Soldabilidad de los metales

Definición
La Soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o diferente
naturaleza para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura, sin
presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o deformaciones que
puedan ocasionar alabeos,

La Soldabilidad de un material constituye una propiedad del mismo muy compleja y en muchas
ocasiones que da condicionada a variaciones metalúrgicas y sus propiedades.

Esto significa que un material puede tener buena soldabilidad, cuando se puede lograr una unión soldada
con propiedades mecánicas y físico-químicas adecuadas, por cualquiera de los procesos de soldadura y
sin necesidad de utilizar técnicas

Las soldabilidad es la mayor o menor facilidad con la que un metal permite que se
obtengan soldaduras homogéneas y de gran calidad, que respondan a las necesidad para
las que fueron diseñadas en un proceso de manufactura metálica o de infraestructura.

Desde la perspectiva metalúrgica, durante el proceso de soldadura en estado líquido, una

región muy pequeña del material a ser soldado alcanza el estado líquido, para luego
volver a solidificar. El aporte térmico suministrado se utiliza para fundir el metal
de aporte (si es que se utiliza), así como fundir parcialmente el metal base, por lo que el
resto se transfiere a través del metal de soldadura, modificando la micro estructura (y
propiedades mecánicas) inicialmente presentes.
Los aceros más comunes son soldables, pero en ciertos tipos de acero, para lograr un
resultado óptimo, se deben implementar procedimientos especiales para alcanzar
soldaduras con altos estándares de calidad. El conocimiento amplio del material a soldar
y su función estructural o funcional -conocimiento que incide en la decisión del proceso
y sus parámetros-, determinarán también los posibles problemas que pueden surgir al
aplicar un proceso específico. Por ejemplo, los aceros de baja aleación, endurecidos
y templados, pueden perder sus propiedades mecánicas (resistencia y dureza) durante el
proceso de soldadura

Factores que afectan la soldabilidad

Los factores que afectan la soldabilidad de metales que es la capacidad de deformación
de un metal requerido para llegar a la configuración requerida sin llegar a la falla ,
la fricción entre la pieza y la herramienta utilizada en la deformación tiene gran
importancia, la velocidad deformación del material, el papel que juega le energía cinética
en la deformación para la determinación del tipo de proceso a usar, material y geometría
de la pieza, condiciones en la interface material-herramienta (fricción, lubricación), la
dirección de flujo, la magnitud de deformación, la temperatura, historia de esfuerzo
y deformación, variables atribuidas al material(composición química, poros, inclusiones,
micro estructura inicial)La maquibilidad es la propiedad que mide la facilidad con la que
un material puede ser mecanizado por arranque de viruta que es un material residual en
forma de lámina curvada o espiral que se considera como desecho en alguna fabricas pero
tiene un gran campo de aplicación. Los materiales con un buen grado de maquibilidad
requieren una potencia y fuerza de corte menor, el desgaste de las herramientas de corte
es lenta, sus superficies acabadas son menos rugosas y con un mejor acabado. Los
factores que afectan principalmente la maquibilidad son : la composición química de los
materiales, su conductividad térmica, su micro estructura, su resistencia, ductilidad ,
dureza .El colado es el proceso de vaciado en el cual se vacía el metal fundido en moldes
generalmente de arena para darle una forma definida cuando el líquido solidifica. Los
factores que afectan la facilidad de colado de los metales entre algunos son:

Las facilidades de los materiales a ser trabajados, la composición química de los

materiales, la capacidad de contracción del metal, temperatura del proceso, la velocidad
de vertimiento. La soldabilidad se entiende como la aptitud que presentan los metales
a formar uniones soldadas dependiendo de las características de los metales que según su
soldabilidad se dividen en dos grupos en metales ferrosos y metales no ferrosos , no todos
los metales funcionan de manera adecuada para ser metales ideales para soldar, también
es inversamente proporcional a la templabilidad del acero que mide la probabilidad de
formar martensita en el momento de soldadura , esta depende de la composición química
del material a que a mayor composición en carbono y otros elementos de aleación la
templabilidad es mayor por lo que la soldabilidad es mayor también, otro aspecto es la
temperatura del material.

