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COCHABAMBA-BOLIVIA
2018
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de grado a Dios, mi familia, mis amigos en especial a mis
padres y hermanos por haberme apoyado durante todo este tiempo.
Dedico este proyecto de grado en especial a mi madre que está en el cielo, que
confió en mí para realizar su sueño de que su hijo sea todo un profesional.
En primer lugar agradezco a Dios, por darme la vida y permitir que mi sueño se
haga realidad.
A mis padres, hermanos, profesores, amigos y a todas las personas que de alguna
manera estuvieron involucradas en la consecución de este logro.
A mi Padre, por estar siempre en los momentos importantes de mi vida, por ser el
ejemplo para salir adelante y por los consejos que han sido de gran ayuda para mi
vida y crecimiento. Esta tesis es el resultado de lo que me has enseñado en la
vida, ya que siempre has sido una persona honesta, entregado a tu trabajo, y un
gran líder, pero más que todo eso, una gran persona que siempre ha podido salir
adelante y ser triunfador. Es por ello que hoy te dedico este trabajo de tesis.
Gracias por confiar en mí y darme la oportunidad de culminar esta etapa de mi
vida.
A mi Madre, que vela desde el cielo. Gracias por su paciencia, por enseñarme el
camino de la vida, gracias por tus consejos, por el amor que me has dado y por tu
apoyo incondicional en mi vida. Gracias por darme la vida. Gracias por todo.
A mi Casa Superior de Estudios, UDABOL, por acogerme y formarme
profesionalmente durante todos estos años en sus cálidas y agradables aulas.
A la Empresa YPFB Chaco S.A. por darme la oportunidad y brindarme de toda la
información necesaria para la realización de este proyecto, muchísimas gracias.
A mi Tutor, Ing. Vanessa Lema Z., le estaré siempre agradecido por toda la
paciencia, sacrificio y apoyo constante brindado en todo momento, con su ayuda
el desarrollo de este proyecto fue siempre claro y conciso.
Al Ing. Carlos Canedo Quiroga, Jefe de Carrera de Ingeniería en Gas y Petróleos,
por orientarme y encaminarme a lo largo de toda mi carrera universitaria.
Al Ing. Walter Larrazabal e Ing. Lisbeth Arce S, por haber colaborado en la revisión
y corrección del presente trabajo.
A mis docentes de la universidad, Ing. Freddy Reynolds, Ing. Leo Ricaldi Avilés,
Ing. Vanesa Lema, Ing. Ana Claudia Claros, Ing. Ana María Lopez, Ing. Carla L.
Pérez, por el conocimiento impartido a mi persona.
A mis compañeros de estudio y futuros colegas por brindarme su compañía y
ayuda en los momentos complicados.
RESUMEN
Para el presente proyecto se realizó un análisis y descripción de la estratigrafía de
la formación productora, en base a datos obtenidos de YPFB Chaco como
registros sísmicos, estratigrafía del pozo y mapas geológicos, mediante el análisis
se evidenció la presencia de daño y propiedades petrofísicas de la formación
productora.
CAPÍTULO I .................................................................................................. 1
MARCO INTRODUCTORIO ......................................................................... 1
1.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2
1.2.1. Antecedentes generales......................................................................................... 2
1.2.2. Antecedentes específicos ...................................................................................... 2
1.3.1. Árbol de problemas .............................................................................................. 4
1.3.2. Identificación del problema .................................................................................. 5
1.3.3. Formulación de problema ..................................................................................... 5
1.4. OBJETIVOS ................................................................................................................ 5
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................... 5
1.4.2. Objetivos específicos ............................................................................................ 5
1.5. ALCANCES ................................................................................................................ 5
1.5.1. Alcance temático .................................................................................................. 5
1.6 JUSTIFICACIONES .................................................................................................... 6
1.6.1 Justificación Técnica ............................................................................................. 6
1.6.2. Justificación académica ........................................................................................ 6
CAPÍTULO II ................................................................................................. 7
MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 7
2.1 ESTRATIGRAFÍA Y SEDIMENTOLOGÍA .............................................................. 7
2.1.1 Rocas Sedimentarias .............................................................................................. 7
2.1.2 Propiedades de la roca ........................................................................................... 7
2.1.2.1 Porosidad ............................................................................................................ 7
2.1.2.2 Saturación ........................................................................................................... 9
2.1.2.3 Permeabilidad ................................................................................................... 10
2.1.2.3.1 Tipos de Permeabilidad ................................................................................. 10
2.1.3 Estratigrafía ......................................................................................................... 11
2.2. PRODUCCIÓN ......................................................................................................... 12
2.2.1. Proceso de Producción........................................................................................ 14
I
2.2.1.1. Recorrido de los fluidos en el sistema ............................................................. 15
2.2.2. Tipos de producción ........................................................................................... 16
2.2.2.1 Surgencia natural .............................................................................................. 16
2.2.2.2. Recuperación secundaria o levantamiento artificial ........................................ 18
2.3 ESTIMULACIÓN DE POZOS .................................................................................. 19
2.3.1 Lavado – agitación............................................................................................... 19
2.3.2 Fracturas ácidas ................................................................................................... 20
2.3.3 Acidificaciones matriciales.................................................................................. 21
2.3.3.1 Acidificación en formaciones areniscas ........................................................... 23
2.3.4 Tipos de ácidos .................................................................................................... 25
2.3.4.1. Ácido clorhídrico ............................................................................................. 25
2.3.4.2. Ácido fluorhídrico ........................................................................................... 26
2.3.4.3. Ácido acético ................................................................................................... 26
2.3.4.4. Ácido fórmico .................................................................................................. 26
2.3.5. Aditivos para los fluidos de acidificación .......................................................... 27
2.3.5.1. Inhibidores ....................................................................................................... 27
2.3.5.2. Retardadores .................................................................................................... 28
2.3.5.3. Surfactantes ..................................................................................................... 28
2.3.5.4. Agentes reductores de fricción ........................................................................ 29
2.3.5.5. Agentes divergentes ......................................................................................... 29
2.4. FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO .................................................................... 29
2.4.1 Proceso de fracturamiento hidráulico .................................................................. 31
2.4.1.1 Dirección del agujero........................................................................................ 31
2.4.1.2. Inicio de la fractura .......................................................................................... 32
2.4.1.3. Ubicación del pozo en la formación ................................................................ 32
2.4.1.4 Caudal ............................................................................................................... 32
2.4.1.6 Tamaño del tratamiento .................................................................................... 33
2.4.1.7 Tratamientos múltiples ..................................................................................... 33
2.4.2 Etapas de operación ............................................................................................. 34
2.5 MECÁNICA DE LA ROCA ...................................................................................... 36
2.5.1 Esfuerzo ............................................................................................................... 36
II
2.5.2 Tensión ................................................................................................................ 37
2.5.3 Orientación de la fractura .................................................................................... 37
2.5.4 Módulo de elasticidad de young .......................................................................... 39
2.5.5 La relación de Poisson ......................................................................................... 41
2.5.6 Área de la fractura ............................................................................................... 43
2.5.7 Mecánica de la geometría de la fractura .............................................................. 43
2.6. PRESIONES FUNDAMENTALES PARA EL FRACTURAMIENTO .................. 44
2.6.1. Presión hidrostática............................................................................................. 44
2.6.2 Pérdida de presión en el anular ............................................................................ 45
2.6.3. Presión de Formación ......................................................................................... 45
2.6.4 Presión de fricción (Pfric) ..................................................................................... 45
2.6.5 Presión de Tortuosidad (Δptort) ............................................................................ 46
2.6.6 Fricción Cercana al Wellbore, Δpnear - “wellbore” ............................................ 46
2.2.7 Presión Instantánea de Cierre (pc) ....................................................................... 46
2.6.8 Presión de cierre (estress) .................................................................................... 47
2.6.9 Presión de fractura (Pfrac) ................................................................................... 47
2.6.10 Presión en superficie (Ps) .................................................................................. 49
2.6.11 Potencia hidráulica ............................................................................................ 49
2.6.12 Presión de poro .................................................................................................. 49
2.7. DAÑO A LA FORMACIÓN .................................................................................... 51
2.7.1 Mecanismos de formación de daño. .................................................................... 53
2.7.1.1 Reducción de la permeabilidad absoluta de la formación. ............................... 53
2.7.1.2 Reducción de permeabilidad relativa. .............................................................. 54
2.7.1.3 Alteración de la mojabilidad de la roca. ........................................................... 54
2.7.1.4 Alteración de la viscosidad de los fluidos. ....................................................... 55
2.7.2 Tipos de daño....................................................................................................... 56
2.7.2.1 Daño por invasión de fluidos ............................................................................ 56
2.7.2.2 Daño por bloqueo de agua. ............................................................................... 57
2.7.2.3 Daño por bloqueo de aceite .............................................................................. 58
2.7.2.4 Daño por bloqueo de emulsiones...................................................................... 58
2.7.2.5 Daño por cambios de mojabilidad .................................................................... 59
III
2.7.2.6 Daño por invasión de sólidos............................................................................ 59
2.7.2.7 Daño asociado a la producción ......................................................................... 60
2.7.3 Operaciones en pozos que ocasionan el daño ...................................................... 61
2.8 FLUIDOS FRACTURANTES Y AGENTES SUSTENTANTES ............................ 64
2.8.1 Fluidos base agua................................................................................................. 65
2.8.2 Fluidos base aceite ............................................................................................... 66
2.8.2.1 Aceites refinados .............................................................................................. 66
2.8.2.2 Aceite crudo...................................................................................................... 67
2.8.2.3 Geles Napalm ................................................................................................... 67
2.8.3 Fluidos multifásicos............................................................................................. 68
2.8.3.1 Geles de fracturamiento. ................................................................................... 68
2.8.3.2 Gel base hidrocarburo. ...................................................................................... 69
2.8.3.3 Geles de reticulación retardada (Delayed Crosslinked Gels). .......................... 69
2.8.3.4 Ácidos gelificados. ........................................................................................... 69
2.8.3.5 Fluidos emulsionados. ...................................................................................... 70
2.8.3.6 Fluidos espumados. .......................................................................................... 70
2.8.4 Polímeros viscosificantes .................................................................................... 71
2.8.4.1 Goma GUAR .................................................................................................... 71
2.8.4.2 Hidroxipropilguar ............................................................................................. 71
2.8.4.3 Goma Xantana .................................................................................................. 71
2.8.5 Aditivos ............................................................................................................... 72
2.8.6 Determinación del volumen del fluido y aditivos ............................................... 73
2.8.7 Apuntalantes. ....................................................................................................... 74
2.9 ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD E IPR .................................................................... 79
2.9.1 Índice de productividad (J) .................................................................................. 79
2.9.2 IPR (Inflow Performance Relationship) .............................................................. 80
2.9.3 Ecuación de VOGEL. .......................................................................................... 81
CAPITULO III .............................................................................................. 84
INGENIERIA DE PROYECTO .................................................................... 84
3.1. ANÁLISIS DE LAS ESTRATIGRAFÍAS DE LA FORMACIONES
PRODUCTORAS QUE ESTÁN AFECTADAS POR EL DAÑO. ................................. 84
IV
3.1.1 Ubicación del pozo BBL-14 ................................................................................ 86
3.1.2 Análisis de la sedimentología arena productora. ................................................. 88
3.1.3 Estado sub superficial del pozo BBL-14 ................................................................. 89
3.2 ANÁLISIS DEL TIPO DE DAÑO Y LA DECLINACIÓN DE PRODUCCIÓN DEL
POZO BBL-14 .................................................................................................................. 91
3.2.1 Cálculo de permeabilidad de la zona alterada Kx. .............................................. 92
3.2.2 Calculo del daño en área de drenaje. ................................................................... 92
3.2.3. Análisis de sedimentos calcáreos en la formación productora. .......................... 93
3.2.4. Análisis de declinación de producción del pozo BBL-14 .................................. 95
3.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO ADECUADO DE ESTIMULACIÓN....................... 97
3.3.1 Análisis de la selección del fracturamiento hidráulico ........................................ 97
3.3.2 Selección del fluido de fracturamiento ................................................................ 98
3.4 CÁLCULO DE PARÁMETROS TÉCNICOS DE LA ESTIMULACIÓN ............... 98
3.4.1 Determinación de gradiente de fractura máximo y mínimo ................................ 98
3.4.2 Presión de fractura de fondo ................................................................................ 99
3.4.3 Cálculo de presión hidrostática (Ph) .................................................................... 99
3.4.4 Cálculo de presión de cierre instantáneo (Pc) ................................................... 100
3.4.5 Material Soportante ........................................................................................... 100
3.4.6 Determinación de la conductividad de la fractura (CfD) .................................. 102
3.4.7 Cálculo del número de Agente sustentante Nprop ............................................ 104
3.4.8 Determinación del volumen de la fractura (Vfp) ............................................... 105
3.4.9 Determinación de la Presión neta de Fractura ................................................... 106
3.4.10 Cálculo de la potencia hidráulica (HHP) ......................................................... 107
3.4.11 Determinación de los aditivos ......................................................................... 107
3.4.11.1 Determinación del volumen de Bactericidas ................................................ 109
3.4.11.2 Determinación del volumen de Reductores de fricción ................................ 109
3.4.11.3 Determinación del volumen de Ruptores de Gel .......................................... 109
3.4.11.4 Determinación del volumen de Control de arcillas ...................................... 110
3.4.11.5 Determinación del volumen de Surfactantes ................................................ 110
3.4.11.6 Determinación del volumen de Agente Gelificante ..................................... 110
V
3.5 CÁLCULO DEL ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD DESPUÉS DE LA
ESTIMULACIÓN (JD) .................................................................................................. 110
3.6 DETERMINACIÓN DE LAS CURVAS DE PRODUCCIÓN ACTUAL Y DE LA
ESTIMULACIÓN. ......................................................................................................... 112
3.6.1 Productividad del pozo actual............................................................................ 112
3.6.2 Productividad del pozo después de la estimulación .......................................... 113
3.7 COSTOS ESTIMADOS DEL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO .................. 115
CAPITULO IV............................................................................................ 118
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 118
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 118
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 119
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 120
ANEXOS .................................................................................................... 121
INDICE DE FIGURAS
VI
Figura 24 Representación gráfica del IP constante .............................................................. 81
Figura 25 Curva de vogel ..................................................................................................... 82
Figura 26 Ubicación del pozo Bulo Bulo 14 ........................................................................ 86
Figura 27 Columna estratigráfica del Campo Bulo Bulo ..................................................... 87
Figura 28 Arreglo sub superficial BBL-14 ........................................................................... 91
Figura 29 Acumulación de Sodio ......................................................................................... 94
Figura 30 Producción de petróleo BBL-14........................................................................... 95
Figura 31 Producción de Gas BBL-14 ................................................................................. 96
Figura 32 Producción de Agua BBL-14 ............................................................................... 96
Figura 33 Determinación del índice de productividad ....................................................... 111
Figura 34 Curva de IPR actual ........................................................................................... 113
Figura 35 Curva de IPR después la estimulación ............................................................... 114
INDICE DE TABLAS
VII
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Pozo vecino BBL-13 que tiene las mismas características. ................................. 122
Anexo 2 Modelo 3D estructural del Campo Bulo Bulo ..................................................... 123
Anexo 3 Modelo 3D de la formación Yantata .................................................................... 124
Anexo 4 Prognosis estratigráfico de la formación productora ........................................... 125
Anexo 5 Cálculo de producción de oíl con fracturamiento hidráulico. .............................. 126
Anexo 6 Cálculo de producción de H2O con fracturamiento hidráulico. .......................... 126
Anexo 7 Cálculo de producción de gas con fracturamiento hidráulico. ............................. 127
VIII
CAPÍTULO I
MARCO INTRODUCTORIO
1.1. INTRODUCCIÓN
El pozo Bulo Bulo 14 actualmente es producido por dos formaciones, Cajones y Yantata.
