Guía de Practicas de Concentración de Minerales Ii

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE METALURGIA
CONCENTRACIÓN DE
MINERALES II
(PRÁCTICA)
Dr. Sc. HILDEBRANDO ANIVAL CÓNDOR GARCÍA
Ing. LUIS VILLAR REQUIS CARBAJAL
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Dr Sc. Hildebrando Anival Cóndor García Ing. Luis Villar Requis Carbajal
INTRODUCCIÓN
Se conoce que los minerales en la naturaleza se encuentran en forma de minerales en cualquiera de sus
formas (sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc.) y que para ser obtenidos será necesario, en algunos
casos, aplicar técnicas de concentración para dichos minerales.
Es importante saber reconocer la forma en cómo se encuentran en la naturaleza y sus propiedades, y sobre
la base de dicha información conocer la tecnología de tratamiento adecuada.
La rentabilidad de los procesos y operaciones se basa en aspectos económicos por lo que se justifica una
previa concentración de los minerales a fin de que los procesos posteriores sean rentables. Es así como la
planta concentradora resulta ser el nexo entre la mina y la fundición y su presencia posibilitara menor
cantidad de mineral y con mayor ley, a pesar de las operaciones que involucra.
MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS.
Los yacimientos de minerales representan, en general, concentraciones extremas de metales que

primitivamente estaban dispersos.
Los metales de interés están generalmente unidos químicamente a otros formando las menas minerales, estas
a su vez aparecen entremezcladas con minerales no metálicos (o materia rocosa) denominados ganga. La
mescla de las menas minerales y la ganga constituye la mena, que generalmente se presenta en forma de
rocas.
De esta forma, las menas minerales son los minerales, así, existen varias clases de minerales de cobre, tales
como la calcosina, bornita calcopirita, cuprita, cobre nativo y malaquita: uno solo o varios de estos pueden
estar presentes en un yacimiento.
Así mismo, de una sola mena de mineral se puede obtener más de un metal: por ejemplo de la estannita se
obtiene el estaño y el cobre a la vez. Por consiguiente, un depósito mineral puede dar varios metales a partir
de varias menas.
Los metales de interés económico se obtienen de diferentes fuentes. La mayor parte del oro existente en el
mundo procede de oro nativo; por consiguiente, su separación de los minerales que lo acompañan es un
proceso relativamente sencillo y no planteaba problemas serios de extracción ni siquiera a los antiguos, en
cambio, la plata no solo procede del metal nativo sino también de combinaciones de azufre y otros
elementos.
Lo mismo puede decirse del cobre, el plomo, el zinc y la mayoría de otros metales.
La mayor parte del hierro utilizado en la industria se obtiene a partir de combinaciones de ese metal con el
oxígeno, a continuación se presentan algunas menas minerales importantes de varios metales.
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METAL MENA MINERAL COMPOSICIÓN % de
ORO Oro nativo Au 100
Calaverita Te2,Au 39
Silvanita Te2(Au,Ag) -
PLATA Plata nativa Ag 100
Argentita Ag2S 87
Querargirita AgCi 75
HIERRO Magnetita Fe3,O4 72
Hermanita Fe2,O3 70
Limonita Fe2,O3,H2O 60
Siderita Fe,CO3 48
COBRE Cobre nativo Cu 100
Bornita Cu5, FeS4 63
Brocantita CuSo4, 3Cu(OH2) 62
Calcocita Cu2S 80
Calcopirita CuFeS2 34
Covelina Cu5 66
Cuprita Cu2O 89
Enargita - 48
Malaquita CuCO3, Cu(OH2) 57
Azurita 2CuCO3,Cu(OH)2 55
Crisocola CuSiO3, 2H2O 36
PLOMO Galena Pbs 88

Cerusita Pb,CO3 77
Anglesita Pb,SO4 68
ZINC Blenda ZnS 67
Smithsonita Zn,CO3 52
Hernimorfita Zn,CiO5H2 54
Cincita Zn,O 80
ESTAÑO Casiterita Sn, O2 78
Estanninita Cu2S,FeS,SnS2 27
NIQUEL Pentandlita (Fe,Ni)S 22
Garnierita (Ni,Mg)SiO3H2H2O -
CROMO Cromita Cr2FeO4 68
MANGANESO Pirolusita MnO2 63
Psilomelana Mn3O3H2O 45
ALUMINIO Bauxita Al2O32H3O 39
ANTIMONIO Estibina Sb2S3 71
BISMUTO Bismutita Bi2S2 81
COBALTO Esmaltita CoAs2 28
MERCURIO Cinabrio HgS 86
MOLIBDENO Molibdenita MoS2 60
Wulferita MoPbO4 39
WOLFRAMIO Wolframita Wo4(Fe,Mn) 76
Huebnerita Wo4Mn 76
Scheelita Wo4Ca 80
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PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE CONCENTRACIÓN
CARACTERÍSTICAS UTILIZADAS PARA CONCENTRAR MINERALES
CARACTERÍSTICAS TIPO DE FUERZA MÉTODO DE CONCENTRACIÓN

SELECTIVAS DEL SEPARADORA
MINERAL
Color, lustre Visual, manual Separación manual de mesas (pallaqueo)

Gravedad Especifica Movimiento Separación gravitatoria mediante jigs.
Diferencial debido a Sluices, mesas vibradoras y otros.
Efectos de masa
Reactividad Superficial Tensión superficial Separación de partículas valiosas desde una
Diferencial en agua Mescla solido-liquido(pulpa) mediante la
Flotación de espumas.
Reactividad Química Solubilidad mediante Hidrometalurgia, disolución de los elementos
Reactivos químicos Deseados para luego ser recuperados por
apropiados Procesos químicos, electrolíticos o por
Intercambio iónico
Magnetismo magnética Separación magnética de las partículas
deseadas
¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES?
Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros desde tiempos inmemoriales de
preparar y concentrar sus minerales antes de someterlos a fundición u otros procesos de transformación,
esto equivale decir que el procesamiento directo de un mineral, por ejemplo, un mineral de 1,2% de Cu tiene
un valor negativo, puesto que el valor del Cu contenido no compensa los costos de fundición, de flete y
otros gastos adicionales. En cambio si este mismo mineral se concentrara por alguno de los métodos de
concentración hasta que el contenido del cobre del concentrado llegue a 28% de Cu, el valor neto por
tonelada de mineral se eleva desde un valor negativo hasta uno positivo, a pesar de que en el proceso de
concentración (como es normal en la práctica) se pueda perder un 1% de Cu contenido en el residuo mineral,
habrá también que considerar los costos de operación, gastos generales, financieros y de comercialización,
etc.
FLUJOGRAMA DE DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA
Búsqueda/exploración de yacimiento
Explotación minera y transporte del mineral
Organización y desarrollo del yacimiento
Preparación y concentración del mineral
Comercialización
Metalurgia extractiva y/o de transformación química
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LOS MINERALES EN LA NATURALEZA.
La materia prima de los procesos de concentración de minerales son los productos de explotación minera,
por ejemplo, minerales metálicos y no metálicos provenientes de yacimientos mineros, extraídos y
transportados a las plantas concentradoras mediante técnicas racionales y especiales.
En cuanto a las características mismas de los minerales, estos tienen estrecha influencia sobre las
características de concentración de los minerales y requieren por lo general una investigación más adecuada
para poder diseñar y controlar los procesos correspondientes que proporcionan alimentación a las plantas
concentradoras de minerales, se puede establecer lo siguiente:
1. Existe un proceso natural de concentración en los lavaderos de metales pesados, en los depósitos de
muchos minerales no metálicos, en vetas o filones, en que se enriquecen los contenidos metálicos (sobre
todo, si estos son explotados en forma selectiva).
2. La naturaleza de los productos de explotación minera influencian considerablemente la técnica de