Soldabilidad de los acero al carbonos

Atendiendo a la soldabilidad de los aceros, estos se pueden clasificar en:

 Soldables: su contenido en carbono no excede del 0,25%.

 medianamente soldables: su contenido en carbono varía entre 0,25% y 0,4%.
 Poco soldables: contienen carbono en porcentaje que va de 0,4% a 0,6%.
 No soldables: son aquellos que tienen porcentajes de carbono superiores al 6%.
Al igual que el carbono, los elementos aleantes y las impurezas juegan un papel muy
importante en la soldabilidad del acero, así como en la aparición de grietas en el cordón
de soldadura.
Para evitar que la soldadura fisure, se recurre al precalentamiento. Para determinar
la temperatura de precalentamiento, existen varias fórmulas; una de ellas es la realizada
por Seferian, que tiene en cuenta no solamente la composición del material sino también
el espesor. Para ello, se calcula el llamado CARBONO EQUIVALENTE, que no es más
que la suma del porcentaje de carbono y de la influencia, expresada en porcentajes, de los
demás elementos aleantes. De esta manera, el carbono equivalente debido a la
composición.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN: EL ACERO INOXIDABLE.
El acero inoxidable es un acero con contenido de Cromo suficiente (mínimo 11%) para
que la aleación sea resistente a la corrosión.
Esta resistencia a la corrosión es debida a la formación de una película impermeable de
óxido de cromo que impide que la acción del medio ambiente siga oxidando el metal.
Los elementos de aleación más comunes en el acero inoxidable (además del carbono y el
cromo, por supuesto) son el níquel, el manganeso, el silicio, el molibdeno, el titanio y el
niobio. Algunas de las influencias que estos elementos confieren al acero, son las
siguientes:
 Níquel: es antimagnético, no se endurece y es maleable.
 Molibdeno: aumenta la resistencia a ciertos medios corrosivos y mejora la resistencia
a la tracción.
 Titanio y niobio: impiden la formación de ciertos compuestos perjudiciales para los
aceros inoxidables.
En la manipulación de las planchas de acero inoxidable, debe tenerse sumo cuidado en
no rayarlas ni hacerles hendiduras más o menos profundas, ya que esto da lugar a la
destrucción de la capa protectora y son zonas propensas a corrosiones por picaduras.
Asimismo, después de su soldadura, debe procurarse cepillar los cordones con cepillos
de alambres de acero inoxidable con el fin de eliminar las posibles zonas
de contaminación que pudieran dar lugar a corrosiones. También es aconsejable tratar las
zonas soldadas con diversos compuestos como el ácido fluorhídrico, ácido clorhídrico,...,
que favorecen la creación de la capa de protección.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

Los aceros inoxidables martensíticos tienen un contenido en cromo situado entre el 11 y

el 18%, y entre 0,1 y 1,4% de carbono.
Se endurecen cuando se enfrían desde la temperatura de soldadura (temple), produciendo
fragilidad y tendencia al agrietamiento, por lo cual no se recomienda su soldadura. Son
magnéticos y tienen menor coeficiente de expansión y menor conductividad térmica que
un acero al carbono.
Se utilizan en plantas químicas sometidas a condiciones medianamente corrosivas,
cuchillería,... Si, a pesar de todo, deben soldarse, es preciso precalentarlos a temperaturas
entre 200 y 400°C para, después de la soldadura, pasar a enfriarlos lentamente para
reducir la dureza y el peligro de grietas.
También es recomendable un pos calentamiento a 650-700 °C. El tipo de electrodo a
utilizar debe ser lo más parecido al metal base.
ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

Los aceros inoxidables ferriticos tienen un contenido en cromo situado entre el 16 y el

