UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTÍN
Facultad de Ingeniería de
Producción y Servicios
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

CONSTRUCCIÓN DE HORNO CON

PARRILLA
Proyecto presentado por:
ARIAS HILASACA PAUL
MONTUFAR SOLORZANO,
GUSTAVO

Para evidenciar el aprendizaje

del curso de PROCESOS DE
MANUFACTURA
Arequipa – Perú
2018

8
DEDICATORIA

Dedicamos este proyecto a Dios y a

nuestros padres. A Dios porque ha estado

con nosotras en cada paso que damos,

cuidándonos y dándonos fortaleza para

continuar, a nuestros padres, quienes a lo

largo de nuestra vida han velado por

nuestro bienestar y educación siendo

nuestro principal apoyo en todo momento

de nuestra inteligencia y capacidad. A mis

compañeros de trabajo de investigación

porque en esta armonía grupal lo hemos

logrado y a mi docente del curso de

Investigación Operativa, Efrain Murillo,

quién nos ayudó en todo momento, gracias

por sus conocimientos, gracias a su

paciencia y enseñanza.
 TABLA DE CONTENI
Dedicatoria.....................................................................................................................................................8
1.-INTRODUCCIÓN:...............................................................................................................................9
2.-MARCO TEÓRICO:...........................................................................................................................10
.................................................................................................................................................................12
2.4.-PROCESO Y DESARROLLO EXPERIMENTAL.........................................................................14
2.4.1.-ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO......................................................14
3.-DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:...................................................................................................24
.....................................................................................................................................................................28
.....................................................................................................................................................................29
.....................................................................................................................................................................33
4.-CONCLUSIONES...............................................................................................................................34
5.-BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................35
6.-ANEXOS:............................................................................................................................................37
1.-INTRODUCCIÓN:
La tecnología de los materiales compuestos ha emergido como un válido
instrumento de un gran número de industrias durante las tres últimas décadas. Este tipo
de materiales es ligero y resistente a la corrosión y a la fatiga y puede fabricarse según
una gran variedad de procesos. La mayoría de los éxitos de estos materiales se localiza
en alta competición y satélites, donde la fibra de carbono es el material fundamental. En
estas industrias, las prestaciones son el primer objetivo. Otros sectores son la
aeronáutica y otras aplicaciones industriales, donde la corrosión es crítica.
Los materiales compuestos tienen el potencial de aumentar significativamente el
tamaño del mercado. Así como las fibras artificiales han sustituido a las naturales,
vemos que los materiales compuestos son los materiales estructurales del futuro porque
tienen materia prima ilimitada y requiere menor energía para el proceso de fabricación
que los metales. Existen inconvenientes en su crecimiento: la normativa, aspectos
económicos y falta de mentalización tecnológica, son los principales. Las estructuras
parrilla son diferentes del panel sándwich y de la estructura reforzada unidireccional.
Los mecanismos de transferencia de carga son distintos. Pueden fabricarse mediante
enrollamiento continuo y pultrusión. Creemos que pueden alcanzarse, simultáneamente,
altas prestaciones y bajo coste. Los procesos de fabricación convencionales de
materiales compuestos son tejeduria, braiding, pultrusión y laminación. Se requieren
unas instalaciones y una maquinaria caras. Como resultado de ello, los costes de
proceso suponen varias veces el coste de las materias primas. Nuestra aproximación es
que el coste de proceso pueda reducirse al coste de las materias primas. De este modo,
los materiales compuestos, podrán competir con los materiales tradicionales. Las
estructuras parrilla son como el esqueleto del cuerpo humano o el fuselaje de los
antiguos aviones fabricados con madera y tejidos. Es la estructura primaria. Las pieles o
los recubrimientos se utilizan para oíros fines. Las estructuras parrilla están formadas
por una red de refuerzos fabricados con materiales compuestos unidireccionales. Estos
refuerzos tienen una rigidez y una resistencia varias veces superior a la de los metales.
La clave es cómo explotar las propiedades unidireccionales. Cuando una estructura
parrilla está compuesta por refuerzos de hormigón o acero, sus prestaciones están
limitadas por la isotropia de! material. Sólo cuando los reñierzos son anisótropos, el
potencial de las estructuras parrilla es óptimo. A lo largo de este trabajo, mostraremos
cómo explotar esta característica de los materiales compuestos y cómo, al mismo
tiempo, obtendremos bajos costes de fabricación. Las estructuras parrilla no son
recientes, se han utilizado en la ingeniería civil durante muchos años. La industria
aeronáutica utilizó estructuras parrilla metálicas durante la segunda guerra mundial. El
tembardero británico Vickers Wellington fue una aplicación. La estructura parrilla era
metálica y ofrecía una tolerancia al daño en combate excepcional. Esta característica
hizo que se considerará como el favoríto entre la tripulación. En nuestros días, las
cubiertas de los aviones de reacción y algunos cascos del International Space Station
utilizan estructuras parrilla de aluminio. De acuerdo a nuestro concepto, estas
aplicaciones no constituyen un uso efectivo de esta tipología. Por otra parte, los aviones
Airbus A330 and A340 utilizan estructuras parrilla, reforzadas con pieles en los
estabilizadores vertical y horizontal. Presuntamente, son efectivos en coste. Sin
embargo, están fabricados manualmente. De aquí nuestro interés en utilizar procesos
automatizables. Mediante este tipo de procesos, esperamos que puedan alcanzarse las
excelentes prestaciones de esta tipología, con un coste asequible.
2.-MARCO TEÓRICO:
En este apartado, vamos a estudiar las características geométricas y de materiales
de estas estructuras y mostraremos las ventajas de utilizar materiales compuestos en
ellas.
2.1 Orientación de los refuerzos Dado que las estructuras parrilla presentan propiedades
dependientes de la dirección, adoptaremos términos análogos a los habitualmente
manejados para materiales compuestos laminados. En la Figura 1, se definen las
estructuras parrilla en función de la orientación de sus refuerzos: cuadradas, angulares e
isogrid 7PI/3, respectivamente. En esta figura, se supone que todos los refuerzos están
en el mismo plano y tienen la misma altura. Esta restricción no es general y pueden
construirse perfectamente estructuras parrilla con reñierzos en planos diferentes, como
es el caso de láminas en un laminado. Todas las estructuras parrilla representadas en esta
figura presentan idénticas intersecciones entre refiíerzos o uniones. En particular, la
parrilla 7i/3 es isótropa y, a menudo, denominada isogrid.