preparación mecánica y concentración de los minerales, por ejemplo: el tamaño de trozos que son
recibidos en las plantas, si su ley de cabeza es alta o baja o muy variable en cuanto a ley y/o limpieza o
sub-productos.
3. ¿De qué tamaño será la capacidad de tratamiento y cuál será la tendencia potencial de crecimiento, en
función de la magnitud de las reservas del yacimiento respectivo?
4. ¿Por cuál medio de transporte llegara el mineral a la planta de concentración?; según la distancia entre
mina y planta y según la ubicación relativa, el mineral puede llegar en tren, camión o volquete (sobre
todo si se trata de una explotación minera a tajo abierto); cable carril o andarivel (si la mina está situada
a un nivel mucho más alto que la planta, siendo además poco accesible por carretera); o por pique (balde
o carro minero) o por faja transportadora, directamente del interior de la mina.
5. Otra cuestión a resolver es el sistema y dimensión del almacenamiento a utilizar para recibir el mineral
que la alimentara a la planta.
Puede tratarse de una o varias tolvas, alimentadas gravitacionalmente por trenes, camiones, volquetes, etc,
y descargadas por abajo con alimentadores mecánicos para transportarse a las chancadoras, acopios o stock
piles que se alimentan con fajas transportadoras.
A veces se recurre a un sistema de alimentación móvil, llamado stacker, a veces estos acopios se cargan con
mineral pre-chancado por una chancadora primaria antepuesta, en el fondo de la mina subterránea o a tajo
abierto. La descarga es por uno a varios puntos dotados de alimentadores mecánicos o menos frecuentemente
por buldozer retro-excavadora, etc.
IMPORTANTE
En cuanto al producto de las plantas concentradoras, se trata de un producto en general intermedio, que
contiene los mismo elementos útiles que el mineral aumentante, aunque en ciertos casos, se logra separar
dichos elementos útiles en diversos concentrados selectivos por diferenciación, comúnmente el concentrado
sirve de alimentación a procesos sub-siguientes de metalurgia extractiva, siendo sometido a métodos
químicos o piro metalúrgicos, a menudo en lugares distantes de la planta concentradora, dentro o fuera del
país de origen.
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Su grado de conminución (granulometría) es de algunos milímetros cuando se trata de concentrados
gravimétricos (jigs, mesas vibratorias, conos o espirales, electromagnéticos o electrostáticos; o de fracciones
de milímetros en caso de concentrados de flotación, en cambio si los concentrados fueran obtenidos por
escogido a mano o algún medio físico (selección tipo óptico, rayos x, etc.), el tamaño de granos puede variar
de varios milímetros a algunos centímetros.
Separación Electro
Magnética y
Electrostática Separación
Gravimetría Eléctrica
Técnicas de concentración de
minerales
Medios Densos
Separación
Manual
Flotación
El transporte de los concentrados de la planta concentradora hasta la fundición, se efectúa frecuentemente

en sacos de yute (o polipropileno) de unos 50 kilos de capacidad, pudiendo también usarse en ciertos casos
los así llamados ( minicontainers) de unos 100 kilos de capacidad, cilindros metálicos o de cartón, por
ejemplo sin contenedores, a bordo de volquetes, carros, buques, etc.
TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS
Un sistema de partículas con un amplio rango de tamaños solo se puede describir mediante el uso de
funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar una estimación del tamaño, superficie
y volumen prometido del sistema.
La forma común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema participado, es

someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva, cada tamiz utilizado tiene una malla
con coberturas menores que el anterior, de esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los
interiores, correspondiendo a un tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz en cuestión.
El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los tamices, se define como
malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada lineal, mientras mayor es el número de
la malla menor será el tamaño de las aberturas.
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Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices agitados en forma manual o en máquinas
denominadas RO-TAP, esta máquina imprime a las partículas un movimiento rotatorio excéntrico
horizontal y sobre este, un movimiento brusco vertical. La diferencia del tamizaje depende del tamaño
de la malla y el tiempo de tamizaje con el mismo aparato de separación.
El tamizaje es más limpio en las fracciones más gruesas y con tiempos menos prolongados, esto
significa que para el tamizado de productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo
que para aquellos con pocos finos. En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15
minutos, pero es conveniente determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
¡IMPORTANTE!
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo, generalmente se acepta el procedimiento de tamizar

en seco hasta la malla 200 o en húmedo entre 200 y 400, el tamizaje en húmedo se efectúa haciendo
pasar un flujo de agua por los tamices desde el mayor al menor, recogiendo la suspensión que sale bajo
el ultimo tamiz en un balde, esta operación se puede realizar en forma manual o mecánica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas de uso, entre ellos Los más
conocidos son: Tylers US estándar, (ASTM).
La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de material,

ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos minero-
metalúrgicos.
Los errores de muestro, preparación y análisis dan origen a desaciertos en la decisión de inversiones
de capital, en la proyección de flujos de caja, en la programación de objetivos de producción, en el
diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente pueden tener consecuencias
desastrosas por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y exactitud de los sistemas de
muestreo en uso.
El muestreo en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de remover una pequeña
fracción o parte que se denomina muestra, desde un conjunto de material de mucho mayor volumen,
de tal manera que las características del conjunto pueden estimarse estudiando las características de la
muestra.
MÉTODOS DE MUESTREO
La preparación de muestras corresponde a una etapa muy importante tanto para el control metalúrgico
como para los estudios a escala de laboratorio o piloto. De los métodos y precauciones que aquí se
toman dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos de finalmente se obtengan.
En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos términos: roleo y cuarteo.
ROLEO; homogenización de la mezcla.
EL CUARTEO; operación que consiste en llegar a obtener una porción de muestra pequeña,
representativa del total de la muestra inicial, pudiendo realizarse esta operación en forma manual o en
partidores mecánicos.
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La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis granulométricos, análisis químicos
y/o mineralógicos, se puede realizar mediante diversas técnicas, sin embargo, un requisito previo es
una buena mezcla del material.
La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador, este paño varia en tamaño de
acuerdo con el tamaño de la mezcla, para muestras de mayor peso, el roleo es realizado por dos
personas que sujetan el paño, que descansa en el suelo por dos de sus extremos de una esquina a la
otra, la operación se repite durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequeña o menor a 3 Kg, la operación puede ser realizada en un paño roleador
sobre una mesa por una sola persona en algunos casos, y para muestras de varias decenas de kilogramos
se utilizarán mezcladores mecánicos.
MUESTREO MANUAL; dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se