28% y entre 0,01 y 0,35% en carbono.
Debido a su bajo contenido en cromo, su estructura es casi completamente ferrifica. Son
magnéticos y más fáciles de soldar que los martensíticos porque no son endurecibles en
modo alguno por tratamiento térmico; solo un poco por deformación en frió o en caliente.
Poseen unas propiedades moderadas o mediocres de tenacidad y ducti1idad.
Sufren crecimiento de grano y fragi1ización a temperaturas superiores a los 900 °C.
Para su soldadura es preciso precalentarlos a 200 °C. Después de ésta, debe realizarse un
post- tratamiento a 750 °C para ayudarles a recuperar su ductilidad.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

Su contenido en cromo oscila entre 17 y 27%, en carbono es inferior al 0,1% y contiene

además un 8% de níquel aproximadamente. El níquel aporta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión y controla el crecimiento de grano debido a la presencia de
cromo. El cromo tiende a formar carburos, mientras que el níquel tiende a
descomponerlos.
La adición de molibdeno a estos aceros mejora aún más la resistencia a la corrosión y a
las altas temperaturas.
Son amagnéticos y presentan excelentes propiedades de tenacidad y ductilidad, y tienen
una gran estabilidad estructural.
Son los más ampliamente conocidos y utilizados.

ACEROS DE BAJO CARBONO

Los aceros de bajo carbono (SAE 1010, o “hierro de herrero”) conformados en caliente
no presentan problemas al ser soldados por arco eléctrico, si la unión es correctamente
realizada presenta una resistencia mecánica similar a las barras a unir. Durante la
soldadura de las barras endurecidas por deformación en frío, la temperatura llega al punto
de fusión del acero en la zona de la soldadura. El endurecimiento mecánico del acero se
degrada cuando se somete a las temperaturas de soldadura por arco eléctrico. Este proceso
se llama recristalización y el acero se “ablanda” disminuyendo su resistencia mecánica,
aproximándose a la de un acero laminado en caliente. Esto se da en la zona afectada por
el calor del arco eléctrico de la soldadura. Aceros de medio carbono, el aumento del
carbono como recurso para aumentar la resistencia del acero trae problemas de
soldabilidad como consecuencia éstos aceros no presentan soldabilidad sin comprometer
su resistencia mecánica. Los aceros 1045 debido a su alto contenido de carbono no son
soldables por medios comunes sin comprometer su resistencia. El aumento de
temperatura en la zona de la soldadura y su posterior enfriamiento “templa” el acero en
las zonas próximas a la soldadura produciendo fragilidad y falla por el típico caso de
rotura en la zona próxima a la soldadura. Existen aceros de medio carbono soldables, los
cuales poseen aleantes que evitan la fragilización, pero debe estar especificado el método
de soldadura a utilizar y si llevan o no precalentamiento.

Precipitación de carburos en cromo

El cromo se agrega sobre todo para proporcionar protección sobre la corrosión al acero.
Esto es especialmente efectivo en ambientes oxidantes tal como ácido nítrico. Con la
adición de cromo, se forma un óxido de estequiometría (Fe, Cr)2O3 sobre la superficie
del acero. La presencia de cromo aumenta la estabilidad del óxido ya que éste tiene una
mayor afinidad para el oxígeno que para el hierro. El cromo también es un formador de
ferrita, las aleaciones Fe-Cr que contienen más de 12% en peso en cromo será
completamente ferrítico. Aumentando Cr en aleaciones Fe-Cr-C y Fe-Cr-C-Ni,
promoverá la retención y formación de ferrita en los grados martensíticos, austeníticos y
duplex. El cromo es también un fuerte formador de carburos. El carburo más común rico
en cromo es M23C6, donde la “M” es predominantemente Cr pero también puede
presentar algo de fracción de Fe y Mo. Éste es normalmente el caso en la mayoría de los
sistemas de acero inoxidable, y el término M23C6 es usado para entender que el cromo
es el elemento metálico predominante. Este carburo es encontrado en virtualmente todos
los aceros inoxidables. Éste también es posible para formar un carburo Cr7C3, sin
embargo este tipo de carburo no es muy común. Otros carburos y carbonitruros complejos
[M23(C,N6)] también son posibles. El cromo también se combina con el nitrógeno para
formar nitruros. El más común es Cr2N, que ha sido observado en los grados ferríticos y
dúplex. El cromo también es un componente dominante en la formación de componentes
metálicos, muchos de los cuales tienden a fragilizar a los aceros inoxidables. La fase
sigma (σ) es el más común de estos componentes metálicos, en el sistema Fe-Cr se
presenta por debajo de 815°C a altos contenidos de cromo. La fase sigma se puede formar
virtualmente en algunos aceros inoxidables pero tiende a ser más común en las aleaciones
austeníticas con alto cromo, ferríticas y dúplex.