Fue perforado el año 2010 por la empresa operadora YPFB CHACO SA. Esta empresa
realizó fuertes inversiones en este campo, con el objetivo de alcanzar las formaciones
productoras.
En los últimos periodos, el pozo Bulo Bulo presenta una caída de producción, debido al
daño en la formación aledaña, ocasionado principalmente por la obstrucción de parafinas y
sedimentos calcáreos. Estos sedimentos obstruyen los reducen la permeabilidad en el área
de drenaje del pozo y a su vez se impregnan en la pared interna de las tuberías de
producción, lo que obstruye el paso del flujo.
Una alternativa viable es la estimulación del pozo mediante la cual se crea un sistema
extensivo de canales, en la roca productora de un yacimiento, que sirve para facilitar el
flujo de fluidos de la formación al pozo, lo que facilitaría la recuperación de las reservas.
1
1.2. ANTECEDENTES
La estimulación de pozos tuvo sus inicios en el año 1947 en un campo de gas de Houston al
oeste de Kansas, marcando el inicio del desarrollo de técnicas y equipos más eficientes e
impulsando una amplia aplicación de métodos de estimulación de pozos.
En 1963 se decidió la perforación del pozo BBL-X1 a una profundidad final de 2599,3 m,
logrando descubrir reservas de gas en la formación Cajones (Cretácico Superior).
Posteriormente se perforaron otros cuatro pozos (BBL-X2, BBL-4, BBL-5 y BBL-7), con
los cuales se cerró la primera etapa de perforación exploratoria de Bulo Bulo.
A principios de la década de los años 80, YPFB encaró trabajos de adquisición sísmica 2D
sobre esta área. Como resultado de la interpretación de la información sísmica obtenida, se
2
llegó a perforar el pozo BBL-X3, teniendo como objetivo principal la Formación Roboré.
Con este pozo se lograron descubrir importantes reservas de gas-condensado en esta
formación. Con la perforación de un segundo pozo profundo BBL-X8 se finaliza esta
segunda etapa de exploración.
En 1998 inicia una tercera etapa de exploración con la perforación del pozo BBL-9D, cuya
meta fue alcanzar y evaluar a la Arenisca Sara de la Formación El Carmen (Silúrico
Superior). Este pozo alcanzó una profundidad final de 5638 m, llegando a atravesar
parcialmente a la Arenisca Sara, la que, debido a la alta presión que presenta, no pudo ser
conclusivamente evaluada. Con este pozo se ensayó satisfactoriamente la formación
Roboré. En el año 2000, Chaco perforó el pozo BBL-11 a una profundidad final de 4380 m.
El pozo BBL-14 inicialmente producía 101,45 BPD. Desde su vida productiva hasta la
actualidad sufrió una declinación de producción de 23,28 BPD, debido a la existencia de
daño en la formación productora y al arrastre de finos y materiales que se agrupan en el
área de drenaje.
El campo Bulo Bulo es productor de gas condensado, presentando, en los últimos periodos,
problemas de baja producción de 34,58 BPD a 23,28 BPD.
¿Será posible que la aplicación de una estimulación permita reducir el daño debido a la
acumulación y obstrucción de parafinas, sedimentos calcáreos, finos y aumente la
permeabilidad de las formaciones productoras Cajones y Yantata del pozo BBL-14?
1.4. OBJETIVOS
1.5. ALCANCES
5
No se simulará el incremento de la producción en un software especializado, los
cálculos se obtendrán con los cálculos matemáticos manuales.
1.6 JUSTIFICACIONES
Se pretende que este análisis realizado en este proyecto sea una base para estimular el pozo
y así incrementar la producción de dicho pozo.
El presente proyecto de grado será útil para la siguiente generación, ya que servirá como
referencia de estudio para la elaboración de los proyectores posteriores. Al elaborar este
proyecto se demuestra una parte del conocimiento adquirido en la universidad.
6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Las rocas sedimentarias más comunes que se perforan en el campo petrolero son las rocas
clásticas que incluyen gravas, arenas y arcillas, junto con sus formas consolidadas
conglomerados, areniscas y lutitas. Muchas veces estas rocas forman los tres requisitos para
una acumulación de petróleo comercial; la roca madre, la roca reservorio y la roca sello.
El estudio de las propiedades de las rocas yacimiento y su relación con los fluidos que
contienen ha sido enmarcado por varios autores dentro del campo de la petrofísica.
2.1.2.1 Porosidad
EC. 1
Donde:
7
Tabla 1 Rangos de porosidad
5 – 10 Pobre
10 – 15 Regular
15 – 20 Buena
20 – 25 Muy Buena
Fuente: [Baker Hugues, 1999]
1) Porosidad Absoluta
Es aquella porosidad que considera el volumen poroso de la roca esté o no interconectado.
Esta propiedad es la que normalmente mide los porosímetros comerciales.
Una roca puede tener una porosidad absoluta considerable y no tener conductividad de
fluidos debido a la carencia de interconexión poral. La lava es un ejemplo típico de esto.
2) Porosidad Efectiva
Es la relación del volumen poroso interconectado con el volumen bruto de roca. Esta
porosidad es una indicación de la habilidad de la roca para conducir fluidos; sin embargo,
esta porosidad no mide la capacidad de flujo de una roca. La porosidad efectiva es afectada
por un número de factores litológicos como tipo, contenido e hidratación de arcillas
presentes en la roca, entre otros.
3) Porosidad no Efectiva
Es la diferencia que existe entre la porosidad absoluta y efectiva. (Escobar, 2009)
A medida que los sedimentos se depositaron en los mares antiguos, el agua fue el primer
fluido que llenó el espacio poroso. A esta agua se le denomina agua connata. Un método
común de clasificación de la porosidad se basa en la condición; si la porosidad se formó
inicialmente o si fue producto de una diagénesis subsiguiente (dolomitización), catagénesis,
campo de esfuerzos o percolación de agua.
8
4) Porosidad primaria o Intergranular
Se desarrolló al mismo tiempo en el que los sedimentos fueron depositados. Las rocas
sedimentarias con este tipo de porosidad son: areniscas (detríticas o clásticas) y calizas (no
detríticas).
2.1.2.2 Saturación
EC. 2
Saturación de petróleo
Saturación de agua
Saturación de gas
9
Todas esas saturaciones están basadas en el volumen poroso y no en el volumen bruto del
yacimiento. Por esta razón, en la industria petrolera se usa a menudo el concepto de
porosidad de hidrocarburo, el cual se refiere a la porosidad multiplicada por la saturación
del fluido en consideración. (Paris de Ferrer, 2001)
2.1.2.3 Permeabilidad
La permeabilidad denotada por K, es la capacidad del medio poroso para dejar pasar los
fluidos a través de él. Matemáticamente se expresa por la ley de Darcy y es una medida del
grado y tamaño en que los espacios porosos están interconectados. Además, es una medida
de la conductividad de los fluidos, y, por su analogía, con los conductores de electricidad.
También se define como el recíproco de la resistencia que un medio poroso ofrece al flujo
de fluidos. La permeabilidad se determina por el método de Timur, por lo tanto tenemos la
siguiente ecuación:
EC. 4
k = Permeabilidad
υ = Porosidad
s = Saturación
1 – 10 Regular
10 – 100 Buena
10
b) Permeabilidad Efectiva: Es la medida de la permeabilidad a un fluido que se
encuentra en presencia de otro u otros que saturan el medio poroso.
La permeabilidad efectiva es función de la saturación de fluidos, siempre las
permeabilidades relativas son menores que la permeabilidad absoluta.
c) Permeabilidad Relativa: Es la relación existente entre la permeabilidad efectiva y la
permeabilidad absoluta. Esta medida es muy importante en ingeniería de yacimientos,
ya que da una medida de la forma como un fluido se desplaza en el medio poroso. La
sumatoria de las permeabilidades relativas es menor de 1.0. (Escobar, 2009)
2.1.3 Estratigrafía
Una típica columna estratigráfica muestra una secuencia de rocas sedimentarias, con las
rocas más antiguas en la parte inferior y las más recientes en la parte superior.
11
Figura 2 Columna estratigráfica
En áreas que son geológicamente más complejas, como los que contienen rocas intrusivas,
fallas o metamorfismo, las columnas estratigráficas aún pueden servir para indicar la
ubicación relativa de esas unidades con respecto a los demás. Sin embargo, en estos casos,
la columna estratigráfica debe ser una columna estructural, en el que las unidades se apilan
tomando en cuenta la manera en que se han movido por las fallas, de acuerdo con lo
observado en el campo, o una columna de tiempo en el que las unidades son apilados en el
orden en que se formaron.
2.2. PRODUCCIÓN
12
manejando gerencias que permiten organizar y llevar a cabo las buenas técnicas para
conseguir el objetivo.
Pero para que esto suceda se necesita de estudios geológicos que indiquen si el
hidrocarburo, en la formación, será factible y comerciablemente explotable. Aquí se puede
señalar a la exploración, la cual implica la búsqueda de yacimientos petrolíferos, así como
el uso de técnicas geológicas de campo y de laboratorio con el fin de probar y calcular las
posibles reservas que contienen.