pueden mencionar los siguientes.
- Cono y cuarteo; el mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar; si la cantidad de
material a muestrear es muy grande, se apila de forma cónica a través de una pala, haciendo caer
cada palada exactamente en la punta del cono, esta operación se repite 2 o 3 veces con el propósito
de dar a las partículas una distribución homogénea. En caso que la cantidad de mineral sea menor, la
homogenización se realiza por el roleo, posteriormente el material se distribuye para formar primero
un cono truncado y después una “torta” circular plana, respetando lo máximo posible la simetría
lograda en el paso anterior, finalmente la tora circular se divide en 4 partes a lo largo de 2 diagonales
perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestras y el par restante constituye
el rechazo.
- Rifleado; el partidor de rifles, también conocido como partidor iones, consiste en un ensamble de un
número par de chutes idénticos y adyacentes normalmente entre 12 a 20.
Los chutes forman un Angulo de 45 grados o más, con el plano horizontal y se colocan alternadamente
opuestos para que dirijan a dos recipientes ubicados bajo ellos. El material se alimenta por medio de
una bandeja rectangular después de haberlo distribuido uniformemente sobre su superficie.
El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor es el siguiente:
Emplear el rifle adecuado de acuerdo al tamaño máximo de partículas. La muestra debe ser
homogenizada y alimentada desde una bandeja al rifle para obtener dos muestras, cualquiera de las
cuales puede ser seleccionada al azar como muestra dividida.
LABORATORIO DE FLOTACIÓN
INTRODUCCIÓN
Este laboratorio tiene por finalidad estudiar la concentración por flotación de un mineral sulfurado
polimetálico. Para estos efectos, se considerará ciertas condiciones básicas que permanecerán
inalterables en el estudio, centrando éste en algunas variables de operación y en particular, en la
cinética de flotación primaria. El laboratorio se realizará en grupos y se desarrollará en dos etapas, las
que se detalla a continuación.
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PRÁCTICA N° 1
DETERMINACIÓN DE ÁNGULO DE CONTACTO
OBJETIVO:
Determinar el ángulo de contacto por el método de la burbuja cautiva en minerales sulfurados.
ANTECEDENTES TEÓRICOS
El ángulo de contacto es una medida de la mojabilidad de la superficie sólida por un líquido e indica
los parámetros superficiales que se necesitan medir.
El ángulo de contacto es el ángulo formado por el plano tangente a la interfase líquido - gas y el plano
formado por el sólido en un contacto trifásico sólido-líquido- gas. La figura muestra una
representación de las tensiones interfaciales en equilibrio.
Si suponemos que las diversas fuerzas superficiales pueden ser representadas por tensiones
superficiales, podemos obtener la siguiente ecuación:
 SG   SL   LGCOS
y combinando esta expresión con la ecuación de Dupre nos queda:
WSL   LV1  COS
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Esta expresión es conocida como la ecuación de Young. Esta ecuación es más útil porque relaciona
dos parámetros que pueden ser determinados con facilidad y precisión (tensión superficial líquido -
vapor ángulo de contacto). La medida del ángulo de contacto es complicada en virtud de los siguientes
factores: contaminación de la fase líquida; heterogeneidad del sólido e histéresis del ángulo de
contacto.
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS
Una microjeringa, una cubeta de vidrio, un microscopio adaptado para medición de ángulo de
contacto, muestras puras de minerales sulfurados pulidas, agua destilada, dodecano.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Llene la cubeta con agua destilada, introduzca el mineral a ensayar con la cara pulida hacia arriba en
la cubeta y alinearla con el objetivo del microscopio. Cargue la microjeringa con dodecano y
ubíquela lo más próxima a la superficie del mineral. Produzca una burbuja casi igual al diámetro
externo de la aguja. Coloque la burbuja en contacto con la superficie del mineral y presione hacia
abajo hasta que la burbuja sufra una pequeña deformación. Retire lentamente la microjeringa, evitando
que la burbuja se desprenda de la superficie sólida. Por último, mida el ángulo de contacto en ambos
lados de la burbuja con el goniómetro dispuesto en el ocular del microscopio. Repita la operación,
pero esta vez sin llenar la cubeta con agua destilada.
PRÁCTICA N° 2
En la presente daremos a conocer los pasos necesarios para la preparación de la muestra de mineral
traído de una planta concentradora empezando del chancado, hasta obtener el concentrado de un
mineral.
CHANCADO DEL MINERAL
OBJETIVO. - Reducir el tamaño de los trozos del mineral hasta llegar a una malla #10 (100%).
MATERIALES:
(1) Plumón indeleble
(1) Balanza 8 Kg.
(3) Sacos de polietileno
(1) Chancadora de quijada 2 ¼” x3 ½”
(2) Baldes plásticos de 20 lts.
(1) Malla # 10 0.50 x 0.50 m
(1) Tapón de oídos
Mascara de silicona c/ filtros contra polvos.
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PROCEDIMIENTO:
Se hace el pesaje respectivo de cada muestra de mineral recepcionado y se apunta los pesos en la
cartilla pesos, se traslada el mineral a los sacos de polietileno y se los rotula.
Se procede a hacer el chancado, se debe tener cuidado que la chancadora este limpia ya que podría
contaminar a la muestra, se usa la brocha para limpiar todos los finos de mineral que se haya tratado
anteriormente.
La chancadora de quijadas de 2 ¼” x 3 ½”, esta acepta minerales de 3” - 2” y da un producto de