2.2 Construcción del refuerzo

Existen, al menos, dos formas de fabricar los refuerzos. No es un proceso
adecuado, el partir de un bloque de material isótropo y mecanizarlo para obtener una
estructura parrilla. Como se representa en la Figura 2, partiendo de un laminado
isótropo, se mecaniza, para formar una isogrid. Al resultado, se le puede denominar
"iso" isogrid, para indicar que el material de partida era isótropo. Este tipo de estructura
es caro y el material no está optimizado. Los refixerzos tienen la misma rigidez que el
material de partida. El proceso adecuado para fabricar los refuerzos es utilizar
materiales direccionales como son los materiales compuestos. En lugar de mecanizar,
las fibras unidirecciones se reorientan o reagrupan para formar refuerzos
unidireccionales, tal y como se muestra en la parte derecha de la Figura 2. A esta
estructura se le denomina "uni" isogrid. En este caso se aprovecha al máximo la rigidez
unidireccional superior de los materiales compuestos. Se mostrará, más adelante, que las
estructuras "uni" isogrids son, prácticamente, tres veces más rígidas que "iso" isogrids,
fabricadas a partir del mismo material compuesto. Por supuesto, ésta es la forma
apropiada de fabricar estructuras parrilla de materiales compuestos. Por la misma razón,
los metales no son adecuados para esta configuración. De hecho, existe una relación
muy estrecha entre materiales compuestos laminados y parrillas fabricadas con estos
materiales. La parrilla puede entenderse como un caso especial de laminado. Este
concepto se utilizará para obtener su rigidez y resistencia.
 2.3 Parámetros geométricos de los refuerzos Los principales parámetros
geométricos de los refuerzos son la longitud L, anchura b y altura h. Un parámetro
adimensional muy útil es f, o fracción superficial de refuerzo, f relaciona la longitud L y
la anchura de los refuerzos b. En la Figura 3 se muestran dos parrillas con valores de f
distintos. £n la parrilla de la parte derecha, no existirá pandeo. £1 valor de f coincide
con la fi-acción en volumen de refuerzo si el patrón es idéntico a lo largo de toda la
estructura. La fi-acción en volumen de refuerzo tiene el mismo significado que la
fracción en volumen de fibra en un laminado convencional. En el caso del laminado,
esta fracción no es una variable principal de diseño, porque depende del fabricante del
laminado. Por contra, en estructuras parrilla, este parámetro f es un valor fundamental
de diseño y debe ser evaluado de forma óptima para conseguir las máximas prestaciones
de la parrilla. Recomendamos el rango de valores especificados en la Figura 3 : entre 23
y 39. La altura h del refuerzo es también un parámetro crítico de diseño, sobre todo en
aquellos casos, donde el requisito de cálculo sea la rigidez a flexión. Un ratio
altura/anchura o h/b bajo, indicará que la parrilla es superficial. Por contra, un ratio
altura/anchura o h ^ alto, indicará que la parrilla es gruesa. A lo largo de este trabajo,
supondremos que este ratio es superior a L En cuanto al pandeo, la única dirección en la
que puede ocurrir es en la dirección del refuerzo. Está controlado por la relación
longitud/anchura o L/b. Este modo debe compararse con la resistencia a compresión de
la parrilla. El modo que determine una carga de rotura menor será el crítico. La relación
que define la fracción superficial fes una función de la configuración de la parrilla. En la
Figura 4, se muestra la definición de f para una configuración isoy dos cuadradas. Las
tres parrillas tienen la misma anchura. La parrilla con la celda cuadrada menor
(izquierda) tiene la misma fracción superficial f que la iso- mientras que la parrilla con
la celda cuadrada mayor (derecha) tiene la misma relación L/b que la iso-.
 LOS ELECTRODOS
Son fabricados de una variedad de aleaciones de metales y tienen diferentes tipos de
revestimiento.
Algunas de las funciones principales de los electrodos revestidos son:
 Formar un arco estable