La producción, por ser un sistema que implica realizar acciones en etapas para buscar un
resultado, posee también componentes, los cuales en modo de ejemplos pueden estar
determinados: cómo se distribuye la mano de obra entre los diferentes rubros y actividades
del predio; cómo se distribuyen los ingresos entre consumo, producción y ahorro; cómo la
producción de un rubro contribuye a la generación de productos para el autoconsumo y para
la venta, entre otras.
También es importante recalcar la capacidad productiva que se tiene, es decir con qué
materia de hidrocarburo se cuenta para ser explotado, y qué mecanismos serán utilizados
para poder extraer dicha materia ya sean naturales o artificiales. El último mecanismo se da
cuando ya el pozo está muerto y el hidrocarburo no se extrae naturalmente.
Para determinar la habilidad que tiene un pozo de producir fluidos y cómo éstos fluirán a
través de la formación, se realizan pruebas de pozos, los cuales en base al de desarrollo del
campo se pueden dividir en: identificación de la naturaleza de los fluidos del yacimiento y
estimación del comportamiento del pozo.
A su vez en pozos de gas se realizan pruebas de inyecciones que permitan saber cómo se
trabajarán los fluidos a inyectarse cuando el pozo se maneje de una forma artificial; aquí se
toma en cuenta las condiciones de fluido continuo, consistentes en inyectar los fluidos de
manera constante hacia la columna de los fluidos producidos por el pozo.
13
Cuando tenemos un pozo productor de gas, se realizan análisis que conlleven a determinar
cómo será su producción, dependiendo de sus presiones. Se pueden dividir pozos de baja a
mediana presión y pozos de alta presión. Para realizar este análisis se utilizan métodos y
pruebas convencionales que arrojen los resultados que se quieren obtener.
Existe una presión de partida de los fluidos en dicho proceso que es la presión estática del
yacimiento (Pws), y una presión final o de entrega que es la presión del separador en la
estación de flujo (Psep). (Abarca 2015).
14
Donde:
15
flujo (Plf), luego atraviesa la línea de flujo superficial llegando al separador en la estación
de flujo, con una presión igual a la del separador (Psep), donde se separa la mayor parte del
gas del petróleo. (Maggiolo, 2008).
Durante este período, el petróleo se drena naturalmente hacia los pozos bajo el efecto del
gradiente de presión existente entre el fondo de los pozos y el seno del yacimiento.
16
El período de recuperación primaria tiene una duración variable, pero siempre se lleva a
cabo, pues permite recoger numerosas informaciones sobre el comportamiento del
yacimiento, las cuales son de primera importancia para la planificación de la explotación
posterior.
17
mucho antes de llegar a este punto, y la escogencia del método de explotación en un
yacimiento o en una parte de un yacimiento obedece a criterios de optimización.
Hasta el principio de los años 70, el bajo precio del crudo hacía que los únicos fluidos
susceptibles de inyectarse económicamente fueran el agua, y en ciertos casos el gas natural.
El drenaje por agua permite elevar la recuperación del aceite, originalmente en sitio, hasta
un promedio de 25-30%, con variaciones desde 15 hasta 40% según los casos.
18
2.3 ESTIMULACIÓN DE POZOS
Entre los más importantes desarrollos tecnológicos con que cuenta la ingeniería petrolera
están los métodos de estimulación de pozos.
Los tratamientos con ácido se aplican mediante una de las tres técnicas siguientes:
Lavado-agitación
Fracturas ácidas
Acidificaciones matriciales
El lavado ácido se puede realizar mediante uno de los tres métodos siguientes:
Uno. El ácido se coloca en los orificios punzados, para reaccionar durante un corto periodo
de tiempo y luego se puede lavar por el espacio anular, subiendo y bajando la sarta de
trabajo por la zona de interés.
19
Dos. Método de agitación consiste, en presurizar el ácido contra los orificios de cañoneo sin
exceder la presión de fractura del pozo (BHFP), y luego aliviar esta presión muy
rápidamente por la válvula de purga del camión. A esta acción se le denomina a veces
“back surging” de los orificios de cañoneo.
Tres. Este método consiste en colocar el ácido en los orificios de cañoneo, dejando remojar
en ácido durante algunos minutos, y luego suavizar de nuevo los orificios de cañoneo ya
sea a través de la tubería de revestimiento o a través de la tubería de producción.
Con cualquiera de estos métodos quizá se tenga que aplicar el ácido varias veces antes de
que la formación se abra para dejar entrar el fluido. El realizar varias aplicaciones, permite
llevar a cabo un trabajo de acidificación normal, sin miedo a empujar material indeseable a
la permeabilidad natural o a los canales de flujo de la formación. Por otro lado, se aplican
tratamientos de químicos no ácidos a los depósitos de incrustaciones, bloqueos por agua,
bacterias, parafinas, daños causados por arcillas, o sistemas de control de agua ya sea
inyectando en la formación o remojando durante un tiempo determinado. (Prousvost, 1988).
La fractura ácida consiste en inyectar ácido, a través de las fracturas naturales o inducidas a
presiones que exceden la presión de fractura de la formación. Este tipo de estimulación
agranda o crea nuevos canales de flujo, desde la formación hacia el pozo.
20
En la fractura ácida, la penetración del ácido depende de la velocidad del mismo (caudal de
inyección) de su velocidad de reacción con la formación, del área de contacto entre las
fracturas, del ácido y del caudal de pérdida de ácido. (Prousvost, 1988).
La fractura ácida implica inyectar ácido al pozo al caudal más rápido de lo donde la
formación pueda aceptar a través de sus canales de flujo natural. (Prousvost, 1988).
El área de contacto entre el fluido y la formación es muy grande; por lo tanto, la presión por
fricción se incrementa rápidamente a medida que el caudal de bombeo aumenta.
21
Para lograr una penetración máxima con acidificación matricial, el ácido debe tener una
viscosidad baja así como una baja tensión superficial. No se deben usar ácidos gelificados
ni emulsionados porque su viscosidad y tensión interfacial aumentan considerablemente las
presiones de inyección. (McLeod, 1984).
Estimulación matricial.
Estimulación por fracturamiento.
Ellos se caracterizan por los caudales y presiones de inyección; presiones inferiores a la
presión de fractura caracterizan la estimulación matricial, mientras que aquellos caudales a
presiones superiores a la presión de fractura caracterizan la estimulación por
fracturamiento.
22
Fuente: J. Nariño
El ácido clorhídrico tiene una velocidad de reacción muy elevada con las formaciones de
calizas y dolomitas en cambio los ácidos fórmicos y acéticos tienen una velocidad de
reacción moderadas con este tipo de formaciones. Las formaciones de areniscas, no
obstante, reaccionan poco con estos tres ácidos.
Como el ácido fluorhídrico reacciona con areniscas, limo, arcilla y la mayoría de lodos de
perforación, son eficaces para remover el daño de la formación en yacimientos de arenisca
y para estimularlos. El ácido fluorhídrico se utiliza normalmente en combinación con ácido
clorhídrico en mezclas cuyo rango de concentración oscila entre 6% HCl - 1/2% HF y 28%
HCl - 9% HF. La concentración más común es 12% HCl - 3% HF, y se le denomina
comúnmente “mudacid”.
23
En la tabla 3 se observa las diferentes combinaciones de las concentraciones de HCl y HF,
comúnmente utilizadas. (BJ Services, 2000).
Actúa como convertidor para producir ácido fluorhídrico a partir de una sal de
amonio.
Disuelve el material soluble en ácido clorhídrico y evita así que el ácido
fluorhídrico se gaste demasiado rápido, preservándolo para las arcillas.
Previene la precipitación de fluoruro de calcio (CaF2).
Los factores básicos que controlan la velocidad de reacción relativa del ácido fluorhídrico
en la matriz son la temperatura, concentración del ácido, presión, composición química de
la roca de la formación, y la relación área de roca vs volumen de ácido.
24
Ácido Disuelve sales incrustadas, Relativamente económico en
Fluorhídrico(HF) sodio y potasio comparación a ácidos orgánicos
a) Acidificación matricial.
b) Preflujo para mezclas de HCl y HF.
c) Postflujo para mezclas de HCl y HF.
d) Acidificación de areniscas con 15% a 20% de contenido de carbonato.
e) Limpieza de escala.
25
f) Lavado de punzados
Los ácidos orgánicos tales como el ácido acético y acido fórmico, son a veces usados en
lugar de HCl, o en combinación con éste, especialmente en aplicaciones de alta
temperatura, donde la corrosión con HCl puede ser severa. (Valko, 2009).
Sin embargo, para areniscas con alto contenido de mineral carbonato (>15%-20%), estas
mezclas deben ser evitadas. El HF no debe ser bombeado solo, debe ser usado en
combinación con HCl o ácidos orgánicos.
Este ácido orgánico incoloro es soluble en agua, en cualquier proporción, aunque mezclado
de esta forma (tal como se usa en la estimulación de pozos) es considerado corrosivo; sin
embargo, la velocidad de corrosión es mucho menor que la de los ácidos HCl y HF. En
consecuencia, el ácido acético es empleado donde las superficies de aluminio, magnesio o
cromo deben ser protegidas. (Prousvost, 1988).
Siendo el más simple de los ácidos orgánicos, el ácido fórmico es completamente miscible
con agua. En solución forma un ácido más poderoso que el acético, aunque comparte las
propiedades de éste. En la estimulación de pozos petrolíferos es más frecuentemente
26
utilizado en combinación con HCl como un retardador ácido para pozos de alta
temperatura.
2.3.5.1. Inhibidores
27
Existen cuatro factores que afectan la cantidad de tubería que se pierde durante un
tratamiento con ácido:
1) Temperatura: Una temperatura mayor a 200º F hace que la pérdida sea mayor.
2) Tiempo: Un tiempo de contacto más largo hace que la pérdida sea mayor.
3) Concentración del ácido: Una concentración de ácido más alta hace que la pérdida
sea mayor.
4) Tipo de metal API: El grado J-55 es el que pierde más, el grado N-80 está en el
medio y el grado P-110 es el que pierde menos.
Los inhibidores se emplean en todos los tratamientos de ácido, para proteger el equipo del
cliente y el equipo de Coiled Tubing. Los inhibidores funcionan de la manera siguiente:
Una capa de moléculas del inhibidor se debe adherir a la superficie del metal.
La capa mantiene al ácido alejado de la parte de la superficie y demora algunos de los pasos
de la corrosión. (Zoranoc Services, 2003).
2.3.5.2. Retardadores
La razón por la cual se retardan los tratamientos de ácido, es para obtener una velocidad de
reacción más lenta con la formación, a manera de alcanzar una penetración más profunda
del ácido. Estos tratamientos normalmente, se consideran para fracturar y acidificar
formaciones de calizas o dolomita. Los factores que afectan la velocidad de reacción son la
temperatura, presión, pureza de la roca y agitación. (Zoranoc Services, 2003).
2.3.5.3. Surfactantes
Un agente tenso activo (surfactante), es una substancia que altera las propiedades de un
medio líquido en una superficie o en una interfase, usualmente reduciendo la tensión
superficial o interfacial entre líquidos y sólidos, líquidos y líquidos, y líquidos y gases.
28
Un surfactante debería:
Romper las emulsiones o evitar las emulsiones (dependiendo del propósito del
tratamiento).
Romper el bloqueo por agua de los espacios de los poros.
Establecer características de humectabilidad favorables para la roca del yacimiento
(generalmente se prefieren las condiciones de humectado por agua). Una formación
humectada por agua tendrá una mayor permeabilidad al petróleo.
Desplazar el petróleo de las partículas y finos humectados por agua.
Ser soluble en el portador (o fluido de tratamiento).
No debe provocar fallas en el tratamiento o daño más severo a la formación.
Ser compatible con otros químicos que se encuentren en el pozo.
Cuando estimule una formación en producción o pozos de inyección, distribuya los fluidos
de tratamiento por todo el intervalo de interés. Muchas formaciones tienen una o más
secciones, cuya permeabilidad varía enormemente. Cuando se aplica un tratamiento de
estimulación con ácido en una formación que posee zonas de permeabilidad variable, el
ácido normalmente sigue la vía de menor resistencia.
Por lo tanto, si no se añade ningún tipo de divergente, solamente se logrará estimular las
zonas más permeables, quedando la zona restante prácticamente inalterada. (Zoranoc
Services, 2003).
29
colocar un elemento de empaque (arena) que permita incrementar la conductividad de la
formación y, por ende, el flujo de fluidos hacia el pozo. El fluido empleado recibe el
nombre de fluido fracturante y el sólido es conocido como agente apuntalante.