aproximadamente 1/8” (3.175mm) este tamaño de malla no es el adecuado se tiene que llegar a malla
#10 (1.65mm), aproximadamente a 1/16”, para esto se tiene que pasar por malla 10 y separar las
partículas que pasa la malla 10, el resto se pasa por la chancadora de rodillos y así sucesivamente
hasta llegar a 100% malla 10 haciendo el tamizado cada vez que se obtenga un nuevo producto de la
chancadora. Si se desea obtener más fino el mineral se utiliza la pulvirizadora.
Para la recepción del mineral de la chancadora se usarán los baldes de 20 lts de plástico ya que son los
más adecuados para evitar cualquier tipo de contaminación del mineral.
En esta etapa es muy importante usar la máscara de silicona y los tapones de oído ya que los finos de
plomo son muy dañinos.
Para hacer el tamizado previo a cada etapa de chancado se debe poner la malla #10 en la boca del balde
y hacer pasar el mineral.
El producto de cada etapa de chancado se junta y pasa a la zona de cuarteo.
Nota: para evitar que la chancadora se malogre (evitar rotura del eje) el mineral mayor a 3” se debe
chancar antes de alimentarlo a la chancadora.
Esto se puede hacer golpeándolo manualmente u otro método, pero siempre teniendo cuidado de no
contaminar al mineral. Por ejemplo, se puede poner un saco de polietileno encima antes de golpearlo.
CUARTEO DEL MINERAL
Tener en cuenta el principio enunciado previamente.
OBJETIVO: obtener una porción de muestra pequeña, representativa del total de la muestra inicial.
MATERIALES:
- Regla de cuarteo
- Manta de cuarteo
- Cuchara para cuarteo
- Bolsas de plástico de 2kg
- Balanza de 8 Kg.
PROCEDIMIENTO:
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El mineral chancado a malla #10 se debe poner encima de la manta de cuarteo la cual debe ser de
cuerina (lona) de 0.50 x 0.50 m o más grande dependiendo del volumen del mineral para evitar pérdidas
de la muestra. Luego esta se debe homogenizar haciendo un roleo hasta que todo el material esté
debidamente homogenizado.
Si el mineral es mayor a 3 Kg. este se debe hacer entre 2 personas que sujetan la manta y mover el
mineral de una esquina a la otra durante varios minutos. Se apila de forma cónica a través de una pala,
haciendo caer cada palada exactamente en la punta del cono, esta operación se repite 2 o 3 veces con
el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea.
Es un requisito muy importante que el mineral este bien homogenizado antes de realizar el cuarteo.
Para el cuarteo de mineral de menos de 3 kilos el mineral se debe extender sobre una superficie plana
en este caso la mesa ya que es fácil de limpiar. Luego se hace un nuevo roleo y se forma primero un
cono para luego formar una torta circular plana (cono truncado) que finalmente se dividirá en 4 partes
iguales (es muy importante que se respete la simetría) esto con la regla de cuarteo a lo largo de 2
diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestra y los otros dos
cuartos se rechazan.
Este proceso se repite hasta obtener el peso deseado el cual se calculara de acuerdo al tamaño de celda
a usar.
En caso que el peso del mineral sea difícil de obtener por este método entonces se procederá de la
misma forma que el cuarteo común solo que para obtener la muestra representativa se deberá usar un
cucharón apropiado para sacar pequeñas porciones de cada una de las cuatro partes iguales que se
formó esto hasta obtener el peso deseado.
Por ultimo en esta zona se debe guardar la muestra en las bolsas plásticas y rotularlas debidamente, el
resto del mineral se devuelve al composito. Es necesario que se obtenga como mínimo 3 muestras del
peso requerido para poder hacer las pruebas de flotación.
En esta etapa también es muy importante usar los respectivos equipos de protección personal debido a
los polvos que se genera al homogenizar el mineral.
MOLIENDA DEL MINERAL
OBJETIVOS: moler el mineral a malla # 200 (60%), liberación de la partícula valiosa, formar la
pulpa.
Hallar la curva de moliendabilidad.
Acondicionar reactivos de flotación.
MATERIALES:
- (1) Molino de bolas
- (1) Balde de 1 o 5 litros
- (1) Cronometro
- (1) Probeta de 1lt
- (1) Pizeta
- (1) Rodillo de plástico
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- (1) Periódico
- (1) Brocha
- (1) Balanza de 1000 gr.
PROCEDIMIENTO:
En primer lugar se debe de limpiar el molino ya que las impurezas dejadas por las pruebas anteriores
pueden dar resultados erróneos, esto se hace echando 200 g de arena, 5 g de cal y ½ litro de agua y
cargando al molino con las bolas se lo hace funcionar por 1 minuto y se lava tanto las bolas como el
molino con la pizeta.
En esta primera parte moleremos el mineral para hallar su curva de moliendabilidad y el tiempo
estimado para que el mineral este a 60% malla 200 es por eso que no se hará aun la adición de los
reactivos. Se procede a moler el mineral, se carga las bolas al molino luego el mineral, el peso del
mineral calculado para la celda de flotación es el que se usara también para la molienda (más adelante
se verá los cálculos) se hecha la muestra de mineral al molino y luego el agua (el cálculo del agua se
hará líneas abajo) para esto se usara la probeta de 1litro, se tapa el molino y se pone a moler.
Probaremos diversos tiempos de molienda como mínimo 3, como ya sabemos que la granulometría
deseada para nuestro mineral esta en aprox. 11 - 14 minutos nos guiaremos por estos tiempos.
Recepcionamos el mineral en el balde de 5 litros enjuagando el molino con la pizeta y lavando las
bolas para luego cargarlas otra vez al molino. Una vez que ya tenemos nuestra pulpa en el balde le
echamos floculante para eliminar la máxima cantidad de agua que se pueda, seguidamente de echa a
una bandeja de secado y se hace secar en la cocina eléctrica o horno eléctrico de secado.
El tiempo de secado es aproximadamente 30 minutos, una vez seco a este mineral se le deberá pasar
rodillo para soltar a las partículas se procede a hacer el cuarteo hasta llegar a 100 g. Estos 100 g, se
pasan por tamiz # 200 se pesa y se calcula el % sólidos en peso que han pasado la malla 200. Se hace
los apuntes necesarios.
Una vez hecho esto y hallado el tiempo óptimo de molienda se procede a moler el mineral esta vez ya
para flotarlo.
Echamos el mineral al molino asimismo el agua en esta parte a diferencia de la anterior en la que
solamente se quería hallar el tiempo de molienda agregaremos ciertos reactivos, primero se agregaran
los modificadores, en este caso el modificador del pH es la cal, luego los colectores estos se agregan
parcialmente en esta etapa en el acondicionamiento se agregan al 100%, para nuestro caso el complejo
sulfato de zinc/cianuro que es nuestro depresor también se deberá agregar en esta etapa.
Se da el tiempo óptimo de molienda hallado aprox. 12 minutos el control del es muy importante para
esto usaremos el cronometro, demasiado tiempo puede ocasionar una sobremolienda y esto podría ser
perjudicial por la formación de lamas. Se recibe el mineral en el balde de 5 litros y se echa a la celda
de flotación.
En esta etapa es importante protegerse bien los oídos debido al ruido alto que origina el molino.
PRÁCTICA N° 03
PREPARACIÓN DE REACTIVOS
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OBJETIVO: preparar los reactivos en las dosis correctas y exactas de tal forma que en el momento
de la flotación se agreguen las cantidades calculadas.
MATERIALES:
(3) Probetas plástico de 10 ml
(3) jeringas de 1ml
(2) jeringas de 3 ml
(1) fiola 100 ml
(3) pomos de plástico
(1) balanza de 250 gr
(3) cucharitas de plásticos
(3) embudos pequeños
10 g de CuSO4
7.5 g de ZnSO4
2.5 g de Na (CN)
30 g de cal
10 g de Z-6
10 ml MIBC
10 ml A-242
10 ml A-404
10 ml A-208
PROCEDIMIENTO:
Lo primero que se debe hacer es rotular las jeringas esto para evitar que por error se mezclen los
reactivos y se malogre la prueba.
En el caso de los reactivos sólidos (CuSO4, ZnSO4, NaCN) se pesan en sobres de papel en la balanza
de 250g estos se rotulan para que no haya confusión a la hora de la preparación. Debemos tener especial
cuidado con el NaCN ya que este es muy peligroso.
Para la preparación de estos reactivos debemos usar los pomos de plásticos para mezclar echamos los
reactivos en un pomo diferente cada uno excepto el complejo.
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En el caso de los reactivos líquidos lo primero que se debe hacer es hallar el peso de una gota de c/u
de ellos calibrándolo con la jeringa a usar. Para los aerofloats se debe usar las jeringas de 1 ml ya que
estas son las que nos dan gotas más pequeñas, para el MIBC se usara la jeringa de 5ml.
A continuación se procede a detallar la preparación de cada uno de los reactivos:
a) ESPUMANTE
MIBC
Propiedades
Este es el espumante ideal para este tipo de flotación diferencial ya que tiene propiedades de
selectividad esto nos permite tener concentrados de alta ley con escaso contenido de pirita e insolubles.
Preparación
Se debe hacer bien el pesaje de c/gota ya que si agregamos demasiado espumante la prueba saldrá mal
ya que las espumas arrastrarían tanto ganga como material valioso.
Este reactivo liquido se agrega puro es por eso que para echar a la celda de flotación lo usaremos en
gotas, luego de hacer los cálculos respectivos de la cantidad requerida.
Usando la jeringa de 5ml y haciendo los cálculos aprox. se usara de 2-3 gotas.
b) COLECTORES
Z-6 (xantato amilico de potasio)
Propiedades
Es un reactivo sólido fácilmente soluble en agua tiene un color amarillento y su presentación es en

pellets.
Este es el colector primario que se usara para la flotación del plomo. Este es un reactivo fuerte pero es
el menos selectivo de los xantatos por lo que se le tiene que ayudar con un colector auxiliar. Tiene
tendencia a flotar sulfuros de hierro (pirita) es por eso que debemos usar depresores de pirita
Escogemos este tipo de xantato debido a su fuerte poder colector y debido a que nuestra flotación
necesita una acción rápida.
Este reactivo se debe agregar en la etapa de acondicionamiento cuando el pH de la pulpa ya este

regulado en 8 - 8.5 aprox. ya que tienen tendencia a descomponerse en medios ácidos. Aunque se usa
también en circuitos de flotación de acidez moderada no menor a pH 6. Debido a que su acción es
rápida no es necesario agregarlo en la etapa de molienda.
Se debe tener cuidado con el exceso de este reactivo debido a que flota todo tipo de sulfuros, flotaría
pirita e insolubles y lo contrario cuando se hecha muy poco se corre el riesgo de obtener poca
recuperación y que los sulfuros valiosos pasen al relave.
15
Preparación
Luego de pesar 10 gramos lo depositaremos en un pomo de plástico le agregaremos 100 ml de agua y
agitaremos hasta que se disuelva bien, una vez que esté bien disuelto y homogenizado echamos a la
probeta de plástico de 10 ml según sea la cantidad requerida para la flotación.
Este colector lo usaremos tanto para la flotación del concentrado bulk plomo, plata, oro como para el
concentrado de Zn.
A-242
Propiedades
Este reactivo lo usaremos como el colector secundario debido a su gran selectividad en contra de los
minerales de zinc y también porque permite recuperar la mayor cantidad de plata. Este ditiofosfato
tiene características débiles de espumación y puede ser agregado por etapas en la flotación para
promover una mejor selectividad empezando en el acondicionamiento.
Preparación
Este reactivo se puede usar tanto en forma pura como en solución al 10%. Si la cantidad requerida es
demasiado baja entonces se usara en solución y se agregara a la celda con la jeringa de 1 ml es por eso
muy importante que se haga los cálculos sabiendo el peso de c/gota de A-242. Normalmente agregamos
a la celda una gota de este reactivo en su forma pura.
A-404
Propiedades
Este reactivo lo usaremos como promotor o colector auxiliar solo cuando la galena se encuentre
empañada es decir sea difícil de flotar y lo haremos en dosis muy bajas y con mucho cuidado ya que
es un gran promotor de minerales zinc.
Preparación
Lo usaremos en su forma pura y usando la jeringa de 1 ml para agregarlo a la celda de flotación. Es