 Reemplazar los elementos del metal perdidos por fusión.

 Proveer de gas para proteger el balo del metal fundido

 Formar la escoria para proteger el metal mientras se enfrié

Clases.
Según su núcleo.
 Electrodos para aceros al carbono(bajo y alto carbono)

 Electrodos para aceros inoxidables o de aleación especial

  Electrodos para fundiciones

 Electrodos para metales no ferrosos (Aluminio, bronce, etc.)

Según su revestimiento en:

 Celulósico: Son de alta penetración. Los electrodos que pertenecen a este grupo
son los que terminan en los números 10 y 11. Ejemplo: E - 6011

 Rutílicos: De mediana penetración, buen acabado. Los electrodos que

pertenecen a este grupo son los que terminan en los números 12 y 13. Ejemplo.
E – 6013

 Básicos: De mediana penetración. Los electrodos que pertenecen a este grupo

son los que terminan en los números 5,6 y 8. Ejemplo: E – 7018

 Hierro en polvo: De alta penetración y de relleno rápido. Los electrodos que

pertenecen a este grupo son los que terminan en los números 4 y 7. Ejemplo: E
– 6027

Identificación:
La Norma Americana AWS (American Welding Society), asigna un símbolo numérico a
cada electrodo. Ejemplo: E- 6010, E- 6012, E- 11015, etc.
Interpretación:
 Ejemplo Nº 1.

 Ejemplo Nº 2.

Selección:
Se seleccionan de acuerdo al metal a soldar. Los revestimientos se seleccionan para
mejorar la resistencia y calidad de la soldadura terminada.
Se fabrican de 9, 12, 14, o 18 pulgadas de largo con diámetros del núcleo que varían de
1/16 a ¼ de pulgada.
Conservación:
 Mantener los electrodos en avientes secos.

 No abrir los envases mientras no los usen

 Maneje con cuidado para no golpearlos, lo que podría dañar el revestimiento

 No use electrodos que han sido salpicados con aceite, grasa, pintura, solvente,
etc.

2.4.-PROCESO Y DESARROLLO EXPERIMENTAL

Con electrodos de diferentes diámetros, se familiarizó con estos para distinguirlos

a simple vista.

Se ddiferenció electrodos E-6010, E-6011, E-6012, E-6013, E-7016, E-7018, E-

7024, electrodos para fundición, para soldadura de aceros inoxidables, para
soldadura de aleaciones no ferrosas, electrodos para corte etc.
2.4.1.-ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO
 Electrodo E - 6010.

