Universidad Nacional

“Pedro Ruiz Gallo”

FACULTAD DE AGRICOLA

PROBLEMAS DE MAQUINARIA DE
COSECHA

CURSO :

MAQUINARIA AGRÍCOLA

DOCENTE:

ING. M Sc. MANUEL Z. MACO CHUNGA

Lambayeque, Perú
 PROBLEMAS DE MAQUINARIA DE COSECHA

PROBLEMA Nº 01
Se ha realizado el seguimiento de una cosechadora de algodón de dos
hileras en una plantación con líneas separadas un metro. El ensayo ha
realizado en una distancia de 20 m y el tiempo empleado ha sido de 17
segundos. Se han realizado además los cálculos de pérdidas a lo largo
de los 20 m, obteniendo: pérdidas en el suelo antes de pasar la
máquina: 260 g de algodón limpio; algodón tirado por la máquina, 335
g; algodón que queda en la planta: 127 g; algodón total recogido y y
limpio: 7,5 kg. Se pretende calcular:
a) La cantidad total de algodón perdido por hectárea.
b) La eficacia mecánica o porcentaje de algodón recogido por la
cosechadora.
c) La capacidad de trabajo de la máquina, si el rendimiento efectivo
o de campo es del 60 por 100.

a) Cálculo de pérdidas.
Las pérdidas expresadas se refieren a dos líneas de 20 metros.
10.000
Distancia por ha a recorrer por la máquina = = 5.000 m/ha
2
5.000
Algodón caído antes de cosechar = .260 = 250.260 g/ha
20
=65 kg/ha.
Algodón tirado por la máquina = 250 . 335 g/ha = 83,75 kg/ha.
Algodón que queda en la planta = 250 . 127 g/ha = 31,75 kg/ha.
Algodón total recogido = 250 . 7,5 = 1.875 kg/ha.
Pérdidas totales = 65 + 83,75 + 31,75 = 180,50 kg/ha.
Algodón total producido = 1.875 + 180,50 = 2.055,50 kg/ha.
1.875
b) Eficiencia de recogida = .100 = 91 por 100.
2.055,5
 20 m
c) Velocidad de trabajo = = 1,18 m/s = 4,24 km/h
17 s

4.240 m / h
Capacidad de trabajo = = 0.6 = 0.51 ha/h
5.000 m / ha

PROBLEMA Nº 02
Se ha de cosechar con cosechadora una finca de 360 hectáreas de
tomate para industria, con una producción media de 30 1/ha, y se
pretende calcular el número de cosechadoras que será necesario
disponer sabiendo que: la capacidad efectiva de una cosechadora es de
12 t/h y el rendimiento real es del 50 por 100, debido a la gran
cantidad de reparaciones, tiempos de transporte, tiempos muertos, etc.,
que existen.
Vamos a suponer que la cosechadora trabaja durante cada campaña 40
días hábiles y con una jornada media de 10 horas por día.

Capacidad efectiva de la cosechadora 12 t/h . 10 h/día = 120 t/día.

Capacidad real = 120 t/día . 0,5 = 60 t/día, que equivale a:

60 t / dia
 2 ha / día
30 t / ha

360 ha
Número de días de trabajo =  180 días
2 ha / día

180
Número de cosechadoras necesarias = 4,5 cosechadoras
40

Será necesario disponer de 5 cosechadoras, o también aumentar la

Jornada de trabajo a 11 h/día y emplear 4 cosechadoras.
PROBLEMA Nº 03
En una finca de cereales, situada a 5 km del almacén, se pretende
recolectar cebada con una cosechadora de 4,80 m. Las características
de la cosechadora son: capacidad de trabajo efectiva, 1,5 ha/h;
capacidad de la tolva, 2.700 litros. Calcular el número de tractores y
remolques, así como la capacidad de éstos, para que la cosechadora no
tenga que esperar y el sistema sea económico.
Datos que suponemos:
- velocidad del remolque cargado: 8 km/h;
- velocidad del remolque vacío; 15 km/h;
- tiempo de descarga: 20 minutos;
- densidad de la cebada: 0,70 kg/l.

Capacidad de la tolva = 2.700 litros . 0,70 kg/l = 1.890 kg.

El tiempo de llenado, suponiendo que la producción es de 3.000 kg/ha,
será:
1.890 kg / tolva
- tiempo de llenado de una tolva: = 0.36 h = 25,2
3.000kg / ha.1,5 ha / h

minutos;
- tiempos empleados por el remolque en el transporte:
5 km
- tiempo de ida al almacén = = 0,62 h = 37,5 minutos
8 km / h

- tiempo de descarga 20 minutos

5 km
- tiempo de vuelta:  0,33 h = 20 minutos
15 km / h

tiempo por remolque 77,5 minutos

77,5
- Número de tolvas llenas en el tiempo de transporte = = 3,47 =
25,2
6.558 kg.
Los remolques que se emplean tienen una capacidad de 8t (equivalente
a 4 volvas = 7.560 kg), por lo que se emplearán dos remolques y un solo
tractor.
Es decir, que cuatro tolvas de la cosechadora se vacían en 4. 25,2 =
100,8 minutos en el remolque que está situado en la parcela,
quedándole por tanto al tractor: 100.8-87.5 = 13.5 minutos para
desenganchar el remolque vacío y enganchar, el lleno (o a punto de ser
llenado).