El efecto de incremento del drene de fluidos decrece rápidamente con el tiempo. Esto se
debe a que la fisura se cierra y el pozo vuelve a sus condiciones casi originales. Para evitar
el cierre de la fractura, se utiliza la técnica de inyectar el fluido de fractura cargado de
apuntalante (arena), el cual actúa como sostén de las paredes abiertas de la fractura en la
formación.
Un estudio de las condiciones del pozo nos puede ayudar a decidir si un fracturamiento
hidráulico es el adecuado en la terminación del pozo. Los pozos que pudieran ser
candidatos tendrían las siguientes características:
30
c) Permeabilidad y porosidad. Los pozos horizontales perforados en áreas donde los
pozos verticales tienen baja permeabilidad y porosidad, y en los cuales se requiere
de intensa estimulación, más que la eliminación de un simple daño a la pared del
pozo, estos son buenos candidatos para fracturarse hidráulicamente.
d) Bajo contraste de esfuerzos. Si una formación tiene bajo contraste de esfuerzos
entre la zona productora y las capas limitantes, perforar un pozo horizontal e inducir
varias fracturas pequeñas y perpendiculares a su eje es una opción muy viable. Las
fracturas inducidas pueden permitir una rápida recuperación de los hidrocarburos,
sin desarrollarse fuera de las capas limitantes. Una fractura grande probablemente
rompa y penetre las capas límite. (Valko and Economides, 1993).
Este tipo de tratamiento se utiliza básicamente:
31
mientras que en un fracturamiento hidráulico con sustentante, las restricciones no se
agrandan fácilmente.
Hay dos puntos en los cuales se inicia la fractura hidráulica en la pared del pozo horizontal
y van a ser función de las magnitudes de σv principal σmax:
La ubicación del pozo dentro de la formación deberá estudiarse para optimizar la altura de
la fractura a través de la zona productora. El estudio dependerá del perfil de esfuerzos en la
zona superior, inferior a la zona productora, para poder diseñar el tamaño de la fractura, la
parte de mayor esfuerzo, es la más adecuada para asegurar que la fractura cubra el total de
la zona productora.
2.4.1.4 Caudal
EC. 5
El caudal máximo del tratamiento será decidido por dos factores: la velocidad de flujo
óptimo para cualquier TP o TR es de 80 ft/seg. De experimentos realizados en secciones
tubulares, se obtuvo que al incrementar la velocidad a 100 ft/seg podría ocurrir erosión que
daña la tubería. Agregando el sustentante el daño es mucho mayor.
Las condiciones del yacimiento tendrán que ser examinadas para determinar si el
tratamiento por realizarse será uno o múltiple; de tratarse de uno múltiple, se tendrán que
seguir los siguientes procedimientos:
33
La distancia entre los puntos de iniciación será la misma.
El número de tratamientos se decidirá por el gasto máximo a ser utilizado en el
tratamiento múltiple.
Las perforaciones son diseñadas por las técnicas de entrada limitada, para el control
del gasto en cada punto de iniciación de fractura.
El sistema de multietapas se realizará dependiendo el yacimiento, recordemos que
se tiene que aplicar el tratamiento correcto para el yacimiento adecuado.
Posteriormente se hablarán de las diferentes tecnologías que hay para un
fracturamiento en multietapas.
Cada punto de iniciación de fractura se realizará a partir del fondo del pozo, cada
fractura se realizará de una manera independientemente.
El diseño del sistema del fracturamiento hidráulico, consta de etapas previas a la inyección
del agente apuntalante, para facilitar la colocación de este adecuadamente y no se ocasionen
los problemas de arenamiento o no se logre inyectar el volumen total de fluido fracturante,
lo que representaría perdidas en la producción del pozo.
34
fractura creada, se inyecta al gasto programado y el volumen es alrededor del 30%
del volumen total del fluido.
d) Etapas de arena o Inyección del agente apuntalante. En esta etapa se inicia la
inyección del fluido fracturante transportando el agente apuntalante. Esta es la etapa
más importante debido a la dosificación del agente, puesto que una mala
dosificación ocasionaría problemas en el pozo, repercutiendo tanto en lo operativo
como en lo económico. (Valko and Economides, 1993).
Se inicia con la inyección del fluido fracturante transportando concentraciones
diferentes del agente apuntalante; es decir, se inicia con incrementos de
concentración de aproximadamente 1 lb/gal a diferentes volúmenes de fluido, una
vez inyectado el colchón se procede a conectar la gelatina con 1 a 2 lb/gal en un
volumen del 10 al 15% del volumen total hasta esta etapa, luego se incrementa a 3
lb/gal agregado a un volumen del 20 al 25% del volumen total y se incrementa la
concentración de 3 a 4 lb/gal.
En un volumen decreciente del 15 al 20% del volumen total, se continua con
concentraciones de 5 lb/gal en volumen del 10 al 20% del volumen total y
finalmente, se incrementa a la concentración la concentración máxima de 6 y hasta
8 lb/gal correspondiente al volumen restante, debido a que el agente apuntalante ya
se encuentra en casi toda la extensión de la fractura. La parte más estrecha es la más
alejada de la pared del pozo; por lo tanto, no puede saturarse con altas
concentraciones de arena, puesto que esto ocasionaría un taponamiento en el pozo,
repercutimiento en un incrementó de presión fuera del rango de presión de
operación fuera del rango de la presión de operación y sería necesario la suspensión
de la operación y limpieza del pozo, lo que incrementaría el costo del tratamiento.
Un efecto nocivo provocado por la mala dosificación de la arena es el llamado
arenamiento mencionado anteriormente que es la precipitación de la arena en
exceso a todo lo largo de la fractura y del intervalo productor, lo que ocasiona un
taponamiento en el pozo, la suspensión de la fractura y la limpieza del pozo, lo que
produce la rentabilidad de la operación.
e) Desplazamiento: Se inyecta fluido limpio con la finalidad de desplazar la mezcla
fluido / apuntalante que pueda quedar en la tubería de producción.
35
2.5 MECÁNICA DE LA ROCA
2.5.1 Esfuerzo
El concepto de esfuerzo se refiere a la capacidad que posee un cuerpo para soportar una
carga por unidad de área, dependiendo de la dirección en la cual se aplica la fuerza en
relación a la superficie, por lo tanto, esta cantidad expresa una fuerza por unidad de área,
con base a esto se obtienen:
Esfuerzos Efectivos (Ϭ’), se entienden por la carga neta soportada por la estructura mineral
sólida. En el caso de los diferentes estratos geológicos, la existencia de fluido en los poros
de la matriz de la roca, induce que parte de la carga sea soportada por el fluido; de esta
manera, se experimentan diferencias entre el esfuerzo total y el esfuerzo efectivo.
Los esfuerzos se consideran positivos (+) cuando son de compresión y negativos cuando
son de tensión (-). La magnitud y distribución de los esfuerzos “in situ”, en la profundidad
de la formación, dependen de las condiciones del yacimiento y de eventos tectónicos
ocurridos posteriormente, ello resulta en un campo de esfuerzos donde se combinan
esfuerzos normales y de corte, cuya resultante conforman tres esfuerzos principales
perpendiculares entre sí, generalmente de magnitudes diferentes. (Howard, 1970).
36
2.5.2 Tensión
Cambio en la longitud
EC. 6
Cambio de ángulo
EC. 7
37
Aparentemente la principal orientación de una fractura es que la grieta abierta y el
ensanchamiento de una orientación requieren el mínimo trabajo, (figura 8).
Existen diversos efectos o factores que inciden sobre el estado de esfuerzos presentes en la
formación, de los cuales podemos mencionar los principales:
38
El estado de los esfuerzos en la superficie tiene una función compleja en la profundidad de
la actividad tectónica de la región. Herbet y Willis han postulado que la roca está en un
estado de falla insipiente, estos estados de los esfuerzos son independientes de las
propiedades elásticas de la roca.
La ley de Hooke se fundamenta en los conceptos de esfuerzo (Ϭ) y deformación (ϵ) los
cuales se expresan en la siguiente ecuación (de la línea recta):
Ϭ=E*ϵ EC. 8
El módulo de Young (E), es una medida de la rigidez de la roca y sus valores típicos de las
rocas de yacimientos varían entre 0.5 x 106 < E < 5x106; a mayor valor de E, mayor es la
rigidez de la roca.
Cuando una muestra de roca es sometida a una fuerza de compresión uniaxial (realizado en
un laboratorio), se grafica su deformación contra la fuerza (esfuerzo) aplicada.
39
deformación provocada en este periodo será permanente y la muestra ya no recuperará su
forma original cuando se quite el esfuerzo.
40
Además, en la figura 9 se observa que, al descargar la fuerza aplicada sobre la muestra, el
gráfico no sigue el “camino” original, sino que forma otra curva, dando origen a un “ciclo”.
Esto puede ser fácilmente entendido por la constante elástica E, el cual es muy importante
en el diseño de fracturamiento hidráulico: esto gobierna la ampliación de la fractura al
abrirse cuando está sujeto a una presión dada en el pozo, la anchura y longitud de la
fractura dependen de la rigidez de la roca, ya que el módulo de Young está directamente
afectado por la geometría de la fractura. (Howard, 1970).
ϵ1 = Deformación longitudinal
EC. 9
41
Donde:
ϵ2 = Deformación lateral
EC. 10
Después, el módulo, índice o relación de Poisson (υ) se define como la relación entre
ambas deformaciones y es siempre positiva, de allí el signo negativo en la ecuación.
EC.11
υ = Relación de Poisson
42
2.5.6 Área de la fractura
Con el fin de crear y propagar una fractura de proporciones adecuadas, tenemos que
transferir la energía hacia la formación. La producción de ancho y abertura física de la roca
en la punta de fractura, requieren energía. A menudo superar la resistencia de viscosidad
del fluido fracturante para ser bombeado también requiere energía.
Para establecer estos efectos R. D., Carter derivo ecuaciones para calcular la extensión areal
de fracturas horizontales o verticales creadas hidráulicamente. (Howard, 1970).
Los parámetros que más se deben considerar en el diseño del proceso de fracturamiento
son:
Todos los procedimientos de diseño se basan en que la columna inyectada se divide en dos
partes. Una parte es el fluido que se pierde por filtración y la otra es la que se ocupa en la
parte fracturada.
43
2.6. PRESIONES FUNDAMENTALES PARA EL FRACTURAMIENTO
La presión hidrostática del fluido a una profundidad dada, es la presión ejercida por el peso
de la columna de fluido encima de esa profundidad. Si un objeto es sumergido en un fluido
a una cierta profundidad, está sujeto a la presión atmosférica (la cual actúa sobre la
superficie del fluido) y también a la presión producida por la masa de líquido encima de
ello.
EC.12
44
2.6.2 Pérdida de presión en el anular
La pérdida de carga es la pérdida de presión debido a las fuerzas de fricción que se oponen
al movimiento del fluido. Dentro de las diferentes caídas de presión que están distribuidas
en todo el sistema hidráulico del pozo, aquella que se produce en el anular es de especial
importancia, porque contribuye en la determinación de la presión de fondo del pozo. El
valor varía en función de las características del fluido del caudal de circulación utilizado y
de la geometría del pozo. Durante la circulación de profundidad, actúa una presión
dinámica (Back-Pressure) la cual es la suma de la presión hidrostática y la pérdida de carga
en el anular.
La presión de formación (o de presión de poros) es la presión que actúa sobre los fluidos de
formación. Ello está en función de las siguientes características, tales como la porosidad y
la permeabilidad. La presión de formación actúa sobre las paredes y el fondo del pozo. Por
tanto, para evitar el ingreso del fluido de formación en el pozo, la presión hidrostática debe
ser igual a la presión de formación.
45
7 30.4 8,39 245 969
Fuente: (Schechter, 1992).
𝑓𝑟𝑖 EC.14
Donde:
Esta es la pérdida de presión total, debido a los efectos de cercanía del “wellbore” y es igual
a la suma de la presión de fricción en las perforaciones más la presión de tortuosidad.
Esta es la presión de inyección en el fondo del pozo inmediatamente después que las
bombas han sido paradas, de manera que todas las pérdidas de presión basadas en la
fricción de los fluidos se eliminan (pipefriction, Δppf, y Δptort). Uno de los métodos para
determinar si el Δpnear - “wellbore” es significativo es comparar el pISI y el piw desde un
minifrac.