Características sobresalientes
Es un electrodo de revestimiento celulósico-sódico, con polvo de hierro. Posee alta rata
de deposición, muy buena penetración y fusión. El arco es suave, fácil de
manejar en todas las posiciones puede aplicarse con la técnica de arrastre y presenta
muy buena calidad radiográfica.
Aplicaciones típicas
Especialmente diseñado para soldadura de oleoductos y gasoductos, construcciones
navales, estructuras de acero y recipientes de presión principalmente.
Recomendaciones para su aplicación
Utilice corriente continua con polaridad positiva (+), excepto en pase de raíz en
posición vertical descendente, donde también puede utilizarse polaridad negativa con la
técnica de arrastre. En posición vertical y sobre cabeza mantenga el amperaje dentro de
un rango que le permita aplicar el metal apropiadamente, usando solo un movimiento
moderado del electrodo.
Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

 Dimensión Amperajes recomendados

 Electrodo E – 6011

Características sobresalientes
Este electrodo se caracteriza por su operación suave, manteniendo muy buena
penetración debido a su revestimiento celulósico. Presenta bajas pérdidas por
chisporroteo. Su calidad radiográfica es superior al grado 2 de las especificaciones A.5.1
Aplicaciones típicas
Se emplea para soldar todo tipo de aceros de bajo carbono en tuberías, estructura,
construcciones navales, recipientes a presión, etc., especialmente en pases de
penetración cuando no se utiliza platina de respaldo y en filetes en donde no se
dispone de equipos rectificadores. También se usa con corriente directa cuando se
requiere obtener la mayor suavidad y el mínimo de chisporroteo característicos del
electrodo.
Recomendaciones para su aplicación
Trabaja con corriente alterna y continua, electrodo positivo (+). Electrodos con
diámetro hasta 4.8 mm (3/16”) operan en todas las posiciones. Lleve un arco de
mediana longitud.
Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

Dimensión Amperajes recomendados

 Electrodo E – 6012

Características sobresalientes
Su revestimiento a base de rutilo y sodio le permite trabajar con corriente alterna
continua, polaridad directa, produciendo una penetración media.
Aplicaciones típicas
Adecuado para la soldadura de aceros de bajo carbono en aplicaciones donde se
requiere una penetración media.
Recomendaciones para su aplicación
Puede utilizarse corriente alterna, pero se obtiene mejores resultados con corriente
continua polaridad negativa (-), por ser mayor la velocidad del soldeo y tiene mejor
presentación el cordón. Para soldadura en posición vertical y sobre cabeza, se
recomienda utilizar electrodos hasta de 4.8 mm (3/16”) de diámetro para
soldaduraen posición de filete horizontal use un avance normal, mientras en posiciónver
tical y sobrecabeza se recomienda la técnica del latigazo.

Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

Dimensión Amperajes recomendados

 Electrodo E- 6013

Características sobresalientes
El revestimiento es a base de rutilo y potasio, lo cual le da muy buena estabilidad,
inclusive al trabajar con corriente alterna en equipos de bajo voltaje de circuito abierto.
Aplicaciones típicas
Carrocerías, muebles metálicos, ductos de aire acondicionado, rejas, ventanas y
ornamentación en general. Puede usarse en tanques y estructuras teniendo en cuenta las
limitaciones establecidas en los códigos de construcción aplicables.
Recomendaciones para su aplicación
Se utiliza en corriente alterna o continua, polaridad negativa (-) o positiva (+). Lleve
el arco corto y una velocidad de avance adecuada el tipo de junta y al diámetro que
emplee. Al soldar en filete horizontal mantenga el electrodo con un ángulo de
elevación de 50 a 70° con relación a la platina inferior y una inclinación de 10 a 20° en
la dirección de avance. Entre más delgada la platina y mayor corriente, se debe
usar un ángulo de elevación mayor para evitar recalentamiento de la platina vertical.
Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

Dimensión Amperajes recomendados
  Electrodo E- 7016

Características sobresalientes
El revestimiento es de tipo básico y bajo hidrógeno. Trabaja con corriente alterna y
continua con polaridad positiva (+). Trabaja bien en todas las posiciones, tiene muy
pocas pérdidas por salpicaduras y es de excelente calidad radiográfica.
Aplicaciones típicas
Para la soldadura de aceros de bajo carbono en aplicaciones como estructuras, tanques,
tuberías. Por ser de bajo hidrógeno puede emplearse con relativo éxito para soldar
aceros con alto contenido de azufre, de mediano carbono, aceros susceptibles de
agrietarse en frio o en caliente, empleando las técnicas apropiadas para cada caso.
Recomendaciones para su aplicación
Aunque se puede usar en corriente alterna (mínimo 75 voltios en vacío), es preferible
hacerlo con corriente continua, polaridad positiva (+), pues el arco es más suave y se
genera menos perdidas por salpicaduras. El revestimiento de este electrodo de bajo
hidrógeno es higroscópico y requiere de un adecuado almacenamiento. El máximo
diámetro recomendado en posición vertical y sobre-cabeza es de 4.0 mm (5 / 32”).
Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