importante saber el peso de una gota para poder hacer nuestros cálculos de dosis y no cometer el error
de echar en exceso.
A-208
Propiedades
Este reactivo es un excelente colector de oro y plata. Su acción es rápida así que no necesita mucho
tiempo de acondicionamiento. Se usa debido a su selectividad contra la pirita y otros sulfuros.
Preparación
16
Lo podemos usar tanto en su forma pura como en solución al 10%. Usaremos la jeringa de 1ml para
agregar a la celda flotación. Es importante que sepamos el peso de una gota para hacer nuestros
cálculos.
c) DEPRESORES
ZnSO4:
Propiedades
Son cristales incoloros solidos muy parecidos físicamente a la sal, este reactivo se prepara en 2 formas.
La primera es en solución pura de sulfato de Zinc y la segunda es combinada con cianuro formando
un complejo.
Este reactivo se usa como depresor de las partículas de Zn en la flotación del plomo, cuando se usa
solo se agrega en una concentración del 5%.
Se debe tener cuidado de usarlo en exceso ya que podría actuar deprimiendo los sulfuros de plomo y
activando la pirita.
Preparación
Se pesa 5gramos luego se deposita en un pomo de plástico se agrega 100 ml de agua se agita hasta que
todo el sulfato se disuelva una vez hecho esto se vacía a la probeta de 10 ml.
Na (CN):
Son cristales de color blanco sólidos en forma de pellets este reactivo no se usa en solución pura se
debe mezclar con el sulfato de zinc para formar un complejo.
El motivo por el cual se debe hacer el complejo es que el mineral tiene oro y plata y al agregar el
cianuro en solución pura se corre el riesgo de disolución de ambos metales preciosos.
El cianuro de sodio es fuerte depresor de pirita, arsenopirita y esfalerita pero se debe tener cuidado ya
que en exceso puede deprimir los sulfuros de plomo y plata por lo contrario si se agrega muy poco se
corre el riesgo de flotar demasiada pirita y ensuciar el concentrado.
COMPLEJO ZnSO4/Na (CN)
Propiedades
El ZnSO4 se agregara para deprimir al Zn y la pirita en la flotación de plomo.
El cianuro de sodio se agregara para activar a la galena y deprimir el zinc.
Se deberá de preparar un complejo de sulfato de Zn con el cianuro de sodio.
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Preparación
El complejo deberá ser preparado al 10%, el sulfato de zinc – cianuro de sodio será en una proporción
de 3 de sulfato por 1 de cianuro es decir pesaremos 7.5 gramos de sulfato de zinc por 2.5 gramos de
cianuro de sodio esto lo depositaremos en uno de los pomos de plástico agregaremos 100 ml de agua
y agitaremos hasta que toda la mezcla este disuelta. Luego pasamos a vaciarlo a la probeta de 10 ml
según la cantidad que hayamos calculado.
BISULFITO DE SODIO
Propiedades
Este reactivo se usa como depresor de minerales de zinc y hierro, es recomendado en minerales con
alto contenido de plata.
Preparación
Se pesara 10 gramos de bisulfito de sodio este se vaciara a al pomo de plástico y se agregara 100 ml
de agua se debe agitar bien para lograr la disolución total del bisulfito.
d) ACTIVADOR
CuSO4 (SULFATO DE COBRE)
Propiedades
Este reactivo es de color azul, viene en estado sólido y es soluble en agua, se usa para reactivar los
sulfuros de Zn que han sido deprimidos por el sulfato de Zn en el circuito de flotación de Zn.
Se debe tener cuidado de no agregar en exceso ya que espesan las espumas y ensucian el concentrado
de zinc con pirita. Cuando se echa muy poco no se reactivan completamente los sulfuros de zinc.
Preparación
El CuSO4 se deberá preparar al 10 %, para esto se depositara en los pomos de plástico y se agregara
100 ml de agua. En caso que los reactivos sean limitados se prepara al 1% y se aumenta el volumen de
solución a echar en la celda de flotación.
Debemos agitar bien os pomos para que todo el CuSO4 se disuelva y sea una solución homogénea.
Luego debemos pesar la cantidad calculada de solución de CuSO4 (ml) a la probeta de 10 ml para de
esta echar a la celda.
e) MODIFICADOR DE pH
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CAL
Propiedades
La cal la usaremos como el modificador de pH. El pH al que trabajaremos será entre 7.5 - 8.5 es muy
importante mantener este pH ya que si sube tendremos un concentrado sucio con mucha pirita.
Debido a la gran cantidad de plata que tenemos en nuestro mineral no es recomendable usar la cal
como modificador de pH ya que esta puede tener efector depresores sobre la recuperación del oro libre,
otro de los riesgos que se corre es la activación de los minerales de zinc.
Preparación
Pesaremos en total 5gramos en paquetitos de 0.1, 0.2, 0.4, 0.5gramos.
CARBONATO DE SODIO (Na2CO3)
Propiedades
Empezaremos a usar este modificador de pH para optimizar la recuperación de la plata y oro.
Preparación
Pesaremos en total 5gramos en paquetitos de 0.1, 0.2, 0.4, 0.5gramos.
PRÁCTICA N° 4
FLOTACIÓN DE MINERALES
OBJETIVO: recuperación de los metales de interés económico en nuestro caso Pb, Au, Ag, Zn.
Obtener dos tipos de concentrados un concentrado bulk de plomo, plata, oro y el concentrado de Zn.
Obtener en ambos concentrados la máxima recuperación posible de minerales de interés con la menor
cantidad de impurezas (Sb, Bi, As).
MATERIALES:
- (1) Máquina de flotación tipo denver laboratorio.
- (1) Celda de flotación de 2lts y 1 lt
- (1) Pizeta
- (1) Luna reloj
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- (1) Paleta de plástico para sacar concentrado.
- (6) Bandejas metálicas
- (1) Medidor de pH
PROCEDIMIENTO:
Volteamos la pulpa que se encuentra en el balde de 5 lts a la celda de flotación agregamos el agua que
falta hasta 2 cm. antes del borde de la celda aquí entramos en la etapa de acondicionamiento.
a) Flotación Pb
Acondicionamiento:
En esta etapa adicionaremos todos los reactivos faltantes recordemos que en la etapa de molienda
agregamos cierta cantidad de complejo y la cal.
El acondicionamiento se hará en la misma de celda de flotación, el tiempo estará entre 4-10 minutos
dependiendo del tipo de mineral.
Encendemos el motor de la celda hacemos que funcione el agitador y que la pulpa se mezcle, en esta
etapa no usaremos aire así que tenemos que cerciorarnos que nuestra entrada de aire este cerrada. A
partir de aquí empezamos a adicionar los reactivos.
La adición de reactivo se hará en el siguiente orden:
Regulador de pH
Activador o depresor
Colector
Espumante
Para nuestro caso sería:
1.-cal: luego de agitar la pulpa tomamos el pH, recordemos que ya echamos cal en el circuito de
molienda así que aquí se usara un mínimo solo para que nuestra pulpa se mantenga a un pH de 8 -
8.5.
2.-complejo: en el circuito de molienda también agregamos una parte del complejo ara que se
acondicione, el resto lo vaciaremos en esta etapa.
3.- sulfato de zinc: agregaremos el sulfato de zinc según la dosis calculada.
4.- Z-6: echamos el xantato en solución.
5.- A-242
6.- A-208
7.- A-404
8.- espumante
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Dejamos que la pulpa termine de acondicionar, debemos tomar nuestro pH hasta el final del
acondicionamiento ya que ciertos reactivos podrían bajar nuestro pH.
Flotación rougher Pb:
En esta etapa nuestro objetivo principal es la recuperación de concentrado bulk Pb, Ag, Au con una
recuperación óptima y un mínimo de impurezas.
Abrimos la entrada de aire y veremos que se empiezan a formar la burbujas y espuma esperamos a que
se levanten hasta el ras y con nuestra paleta empezamos a retirar las espumas a la bandeja (esta ya debe
estar rotulada como “CC rougher Pb”), esto se hace hasta que nuestras espumas estén levantando un
concentrado rico en Pb el tiempo aproximado de flotación rougher para nuestro mineral es entre 5 y 8
minutos.
Debemos tomar bien el tiempo de flotación con el cronometro ya que estos parámetros son muy
importante. Una vez que terminamos cerramos la entrada de aire y empieza el acondicionamiento para
la flotación scavenger.
Flotación scavenger Pb
Esta es la continuación de nuestra flotación en donde flotamos el resto de plomo que nos queda.
Vamos a acondicionar de 2 - 4 minutos según sea conveniente, agregamos una cantidad de colector y
según sea conveniente 1 gota de MIBC.
Abrimos la entrada de aire y recolectamos las espumas en nuestra bandeja (esta la debemos rotular
como “CC SCV Pb”) por un tiempo aproximado de 4 - 5 minutos.
Una vez que veamos que nuestras espumas están pobres o sea blancas cerramos nuestra entrada de aire
y empezamos con la flotación del Zn.
Flotación cleaner Pb
Normalmente en la flotación rougher de Pb el concentrado sale sucio ya que una gran cantidad de pirita
flota e insolubles flota junto al plomo, para que nuestro concentrado sea limpiado procedemos a hacer
una flotación de limpieza, es decir un concentrado del concentrado.
En esta etapa nuestro objetivo es deprimir la pirita por tanto en esta etapa acondicionaremos con
complejo de sulfato zinc/cianuro de sodio y agregaremos espumante según sea la necesidad.
El tiempo que le daremos será entre 4 - 7 minutos.
b) Flotación Zn
Acondicionamiento:
En esta etapa nuestro objetivo es recuperar el zinc para esto lo primero que debemos hacer es subir
nuestro pH a 11 - 11.5 con la cal.
21
Seguidamente agregamos el sulfato de cobre este será nuestro activado.
El colector que se usó para la flotación del plomo no se ha consumido en su totalidad así que para esta
etapa se usa menos, vaciamos la dosis calculada.
Según sea conveniente se puede usar o no el MIBC, esto según se cuanto se haya consumido en la
flotación del Pb.
El tiempo de acondicionamiento del Zn es relativamente alto debemos dejar actuar a nuestro activador
ya que en la primera parte del proceso hemos deprimido al zinc le damos un tiempo de 7 - 12 minutos.
Flotación rougher Zn
Abrimos la llave del aire y esperamos a que se forme la espuma con las burbujas y empezamos a
recolectar las espumas en la bandeja (esta debe estar rotula con “cc rouguer Zn). Flotamos hasta que
nuestro concentrado este bien cargado con las partículas valiosas esto según la experiencia es
aproximadamente 5-8minutos.
Una vez que termina este tiempo procedemos a cerrar la válvula de aire y termina nuestra flotación
rouguer zinc.
Flotación scavenger Zn
Antes de llevar a cabo la flotación acondicionaremos por m3-5 minutos agregando cal ya que es muy
probable que se haya consumido en la flotación rouguer , también debemos agregarle sulfato de cobre
para volver a activar al zinc así como el colector z-6 para obtener la mayor recuperación posible.
El espumante puede o no agregarse dependiendo de la necesidad.
Se procede a abrir la válvula de aire y le damos un tiempo de 4-6 minutos hasta que el Zn se haya
agotado y las espumas estén de color blanco.
Flotación cleaner Zn
Para hacer la limpieza del concentrado de zinc lo único que se deberá controlar es el pH recordar que
el pH para la flotación de zinc es entre 11 - 11.35.
Le agregamos cal en la medida que se requiera y espumante si es que se a consumido en la flotación

