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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA
“Diseño de una Planta Industrial para los Procesos de la Empresa
Industrias del Cuero Titanium S.A.C.”
TESIS PRESENTADA POR EL BACHILLER
FRANK CESAR RAMOS CASTRO
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO MECANICO
AREQUIPA – PERU
2017
22
2
Agradecimientos
“La mejor herramienta que se le puede dar al ser humano para su desarrollo es
la educación”.
Agradezco a Dios y la Virgen por haberme dado la oportunidad de ser participe
de un gran proyecto de vida, a mis padres, quienes siempre estuvieron preocupados por
brindarme la mejor educación tanto a nivel académico como moral y al inmenso amor
de mi familia que contribuyo sentando las bases de mi formación.
Gracias Rodrigo Andia, vuestra información fue fundamental para el desarrollo
de este pequeño proyecto.

33
3
Dedicatorias
Este pequeño triunfo en mi vida se lo dedico a cuatro personas muy especiales: a
mi madre que me enseñó a ser constante a pesar de las vicisitudes que se presentan en la
vida, a mi padre, quien supo identificar los momentos precisos para brindarme los
mejores consejos, a mi abuela, quien dedicó gran parte de su tiempo para mi crianza y a
mi hermano quien es una fuente de inspiración para seguir mejorando día a día.
44
4
Resumen
El éxito de una empresa no sólo radica en la cantidad de ventas que esta pueda
generar, más bien es la suma de un conjunto de factores que satisface las necesidades de
los entes que constituyen un negocio. Se planteó que la empresa sería más competitiva
a partir del desarrollo de un planeamiento elaborado en base a estudios de ubicación de
áreas productivas, diseño de estructuras, habilitación de servicios auxiliares para
producción y el desarrollo de un plan para tratamiento de afluentes líquidos. Se
consideró además como principio básico en el crecimiento de una empresa a la
secuencia donde el planeamiento encabeza la serie, seguido de la construcción y
finalmente la puesta en marcha. Los efectos del planeamiento en una empresa a parte
de reflejar incrementos en sus utilidades también generan satisfacción en las personas
que participan del proceso productivo y más importante aún se cumple con el desarrollo
sostenible que todas las empresas deberían contemplar.

55
5
Abstract
The success in a company is not only bases on the amount of sales that it can generate,
rather it´s the sum of a set of factors that meets the needs of the entities that constitute a
business. It was considered that the company would be more competitive from the
development of a planning elaborated based on studies of location of productive areas,
design of structures, provision of auxiliary services for production and the development
of a plan for treatment of liquid tributaries. It was also considered as a basic principle in
the growth of a company to the sequence where planning leads the series, followed by
the construction and finally the commissioning. The effects of planning on a company
reflect growth in his profits and, also generate satisfaction in the people who participate
in the productive process and more importantly, it is fulfilled with the sustainable
development that all companies should contemplate.

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6
Tabla de contenidos
Lista de Tablas ............................................................................................................. viii
Lista de Figuras ............................................................................................................. xi
Capítulo I: Generalidades...............................................................................................1
1.1 Introducción .............................................................................................................1
1.2 Justificación .............................................................................................................2
1.3 Planteamiento del problema.....................................................................................3
1.4 Antecedentes ............................................................................................................4
1.5 Hipótesis ..................................................................................................................4
1.6 Objetivos ..................................................................................................................5
1.7 Alcances y limitaciones ...........................................................................................5
Capítulo II: Metodología de la investigación ................................................................6
2.1 Características de la investigación ...........................................................................6
2.2 Unidad de estudio ....................................................................................................6
2.3 Metodología .............................................................................................................6
2.4 Técnicas e instrumentos ...........................................................................................6
Capítulo III: Análisis y diagnóstico de la situación actual ..........................................7
3.1 Sector y actividad económica ..................................................................................7
3.2 Instalaciones y medios operativos .........................................................................10
3.3 Ratios actuales de producción................................................................................16
3.4 Procesos actuales ...................................................................................................17
3.5 Equipos y servicios de apoyo en la planta .............................................................20
3.6 Demanda actual y proyectada ................................................................................23
3.7 Análisis de la problemática actual en los procesos ................................................25
3.8 Análisis de la problemática actual en los puestos de trabajo .................................27
3.9 Diagnostico ............................................................................................................28
Capítulo IV: Marco teórico ..........................................................................................29
A. Distribución de planta ..........................................................................................29
4.1 Diseño metodológico en distribución de planta .....................................................29
4.2 Distribución en planta ............................................................................................33
4.3 Alternativas para la distribución de facilidades .....................................................38
B. Diseño de la nave industrial ..................................................................................57
77
7
4.4 Requisitos del diseño .............................................................................................57

