Universidad Nacional del Altiplano

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y

METALURGICA
Escuela Profesional de Metalurgica

ASIGNATURA:
INTRODUCCION A LA METALURGIA Y SU REALIDAD NACIONAL

DOCENTE:

ING. SERGIO AROHUANCA

PRESENTADO POR:

MIRIAM DIANETH ZAGA TUTACANO

SEMESTRE:
I

Puno - Perú

2018
 OBJETIVO

 Saber que es y cómo funciona la metalurgia ante los materiales que se

intervendrán en un material.

 Es necesario saber y conocer los materiales o minerales que sean metales y que
los podemos utilizar para la vida igual que nuestros antepasados.

 Saber el proceso y las utilizaciones.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.

 1. PROCESO DE FUNDICON

INTRODUCCIÓN
La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en arena,
consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se
extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas
que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en
gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. Este método, es
el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se
estima que ocurrió hace 4000—7000 años. Su verdadera acción como fundidor el
hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa como
en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenían el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso doméstico.
(A.Biedermann 1957)
Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica
contemporánea, acometen las tareas de mecanización y automatización, la implantación
de nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundición
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por
el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.
Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundición(Gutiérrez
2007):

 En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los

elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de
colada por gravedad o a presión.

 Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras,
perfiles, etc.

 Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.

Preparación de mezcla
 Moldeo
 Fusión
 Vertido
 4. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollaran como dos
flujos de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán para darle
forma y terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.
Preparación de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de
diferentes materiales capaces de producir un material de construcción con el cual se
puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el metal fundido. Cuando se
preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboración de los machos, estas
deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso tecnológico como
son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo
tanto la selección de los materiales de moldeo responderá por tanto a
determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el
peso de esta. Cuando algunos de los parámetros citados no corresponde a los admisibles
se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composición: Arena de Sílice 94% y
silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es: Arena
de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la
cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato-
azúcar 6%(silicato de sodio 80% y azúcar a 4%)
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las
mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la obtención de
las piezas de fundición blanca, de aleación de alta resistencia, como también para piezas
con paredes gruesas de fundición, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la
pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en
último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a la pieza. En la pieza
además hay que dirigir la solidificación desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la
parte superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando
aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el
espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que
como resultado de la solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota que es la
última en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se
desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente a la
cavidad del molde. La sección de los alimentadores deben tener una configuración tal que
la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un alimentador y un
tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de los
elementos del sistema de alimentación, de las mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán
mostrados posteriormente.
Plantillería
En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las plantillas
con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelospara elaborar la cavidad
vacía del molde, que posteriormente se llenará con metal líquido.
Planta Arena
En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los
moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el vertido del
metal.
Fusión
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusión
en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a un estado
líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a la obtención del
metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios tipos de
hornos entre ellos tenemos:
 El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón
del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y
pequeños gastos en la instalación y conservación.
 Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño
 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con
los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de
alta calidad
 Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de
horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc.
Vertido
En la tecnología de vertido se tomarán en cuenta aspectos como el tipo de cuchara,
temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las
particularidades de fundición de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada
las cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnología será:
 Según transportación: Accionadas por grúas
 Según la inclinación de las paredes :Cilíndricas
 Según el tipo de volteo de la cuchara : Por medio de palanca vertical
 Según la forma del pico : Vaciado por debajo
El vertido se realizará con cierto sobrecalentamiento de la aleación por encima de la
temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del
molde; sin embargo, el acero sufre variación en sus propiedades en mayor o menor
medida en función de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango óptimo de
temperatura de vertido.
Desmolde, limpieza y acabado
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundición, en bruto, es necesario
maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las
contracciones del material durante el proceso de fundición y la posterior normalización a
que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona
donde se eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarán los
mismos, si su profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se
procederá a su reparación por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se re
inspeccionarán verificando que estén libres de grietas y cumplan con los requerimientos
de acabado.