rougher-scv.
El tiempo que le daremos será de 3 – 5 minutos.
PRÁCTICA N° 5
SECADO DEL MINERAL
OBJETIVO: como en todo proceso de flotación de minerales es necesario que nosotros sepamos
cuales son nuestras recuperaciones y nuestras leyes, para esto debemos de hacer análisis químico a
cada concentrado que hayamos obtenido en la prueba de flotación, para esto se debe de secar nuestro
mineral, es decir eliminar el agua del concentrado.
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Materiales:
- (1) Cocina eléctrica
- (1) rodillo de amasar.
- (1) periódicos
- (1) Floculante
- (20) Bolsas de 500g
- (1) Regla para cuarteo
- (10) Cucharita de plástico.
Procedimiento:
Una vez que terminemos nuestra prueba de flotación y tengamos las bandejas rotuladas según a la
etapa que corresponda procedemos a eliminar el agua que se puede vaciar fácilmente, recordemos que
para evitar que las lamas o los finos se nos vayan debemos poner detergente en la parte de la bandeja
de donde estemos vaciando.
Una vez que hemos eliminado el agua superficial procedemos a echar el floculante esto para que nos
ayude en la sedimentación. Luego de poner en la cocina eléctrica por más o menos 30 minutos.
Una vez que este seco nuestro concentrado lo vaciamos al periódico y le pasamos rodillo hasta que las
partículas se suelten luego se cuartea y se separa 20 gramos los cuales pasaremos al laboratorio para
su respectivo análisis.
PRÁCTICA N° 6
CELDAS DE FLOTACIÓN
CELDAS CONVENCIONALES
A principios del Siglo XIX, las operaciones de concentración de minerales se realizaban en celdas
cuyos volúmenes unitarios fluctúan entre los 10 y100 pies cúbicos. Es la marca Denver con la
celda Sub-A (Sub aireadas).
Hoy llamadas celda a celda (cell to cell), evolucionó la flotación, no obstante la aparición posterior de
celdas de mayor volumen y modelos, aún hoy siguen vigentes en plantas donde las capacidades de
operación no permiten el uso de celdas grandes. Otras marcas como Agitair (Galigher) y Wenco
(Enciroteck) también fabricaron celdas de volúmenes menores, actualmente discontinuadas. A
continuación presentamos las celdas Denver Sub-A:
Celda Número 8 12 15 18 18* 21 24 30

Volumen Ft3 * Celda 2.75 10 12 18 24 40 50 100
(m3) celda 0.078 0.283 0.340 0.173 0.68 1.133 1.416 2.832
* especial
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Cálculo del número de celdas convencionales de flotación Se emplea la siguiente ecuación:
𝑛 ∗ 1440 ∗ 𝑉𝑘 ∗ 𝑘 𝑛 ∗ 𝑉𝑘 ∗ 𝐾
𝑡= =
𝑉𝑐 𝑉𝑚
Donde:
n = número de celdas necesarias.
Vm = es el volumen entrante de pulpa a una operación de flotación (m3/min).
t = tiempo de flotación (minutos).
Vk = capacidad de la celda (m3).
K = es el 70% de su capacidad nominal se descuenta el volumen ocupado por las