Pc = Pfrac–Ph EC. 15
Donde:
46
2.6.8 Presión de cierre (estress)
Esta es la presión ejercida por la formación sobre el propante, es decir, la fuerza actuante
para cerrar la fractura. Es también la mínima presión requerida, dentro de la fractura de
manera que mantenga su apertura. Para una sola formación, pc es usualmente igual al
esfuerzo horizontal mínimo, disponible por efectos de la presión poral. Es un valor muy
importante en el fracturamiento, debajo de esta presión la fractura está cerrada; encima de
ella, la fractura está abierta.
Esta presión es la necesaria para que la fractura quede abierta y se propague. SI la Pwf es
cero, significa que la fractura se encuentra cerrada. El comportamiento de la presión neta es
utilizado para estimar el comportamiento del crecimiento de la fractura, si crece
longitudinal o verticalmente, además indica también si hay arenamiento. La presión de
cierre es una propiedad constante de la formación y depende fuertemente de la presión de
poro (figura 12).
47
Fuente: (Schechter, 1992).
EC. 17
EC. 18
48
𝑓𝑟 𝑓 𝑥 EC.19
EC. 21
Los fluidos en los poros de la roca del yacimiento juegan un papel muy importante porque
ellos soportan una porción de la aplicación del esfuerzo total (figura 13).
49
Fuente: (Howard, 1970)
Esfuerzo total = presión de poros + esfuerzo efectivo realizo por los granos EC. 22
Esto es importante porque haciendo una analogía con una prueba uniaxial, la porosidad de
la roca disminuye por la aplicación de una carga mayor y, por ende, la permeabilidad es
más baja. Al mismo tiempo, si se desea fracturar esta zona, la energía a aplicar para iniciar
y propagar la fractura es mayor, debido a que ya no tenemos un fluido presurizado dentro
del yacimiento que nos ayude a abrir la roca.
Existen diferentes criterios para definir los parámetros que representan el comportamiento
de los fluidos contenidos en la roca. Unos de los más comunes es la constante poroelástica
(constante de Biot), esta constante poroelástica, α, varíaentre 0 y 1. Éste es un parámetro en
el cual se describe la eficiencia de la presión del fluido que contrarresta el esfuerzo total
aplicado. (Howard, 1970).
Este valor depende de la geometría del poro y de las propiedades físicas que constituye el
sistema. Para fines prácticos el valor de α =0.7 para yacimientos petroleros.
50
La siguiente ecuación ilustra el efecto de la presión (p) en el esfuerzo efectivo de la roca:
Ϭ’ = Ϭ – αP EC. 23
Donde:
α = constante poroelástica
Esto obliga a conocer con precisión los parámetros que controlan la productividad de los
pozos, antes de decidir si es conveniente o no realizar una estimulación para mejorar la
producción. En consecuencia, constituye el primer paso previo a una estimulación.
Los parámetros que controlan la productividad de los pozos y su conocimiento preciso son:
1) Existencia de hidrocarburos.
51
2) Que la formación que los contenga permita, en alguna medida, el paso de los
mismos a través de la roca.
3) Que se tenga energía suficiente para propiciar su flujo hacia el pozo.
En condiciones reales, es común que exista una caída de presión en el análisis nodal,
conocida por el factor de daño, presentada por Van Everdingen y Hurst. Introdujeron el
concepto de factor de daño (S) de la formación, después de observar que para un gasto dado
de la presión de fondo, donde fluye la medida en el pozo, era menor que la calculada
teóricamente, lo que indicaba que había una caída de presión adicional a la calculada
teóricamente.
La caída de presión adicional era independiente del tiempo; atribuyéndola a una pequeña
zona de permeabilidad reducida al rededor del pozo a la que se denominó zona dañada o
zona invadida.
𝑞 ⁄
EC. 24
Donde:
52
h = Espesor de la arena, [ft]
S = Factor de daño
μ = Viscosidad, [cp]
El daño a la formación puede ser causado por procesos simples o complejos, presentándose
en cualquiera de las etapas de la vida de un pozo. En estas intervenciones a los pozos, la
fuente del daño propicia el contacto e invasión de materiales extraños en la formación.
Durante el proceso natural de producción de los pozos, puede originarse también el daño, al
alterarse las características originales de los fluidos del yacimiento o de los minerales que
constituyen la roca.
Esto puede presentarse únicamente por partículas sólidas depositadas en tales espacios o
por el aumento del volumen del material sólido que compone la roca. Dependiendo de su
tamaño, las partículas sólidas pueden invadir los conductos porosos quedándose atrapadas
en los poros, en sus interconexiones o en fisuras naturales o inducidas.
Estas partículas sólidas pueden provenir de los fluidos de control, de las lechadas de
cemento, de los recortes de la barrena o estar presentes en la propia formación.
Independientemente de cómo se cause la reducción del espacio vacío, afecta
considerablemente a la permeabilidad de la roca, proporcionando una disminución drástica
tanto en la porosidad como en el radio medio de los conductos porosos y en consecuencia
un decremento en la permeabilidad absoluta de la roca. (Hurst, 1980).
53
2.7.1.2 Reducción de permeabilidad relativa.
Este fenómeno puede ser ocasionado por el incremento de la saturación de agua cerca de la
pared del pozo, como resultado de una alta invasión de filtrado o simplemente por la
conificación o digitación del agua de formación, dependiendo del incremento en la
saturación de agua y el radio de invasión. También el filtrado puede formar un bloqueo por
agua. Si el filtrado contiene surfactantes usados en los fluidos de perforación, terminación o
reparación, se puede cambiar la mojabilidad de la roca, y como resultado, se puede reducir
la permeabilidad relativa al aceite, además de alterar la permeabilidad.
La geometría de los poros, asociada con el área superficial, afecta a los cambios de
permeabilidad relativa. Al disminuir el volumen de los poros con las partículas
transportadas dentro del yacimiento, se aumenta su área superficial; por lo tanto, las
posibilidades de aumentar la permeabilidad relativa al agua aumentan con el incremento de
la saturación de agua, dejando menor espacio disponible para el flujo de aceite. (Hurst,
1980).
Está comprobado que un medio poroso mojado por agua facilita el flujo del aceite. Los
fluidos que invaden la formación pueden tender a dejar la roca mojada por aceite, lo cual
redunda en una disminución en la permeabilidad relativa al mismo.
Los cambios de mojabilidad pueden ser causados por los tratamientos químicos que
contienen inhibidores de corrosión o inhibidores de incrustaciones. Es una reducción en la
permeabilidad efectiva o relativa al aceite, debido al incremento en la saturación de agua en
la vecindad del pozo (figura 15).
Los fluidos perdidos o inyectados en la formación pueden ser incompatibles con los
hidrocarburos, el agua congénita (es el agua que tiene el yacimiento cuando este se
descubre, agua original) de la formación o los minerales de la formación.
54
La incompatibilidad de los fluidos puede ser probada en el laboratorio usando los fluidos
involucrados.
Ocurre debido a la incompatibilidad de los fluidos que invaden la roca con los fluidos de
formación, pudiéndose crear emulsiones estables. Las emulsiones se forman cuando el
filtrado inyectado hacia la formación se mezcla con los fluidos contenidos en ésta (agua y
aceite).
Los surfactantes, en unión con sólidos finos, tales como las arcillas de formación o del
fluido de perforación o partículas de hidrocarburos sólidos, tienen la tendencia de
estabilizar estas emulsiones.
Adicionalmente, cuando los hidrocarburos son producidos, al dirigirse al pozo, los cambios
de presión y temperatura pueden ocasionar cambios en su constitución, por pérdida de
ligeros o precipitación de material asfáltico o parafínico.
55
Esto promoverá una mayor viscosidad de los fluidos además de la propensión a formar
emulsiones y verdaderos depósitos semisólidos alrededor de la pared del pozo.
En ausencia de estos dos últimos efectos, un mismo volumen de fluido perdido tendrá
mayor penetración en la formación en zona de baja porosidad que en las zonas de alta
porosidad. La penetración de fluidos extraños a la formación, comúnmente es de 2 pies, aun
cuando en algunos casos pueden llegar hasta 10 pies o más.
La severidad del daño que ocurre por la invasión de fluidos depende de la composición y
sensibilidad de la formación a los mismos y de las propiedades petrofísicas de la formación;
56
la fuente es la propia perforación del pozo; el lodo de perforación forma un enjarre en las
paredes del pozo, debido al filtrado de fluidos.
Este filtrado continúa aun cuando el enjarre ya está formado, con una velocidad mucho más
baja. El volumen de filtrado y consecuentemente su penetración en la formación, depende
en gran medida del tipo de lodo, el tiempo de exposición y la presión diferencial.
La invasión de los fluidos base agua propicia que localmente, en la vecindad del pozo, se
promueva una alta saturación de la misma, con la consecuente disminución de la
permeabilidad relativa a los hidrocarburos. El bloqueo por agua no debe considerarse como
el mismo daño que el hinchamiento de arcillas, aun cuando los dos pueden ocurrir
simultáneamente (figura 17). (Hurst, 1980).
57
Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011).
Cualquier fluido base aceite que invada yacimientos de gas, especialmente en zonas de baja
permeabilidad, causarán reducciones considerables en la permeabilidad relativa del gas.
Este problema es más grave que en el caso de bloqueo de agua, dado la mayor viscosidad
del fluido que invade la formación (figura 18).
Si estas emulsiones no son estables no generan daño a la formación. Sin embargo, algunas
emulsiones son estables por la presencia de agentes activos de superficie (surfactantes,
contenidos en los fluidos de invasión o en los del yacimiento). Adicionalmente la presencia
de las partículas finas y otros sólidos ayudan a la estabilización de las emulsiones. (Hurst,
1980).
58
2.7.2.5 Daño por cambios de mojabilidad
Está comprobado que un medio poroso mojado por agua facilita el flujo del aceite. Los
fluidos que invaden la formación pueden tender a dejar la roca mojada por aceite, lo cual
disminuye la permeabilidad relativa al mismo. Este efecto produce una reducción en la
permeabilidad relativa a los hidrocarburos hasta en un 50%, pudiendo ser mayor en las
rocas de más baja permeabilidad.
Los sólidos en diferentes variedades de tamaños pueden ser fácilmente trasportados hacia el
yacimiento, durante la etapa de formación de enjarre. Los sólidos más grandes pueden
formar puentes en la parte inferior de la pared del pozo, estos pueden depositarse entre los
granos de la roca, cerca de zonas con barreras verticales, haciendo imposible su remoción.
Los sólidos pequeños pueden formar enjarres minúsculos dentro del sistema de poros,
iniciando un sistema de taponamiento muy efectivo; sin embargo, esto puede eliminarse
parcialmente con el flujo a contracorriente y con el uso de partículas mejor distribuidas, que
permiten una formación más rápida del enjarre en la pared del pozo.
Este tipo de daño es el más común, ya que se debe al obturamiento del sistema poroso,
causado por los componentes sólidos de los fluidos de perforación, cementación,
terminación, reparación o estimulación. Estos materiales sólidos están constituidos por
arcillas, barita, recortes de la barrena, etc. (figura 19). (Hurst, 1980).
Estas partículas son forzadas a través del camino tortuoso de los poros de la roca, pudiendo
puentearse en las restricciones cuando su tamaño es mayor a 1/3 del tamaño del área libre al
flujo. El puenteamiento causa el obturamiento parcial o total al flujo de los fluidos, y en
consecuencia, un severo daño a la permeabilidad de la roca, pudiendo reducirla en un 90%
o más. Este daño está limitado a unos cuantos centímetros de la pared del pozo.
59
Los sólidos que invaden la formación pueden ser compresibles e incompresibles, siendo
que los primeros se penetran más por su facilidad a deformarse y ajustarse a la forma y
tamaño de las restricciones de los poros. Dependiendo del tamaño, comportamiento y tipo
de sólidos, éstos pueden removerse en contraflujo; sin embargo, muchas veces no es
posible alcanzar ciertas presiones diferenciales y el daño puede ser más severo.
Si los sólidos que invaden la formación son partículas pequeñas como arcillas, óxidos y
precipitaciones de solidos dentro de la formación, pueden tener penetraciones más
profundas, sobre todo en formaciones más permeables, ocasionado obturamientos más
difíciles de remover.
La producción de los pozos propicia cambios de presión y temperatura cerca de la pared del
pozo o en ella. Estos cambios conducen a un desequilibrio de los fluidos de agua, gas y/o
aceite, con la consecuente precipitación y depósitos de sólidos orgánicos (asfaltenos o
parafinas) y/o sólidos inorgánicos (sales).