2. LAMINADO
INTRODUCCION
El laminado es un procedimiento que consiste en adelgazar y estirando el
lingote de plata hasta conseguir el hilo o chapa según calibre deseado, ésta forma de
laminado se hace en frio pero previo recocido, se logra haciendo pasar la barra entre los
dos rodillos enfrentados del laminador de banco mientras se hace girar a mano
por medio de una manivela. Tras hacerlo pasar por varios de los acanaladuras
existentes en los rodillos, ajustadas cada
vez más estrechas, la plata queda alargada y con un
e s p e s o r requerido.
TIPOS DE LAMINADO
a) laminación en frio: se lleva a cabo ala temperatura ambiente, popr lo que produce
acritud, necesitando a veces someter a la pieza a un proceso de recocido para estabilizar
el material. A veces cuando la deformación es muy profunda, debe reconocerse entre
deformación y deformación ya que la acritud pueda ser tan alta que impida la deformación.
b) la laminación en caliente: podría asimilarse a la forja continua, ya que se lleva a cabo
entre la temperatura de recristalizacion y la de fusión. Es un proceso que no produce
acritud.
MAQUINAS DE LAMINADO
El laminador es una máquina que se emplea para reducir el grosor y estirar el lingote del
metal para producir láminas o alambres para fabricación de joyería.
a) Laminadora manual: Es una máquina que posee dos rodillos de superficie
lisa montados en un marco estructural de hierro, los rodillos arrastran el
metal comprimiéndolo ligeramente a cada paso, logrando reducir el espesor
de lámina o barra de metal, cada vez más a medida que se acorta la
separación entre ambos rodillos.
 Este tipo de lamidor es mayormente utilizado por artesanos
b) Laminador mecanizada
El accionamiento de los cilindros se realiza mediante motores eléctricos
acoplados a una caja de reducción y una de piñones que acopla los cilindros
entre sí y con la caja de reducción.

DEFORMACIONES PRODUCUIDAS EN LA LAMINACION CON CILINDROS

LISOS
a) aumento de sección a la entrada: las fuerzas de los cilindros sobre el
material producen en este una especie de recalcado, que se traduce en un ligero
aumento de la sección de la pieza.
b) deformación masiva: tiene lugar en el plano que pasa por los ejes de los
cilindros, llamados plano de laminación.
c) ensanchamiento: la anchura del material aumenta relativamente poco
cuando sale del cilindro en comparación con la forja. Esto se debe a que el
movimiento de rotación de los cilindro flujo material, de tal modo, que si se aumenta
la velocidad de los rodillos, se consigue la misma anchura que la inicial.
d) alargamiento: al disminuir el espesor del material y aumentar muy poco su
anchura, se produce una disminución de la sección y un notable alargamiento de la
pieza laminada.

1. Requerimiento de materiales, máquinas y herramientas para laminado de

plata:
a) Materiales e insumos
 Plata en lingotes, rieles o barra
 Deposito con grasa o aceite
 Deposito con ácido sulfúrico
 Deposito con agua(para el templado después del recocido)
 Encendedor
b) Equipos y herramientas
  Equipo de soplete
 Laminadora manual
 Tenazas o pinza para agarrar el metal
 Alicarte
 Calibrador
2.procedimiento de laminado
a) seleccionar materiales, equipos y herramienta para laminado de plata
b) realizar la fundición de aleación de plata para obtener lingotes para hilos o chapas.
c) Calibrar y ajustar la abertura de los rodillos de la laminadora al grosor del lingote de
metal: es decir el rodillo superior se ajusta de forma que el metal pueda pasar
rápidamente y sin esfuerzo.
d) para iniciar el laminado, el metal se coloca adecuadamente en el carril o rodillos del
laminar (en función a la forma y el tamaño de la barrita).
e) conforme se va laminado se irá reduciendo paulatinamente dicha abertura el objeto
de que el metal se vaya adelgazando y estirando
f) evitar un desgaste desigual en los rodillos
g) se recomienda recocer (ablandar el metal con fuego)
h) dejar enfriar unos segundos antes de templar y limpiar.
3 PROCESO DE FABRICACION – EMBUTIDO
INTRODUCCIÓN
La elaboración de módulos embutidos de acero, es una de las operaciones más
importantes en la industria de manufactura de producción en serie. Este procedimiento
logra la obtención de piezas de gran calidad y homogeneidad. Hoy en día, la chapa
estampada es utilizada en una amplia gama de aplicaciones industriales, como en
guardafangos de automóviles, piezas de aeroplanos, cubiertas de enceradoras, ruedas de
carretillas, etc. En la industria, la chapa embutida ha ido sustituyendo lentamente a la
soldadura, los tornillos y pernos para unir partes, de manera de tener una única pieza en
vez de un conjunto complejo de partes. La simplicidad, la ligereza, la mayor resistencia
mecánica y, principalmente, los reducidos costos de operación, son las ventajas del
proceso de embutición.
El buen resultado de la embutición depende no solo del cuidado con que se efectúa el
proceso, sino también de las características del acero utilizado. La capacidad de
deformación de la plancha es factor preponderante para que no aparezcan fallas en la
superficie. Por ello, la fabricación de láminas de acero para embutido requiere de un largo
proceso de operaciones, siendo las más importantes la laminación en caliente, la
laminación en frío y el recocido. Durante la elaboración de las láminas existen límites que
condicionan los procesos metalúrgicos, tales como la deformación plástica y la re
cristalización del acero. Estas, fijan las propiedades mecá- nicas del material. Al dominar
las variables de diseño y metalúrgicas se logran estructuras metalográficas adecuadas y
una textura cristalográfica en una orientación preferencial que favorezca la deformación en
el plano de la chapa. En 1949 se comenzaron a entender las relaciones de embutibilidad y
ciertas características microestructurales del acero, sin entender todavía la estrecha
relación entre los parámetros de fabricación del acero en sus diversas etapas de
manufactura y los fenómenos metalúrgicos involucrados^^ . Así los autores indican: "La
formación de granos recristalizados gruesos y alargados parece pues suceder debido a
algún factor que reduce el número de núcleos efectivos de recristalización y que también
limita el crecimiento de grano. La naturaleza precisa de esta influencia limitante no ha sido
establecida.
DEFINICION:
PARTES DEL TROQUEL PARA EMBUTIR:
a) Punzón
b) Porta punzón
c) Matriz
d) Casquillo
e) Resorte}base
f) Prensa chapa
 Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de
abertura de la matriz
5. FABRICAION DEL MARTILLO
Una de las herramientas más útiles que se ha fabricado en la historia de la humanidad,
es el martillo. Con esta pequeña herramienta es posible golpear piezas con precisión, y
aumentado la fuerza ejercida inicialmente, gracias al efecto de palanca que se hace con el
mango. Es una herramienta útil para deformar piezas metálicas o para insertar clavos o
clavijas a diferentes materiales, como la madera.