Dimensión Amperajes recomendados

 Electrodo E – 7018

Características sobresalientes
Es un electrodo cuyo revestimiento es de tipo básico, bajo hidrógeno, para ser utilizado
con corriente directa, polaridad positiva (+) o con corriente alterna (78 OCV mínimo).
Debido al polvo de hierro, tiene una alta rata de deposición y bajas pérdidas por
salpicaduras. Su extremo de arco grafitizado le da un excelente encendido. El depósito
de soldadura da una excelente calidad radiográfica.
Aplicaciones típicas
Se utiliza para soldaduras de acero al carbono de hasta 70.000 Ibs/pulg² de resistencia a
la tensión, en aplicaciones en estructuras, tuberías y tanques a presión, calderas, vagones
de ferrocarril, etc.
Recomendaciones para su aplicación
Al soldar se debe mantener un arco corto, evitando movimientos bruscos del electrodo.
Al usar corriente alterna, el transformador debe tener por lo menos 78V en vacío. En
posiciones diferentes a la plana deben utilizarse electrodos de 5/32” (4mm) o de menor
diámetro.

Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

Composición química típica del metal depositado

Dimensión Amperajes recomendados

 Electrodo E - 7024

Características sobresalientes
Su revestimiento es a base de rutilo, con una elevada cantidad de polvo de hierro, lo
cual le permite trabajar en posiciones plana y horizontal con altísima rata de deposición.
Dentro de sus características sobresalen las siguientes: la rata de deposición es el doble
de la FP-612; fácil de usar, el arco es suave y fácil de controlar; reduce notablemente el
costo y tiempo de limpieza; es aún más bajo el costo para soldadura en ángulo o filete,
en trabajos en posición plana y horizontal.
Aplicaciones típicas
Puentes y equipos pesados, equipo de construcción, implementos agrícolas, tanques de
almacenamiento de petróleo y sus derivados, maquinaria de minería, carros de
ferrocarril y construcción naval y en general para aceros de bajo contenido de carbono.
Recomendaciones para su aplicación
Suelda igualmente bien con corriente alterna o continua. En esta se prefiere la polaridad
negativa (-). En general para hacer un filete horizontal mantenga el electrodo 45 a 40°
sobre la horizontal y 10 a 30° inclinando en la dirección de avance. Mantenga la punta
del electrodo en un ligero contacto con ambas platinas.

Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.1

Dimensión Amperajes recomendados

1.1. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO INOXIDABLES.

 Electrodo E 308 L-16

Características sobresalientes
Su revestimiento de tipo rutílico básico le permite al electrodo soldar fácilmente en
todas las posiciones. Produce un arco suave con pérdidas por salpicaduras muy
bajas. Su escoria es de fácil remoción. La apariencia del depósito es muy buena, ya que
los cordones de soldadura presentan un contorno suave y relativamente plano. Por su
bajo contenido de carbono tiene más resistencia a la corrosión inter-granular, pues, se
impide la precipitación de carburos y produce una mayor ductilidad del metal
depositado.
Aplicaciones típicas
El CROMARCO 308L-16 se usa para soldar aceros de las clases AISI 304 y 304L.
Puede emplearse también para la soldadura de aceros AISI 204, 301, 302, 308 y308L.
Recomendaciones para su aplicación
Uno de los factores más importantes para la aplicación correcta del Cromarco 308L-16
es la preparación correcta de la unión. Los bordes del metal deben
cortarse correctamente para producir buen ajuste. Se debe evitar la contaminación de
partículas de acero dulce, carbón, azufre, zinc, pintura, grasa, aceite, etc. Utilizar para
la limpieza grata de acero inoxidable. Usar un amperaje tan bajo como sea posible. Se
pueden usar barras de cobre para conducir rápidamente el calor fuera de la junta. Use
Corriente alterna o continua polaridad invertida (+).
Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.4