Otra fuente común de daño, asociada con el flujo de los fluidos de la formación al pozo, es
la migración de los finos (silicatos principalmente), sobre todo en formaciones poco
60
consolidadas o mal cementadas, propiciando el obturamiento de los canales porosos y
conduciendo al daño de la formación.
Este daño generalmente se localiza en la formación cercana a la pared del pozo y en los
túneles de los disparos. Otro daño que está asociado con la producción, es el bloqueo de
agua o gas por su canalización o conificación, reduciendo la producción de aceite, e incluso
llega al grado de dejar de fluir. (Hurst, 1980).
Perforación: Desde que la barrena entra a la zona productora hasta que se alcanza la
profundidad total del pozo, la zona está expuesta a lodos de perforación y operaciones
diversas, que afectarán fuertemente la capacidad de producción del pozo. Cuando se perfora
a través de la zona productora, la calidad del fluido de control y la presión diferencial
ejercida contra la formación, son críticas.
El daño y su efecto en la productividad del pozo resultan de la interacción del filtrado del
lodo con los fluidos y minerales que contiene la roca y de la invasión de sólidos, tanto del
propio fluido de perforación, como de los recortes de la barrena.
61
Los fluidos lavadores y espaciadores, y otros productos químicos contenidos en la propia
lechada de cemento, utilizados normalmente durante la cementación, pueden ser fuentes
potenciales de daño a la formación.
Producción: Los intervalos disparados son susceptibles de ser taponados por sólidos
(arcillas y otros finos) que emigran de la formación, al ser arrastrados por el flujo de fluidos
al pozo. En formaciones de arenas poco consolidadas este problema es mayor. Si el
yacimiento está depresionado, será mucho más fácil dañar la formación con estos sólidos.
62
dejar residuos por precipitaciones secundarias o incompatibilidades con los fluidos de la
formación.
Al inyectar un ácido, los productos de corrosión (óxido férrico) de las tuberías son disueltos
y llevados a la formación en los fluidos de estimulación; al gastarse el ácido, estos
productos compuestos de fierro, vuelven a precipitarse en la roca.
Inyección de agua: En estos casos, generalmente se ocasiona daño cuando el agua no está
tratada apropiadamente, pudiendo contener sólidos por uso inadecuado de los filtros, por el
contenido de sales no compatibles con el agua de formación, por acarreo de finos de la
misma formación, por incompatibilidad con las arcillas, por bacterias, por geles residuales
en la inyección de polímeros, etcétera.
Inyección de gas: El gas generalmente alcanza flujo turbulento en todas las instalaciones,
antes de llegar al intervalo abierto, lo que ocasiona un efecto de barrido de grasa para rocas,
escamas de corrosión u otros sólidos que taponarán los poros del yacimiento. Asimismo, el
gas inyectado puede acarrear productos químicos, residuos de lubricante de las compresoras
y otros materiales, todo lo cual reduce la permeabilidad al gas y su inyectibilidad.
63
2.8 FLUIDOS FRACTURANTES Y AGENTES SUSTENTANTES
Las propiedades que un fluido fracturante debe poseer son: poco caudal de filtración, la
habilidad para transportar un agente sustentante y poca pérdida de fricción en el bombeo. El
fluido también debe ser fácil de remover desde la formación; debiendo ser compatible con
los fluidos naturales de la formación; además, debe causar un mínimo de daño a la
permeabilidad de la formación. La etapa en la cual estas características existen debe ser
considerada en el diseño y selección del fluido fracturante.
El poco filtrado es la propiedad que permite, físicamente al fluido, abrir la fractura y que
éste tenga un buen control de extensión areal. El caudal de filtración de la formación
depende de la viscosidad y de las propiedades del fluido, de las propiedades de viscosidad y
pueden ser controlados con aditivos apropiados.
Es importante la capacidad del fluido para transportar el agente sustentante pudiendo ser
controlado por aditivos. Esencialmente, esta propiedad del fluido, depende de la viscosidad
y densidad del fluido y a la velocidad dentro de la tubería o fractura.
64
ha sido uno de los factores que gobiernan en la presente tendencia hacia el uso de los
fluidos fracturantes de base agua.
Para conseguir los máximos beneficios de fracturamiento, el fluido fracturante debe ser
removido de la formación. Ésto es particularmente cierto con los fluidos de fracturación
muy viscosos tales como, aceites viscosos, geles o emulsiones. Más que el aceite gelificado
y los fluidos fracturantes base agua, han construido un sistema que reduce los geles a
soluciones de baja viscosidad, después de la exposición de las temperaturas y presiones que
existen en las formaciones.
Cuando la viscosidad es baja, el fluido fracturante puede ser fácilmente producido desde la
formación y no restringir el flujo. Generalmente, los aceites viscosos, tales como los aceites
residuales, son sensibles al calor y al aceite crudo diluido, de modo que fluyen fácilmente
desde el pozo. Usualmente las emulsiones son diluidas por los fluidos de formación. Sus
agentes emulsificantes son absorbidos en la superficie de la roca o son destruidos por el
contacto con el ácido o calor, lo que permite que el resto de los líquidos fluyan desde el
pozo.
Las propiedades que debe cumplir un fluido fracturante son las siguientes:
65
que afectarían el comportamiento del fluido mezclado con sus aditivos. Por su bajo costo,
alto desempeño y fácil manejo, este tipo de fluidos es muy usado.
El agua es comúnmente utilizada como base del fluido fracturante, su uso se remonta a
comienzos del año de 1955. Hoy en día el 80% de todos los fracturamientos hidráulicos se
realizan usando fluidos base acuosa.
Esta clase de fluido posee excelentes propiedades para el transporte del material de sostén y
control de filtrado. Es de fácil preparación y manipulación en el campo. Además de su
disponibilidad en casi todas las áreas, su bajo costo y su alta densidad, permite reducir la
potencia de bombeo respecto a los fluidos base hidrocarburos, además de su fácil
adaptabilidad a las condiciones de cada yacimiento.
Los primeros trabajos de fracturamiento hidráulico fueron realizados usando como fluidos
fracturantes, fluidos base aceite, preparados con gasolina y Napalm, una sal ácido-grasa de
aluminio. La kerosina, el diesel o el aceite crudo fueron la base de estos fluidos.
Las ventajas que ofrecen son: no inhiben las arcillas, tienen baja tensión interfacial en el
sistema roca fluido y son compatibles con la mayoría de las formaciones y los fluidos
contenidos en ellas.
Los aceites viscosos refinados ofrecieron una serie de ventajas en el fracturamiento y por
mucho tiempo fue el fluido más común para fracturar (tabla 7).
66
Los fluidos a base de aceite refinado pueden tener una ventaja que es la económica, ya que
al ser recuperados en la superficie, después del tratamiento, pueden ser reutilizados o
vendidos por su disponibilidad y su fácil remoción de la fractura.
Los primeros fluidos usados en las operaciones de fracturamiento fueron los fluidos base
aceite, preparados con gasolina espesa con napalm, que es una sal de ácido graso de
aluminio. Los materiales que fueron las bases de el “proceso hidrafrac” fueron el Keroseno,
aceite diésel, o aceite crudo gelificado.
67
Este gel impartió la viscosidad para el fluido fracturante y también redujo la pérdida de
fluido. Mejoró la capacidad del aceite para transportar el agente sustentante, dentro de la
formación y redujo la viscosidad cuando se revirtió las condiciones del fondo del pozo.
Este gel de aceite fue subsecuentemente seguido por refinar la viscosidad del aceite (tal
como API 5, 6 del combustible residual) inhibidor de aceite crudo, geles de jabón de ácido
graso, y finalmente emulsiones y fluidos acido- base. (Francisco P, 1995).
Los fluidos multifásicos son necesarios para formaciones con características especiales
como son:
Dentro de los fluidos que se encuentran en esta categoría y que nos ayudan a minimizar los
problemas presentes se encuentran:
Los geles de fracturamiento son el resultado de los continuos avances de la industria por
mejorar las características de los fluidos base agua o base aceite.
Un gel es un sistema coloidal donde están presentes dos o más componentes (aceite, agua,
ácido y aditivos): una fase liquida la cual alcanza el 95% de la solución y un coloide
disperso e hinchado.
La mayoría de los geles base aceite se obtienen adicionando agentes espesantes al aceite, en
la mayoría de los casos ácidos grasos. Los geles base agua se obtienen agregando ciertos
aditivos tales como goma natural y polímeros sintéticos.
68
Esta clase de fluidos se ha utilizado desde el comienzo de las operaciones de fracturamiento
hidráulico; por ejemplo, la gasolina gelificada (NAPALM) fue utilizada después de la
segunda guerra mundial. La implementación de productos gelificantes tiene como principal
objetivo el aumento de la viscosidad del fluido base, ya que éstos son polímeros de cadenas
largas, lineales o ramificadas. A continuación, se mencionarán ciertos tipos de geles usados
en la industria del petróleo. (Francisco P, 1995).
Estos geles son una modificación de los geles reticulados, ya que estos últimos se
degradaban rápidamente por la acción de las bombas y la tubería de tratamiento. Con el
desarrollo de los geles de reticulación retarda, estas limitaciones se pudieron superar bebido
al empleo de agentes reticuladores (polímeros de cadenas entrecruzadas), activados por
temperatura que dependen de las condiciones del pozo.
Con el empleo de estos agentes reticuladores en cualquier tipo de gel, se logra obtener
propiedades mejores y más estables en el fluido cuando se encuentra en la fractura que es
donde se necesita.
69
Estabiliza arcillas.
Posee buen retardo del ácido antes de la ruptura del gel.
Disminuye la corrosión.
Buen control de filtrado.
Gran penetración del tratamiento. (Francisco P, 1995).
Con la emulsión agua en crudo se obtienen viscosidades altas, bajas pérdidas por fricción y
bajas pérdidas de fluido. En la emulsión crudo en agua, la viscosidad aparente depende de
la gelificación de la fase acuosa y del porcentaje de hidrocarburo presente. Los ácidos
emulsionados poseen un marcado efecto de retardo del ataque del ácido a la formación, en
consecuencia, es muy útil para lograr penetraciones profundas sin que se produzca una
reducción apreciable de la concentración del ácido.
Los fluidos emulsionados ayudan a reducir la viscosidad en pozos con crudos viscosos
disolviendo ciertos compuestos asfalticos, mejorando la productividad.
70
Disminuye el tiempo de cierre del pozo después de la fractura.
En la industria se utilizan dos clases de espumas, espumas base agua y espumas base
hidrocarburo. Las espumas base agua son las más utilizadas por su fácil obtención, bajo
costo y buenas propiedades. Las espumas base hidrocarburo se utilizan cuando la
formación a fracturar es excesivamente sensible al agua, el costo de estas espumas aumenta
y son difíciles de manipular. (Hernández,1993).
2.8.4.2 Hidroxipropilguar
Se deriva del guar con oxido de propileno, contiene de 2 a 4% de residuos insolubles, pero
algunos estudios indican que el guar y el hidroxipropilguar causan casi el mismo daño, sin
embargo, el hidroxipropilguar es más estable que el guar a temperaturas mayores
(pozos>150°C) y más soluble en alcohol. (Hernández,1993).
71
Figura 21 Esquemas de fracturas con dos tipos de fluido
Fuente: (Hernández,1993).
2.8.5 Aditivos
Una vez que el trabajo finaliza, se usan para romper el fluido, para controlar la perdida de
fluidos, minimizar el daño a la formación, ajustar el PH y mejorar la estabilidad con la
temperatura. Debe cuidarse que uno no interfiera en la función del otro.
EC. 25
Donde:
m = masa [lb]
V = Volumen del fluido [gal]
= Densidad del fluido [ppg]
73
Despejando el volumen de la ecuación tenemos:
EC. 26
Los aditivos están realizados por cada 1.000 galones de fluido fracturante, como ser:
EC. 27
2.8.7 Apuntalantes.
Los apuntalantes, además de sostener las paredes de la fractura, crean una conductividad
(permeabilidad en Darcys por cada pie de longitud de fractura apuntalada) en la formación.
Estos materiales son diseñados para soportar los esfuerzos de cierre de la formación; sin
embargo, se debe seleccionar de acuerdo a los esfuerzos a los que estará sometido y a la
dureza de la roca, ya que, si se tienen esfuerzos de cierre altos, éste se podría triturar o en
formaciones suaves pudiéndose embeber. El grado de ocurrencia de estos factores depende
del tamaño y resistencia del apuntalante, la dureza de la formación y los esfuerzos a que
estará sometido.