espumas, partes mecánicas.
Vc = volumen de pulpa entrante al circuito de flotación (m3/día)
EJEMPLO:
Se desea flotar 2400 TMSMPD de un mineral cuyo P.e. es igual a 3.00, la pulpa limentada al circuito
de flotación tiene 25% de sólidos, se ha determinado que se requiere 10 minutos de flotación calcular
el número de celdas Denver Sub-A N° 18 especial 32” x 32”, cuyo volumen nominal es de 24
pies3/celda (0.68m3).
SOLUCIÓN
Cálculo del volumen de pulpa que se alimenta al circuito (Vc).
Rp = (100 – 25)/25 = 3.00
TMPD agua = 3 * 2400 = 7200 TM/día.
Volumen de agua = (7200 TM/día)/TM/m3) = 7200 m3/día.
Volumen de sólidos = (2400 TM/día)/(3 TM/m3). = 800 m3/día.
Volumen circuito = 7200 + 800 = 8000 m3/día.
Cálculo del número de celdas:
𝑉𝑐 ∗ 𝑡
𝑛=
1440 ∗ 𝑉𝑘 + 𝐾
𝑚3
8000
∗ 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑛= 𝑑í𝑎 = 28 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 # 30
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑚3
1440 ∗ 2.832 ∗ 0.7
𝑑í𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
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Se debe tener en cuenta que se desea tener dos circuitos de flotación.
CELDAS DE GRAN VOLUMEN
A partir de los años 60, empieza a salir al mercado celdas de volúmenes mayores a los 100 pies cúbicos,
ya se habla de celdas de 180, 200, 300 y 500 pies cúbicos, Denver y Agitair son líderes en la fabricación
de estas celdas.
Las celdas de gran volumen son aquellas que están sobre 100 pies cúbicos por unidad y entran al
mercado por el año 1975, en los proyectos de Cobriza y Tintaya se instalan celdas de 500 pies cúbicos
auto aireadas y 1350 pies cúbicos con aire forzado respectivamente, lo cual incentiva a otras minas a
instalar celdas de volúmenes mayores, logran imponerse en las etapas de limpieza de cobra y zinc, por
los años 90 se instalan celdas gigantes de 3500 pies3, las cuales tienen un nuevo diseño, son de forma
rectangular con fondo en U, se ha llegado hasta 1550 pies3 y en forma circular hasta 4500 pies3,
diseñadas hasta 7000 pies3 (200 m3), trabajan con control automático de nivel de espumas.
Algunas ventajas de usar celda de gran volumen
1. Menor consumo de energía por pie3:
Tamaño de Celda (ft3) # consumido

100 100 % (base)
300 67 %
500 53 %
1275 39 %
2. Menor área de edificio:
Estas celdas tienen mayores profundidades en consecuencia ocupan menores áreas, significa un
menor costo del edificio, iluminación y supervisión:
Tamaño Celda Área requerida Control de

(# celdas) ft3 Para montaje Construcción
10 500 893 ft2 100 (base)
17 300 1050 ft2 1.1.8
25 200 1150 ft2 1,29
50 100 1800 ft2 2.01
3. Menor costo por pie cúbico de celda.
Es más fácil fabricar un motor tanque, que dos o más.
Volumen de cada celda ft3 Precio $/ft3

40 100 % base
50 91
100 61
25
300 52
500 37
1000 31
PRINCIPALES CELDAS DE GRAN VOLUMEN
AGITAIR
Celdas de flotación, de la Galigher Co., tiene una gran cantidad de lengüetas estabilizadoras alrededor
del impulsor.
CELDA JAMESON
Su característica principal es que suprime la parte central de la columna de flotación, el

aire y la pulpa se ponen en contacto en un tubo vertical central que ingresa a la celda por
la superficie, su aplicación es para flotación de carbón, plomo zinc.
CELDA LEEDS
Se aplica preferentemente en circuitos de limpieza, las celdas disponibles en el mercado tiene

volúmenes entre 3 y 17 m3.
CELDA EKOF
La flotación se realiza en varias unidades conectadas en línea, parecidas a la flotación

convencional, los costos de maquinaria y equipo son 30 a 60por ciento menores, se aplica en flotación
de carbón y flotación inversa de minerales de hierro.
BOOTH
Estas celdas son fabricadas por la Booth Co. y son probablemente las más pequeñas, usada
principalmente en la flotación rougher.
WEMCO
En 1930 fueron conocidas como las celdas Fagergren, Wemco ha sido líder en la fabricación de grandes
celdas de flotación, en 1978 se introdujo la primera celda de 28 m3 en 1983 la de 43 m3 y en 1986 la
de 86 m3, se usan en la flotación de fosfatos, cobre, plomo, zinc y oro. Las celdas deúltima generación
de Wemco se denominan Smart Cell, en tamaños hasta de 142 m3.
MAXWELL
Son celdas cilíndricas, se caracterizan por presentar un bajo nivel de aireación, menor área de piso y de
espumas por unidad de volumen.
NAGAHM
Fabricadas por Mitsui del Japón, son celdas cilíndricas desarrolladas para flotación de partículas
ultrafinas y precipitadas de efluentes contaminados de una concentradora de minerales de plomo y
zinc.
OUTOKUMPU
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Al inicio de los 90, Outukumpu ya era líder en el suministro de celdas de flotación, las de mayor
volumen alcanzaban los 100 m3 y sus bondades descansan en una buena dispersión de aire y
mantenimiento de sólidos en suspensión en todo el tanque, una ventaja adicional era que la máquina
podía arrancarse aún arenada debido a su impulsor de diámetro pequeño. Actualmente producen la
celda denominada Tankcell, se considera cada celda de flotación como un reactor unitario, alcanza
volúmenes de 130 m3 (OK – 130 TC)
DENVER
Denver Equipment desarrollo dos tipos de celdas, las Cell-to Cell y las DR, las celdas Cell-to-Cell
fueron la evolución de las Sub A , las máquina DR se aplican en rougher y en cleaner, se
caracterizan por el uso de recirculación homogénea de la pulpa a través del impulsor, lo que permite
la mezcla de la pulpa con aire a baja presión, elimina los problemas de “arenamiento” y
“zonas muertas”, así se logra obtener un mayor volumen de flotación, alcanzan volúmenes de 130, 160
y 200 m3
CELDAS DORR OLIVER
La compañía Dorr Oliver puso en el mercado las celdas DO-1550 (44 m 3) actualmente
fabrican la DO-3500 RT de 100 m3, se aplican en la flotación de minerales de Cu, Pb.
DAVCRA
Estas celdas son neumáticas, se aplica en menas de plomo y zinc.
FLOTAIRE
Operan hidráulicamente el agua aspira suficiente aire hasta el fondo de la columna el alimento a las
celdas se hace por la parte superior, de tal forma que las partículas y las burbujas fluyen en
contracorriente partículas gruesas como 14 mallas, pueden ser flotadas.
AKER
Con volúmenes de más de 40 m 3, son usadas para tratar una variedad de sulfuros, de tanque
rectangular con una pequeña inclinación para la zona de las espumas.
CELDA COLUMNA
Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler, introdujeron la celda columna, por
la década de los 60 con el objeto de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de
los circuitos de flotación, varias Compañías Mineras productoras de cobre y molibdeno lo adoptaron
para la etapa de separación y limpieza con resultados muy alentadores, probándose posteriormente en
las etapas de re limpieza y rougher, en algunos casos con éxito: Plomo, Zinc, Oro y Carbón.
27
Figura N°1 CELDA COLUMNA
Operación
La pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona inferior de la celda y encuentra una corriente de aire
ascendente, el concentrado rebosa por la parte superior, simultáneamente un spray de agua
colocado en la parte alta de la celda lava las espumas removiendo la ganga o estéril
que se descarga por la parte inferior. El aire a presión es introducido mediante generadores internos
o externos de burbujas y son los inyectores de aire lo que reciben mayor atención, se puede afirmar
que los generadores de burbujas son el “corazón” de la celda columna.
Conceptos básicos
1. Holdup.- Se define como él % de volumen en la columna usada por el aire en cualquier

omento, el límite del holdup es 16%.
Se determina por la ecuación:
Holdup = (H espuma/ H columna) x 100
2. Impending holdup.- Deficiencia para trasladar el concentrado al overflow.
3. Bías.- Es la relación entre el flujo del relave y el flujo de alimentación, este valor es igual o mayor
que la unidad por adición de agua de lavado.
4. Spargers.- Son generadores de burbujas en forma tubular con pequeños agujeros a

través de los cuales se inyecta aire.
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Variables:
1. Flujo de alimentación.
2. Flujo de aire y agua de lavado
3. Nivel de pulpa y espuma
4. Porcentaje de sólidos
5. Dosificación de reactivos
Ventajas:
- Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.