Composición química típica del metal depositado

Dimensión Amperajes recomendados

 Electrodo E 410 -16

Características sobresalientes
Su revestimiento de tipo rutílico básico que le permite al electrodo soldar fácilmente
en todas las posiciones. Produce un arco suave con pérdidas por salpicaduras muy bajas.
Su escoria es de fácil remoción. La apariencia del depósito es muy buena, ya que los
cordones de soldadura presentan un contorno suave y relativamente plano.
Aplicaciones típicas
Usado para soldar aceros inoxidables de tipo AISI 410. Sirve para revestir aceros al
carbono dando características de resistencia a la corrosión y abrasión. Las aleaciones del
tipo 410 tienen propiedades de resistencia a la corrosión y oxidación hasta temperaturas
de 810°C. El depósito endurece con el enfriamiento al aire, por lo tanto, requiere
precalentamiento (150 - 260°C) y tratamiento térmico después dela soldadura (840 -
870°C).
Recomendaciones para su aplicación
Mantenga un arco corto y evite movimientos bruscos del electrodo. Evite en lo posible
la oscilación del electrodo. En posiciones vertical y sobre cabeza utilice electrodos de
máximo 4.0 mm (5/32”) de diámetro. Al soldar en posición vertical lleve una progresión
ascendente. Puede aplicarse con corriente continua, polaridad invertida (+) o con
corriente alterna. Al soldar con corriente continua se obtendrán las mejores condiciones
de operación características del electrodo. La superficie al soldar debe estar
perfectamente limpia. Las gratas utilizadas para la limpieza del cordón debe ser enacero
inoxidable.
Propiedades mecánicas típicas del metal depositado.

Nota: ensayos realizados según la AWS A. 5.4

Composición química típica del metal depositado

En el taller de procesos de manufactura, se desarrolló 4 tipos de soldadura. A

continuación se desarrollará la descripción de las observaciones realizadas en cada
uno de ellos.
a) Soldadura para acero eléctrico con electrodo revestido (SMAW)

En el proceso SMAW se realizó la soldadura con dos tipos de electrodos:

 E-6011- Cellocord AP

 E-6012- Overcord M
Este procedimiento consiste en formar un arco eléctrico para derretir los
electrodos a través del paso de corriente en la soldadora.
 El electrodo E-6011 deja una línea menos rugosa que el electrodo E-6012
 Encima de la línea que formó el electrodo, se produce una capa debido a que
el material se oxida. Se retira esta capa y queda la soldadura final.
El soldado se realizó a tres valores de intensidad de corriente distintos:
 Primero se realizó la soldadura a 100 A, este valor se encuentra dentro del
rango ideal para la intensidad de corriente. Se observa que el electrodo se
calienta y se derrite sobre la placa de acero.
 Luego se aumenta el amperaje a 150 A, a esta intensidad de corriente, el
encendido de la máquina es más fácil. La intensidad de corriente es mayor al
rango en el que se debe trabajar. Por ello, la pieza se calienta más y si el
material es delgado, puede traspasarlo y generar agujeros.
 Después se disminuye el amperaje a 70A, el encendido del arco eléctrico es
más dificultuoso, ya que al principio el electrodo se queda pegado ala pieza.
 A esta intensidad de corriente, no se obtiene el soldado adecuado, ya que este
resiste menor esfuerzo al esperado.
 La velocidad de soldado debe ser lenta y se debe realizar de forma uniforme
a lo largo de la pieza.

b) Soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa (GMAW)

En la soldadura GMAW se usa una alimentación continua de alambre como

electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura
contra la contaminación.
 En este tipo de proceso se observa que se forma una llama en la pistola de
soldar. Para ello se empiezan posicionando el pistón de la máquina de soldar,
luego esta se inclina ligeramente y se procede a soldar con una velocidad
media. Al principio se observa que la soldadura no es uniforme ni rectilínea,
pero luego con la práctica se puede obtener una soldadura homogénea.

 Por la transferencia de calor, el alambre utilizado como electrodo se calienta

y se deposita sobre la superficie de la placa metálica, se puede observar que
este presenta cierta rugosidad.

c) Soldadura por arco eléctrico con electrodo de Tungsteno (GTAW)

Para este tipo de soldadura se utilizó un alambre como electrodo, gas oxígeno y
acetileno.
 En este proceso no se llega a temperatura de fusión.
 Para realizar el soldado se abre la válvula de acetileno, luego el oxígeno, se
regula a las presiones adecuadas y sobre las planchas de metal que se desean
unir se derrite el alambre. Luego se colocan puntos para fijar la pieza y
finalmente se realiza el soldado a lo largo de la pieza. Al acabar de soldar, se
debe cerrar la válvula de acetileno primero y luego la de oxígeno.
 Este tipo de soldadura forma una cordón delgado sobre la pieza, y no queda
liso como en la soldadura por punto realizada en el ensamble de chapa.
 La velocidad de soldado debe ser media. Si se realiza de forma muy lenta se
puede generar agujeros en la placa que se está soldando.

