranque del proceso es necesario agregar un botón de encendido del
proceso para lo cual se utilizara un Momentary Push Button, con el Nombre
de ENCENDIDO, que se enlaza con la Entrada Digital 1 (Local:0:I.Data.1)
del controlador.
 Para el paro del proceso es necesario agregar un botón, para lo cual se utilizará
un Momentary Push Button, con el Nombre de APAGADO, que se enlaza
con la Entrada Digital 0 (Local:0:I.Data.0) del controlador.
 Acceder mediante un String Display que se enlaza con el tag de la variable del
proceso (PID.PV), que se generó cuando se configuró el PID en RSLogix, ya
que este es un dato de lectura nada más, por eso la utilización de un display.

 Para el Set Point del proceso es necesario utilizar un Numeric Input Cursor
Point, ya que este es un dato de escritura para el controlador, este botón se
enlaza con el tag PID.SP.
 Para la interface grafica de simulación de llenado del tanque, se utilizará un
Bar Graph, que se lo enlazará con el tag análogo_in, que representa la Entrada
Análoga del sensor de nivel.

 Para finalizar la configuración de la pantalla de Control de Nivel, es necesario

agregar otros elementos como las tuberías, bomba y tanque de
almacenamiento, para una total visualización del proceso.
 Para la pantalla de CALIBRACIÓN PID, al igual que en la pantalla anterior,
es necesario agregar tres Go to Display Button, donde se direccionarán a las
pantallas PRINCIPAL, CONTROL DE NIVEL Y PARÁMETROS DEL
VARIADOR.
 Agregar una pantalla pre configurada en las librerías del programa

 Accedemos a configuración del tren, en donde direccionamos los tags para la

calibración del proceso en Pens, donde se agregará las tres variables
(análogo_out, PID.SP Y PID.PV), además se selecciona que tipo de variables
son en este caso, todas son análogas.
 Para la calibración del lazo PID se necesitan enlazar con los distintos
parámetros como lo son, la variable de proceso PV y de control CV (PID.PV
y análogo_out) mediante dos Numeric Display, ya que son parámetros de
lectura.
 Para el Set Point SP (PID.SP) es necesario enlazarlo, mediante un Numeric
Input Cursor Point.
 Para las constantes kc, Ti y Td se deben acceder a cada uno de sus tags
(PID,KP,KI,PID.KD) dentro del lazo mediante un Numeric Input Cursor
Point.
 Para finalizar el proceso de configuración de la pantalla de CALIBRACIÓN
PID, se debe proceder a cerrar la pantalla y guardar los cambios efectuados.
 Para finalizar el HMI se debe configurar la pantalla de PARAMETROS DEL
VARIADOR, en esta pantalla tiene los tres botones de enlace con cas disitintas
pantallas de visualización.
 Acceder a parámetros del variador necesarios para el control del proceso, como
lo es la Frecuencia Máxima del variador que se enlaza con el tag
Velocidad_alta creado en RSLogix para este propósito, mediante la utilización
de un Numeric Input Cursor Point.

 Para la frecuencia mínima se debe enlazar con el tag Velocidad_baja, a través

de un Numeric Input Cursor Point.
 Para visualizar la Frecuencia de Salida a la cual está funcionando el variador,
se direccionará el String Display donde se escala la señal de frecuencia
mediante la expresión del tag powerflex:I.OutputFreq*0.00389.

 Mientras que para la conversión del dato de velocidad se procede agregar otro
String Display donde se escala la señal de salida a velocidad mediante la
expresión análogo_out*207.
 Para el correcto funcionamiento del PowerFlex 700 es necesario colocar un
bóton, para eliminar fallo que se pueden producir durante la ejecución del
programa, para ello se utilizará un Momentary Push Botton, con el nombre
de ELIMINAR FALLO.

 Para finalizar el proceso de configuración de la pantalla de PARAMETROS

DEL VARIADOR, se debe proceder a cerrar la pantalla y guardar los cambios
efectuados.
Una vez finalizada la configuración de todas las pantallas, el HMI está listo para ser
descargado hacia el terminal PanelView Plus 1000 y pueda controlar el proceso a
través de la red Ethernet.
 CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En primer lugar, se configuró la conexión entre el controlador ControlLogix del

PLC y el ordenador mediante el módulo EtherNet/IP del fabricante Allen Bradley, para
esto se utilizó un cable de red Ethernet cruzado y el Software RSlinx Classics.
Posteriormente se procedió a configurar los parámetros de red necesarios para la
conexión, para este caso se configuro un IP 192.168.0.2 y una máscara de red
255.255.2555.0.

Se procedió a configurar los dispositivos necesarios para el desarrollo de la

práctica:

EQUIPO DIRECCION IP MASCARA DE RED

PLC ControlLogix L61 192.168.0.12 255.255.255.0

PanelView 1000 192.168.0.19 255.255.255.0

PowerFlex 700 192.168.0.25 255.255.255.0

En el PLC ControlLogix L61, se procedió a cargar un programa que permita el

control del llenado de un tanque, para lo cual se ocupó un PID, proporcionado por la
propia librería del controlador, además de comandos para el desplazamiento de bits
dentro de la rutina.

La configuración de la Interface mostrada en el PanelView 1000, se la realizó con

la ayuda de FactoryTalk View Factory donde se crearon cuatro pantallas
PANTALLAS NOMBRE
Pantalla 1 PRINICIPAL
Pantalla 2 CONTROL DE NIVEL
Pantalla 3 CALIBRACIÓN PID
Pantalla 4 PARÁMETROS DEL VARIADOR

A través de esta interfaz se puede establecer los parámetros para el controlador

PID, para el control de nivel y los parámetros del variador de velocidad Powerflex,
pues la interfaz permite la lectura de variables previamente declaradas en el programa
descargado en el PLC.

Powerflex es un variador de CA, con el cual se controló el proceso de llenado del

tanque, antes de su configuración se deben conocer los datos de placa del motor. Para
este caso se empleó un motor de inducción con velocidad máxima 1700 RPM. Para
incluir al proyecto el módulo se ocupó el software BOOTP-DHCP Server, donde se
ubica al módulo mediante su dirección MAC, posteriormente se le asigna la dirección
IP para que puede ser identificado por el ordenador, una vez realizado el proceso hay
que configurar los parámetros del módulo Powerflex con la ayuda del software RSlinx
Classics.
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

 Cuando la comunicación ya está configurada se facilita el acceso de cada uno de

los parámetros que se agreguen a las pantallas, los parámetros del controlador,
etc.

 Al momento de realizar la práctica hay que tener en cuenta pequeñas cosas que
pueden afectar al programa y de la misma forma tener en cuenta cual es la mejor
forma de eliminar esos errores uno de estos ejemplos es la del módulo del
Powerflex para que el mismo funcione de la mejor manera se debe colocar un
botón que permita eliminar los fallos este ayudara.

5.2.Recomendaciones

 Verificar la comunicación entre el PLC y la máquina mediante el protocolo

de red establecido para el módulo Ethernet.

 Verificar que las direcciones IP de cada elemento para de esa manera realizar
una buena comunicación.
 Referencias Bibliográficas

Campusa, G. (02 de Abril de 2001). AUTÓMATAS PROGRAMABLES. Obtenido de

Curso Básico de Autómatas Programables:
http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA%
20PRINCIPAL/index.htm

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