Agrietamientos de caliente diagrama de shaeffer

El agrietamiento en caliente de la soldadura es generado por la segregación de
constituyentes de bajo punto de fusión en los límites de grano, lo que lleva a la rotura
intergranular, cuando son aplicados esfuerzos de tensión o de compresión; el mayor
responsable de este problema es el azufre en forma de sulfuros, cuyo efecto tiende a
incrementarse con la presencia de níquel y silicio; este problema es predominante en los
aceros totalmente austeníticos. Para reducir la probabilidad de ocurrencia de este
fenómeno en el cordón de soldadura se adicionan elementos de aleación para que formen
pequeñas cantidades de ferrita en los límites de grano, aumentando su área y previniendo
la aparición de películas continuas en dichos límites de grano. Para lograr una alta
soldabilidad de estos aceros se requiere que la ferrita se encuentre en pequeñas cantidades,
entre 5% y 10%, debido a que el aumento de la fase ferrítica en el acero aumenta la
posibilidad de que se forme la fase sigma, que es un intermetálico duro y frágil, que
fragiliza toda la microestructura del acero [6]. La fase sigma se forma durante el
enfriamiento, en el rango de 870 ºC a 530 ºC, y puede ser redisuelta con calentamientos
del orden de 1100 ºC, y su formación evitada por un enfriamiento rápido [8]. Una ayuda
gráfica muy utilizada por los soldadores de aceros inoxidables austeníticos es el diagrama
de Schaeffler (presentado en la Fig. 1), el cual tiene una amplia aplicación para determinar
el porcentaje de ferrita en estas aleaciones. Para la construcción de este diagrama, todos
los estabilizadores de la austenita fueron agrupados, y sus efectos son expresados en
términos de níquel equivalente (Nieq), es decir, la cantidad de austenizantes que serían
necesarios para producir el mismo efecto del níquel. Lo mismo se hace para los elementos
ferritizantes, que son expresados en términos de cromo equivalente. Además de la
cantidad de ferrita, el diagrama de Schaeffler puede también ser utilizado para predecir el
tipo de microestructura que se va a encontrar en el cordón de soldadura.

Soldabilidad de las fundiciones

1. El proceso de soldadura, a pesar de ser simple y metódico, representa un elemento

que desenvuelve una gran cantidad de variaciones en cuanto a su aplicación, esto
depende de los elementos a soldar, las herramientas utilizadas en el proceso y las
propiedades físicas y químicas de los elementos a soldar. Las propiedades de los
metales en forma individual pueden generar cambios en las propiedades de
elemento unido y estas pueden afectar las características del proceso de soldado
si no se tomas las consideraciones adecuadas. Las soldaduras por fundición,
comprende los procesos de soldado de materiales constituidos por aleaciones de
distintos elementos como lo son hierro, carbono, silicio, magnesio, fosforo,
azufre, entre otros. La composición de estos materiales varía dependiendo de las
reacciones a las cuales estuvieron sujetos durante el proceso de fundición, por
ello, al momento de soldar, se debe tener en cuenta los métodos empleados para
la soldabilidad de los elementos fundidos, para que las propiedades que se
obtengan sean las requeridas y necesarias. En el presente trabajo de investigación,
se describen diversos términos y conceptos referentes a la soldadura de materiales
fundidos, así como las propiedades de estos, los elementos necesarios para
 fundición y el método de soldadura a aplicar para realizar la soldadura por
fundición. Además, de describir en diferentes casos, dependiendo del resultado de
la soldadura, las diferentes discontinuidades que se pueden presentar y las posibles
soluciones que se pueden emplear en cada caso.