- Fácil automatización y control por computadora.
- Consumo de energía y reactivos de flotación menores.
- Trabaja con bias positivo y menor tiempo de retención.
- Mejores resultados en grado (2 a 4%) y mayor recuperación: 2 a3% adicional con
respecto a las celdas convencionales.
Zonas:
Se distinguen dos zonas básicas en la celda, figura N° 1 zona de recuperación ó colección y zona de
limpieza.
Figura N° 2. Medida de la presión del gas y dirección de flujo en celda columna
Forma
Se caracterizan por su forma rectangular, cuadrada o redonda con poco diámetro una gran altura
prevalece la forma redonda.
Aireación
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El sistema de inyección de aire es la parte fundamental y se realiza mediante inyectores internos o
externos, que buscan mejorar la producción de burbujas y el tamaño de las mismas, se han usado
inyectores cerámicos, tubos perforador, cubiertos con lonas de filtro y últimamente el generador
de burbujas desarrollado por el Bureau de Minas de Estados Unidos; el sistema consiste en la
disolución de aire en agua alimentados a una cámara pequeña conteniendo canto rodado a presiones
que fluctúan entre 60 a 70 PSI, también el burbujeador Microcelde Process Engineering Resources,
Inc., que son mezcladores estáticos para disponer fuera de la columna formando microburbujas que
van desde 600 a 1000 micras, finalmente podemos mencionar los slam jetsparger de Canadian Process
Technologies de regulación automática de gas, trabajan fuera de la columna y son diseñadas para fácil
instalación y mantenimiento en línea.
Agua de Lavado
Tiene funciones muy importantes:
- Formar el bías.
- Mantener el nivel de pulpa y espuma
- Limpiar el concentrado
- Lubricante de las partículas minerales
Instrumentación y Control
La celda columna es muy versátil su control se puede hacer en forma manual,

mediante instrumentación básica, ó automatizada y conectada aún computador desde donde se puede
efectuar el control del proceso.
Instalación
La instalación de la celda columna se puede realizar para trabajar en serie, figura N° 3 o en paralelo,
figura N° 4 en el primer caso se hace con el objeto de realizar todo el proceso en celdas columnas y la
instalación en paralelo generalmente trabajará con un circuito adicional de celdas convencionales
donde se flotará un scavenger para lograr mejores resultados y recuperación.
30
Figura N° 3 Instalación en Serie
Figura N° 4 Instalación en Paralelo
Diagrama de Flujo
La ubicación de la celda columna dentro del circuito de flotación convencional, figura N° 5 puede ser
en forma parcial del circuito, figura N° 6 o reemplazar todas las celdas convencionales, Figura N° 7
por celdas columna.
Figura N° 5 Diagrama de Flujo parcial del circuito.
31
Figura N°6 Circuito Convencional con Celda Columna
Figura N°7 Celdas Columna en todo el Circuito de Flotación.
CELDA DE CONTACTO
En los últimos años se ha concluido que la retención del aire es un factor importante en el
rendimiento de una celda de flotación, la característica importante de las Celdas de Flotación
Neumática es el tiempo de flotación, la mayoría de estas celdas requieren poco tiempo para flotar.
Para mejorar el tiempo de flotación se inició trabajos de investigación auspiciado por el Gobierno
Canadiense e Inversionistas Privados para dar inicio a lo que llamaron la celda de contacto, cuyas
características combinan lo mejor de celdas neumáticas, celdas columnas y sistema de inyección
de aire, las características principales de las celdas contacto son:
1. Sistema de Inyección de aire USBM, para controlar el tamaño de las burbujas.

2. Sistema de contacto presurizado para mejorar control sobre la retención de aire dentro del
contactor.
3. Sistema de separación y desenganche en un equipo similar a una columna de flotación
Partes de la celda contacto.
I Contactador.- donde se lleva a cabo la mezcla de aire y pulpa.
32
II El separador.- donde la mezcla se separa en dos productos: Concentrado y relave, funciona muy
parecido a una celda columna, sin embargo su altura solamente es una tercera parte y no tiene
esparsores de aire; la mezcla aire – pulpa entra a un metro arriba del fondo, el concentrado recibe agua
de lavado. Los resultados de estas investigaciones han reportado mejoras en:
a. Partículas gruesas y finas.

b. Flotación rougher y cleaner.
Tipos de Celdas y Tiempo de Flotación:
Celdas Retención del Tiempo de Flotación

Aire (%) segundos
Convencionales 5 – 10 15 – 25
Columna 10 – 25 10 – 25
Neumática EKOF > 65 <1
Jameson > 55 <1
Contacto 45 – 95 (controlable) <1
Figura N°8 Diagrama de Flujo con Celdas de Contacto en Rougher y Scavenger.
BIBLIOGRAFIA
1. Alvarez Moisan Jaime y Bocaz Bocas Jorge, "Recuperación de Partículas Finas -

Flotación en Columna", Universidad de Concepción Chile, 1987 - Pag. 2.1 - 2.17.
2. Azañero Ortiz Angel, “Avances en Flotacion Columnar” Proyecto N° 011601081,

CSI – UNMSM, Lima, Perú, 2001. Pag. 1 -20.
3. Barrios Godofredo, “Avances Tecnológicos en Celdas de Flotación”, Mundo Minero,

Edición 2002, abril – 2001.
4. Canadian Process Technologies “Sparging Sistem”, Pag. 1, 05 Julio 2001.
5. Cía. Minera San Ignacio de Morococha S.A. “Manual de ooperación de Celdas

Columnas”, agosto 1990, pag. 1 -53.
33
6. Compañía Minera Milpo S.A. “Flotación Columnar a nivel Piloto en la Planta
Concentradora Milpó”, 1988, pag. 1 -6.
7. Foot Jr. Donald "Estudios de Flotación Columnar", Bureau of Mines, Centro

deInvestigación de Lake City, Pag. 137 - 148. - USA, 1986.G.L. Ontario Canadá, Pag. 55 - 59, Set.
1993.
8. H. E. Wyslouszil y G. Dávila Poblete, “Aplicaciones Industriales de la Celda

Columna como Rougher”, Cell Engieering Ltda., 1636, West 75 th. Ave. Vancouver,
Cnadá, pag. 1 – 7, 1995.
34

Guía de Practicas de Concentración de Minerales Ii

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UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE METALURGIA

Dr. Sc. HILDEBRANDO ANIVAL CÓNDOR GARCÍA

Ing. LUIS VILLAR REQUIS CARBAJAL

MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS.

Los yacimientos de minerales representan, en general, concentraciones extremas de metales que

PLOMO Galena Pbs 88

CARACTERÍSTICAS UTILIZADAS PARA CONCENTRAR MINERALES

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En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos términos: roleo y cuarteo.

ROLEO; homogenización de la mezcla.

MUESTREO MANUAL; dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se

El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor es el siguiente:

DETERMINACIÓN DE ÁNGULO DE CONTACTO

Determinar el ángulo de contacto por el método de la burbuja cautiva en minerales sulfurados.

y combinando esta expresión con la ecuación de Dupre nos queda:

WSL   LV1  COS

EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS

CHANCADO DEL MINERAL

(1) Plumón indeleble

(1) Balanza 8 Kg.

(3) Sacos de polietileno

(1) Chancadora de quijada 2 ¼” x3 ½”

(2) Baldes plásticos de 20 lts.

(1) Malla # 10 0.50 x 0.50 m

(1) Tapón de oídos

Mascara de silicona c/ filtros contra polvos.

La chancadora de quijadas de 2 ¼” x 3 ½”, esta acepta minerales de 3” - 2” y da un producto de

El producto de cada etapa de chancado se junta y pasa a la zona de cuarteo.

CUARTEO DEL MINERAL

Tener en cuenta el principio enunciado previamente.

MOLIENDA DEL MINERAL

Hallar la curva de moliendabilidad.

Acondicionar reactivos de flotación.

- (1) Molino de bolas

- (1) Balde de 1 o 5 litros

- (1) Probeta de 1lt

- (1) Rodillo de plástico

- (1) Balanza de 1000 gr.

(3) Probetas plástico de 10 ml

(3) jeringas de 1ml

(1) fiola 100 ml

(3) pomos de plástico

(1) balanza de 250 gr

(3) cucharitas de plásticos

(3) embudos pequeños

A continuación se procede a detallar la preparación de cada uno de los reactivos:

Z-6 (xantato amilico de potasio)

Es un reactivo sólido fácilmente soluble en agua tiene un color amarillento y su presentación es en