Todo comienza con una barra gruesa de acero, el intenso calos hace que el acero sea
maleable

Los martillos están hechos por dos piezas clave, la primera es un mango que de
acuerdo al trabajo para el cual fue diseñado variará de tamaño. Podemos encontrar
martillos cortos y muy largos, por lo general, los mangos están hechos de madera pero se
les encuentra de plástico y de metal.

La cabeza del martillo es la parte más importante, ya que es la que estará en contacto
con las superficies a trabajar, por lo general, está hecha con un material fuerte y resistente
a los golpes y muchas veces pesado.
 Todo comienza con una barra gruesa de acero, el intenso calos hace que el acero sea
maleable

Principalmente, se utilizan metales y polímeros de alta dureza para realizar las cabezas
de los martillos, la forma de las cabezas dependerá de la función que se le de al martillo,
ya que esta forma variará si se trata de un martillo de herrero o un martillo de carpintero.

6. TECNICA DE FUNDICION EN BRONCE A LA CERA PÉRDIDA

Fundición a la cera perdida es un procedimiento escultórico de tradición muy antigua,

siglo III a.c. que sirve para reproducir modelos de metal (generalmente bronce) por medio
de un molde; el cual se elabora a partir de un prototipo que puede ser de arcilla, plastilina,
madera, cera, etc…

Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica
(silicona, escayola); una vez endurecido, se reproduce en cera la pieza a ejecutar.

A posteriori se recubre de material cerámico y se mete dentro de en un horno, que

derrite la cera de la figura, saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su
denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del
modelo.
 Para extraer la pieza final es necesario destruir el molde. Gracias a esta técnica de
vaciado, es posible conseguir figuras escultóricas metálicas, sólidas y duraderas, con
detalles que sería imposible lograr por otros medios.

Esta forma de trabajar el metal (bronce), simplificada en el párrafo anterior, en realidad

requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y adecuada
combinación de diversos oficios: para el proyecto general y la coordinación, los escultores;
para los primeros pasos, los moldeadores; para la labor de horneado, los fundidores y
para el acabado, los cinceladores y patinadores.

Trabajo con el modelo

Elaboración de un modelo provisional de cera siguiendo el diseño que ha ideado el

artista. Durante esta preparación se explora y se experimenta hasta lograr expresar lo que
el escultor busca. Si la obra va a ser monumental, los modelos iniciales se hacen a escala,
para trabajar más cómodamente.

La utilización de la cera se debe a que su textura, dúctil y blanda, permite modelar con
más facilidad, hacer tanteos y añadir o quitar elementos con gran detallismo y provecho.
Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la cera de abeja, como la
parafina, la gelatina, el látex o la silicona.