Una vez concluido el bombeo, resulta crítico para el éxito de la operación colocar el tipo y
la concentración adecuada del apuntalante. Los factores que afectan la conductividad de
fractura son:
74
Permeabilidad empacada del apuntalante.
Efectos de la concentración de polímeros después del cierre de la fractura.
Movimientos de finos de formación en la fractura.
La degradación del apuntalante a lo largo del tiempo.
Las propiedades físicas que debe tener un apuntalante y que impactan en la conductividad
de la fractura son:
Resistencia
Distribución y tamaño del grano
Cantidad de finos e impurezas
Redondez y esfericidad
Densidad
75
2) Apuntalantes Sintéticos. Este grupo se caracteriza por contener apuntalantes de
gran resistencia a cierres de formación al cerrarse la fractura, en la actualidad se han
desarrollado apuntalantes para resistir esfuerzos de cierre hasta 14,000 psi. Estos
pueden ser recubiertos con capas de resina curable y recurable, según sea la
necesidad.
Para abrir y propagar un fracturamiento hidráulico, debe rebasar los esfuerzos in situ.
Después de poner en producción el pozo, estos tienden a cerrar la fractura y confinar el
apuntalante. (Valko, 1993).
Los apuntalantes están diseñados para soportar los esfuerzos de cierre de la formación, y se
debe seleccionar de acuerdo con los esfuerzos a que estará sometido y a la dureza de la
roca.
76
El tipo y tamaño de apuntalante se determina en términos de costo- beneficio. Los
apuntalantes de mayor tamaño proporcionan un empaque más permeable, ya que la
permeabilidad se incrementa con el cuadrado del diámetro del grano.
Aunque estos apuntalantes pequeños ofrecen una conductividad inicial baja, el promedio de
conductividad a lo largo de la vida del pozo es mayor, comparada con las altas
productividades iniciales que proporcionan los apuntalantes de mayor tamaño (lo que
normalmente se convierte en una rápida declinación).
Los apuntalantes de tamaño grande pueden ser menos efectivos en pozos profundos porque
son más susceptibles de ser aplastados, ya que los esfuerzos de cierre son mayores (a
medida que el tamaño de grano se incrementa, disminuye su resistencia).
Los apuntalantes grandes presentan un mayor problema en su colocación por dos razones:
se requiere una fractura ancha para los granos mayores y el ritmo de colocación de las
partículas aumenta con el incremento del tamaño. Si la distribución del tamaño de los
granos es tal que el rango de medición contiene un alto porcentaje de granos pequeños, la
permeabilidad empacada con el apuntalante (y su conductividad) se reducirán, en
comparación con la empacada con granos más pequeños.
A medida que el esfuerzo de cierre se hace mayor, es decir, aumenta el esfuerzo horizontal
mínimo, ocurre una reducción significativa de la conductividad de la fractura lograda con la
colocación de un determinado apuntalante.
77
Si los granos son redondos y más o menos del mismo tamaño, los esfuerzos sobre él se
distribuyen más uniformemente, resultando en mayores cargas antes de que el grano se
fracture. (Valko, 1993).
Los granos angulosos fallan en esfuerzos de cierre bajos, produciendo finos que reducen la
conductividad de fractura. Las normas API recomiendan un límite para la arena. En ambos
parámetros es de 0.6.
78
Esto puede mejorarse utilizando fluidos altamente viscosos o incrementando el gasto de
inyección para reducir el tiempo de tratamiento y el tiempo de suspensión.
El índice de productividad es una relación que modela el comportamiento del influjo del
pozo, es decir para mejorar la capacidad que posee un pozo para aportar fluidos. Este
término es conocido como productividad o índice de productividad (IP o J).
El uso de la ley de Darcy debe ser siempre considerada en las tasas de flujo desde el
yacimiento hacia el borde del interior del pozo. La siguiente definición de la ley de Darcy
puede ser utilizada para predecir cualquier condición de flujo y es perfectamente aplicable
al petróleo y al gas natural.
Donde:
S = Factor de daño
a´q = Factor de turbulencia del flujo (insignificante para bajas permeabilidades y caudales)
79
En la ecuaciones 28 la expresión matemática que acompaña al diferencial de presión “(Pr–
Pwf)”(Draw. – down) recibe el nombre de Índice de Productividad, J, es decir:
7.08 10 3 Koh
J
Bo aver ln re / rw 3 / 4 S aq EC. 29
EC. 30
EC. 31
Drawdown = ΔP = Pr – Pwf
Donde:
La curva del IPR es la representación gráfica de las presiones fluyentes con la cual el
yacimiento entrega en el fondo del pozo distintas tasas de producción. Es decir, para cada
Pwf existe una tasa de producción de líquido.
Obsérvese que la representación gráfica de la Pwf, en función es una línea recta constante,
en papel cartesiano siempre que Pwf se mantenga por encima del Pb el valor de J se
mantiene casi constante. La IPR representa una foto instantánea de la capacidad de aporte
del yacimiento hacia un pozo en particular en un momento dado de su vida productiva y es
normal que dicha capacidad disminuya a través del tiempo.
80
Figura 24 Representación gráfica del IP constante
Donde dado un yacimiento con K, h, re, rw, las curvas de permeabilidad relativas y análisis
PVT conocidos se podrían calcular para cada valor de Pwf el área bajo la curva Kro/μoBo
desde Pwf hasta Pr y estimar la tasa de producción qo con la ecuación anterior. Para
obtener la relación entre la presión del Yacimiento y los cambios de saturación de los
fluidos, es necesario utilizar las ecuaciones del balance de materiales. Este trabajo de
estimar las Curvas del IPR a distintos estados de agotamiento fue realizado por Vogel en
1967, en base a las ecuaciones presentadas por Weller para Yacimientos que producen gas
en solución. Lo más importante de su trabajo fue que obtuvo una curva adimensional válida
para cualquier estado de agotamiento después que el yacimiento se encontraba saturado y
sin usar información de la saturación del gas y Krg.
81
Vogel desarrolló la siguiente ecuación general para considerar el flujo bifásico en el
yacimiento:
qo Pwf Pwf
2
1 0.2 0.8
q max Pr Pr
EC. 32
82
Fuente: Elaboración propia en base a datos de Standing, 1967
qo Pwf Pwf
2
1 0.2 0.8
qb qv Pb Pb
EC. 33
83
Jd> 0,1 Pozo Estimulado
CAPITULO III
INGENIERIA DE PROYECTO
En los años 80 se realizaron estudios de sísmica 2D, realizándose la perforación del BBL
X3 y se terminó la perforación del pozo BBL-X8, el año 2000 se perforó el BBL 11, a una
profundidad final de 4380 metros.
Se trata de reservorios netamente gasíferos, los que en la época en que fueron perforados no
tenían mercado para su producción y, por tanto, se mantenían en reserva, a la espera de una
oportunidad de comercializarla, como ha ocurrido recientemente a raíz de los compromisos
asumidos para suministrar gas al mercado local y extranjero.
84
600 barriles diarios de líquidos y 15 millones de pies cúbicos de gas natural por día. A
principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró en pleno, funcionando con una producción
aproximada de 1800 barriles y 40 millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se
elevó el procesamiento de gas en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad
máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos por día.
El campo Bulo Bulo produce en la actualidad de cuatro reservorios, el Robore I, Robore III,
Yantata y Cajones.
El campo Bulo Bulo tiene 16 pozos perforados, de ellos tenemos 11 pozos productores,3
pozos abandonados BBL4, BBL5, BBL 7 y dos pozos cerrados el BBL X1, BBL 9D.
La tabla 13 nos muestra los dos tipos de completación que se tienen en el campo Bulo Bulo,
en ella podemos ver que se tiene 8 pozos con terminación simple y 4 pozos con terminación
doble
Terminación Doble BBL -10, BBL -11, BBL -14, BBL -15
85
Como se puede observar BBL-14 tiene una terminación doble, productora de dos
formaciones Cajones y Yantata.
El pozo BBL-14 se encuentra en el campo Bulo Bulo de la provincia Carrasco, con las
siguientes características:
Departamento Cochabamba
Provincia Carrasco
Y: 8.086.407,8 m.
86
Fuente: YPFB Chaco S.A.
87
Fuente: Elaboración propia en base a datos de YPFB Chaco S.A.
El estudio realizado por la empresa Schlumberger, por encargo de la empresa YPFB Chaco,
nos da un primer panorama de las condiciones de la arena Yantata del pozo BBL-14
El 76,8% - 81% son areniscas, 22,6% - 30% sedimentos finos arcillosos en ciertos
intervalos interestratificados con areniscas finas arcillosas, 0,6% son sedimentos
carbonosos (laminaciones milimétricas, capas centimétricas y clastos flotante).
88
La granulometría de las areniscas, es principalmente fino inferior a superior, en menor
proporción medio inferior a superior y muy fino superior, y esporádicamente grueso
inferior a superior.
Los parámetros texturales generales de los granos son perfectamente sub redondeados a sub
angulares, o algo moderado. Los sedimentos arenosos poseen una consolidación dura y en
menor proporción moderada a localmente friable.
El arreglo sub superficial, al tener una completación doble, tiene un caño guía de 13 3/8”
que tiene una longitud de 3 (m), luego viene el casig de 7” de 800 metros, luego se instaló
el liner de 5” con una longitud de 1.730 metros, el tubing de producción de 2 7/8” con una
longitud de 1.729 metros que llega hasta la formación productora Yantata, (tabla 15).
89
Tabla 14 Prognosis estratigráfico atravesada por el pozo BBL-14
Profundidad ESPESOR
FORMACION
MD m TVD m TVDSS m m
Guandacay Superficie 316 316 765
Tariquía 765 765 -444 396
Yecua 1.161,00 1.161,00 -840 176
Petaca 1.337,00 1.335,00 -1.014 111
Naranjillos 1.448,00 1.445,00 -1.125 116
Cajones 1.564,00 1.558,00 -1.236 47
Yantata 1.611,00 1.604,00 -1.282 119
Profundidad Final 1.730,00 1.722,00 -1.400 351
Fuente: YPFB Chaco S.A.
En la figura 28 se encuentra el esquema del arreglo sub superficial del BBL-14, se observa
que tiene una terminación doble y que es productora de dos formaciones (Cajones y
Yantata).
90
Figura 28 Arreglo sub superficial BBL-14
91
Tabla 16 Parámetros del pozo BBL-14
PARÁMETRO VALOR
Porosidad 21%
Permeabilidad K= 3.4 Md
Saturación de Agua 0,36
Factor Volumétrico del gas 0,006222
Presión del reservorio 2.000 psi
Gradiente de Stress 0,479 psi/ft
Intervalo de Baleo 1.558-1.604 (m)
Radio drenaje 116 m (380,58 ft)
Radio del pozo 0,073 m (0,24 ft)
Rx 3,12 m (10,22 ft)
Presión de fondo fluyente Pwf= 1.800 psi
Caudal promedio antes de la fractura 23,28 (bbl/d)
Fuente: YPFB Chaco S.A.
3.2.1 Cálculo de permeabilidad de la zona alterada Kx.
𝑥
𝑤
92
𝑟
[ ] ( )
𝑥 𝑟
[ ] ( )
8,05
93
Tabla 18 Análisis de agua de Formación Pozo BBL-14
POZO BBL-14 TTR-24 TTR-24 TTR-24
Fecha de Muestreo 25/10/2015 06/10/2016 22/11/2017
11
10.5
10
Cantidad
9.5
8.5
8
2014 2015 2016 2017 2018
94
3.2.4. Análisis de declinación de producción del pozo BBL-14
20 2017, 23.28
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018
95
Figura 31 Producción de Gas BBL-14
3000
GAS MPCD
2500
2000
1500
1000
500
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
3.5
2.5
AGUA BPD
2
1.5
0.5
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
96
3.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO ADECUADO DE ESTIMULACIÓN
V = es el valor de selección
Analizando todos los parámetros antes expuestos, se observa que la producción del pozo
bajó considerablemente, lo que pudo haber sido a consecuencia de:
Los fluidos basados en agua son económicos. La base del fluido con agua, es mucho
más económica que con el aceite, condensados, metanol o ácido.
Incrementan el rendimiento del cabezal hidrostático, en comparación con los de
aceite, gases y metanol.
Son incombustibles; por lo tanto no representan un riesgo de fuego.
Están disponibles con facilidad.
Son fácilmente viscosificados y controlados.
Las ventajas que presentan este tipo de fluidos proveen incentivos a las compañías de
servicio para desarrollar aditivos, tales como, cloruro de potasio, estabilizadores de arcilla,
surfactantes, y desemulsificantes que hacen a los fluidos basados en agua, más versátiles.