d) Soldadura Oxigas-oxicorte
 La soldadura oxicorte es un procedimiento que utiliza dos balones uno de
oxígeno y otro de acetileno.
 Para realizar el corte primero se calienta la pieza (para el taller realizado se
realizó el corte de un fierro) por uno de los costados, luego esta llega a un
color naranja y la pieza empieza a oxidarse por lo que se produce el corte.
Este tipo de corte generalmente se utiliza para piezas de espesores no muy
grandes.

 Este tipo de procedimiento calienta rápidamente el metal, y por ello puede

enfriarse también de manera más rápida.

e) Corte por plasma

 En el corte por plasma se eleva la temperatura del material a cortar. Esto se

realiza a través de la boquilla del pistón de corte que tiene una forma de
tobera. Ello hace que la energía cinética aumente y pueda obtener la
propiedad de cortar.

 La superficie que deja al final de realizar el corte presenta un mejor acabado

que la realizada por oxicorte.

 La deformación que se produce en el material por ser calentado es reducida.

 La pieza que cae se encuentra a una temperatura muy elevada, por lo que no
se la debe de coger.
3.-DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:
i. TÍTULO: “CONSTRUCCIÓN DE HORNO CON PARRILLA”

ii. DURACIÓN: 4 meses

iii. ORGANIZACIÓN:

a) Universidad Nacional de San Agustín.

b) Docente a cargo: Ing. Hernán Marquina.

c) Nombres de los Proyectistas.

-Arias Hilasaca Paul.

-Montufar Solorzano Gustavo.

iv. INDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

En la ciudad Arequipa los jóvenes estudiantes de las distintas carreras

profesionales no tienen habilidades constructivas y técnicas para el bien de la
sociedad, además de una falta de visión de emprendimiento es por ello que para
el curso de Procesos de Manufactura dictada por el Ing. Marquina se pensó
construir un Horno Casero aplicando todos los procesos posibles además de
que nosotros mismos lo realicemos para experimentar una nueva experiencia.

Debido a que muchos jóvenes no emprenden ni construyen, no aprenden

nuevas habilidades que los puedan ayudar a desenvolverse profesionalmente y
laboralmente. Esto debido a que:

-El joven arequipeño en su no es investigador.

-El joven arequipeño en su mayoría se vale de estándares y prejuicios sociales.

-Debido a que no diferencia de que el que está en la cabeza de una

organización debería saber el correcto desarrollo de todas las actividades
impuestas a sus subordinados, esto mediante la experiencia.
 v. OBJETIVO:

Construcción de un Horno Casero como ejemplo de que los jóvenes

Universitarios pueden innovar y crecer profesionalmente aprendiendo nuevas
habilidades extracurriculares.

vi. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO:

Este proyecto nos va a permitir en primer lugar que los estudiantes de las
distintas escuelas puedan darse que se pueden aprender muchas cosas que les
ayudara a crecer profesionalmente.

Los estudiantes de carreras profesionales se darán cuenta y no menospreciaran

los trabajos que realizan estudiantes de las carreras técnicas, además de que los
mismos estudiantes se darán cuenta que para ser un líder o jefe de una
organización debes conocer el trabajo de todos los campos para lograr un mejor
rendimiento.

Además este tipo de actividades generará emprendimiento no solo en los

estudiantes si no en todos ya que con herramientas básicas y cosas que están en
las casas botadas se pueden desarrollar muchos nuevos proyectos y productos
que se pueden comercializar.

vii. DESCRIPCCIÓN DE LA INNOVACIÓN:

El proyecto tendrá durante su ejecución dos etapas; la etapa de cortados y la

etapa de soldadura.

En la primera etapa se desarrollaran todos los cortes al cilindro que se usará

con una cortadora circular eléctrica con una cuchilla de 4”; las aberturas y las
compuertas. Así como las planchas y la misma malla que servirá de parrilla.

Luego una etapa de soldadura donde se colocaran todos los elementos:

Es decir las bisagras para las puertas, las varillas para sostener las planchas y
las patitas del horno así como los sostenedores de la parrilla.