A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfección. Sobre el

modelo de cera (u otro material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de
dos piezas de un material plástico que se endurezca sobre el modelo. La mayoría de los
moldes de esculturas pequeñas se hacen del yeso, pero se pueden también hacer de fibra
de vidrio o de otros materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre y se extrae el
modelo de cera. El molde debe ser prácticamente estanco, lo que obliga a fijarlo
fuertemente con unos ganchos, y, por un orificio, se vierte en su interior escayola líquida.
Endurecida la escayola, la pieza se desmolda, obteniendo una reproducción en positivo
virtualmente idéntica al modelo de cera, pero la escayola permite apreciar mejor el
resultado real, corregir posibles errores y repasarlo con mayor corrección (por medio de
limado, esgrafiado o bruñido).

Creación del molde

Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo rodeado o forrado
de algún material maleable pero que se endurezca poco a poco (ladrillo molido, o
escayola) y que sea refractario. Se van aplicando tantas capas como sea necesario, para
crear un molde hermético, de una sola pieza.
 Únicamente hay que colocar unos soportes de acero, a modo de puntas, que se claven
en el modelo blando del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde exterior.

Igualmente se abre un número variable de pequeños orificios, llamados bebederos, que

se consiguen colocando canutos de papel encerado, que comunican el interior con el
exterior.

Además, está el orificio principal, en forma de embudo.

Actualmente, la primera capa se hace de material cerámico refractario, de gran

precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto puede ser de ladrillo refractario más
basto.

Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, hay dos
posibilidades. Si la escultura va a ser pequeña, se puede verter directamente el bronce
fundido. Pero si la figura es monumental, la cantidad de bronce puede ser excesiva, tanto
por el coste económico, como por el peso resultante. Por eso es conveniente conseguir
que la forma sea hueca. ¿Cómo se consigue eso?En primer lugar se vierte por el orificio
principal una pequeña cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde
cubriendo por completo su superficie interna; se pueden vertir varias capas de cera, para
obtener un mayor grosor de la futura capa de bronce. El interior sigue quedando vacío y
se rellena con una sustancia que va a actuar de “macho”: una solución de ladrillo poroso
molido y escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente,
sujeta por los clavos que tiene el molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera.

Ahora ya se puede llevar el molde, convertido en un bloque sólido y resistente, al horno

de fundición o “mufla”.

Proceso de fundición

Al introducir el molde en la mufla (en posición invertida), la cera se derrite y sale por
los bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo entre el
alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el bronce licuado, al ser vertido
por el orificio principal. El bronce debe rebosar por los bebederos, que facilitan la salida de
aire, asegurándose de que no queden burbujas, ni restos de cera o escayola. El proceso
puede llegar a durar desde decenas horas a varios días, dependiendo del tamaño de la
figura (recordemos que las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin
necesidad de macho o alma) La escultura de bronce recién extraída, antes del acabado.

Desmoldado y acabado

Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que sólo
puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que éste es de una sola pieza y no es
posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es textura áspera, porosa y
seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los bebederos. Es necesario
que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie (y, si hay
huecos hechos por burbujas, se rellenarían con metal fundido y se limarían), hasta lustrar
el metal. En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para
el acabado.

Los remates posteriores son tan laboriosos como los de la una obra de orfebrería, y van
desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien por medio de productos químicos o con
aplicación de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dándole un tono
distinto).

También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo, ya desde la Antigüedad

clásica, los broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que
fuesen más rojizos, incrustaban pasta vítrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para
el iris, se añadían las pestañas Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los
detalles del pelo o imitación de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos
aditamentos, como armamento, símbolos, coronas…

Quizá uno de los ejemplos más interesantes en este sentido sea la escultura de Alfonso
X el Sabio el cual podéis disfrutar en nuestra galería de evoluciones escultóricas, junto
con otros ejemplos evolutivos.

.
 CONCLUSIÓN

Los modelos son usados en todos los ámbitos de la ingeniería. En metalurgia, podemos
encontrar que se ocupan modelos en todos sus procesos: en la extracción, identificación,
procesamiento y uso de todos los metales obtenidos. Con el paso del tiempo, la
humanidad ha diversificado las formas en que realiza los procesos metalúrgicos, llevando
a estos a aplicar, actualmente, técnicas sumamente especializadas, con un trasfondo de
diversas ciencias aplicadas cada vez más grande. Las diferencias entre los grupos de sub
– disciplinas de la metalurgia extractiva (piro metalurgia, hidrometalurgia
y electrometalurgia) está lejos de ser clara, y muchos procesos
metalúrgica comercialmente importantes implican un considerable solapamiento.