PROBLEMA Nº 04
Una instalación de secado de grano utiliza fuel-oil cuyo poder calorífico
vale 42.000 kJ/kg, actuando el fuel de modo indirecto (es decir que su
rendimiento calorífico es del 70 por ¡00). Si la capacidad de la
instalación se establece en 2 t/h de grano con un ¡6 por 100 de
humedad, partiendo de un trigo con el 22 por ¡00 de humedad, se desea
calcular la cantidad de combustible consumido por hora sabiendo que
son necesarios 5.000 kJ para evaporar 1 kg de agua (dentro de este
valor están incluidas las pérdidas de calor debidas al enfriamiento del
grano, a la no saturación del aire a su salida, a las radiaciones del
secadero, etc.). También se desea conocer el peso de grano húmedo que
es necesario aportar al secadero por hora, el consumo de combustible
en kg/h, el consumo de aire en m3/h si son necesarios 70 kg de aire
por cada kg de fuel y la potencia necesaria para accionar el ventilador
sabiendo que se necesita un motor de 0,8 kW para poner en movimiento
1.000 kg/h de aire.
Poder calorífico real del fuel: 42.000 x 0,7 29.400 kJ/kg.
Los 2.000 kg de grano con el 16 por 100 de humedad tienen:
2.000 x 0,16 = 320 kg de agua.
2.000 x 0.84 1.680 kg de materia seca.
El trigo de partida con el 22 por 100 de humedad tendrá la misma
cantidad de materia seca (1.684 kg) que representa el 78 por 100 de la
masa total:
1.684 = M x 0,78.
1.684
M= = 2.154 kg de trigo con el 22 por 100 de humedad.
0,78
La cantidad de agua existente es:
2.154 x 0,22 = 474 kg.
Luego por hora habrá que eliminar:
474 — 320 = 154 kg de agua.
Necesitándose para ello la cantidad de calor siguiente:
154 x 5.000 = 770.000 kJ.
Que equivale en kilos de combustible:
770.00
= = 26,2 kg de fuel por hora. 29.400
29.400
Conociendo la densidad del aire (1,293 kg/m3), podemos establecer el
caudal de aire necesario para quemar el combustible anterior:
kg aire
70 x 26,2kg fuel / h
kg fuel
Caudal de aire = =1.418 m2/h
1,293 kg / m 3
Potencia necesaria para accionar el ventilador:
kW
0,8 x 1.418 x 1,293 kg/h = 1,47 kW
1.000 kg / h

PROBLEMA Nº 05
Una trilladora de 6 hileras se prueba respecto a la eficiencia de material
en maíz con hileras espaciadas 1 m [3.28 pies]. La pérdida por
mazorcas sueltas, la pérdida de mazorcas en la cosechadora y el
rendimiento neto se miden en una longitud de 10 m [32.8 pies]. La
cremallera y las cribas se descargan en una tira de lona que mide 3 m
[9.84 pies] de largo y 2 m [6.56 pies] de ancho. Las pérdidas de
desgrane que ocurren en los rodillos de resorte se encuentran abajo de
la lona. Se obtuvieron las siguientes cantidades:
Mazorcas sueltas 0.5 kg [1.1 lb]
Mazorcas de la cosechadora 1 kg [2.2 lb]
Pérdidas de desgrane 90 g [0.2 lb]
Pérdidas en el cilindro 46 g [0.1 lb]
Pérdidas en la separación 64 g [0.14 lb]
Rendimiento neto 45 kg [99 Ib]
Medida por mazorcas sueltas:
kg 0.5kg 10 000m 2
83.3  x
ha 6m x 10 m ha

 bu 1.1lb 43.560 pie 2 1bu 

1.06  x x 
 a 32.8 pie x19.88 pie 1a 70 lb 

Pérdida de mazorcas en la cosechadora (el doble de la pérdida por

mazorcas sueltas:
kg 83.3kg
166.7  x2 =
ha ha
 bu 1.06 bu 
2.12 a  a x 2
 

Pérdida de desgrane:
kg 90 g 10 000 m 2 1 kg
150  x x
ha 2 m x 3 m 1 ha 1000 g

 bu 0.2 lb 43 560 pie 2 1bu 

 2.4  x x 
 a 6.56 pie x 9.84 pie 1a 56 lb 

Pérdida en el cilindro:
kg 46 g 10 000 m 2 1 kg
25.6  x x
ha 3 m x 6 m 1 ha 1000 g

 bu 0.1lb 43 560 pie 2 1bu 

0.4  x x 
 a 9.84 pie x19.68 pie 1a 56 lb 

Pérdida de la separación:
kg 64 25.6
35.6  x
ha 46 ha
 bu 0.07 0.4 bu 
0.56 a  0.05 x a 
 

Rendimiento neto:
t 45 kg 10 000 m 2 1t
7.5  x x
ha 6 m x 10 m 1ha 1000 kg

 bu 99 lb 43 560 pie 2 1bu 

119.3  x x 
 a 19.68 pie x 32.8 pie 1a 56 lb 