El fluido que se pretende utilizar para inducir la fractura será salmuera de 9,21 lb/gal.
98
TVD = Profundidad vertical verdadera [ft]
𝑥= 0,676 [psi/ft]
𝑓𝑟 𝑓 𝑥
𝑓𝑟
𝑓𝑟 = 3.836,87 [psi]
EC. 12.1
= 9,21 [ppg]
99
2.718,28 [psi]
La presión ejercida por la formación sobre el propante, es decir, la fuerza actuante para
cerrar la fractura:
𝑓𝑟 = 3.836,87 [psi]
2.718,28 [psi]
𝑓𝑟
= 1118,59 [psi]
En el primer caso, se hace una comparación entre los diferentes tipos de soportantes más
comerciales y disponibles en el mercado, manteniendo como constantes las demás
variables.
Para este caso se consideraron los siguientes tipos de material de soporte como:
100
Figura 33 Efecto de la concentración sobre el Stress
Por definición pext> pc, usualmente de 100 a 200 psi mayor, en tanto la fractura se
mantenga abierta, puede ganar en longitud, altura y ancho. En formaciones duras, la presión
de extensión es muy cercana a la presión de cierre. En formaciones suaves, donde las
significativas cantidades de energía pueden ser absorbidas por declinación plástica en el
extremo de la fractura, la presión de extensión puede ser significativamente más alta que la
presión de cierre, pudiendo estimarse el gradiente de Stress para presiones menores a 100
(psi). En el rango de 0,3 - 0,6 (psi/ft).
20/40 8000 14
dic-40 300 15,5
BRANDY SAND 20/40 4000 11,4
20/40 6000 15,1
Fuente: MIDLAND
El valor del stress máximo del pozo calculado es de 810,89 (psi), a una profundidad de
5675,85 (ft). Como la presión de confinamiento es aproximadamente igual a la presión de
stress, podemos asumir que la presión de confinamiento es 810,89 (psi), resultando ser la
presión que la formación ejercerá sobre el propante; es decir, es la mínima presión que se
requiere dentro de la fractura para mantenerla abierta.
Si partimos del criterio de proponer un agente sostén que pueda soportar el valor de la
presión de confinamiento del reservorio para el stress de 810,89 (psi), entramos a la tabla
Nº 3.12 y vemos que la grava OTTAWA SAND 20/40 aguanta una presión de
confinamiento de 8000 (psi) por lo que procedemos a su elección.
El fabricante del agente sustentante Ottawa Sand especifica las propiedades de cada uno de
sus agentes, la tabla 22 nos da las propiedades:
102
Tabla 22 Diseño de parámetros de la fractura
Todos los valores de la ecuación están definidos en tablas, para nuestro caso tenemos:
K = 3,4 [mD]
103
𝑓 = 1,19 [mD/ft]
Para un pozo vertical, interceptando una fractura vertical rectangular que penetra totalmente
desde el fondo hasta el tope del volumen de drenaje rectangular, se conoce que la
performance depende de la razón de penetración en la dirección x.
𝑓
𝑥
𝑒
Una vez establecidas las propiedades del reservorio y del propante, se determinó la cantidad
de propante que se usará en la fractura. Se tendrá que realizar la estimación óptima entre la
longitud y el ancho de fractura. El volumen del propante empaquetado establecerá una
restricción de estos dos números adimensionales.
Procedemos a determinar el número del propante, para ello se debe determinar la razón de
penetración.
𝑒 𝑟𝑒
𝑒= 674,56 [ft]
𝑓
𝑥
𝑒
Donde:
𝑒= 674,56 [ft]
104
𝑥
𝑥 = 0,722
𝑓 = 1,19 [mD/ft]
𝑥 = 0,722
𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0,62
𝑓
Para:
= 243,6 [ft]
= 175,45 (ft3)
El volumen calculado es la cantidad de fluido fracturante que ingresará dentro del radio de
la fractura.
105
3.4.9 Determinación de la Presión neta de Fractura
Se tiene que determinar la presión neta de fractura en la superficie, para ello tenemos que
incrementar la presión con las pérdidas debidas a la fricción y tenemos que restar la presión
de la columna hidrostática, de acuerdo a la siguiente ecuación 20.
𝑠= 𝑓𝑟 + 𝑓𝑟𝑖 −
𝑓𝑟𝑖=Δ 𝑓
Estas caídas de presión están relacionadas por el tipo de tubería. Para estos casos usaremos
las tuberías del tipo mostradas en la tabla 23.
𝑓𝑟𝑖=0,15 5.675,85
𝑓𝑟 = 3.836,87 [psi]
= 2.718,28 [psi]
106
𝑠=3.836,87 + 851,38 − 2.718,28
𝑠 = 1.969,97 [psi]
El caudal de bombeo recomendado para estas prácticas es una función del volumen de la
formación. Como el fluido está filtrándose continuamente en la formación, el volumen de la
fractura empezará a declinar si el volumen filtrado no es reemplazado. En términos
prácticos, esto significa que cuando el fluido se filtra, la presión declina y el ancho decrece.
Para detener el decrecimiento del ancho, el fluido perdido dentro de la formación tiene que
ser reemplazado. Bombeando dentro de la fractura, al mismo tiempo que el fluido se está
filtrando, se mantiene la geometría de la fractura. Para esto se recomienda una rata de
bombeo de 26,4 (gpm). (Tabla 23).
Para:
𝑠 = 1.969,97 [psi]
La potencia será:
= 30,34 [hp]
Para poder determinar las proporciones de aditivos, tenemos que determinar el volumen del
fluido de fracturamiento.
Sabemos que la densidad del fluido fracturante es 9,21 [ppg], usamos la ecuación 25 de la
densidad:
107
Donde:
m = masa [lb]
V = Volumen
Los aditivos están realizados por cada 1.000 galones de fluido fracturante. El diseño de las
proporciones de aditivos para el pozo se realizará para un volumen de 87,67 Bbl (3681,98
(gal).) del fluido de soporte Ottawa Sand.
1. Bactericidas
2. Reductores de fricción
3. Ruptores de Gel
4. Control de arcillas
5. Surfactantes
6. Agente Gelificante
Para la determinar el rango de uso de cada aditivo, se recomienda usar el valor porcentaje
de 50% según Ottawa Sand.
108
Tabla 24 Aditivos de Fracturamiento
ADITIVO PROPORCION
Bactericidas 0,1 – 1 (gal/1.000gal)
Reductores de fricción 0,1 – 1 (gal/1.000gal)
Ruptores de Gel 0,1-10 (lb/1.000 gal)
Control de arcillas 1 - 3% KCL
Surfactantes 0,05-10 gal/1.000 gal
Agente Gelificante Guar 40 lb/1.000gal.
Fuente: Manual de Fracturamiento, OTTAWA SAND
Se recomienda añadir de 0,1-1 gal por cada 1.000 galones de propante. Para nuestro pozo
colocaremos 0,5 (gal) por cada 1.000 galones. Entonces la cantidad de bactericida para
nuestro pozo es:
X 3.681,98 (gal)
Se recomienda añadir de 0,1-1 gal/1.000 gal por cada 1.000 galones de propante. Para
nuestro pozo colocaremos 0,5 (gal) por cada 1.000 galones.
X 3.681,98 (gal)
Proporción recomendad de 0,1-10 lb/1.000 gal, Tomamos la mitad del intervalo 5,05
(lb/l.000 gal)
X 3.681,98 (gal)
109
Volumen ruptor de gel= 17,24 (gal)
Se recomienda usar el cloruro de potasio en una Proporción de 1-3% KCL. Tomamos 1,5 %
X 3.681,98 (gal)
X 3.681,98 (gal)
X 3.681,98 (gal)
( )
110
Sabemos que Podemos determinar el factor de daño despejando S:
𝑟
𝑠
𝑟
JD = 0,6
Podemos determinar ahora el factor de daño para los siguientes valores referenciales del
pozo:
rw = 0,26 [ft].
𝑠 = - 5,6
111
Por lo calculado podemos afirmar que el pozo esta fracturado.
Para determinar el caudal de producción actual del pozo BBL-14, mediante la ecuación de
vogel
𝑞 𝑞 [ ]
Sabemos que:
𝑞 [ ]
112
Figura 34 Curva de IPR actual
( )
Sabemos que:
𝑞 𝑞 [ ( ) ]
Pr = 2.000 (psi)
113
𝑞 𝑥 = AOF = 1.200 (bbd)
𝑞 = 206,4(BPD)
2500
2000
1500
Pwf
1000
500
206.40
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
PRODUCCION CON
PRODUCCION CON DAÑO
FRACTURAMIENTO
H2O GAS OIL PRESION OIL GAS H2O
Q (BPD) Q (MPCD) Q (BPD) Pwf (psi) Q (BPD) Q (MPCD) Q (BPD)
17,85 14.517,58 1.200,00 0 135,35 8.029,96 2,44
17,75 14.325,92 1.193,40 50 134,61 7.883,09 2,427
17,64 14.131,79 1.185,60 100 133,71 7.734,72 2,411
16,07 12.476,66 1.080,00 500 121,82 6.488,00 2,196
12,5 10.057,18 840 1.000,00 94,75 4.740,60 1,708
7,14 6.908,66 480 1.500,00 54,14 2.673,93 0,976
3,07 4.126,70 206,4 1.800,00 23,28 1.267,2 0,52
0 0 0 2.000,00 0 0 0
Fuente: Elaboración Propia
114
Comportamiento de la producción después de una estimulación. La figura 34 nos muestra la
curva de Vogel. Para nuestro índice de producción obtenido J D = 0,6 se determinó el caudal
de producción a obtener del pozo que es 206,4 (BPD).
115
Tabla 27 Costos estimados de servicios
116
Tabla 29 Costos estimados en aditivos y agente de sostén
117
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Con respecto a los trabajos de estimulación del pozo, podemos concluir con los siguientes
puntos.
118
RECOMENDACIONES
Las recomendaciones para realizar con éxito los trabajos de estimulación por
fracturamiento hidráulico son los siguientes:
119
BIBLIOGRAFIA
120
ANEXOS
121
Anexo 1 Pozo vecino BBL-13 que tiene las mismas características.
122
Anexo 2 Modelo 3D estructural del Campo Bulo Bulo
123
Anexo 3 Modelo 3D de la formación Yantata
124
Anexo 4 Prognosis estratigráfico de la formación productora
125
Anexo 5 Cálculo de producción de oíl con fracturamiento hidráulico.
Q Pwf
1200,00 0
𝑞 𝑞 [ ]
1198,78 10
1196,18 30 Curva IPR de producción
1193,40 50
1185,60 100
1166,40 200 Fuente: 2500
710,40 1200
500
638,40 1300
561,60 1400 0
0.00 500.00 1000.00 1500.00
480,00 1500
393,60 1600
302,40 1700
206,40 1800
105,60 1900
0,00 2000
Anexo 6 Cálculo de producción de H2O con fracturamiento
hidráulico.
Q Pwf
17,85 0
17,83 10
17,79 30
126
17,75 50
17,64 100
𝑞 𝑞 [ ]
16,99 300
16,07 500 Curva IPR de producción
14,14 800
12,50 1000
2500
10,57 1200
9,50 1300 2000
127
Pwf Pr-Pwf Q (Pr-Pwf)/Q
2000 0 0 ….
1700 300 5200,1 0,058
1500 500 6525,8 0,077
1300 700 7804,6 0,09
(Pr-Pfw)/Q
0.100
0.080
0.060
0.040
0.020
0.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Extrapolamos la línea recta y cuando este intercepte con el eje Y medimos en la misma
escala el valor y eso es a, por otro lado la pendiente de esta línea recta es b.
a = 0,013 𝑟 𝑤𝑓 𝑔
b = 8,594x10-6 𝑟 𝑤𝑓
√ 𝑟 𝑤𝑓
𝑔
128
Q Pwf Pr-Pwf
14517,58 0 2000
14479,44 10 1990
14402,87 30 1970
14325,92 50 1950
14131,79 100 1900
13735,74 200 1800
13328,56 300 1700
12476,66 500 1500
11084,45 800 1200
10057,18 1000 1000
8921,48 1200 800
8300,38 1300 700
7633,43 1400 600
6908,66 1500 500
6107,78 1600 400
5200,18 1700 300
4126,70 1800 200
2737,66 1900 100
0,00 2000 0
129
2500
2000
Pwf
1500
1000
500
0
0 5000 10000 15000 20000
130