2. Soldabilidad de las fundiciones. Fundición. Proceso de obtener piezas a partir de

licuación de metales (aleación) que luego pasara a un proceso de solidificación y
tomara la forma deseada. Las fundiciones están constituidas por elementos como
hierro, carbono, silicio, además de magnesio, fosforo, azufre, etc. Las fundiciones
no son sometidas a procesos de deformación plásticas ya que no poseen
propiedades dúctiles para que se produzca este cometido. Propiedades de las
fundiciones.

 Buena resistencia a la compresión.

 Baja resistencia a la tracción.
 Resistencia a las vibraciones.
 Fragilidad.
 Moldeabilidad en caliente.
 Resistencia al desgaste Fundición gris.

El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de
aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.El hierro gris es
uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su
superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2 % de carbono
y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito,
adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la
coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

3. Fundiciones. Como preámbulo cabe señalar que las fundiciones o hierros fundidos
o las conocidas aleaciones “cast iron” generalmente son asociadas a fundiciones
grises, pero en realidad identifican a un grupo grande de aleaciones ferrosas. El
color de una superficie fracturada puede ser usado para identificarla de manera
global, así, un color blanco identifica a una fundición blanca debido a su carburo
e impurezas, y el hierro fundido gris tiene una variedad de composiciones, pero
por lo general es tal que la estructura de la matriz es principalmente perlita con
copos de grafito dispersos. El Hierro (Fe) representa más del 95% en peso del
material de la aleación, mientras que el principal elemento de aleación es el
carbono (C), seguido del silicio (Si). El hierro fundido tiende a ser frágil, con
excepción de los hierros fundidos maleables. Gracias a su bajo punto de fusión,
buena fluidez, colado, excelente maquinabilidad, resistencia a la deformación y
resistencia al desgaste, las fundiciones de hierro se han convertido en un material
de ingeniería con una amplia gama de aplicaciones, incluyendo tuberías, máquinas
y partes de la industria automotriz, como cabezas de cilindros, bloques de
cilindros, y los housing de cajas de cambios, housing de bombas, tambores de
freno, entre otras. Es resistente a la destrucción y debilitamiento por corrosión. La
fundición gris tiene una capacidad muy baja para doblar y baja ductibilidad. La
ductilidad es baja debido a la presencia de los copos de grafito que actúan como
discontinuidades. En la mayoría de los procesos de soldadura el ciclo de
 calentamiento y enfriamiento crea la expansión y contracción de la aleación, lo
que crea tensiones de tracción durante el período de contracción. Por esta razón,
la fundición gris es difícil de soldar sin precauciones especiales. Por otra parte, el
hierro fundido dúctil como el hierro maleable, hierro dúctil y hierro nodular
pueden ser exitosamente soldadas. Para obtener los mejores resultados, estos tipos
de fundiciones de hierro, deberán estar soldadas en estado recocido.