Finalmente se probara el horno para ver si es viable ya que incluye parrilla y

caja china.

viii. BENEFICIARIOS:

Directamente serán los que podrán consumir sus parrilladas y otros alimentos a
partir de la funcionalidad de este horno, pero indirectamente también se verán
beneficiados lo estudiantes que desarrollaran dicho proyecto.

ix. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES:

 Todo el proceso se desarrollará los fines de semana por la disponibilidad del
tiempo.

ACTIVIDAD 4 11NOV 17NOV 24NOV 25NOV 1DIC

NOV
Compra de x
materiales.
Limpieza y x
cortado del
Cilindro.
Cortado de x
Aberturas del
cilindro.
Instalación de x
Varillas que
sostendrán las
planchas.
Cortado de la x x
Parrilla
Circular
Soldadura de x
Bisagras.
Soldadura de x
los
sostenedores de
la parrilla.
Colocacion de x
planchas y
parrilla
Combustionad x
o y Limpieza.
Prueba. x

x. PRESUPUESTO:

DESCRIPCIÓ CANTIDAD COSTO

N
Un cilindro de 1 und 40.00
tamaño grande.
1kg de 1kg. 15.00
Electrodos.
Plancha de 1 plancha. 20.00
latón.
Rejilla para 1 ml 10.00
 parilla.
Varillas para 1 ml 10.00
soporte
Cuchillas para 1 und. 2.00
la cortadora.
Devastadora. 1 und 10.00
112.00 soles

xi. SECUENCIA DE ACTIVIDADES A DESARROLLARSE:

DIAGRAMA DE L PROCESO APLICADO

xii.PLANOS: Se tiene las dimensiones usadas para los cortes de nuestro horno cilíndrico.
 1.-Corte de la tapa del cilindro para generar una abertura para la construcción de la
parrilla.

2-Corte de las aberturas laterales para el ingreso de la leña y carbón.

3.-Corte de las puertas de acceso tanto para el horno como para la leña o carbón

4.- Abertura superior para el colocado de la parrilla.

5.-

Dimensionado antes del corte de la puerta inferior

 6-Pulido de los accesos para evitar astilladuras.

7.-Corte circular de la Rejilla Usada como parrilla para el colocado de la carme.

8.-Soldadura de las varillas que sirven como soporte de las planchas metálicas donde se
colocaran la parrilla y otros productos.
9.-Soladura a distancia con electrodo comercial Sellacor E6010.

10-Corte de las planchas circulares con la cuchilla circular.

 11.-Corte de la malla electrosoldada para el colocado en la posición de la parrilla.

12.-Soldadura de bisagras para las puertas y también de las cuatro patas soportadoras de
la parrilla colocadas en cuatro arcos equidistantes interiores.

13.-Soldadura de las patas del cilindro para colocarlo en el suelo o nivel de piso.
 14.-Por último se desarrolla un quemado para limpiar las impurezas.

4.-CONCLUSIONES
Este proyecto permitió conocer a los estudiantes de ingeniería Industrial más a cerca
de la soldadura involucrándose en el proceso además de que se incentivó el
emprendimiento demostrando que todos podemos crear nuevos productos útiles para la
sociedad.

5.-BIBLIOGRAFÍA
- Moon. (2006). El Agente Viajero. En Moon, Investigación de Operaciones (pág.

354).
- Shannon, R. (1988). Simulación de Sistemas, diseño, desarrollo e

implementación. México.
- TRIPOD. (2012). TRIPOD. Obtenido de

http://operativa.tripod.com/lindo/lindo.html
- Canelo. (2003).Proyecto manejo adecuado y aprovechamiento económico de los

desechos sólidos en el municipio de Somoto, Madriz, Nicaragua. Nicaragua.

- Garrigues. (2003).Manual para la Gestión de los Residuos Urbanos. Madrid:

Ecoiuris.
- INEI.(2017).Estado de la población .Arequipa
- Larumbe,F.(2009).Optimización de la recolección de los residuos en la zona sur

de la ciudad de Buenos Aires. Buenos Aires- Argentina: Universidad de Buenos

Aires.
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México: Mc Graw Hill Educación.

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- SEMARNAT. (2001).Minimización y Manejo Ambiental de los Residuos

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Mexico: Ricardo A. del Bosque Alayon.

- Ruiz Liz, I. &. (2016). Modelo de optimización del sistema recojo de residuos

solidos en el distrito de reque para mejorar la eficiencia de operaciones.

Chiclayo.
-
6.-ANEXOS:

PRESENTACIÓN DEL HORNO (11/12/18)