4. Soldadura por arco con electrodo revestido En la preparación de la pieza de

fundición para la soldadura es necesario eliminar todos los materiales extraños de
la superficie, y limpiar completamente el área de la soldadura, esto significa quitar
pintura, grasa, aceite y otros materiales indeseables de la zona de soldadura. Es
conveniente calentar el área de soldadura por un corto tiempo para eliminar el gas
atrapado en el defecto(s) o la zona de soldadura del metal base. Se recomienda
biselar la zona afectada en V, con un ángulo entre 60-90° se debe utilizar
soldaduras de penetración completa para que la grieta o defecto se elimine
completamente, dado que el defecto puede volver a aparecer en condiciones de
servicio. Biselado: La herramienta de biselado le permite crear esquinas
chanfleadas o redondeadas. El biselado es un efecto que suaviza los bordes y las
esquinas. Las aristas del mundo real son raramente perfectamente afiladas. Ni
siquiera un cuchillo puede considerarse como perfectamente afilado. La mayoría
de las aristas son biseladas intencionalmente por razones prácticas y mecánicas.
Precalentamiento. El precalentamiento es conveniente para la soldadura con
cualquiera de los procesos de soldadura. Esto puede ser reducido cuando se utiliza
material de aporte muy dúctil. El Precalentamiento reducirá el gradiente térmico
entre la soldadura y el resto de la pieza. Las temperaturas de precalentamiento
están relacionadas con el proceso de soldadura, el tipo de metal de relleno, la masa
y la complejidad de la fundición. Soldadura de fundiciones El proceso SMAW
puede ser utilizado para la soldadura de hierro fundido. Hay cuatro tipos de
metales de aportación que se pueden utilizar:  Electrodos revestidos de hierro
fundido

Soldabilidad del aluminio

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

ESTADO NATURAL

El aluminio, al igual que el hierro, se encuentra en la naturaleza en forma de óxidos de

aluminio, formando parte de diversos minerales. Uno de estos minerales más importantes
es la bauxita y el aluminio se encuentra en ella en forma de óxido de aluminio o alúmina.
El aluminio es un metal blanco, brillante, muy ligero y que funde a los 600 °C.
Su conductividad eléctrica es aproximadamente tres veces y media la del acero, mientras
que su conductividad calorífica es de tres a cinco veces la del acero. Esta
última propiedad obliga a utilizar grandes intensidades de soldadura, así como
precalentamiento en el caso de utilización de piezas gruesas.
Su dilatación térmica es aproximadamente doble de la del acero, lo cual puede dar lugar
a fuertes deformaciones y grietas en la soldadura.
Al igual que el acero inoxidable, este metal se auto protege de la oxidación creando una
capa de óxido de aluminio o alúmina compacta, dura y cristalina, que impide que
el oxigeno siga atacando el metal.
Esta capa de alúmina, que desde el punto de vista de la protección es una gran ventaja, se
convierte en inconveniente cuando se trata del tema de la soldadura, ya que si bien el
aluminio funde a los 600 °C, la capa de alúmina lo hace a los 2050 °C.
Otra particularidad del aluminio es su invariabi1idad de color frente a la temperatura, lo
que no permite tomar éste como referencia de su temperatura. Por eso, es preciso emplear
otros elementos como lápices termocolores, pirómetros,...

ALEACIONES DE ALUMINIO

Las principales aleaciones del aluminio son:

 Aluminio-Cobre: posee grandes propiedades mecánicas

 Aluminio-Silicio: mejora la ductilidad y la resistencia al choque.
 Aluminio-Zinc: mejora las propiedades mecánicas, disminuye la resistencia a la
corrosión y se convierte en más pesada.
 Aluminio-Magnesio: son más ligeras que el propio aluminio, con buenas propiedades
mecánicas, mecanizado fácil y buena resistencia a la corrosión.
 Aluminio-Manganeso: aumenta la dureza, la resistencia mecánica y a la corrosión.

APLICACIONES DEL ALUMINIO

Debido a su ligereza, el aluminio es un metal muy útil para la fabricación de aleaciones

ligeras empleadas en construcciones aeronáuticas y, en general, cada vez más, en los
vehículos de transporte.
Su elevada conductividad eléctrica lo hace útil para la fabricación de conductores
eléctricos.
Su elevada conductividad calorífica es aprovechada para la fabricación de utensilios de
cocina y, en general, para aparatos intercambiadores de calor.
Su maleabilidad se utiliza para la fabricación de papel de aluminio.
Su resistencia a la corrosión hace que sea idóneo para la fabricación de depósitos que han
de contener líquidos corrosivos