4.5 Elección de materiales para la nave industrial .......................................................69
4.6 Cargas consideradas ...............................................................................................90
4.7 Diseño sismo resistente ..........................................................................................93
4.8 Suelos y cimentaciones ........................................................................................103
4.9 Cimentación de la nave industrial ........................................................................107
4.10 Estructuras metálicas .........................................................................................111
C. Descripción del proceso productivo actual .......................................................182
4.11 Tipos de pieles producidas planta ......................................................................182
4.12 Acopio y almacenamiento de las pieles .............................................................184
4.13 Procesos .............................................................................................................185
4.14 Equipos involucrados en el proceso productivo ................................................192
G. Gestión de residuos industriales ........................................................................202
4.15 Introducción .......................................................................................................202
4.16 Definición de residuos industriales ....................................................................203
4.17 Marco legal ........................................................................................................205
4.18 Plan de gestión de residuos ................................................................................208
Capítulo V: Diseño de la planta industrial ................................................................232
5.1 Diseño de áreas productivas.................................................................................232
5.2 Diseño de la nave industrial .................................................................................249
5.3 Optimización y diseño de los sistemas de apoyo .................................................279
5.4 Diseño del sistema para el tratamiento de efluentes ............................................287
Capítulo VI: Análisis y evaluación económica ..........................................................299
6.1 Costo de la propuesta ...........................................................................................299
6.2 Calculo de VAN y TIR ........................................................................................300
6.3 Beneficios ............................................................................................................303
Conclusiones y recomendaciones ...............................................................................303
Referencias ...................................................................................................................307
Apéndices......................................................................................................................310
Planos ............................................................................................................................328
8
88
8
Lista de Tablas
Tabla 1.1 Demanda de EPI´s durante el periodo 2015. .....................................................3

Tabla 3.1 Consumo de pieles camélidas durante el periodo 2015....................................8
Tabla 3.2 Consumo de pieles vacunas durante el periodo 2015.......................................8
Tabla 3.3 Consumo trimestral de pieles para fabricación de guantes.. .............................9
Tabla 3.4 Consumo trimestral de pieles para fabricación de uniformes.. .........................9
Tabla 3.5 Botales usados durante el periodo 2014 - 2015...............................................11
Tabla 3.6 Características de las máquinas de dividir y raspar usadas durante el periodo
2014 – 2015.. ...................................................................................................................12
Tabla 3.7 Características de la máquina de secado usadas durante el periodo 2014 -
2015.. ...............................................................................................................................12
Tabla 3.8 Insumos químicos usados durante la producción de cueros.. ..........................13
Tabla 4.1 Tabla de relación de actividades......................................................................45
Tabla 4.2 Códigos y relaciones para la tabla y gráfico de relación de actividades... ......48
Tabla 4.3 Espesores según tipo de solera. Fuente NTE-RSS/1973.. ...............................66
Tabla 4.4 Comparación de tipos de cubierta por el método de valores ponderados... ....71
Tabla 4.5 Criterios para la elección del tipo de estructura... ...........................................79
Tabla 4.6 Factor de forma adimensional para elementos exteriores... ............................91
Tabla 4.7 Factor de forma adimensional para elementos de cierre... ..............................92
Tabla 4.8 Categorías de las edificaciones y factor de uso.. .............................................94
Tabla 4.9 Clasificación de los perfiles de suelo.. ............................................................95
Tabla 4.10 Factor de Suelo “S”... ....................................................................................96
Tabla 4.11 Periodos Tp y Tl... .........................................................................................96
Tabla 4.12 Coeficiente Básico de Reducción “R0”.........................................................98
Tabla 4.13 Distorsión angular “α”... ..............................................................................105
Tabla 4.14 Relaciones límite ancho/espesor para elementos en compresión (Fy en
MPa)... ...........................................................................................................................112
Tabla 4.15 Espesor de Garganta Efectiva de Soldadura Acanalada de Penetración
Parcial... .........................................................................................................................158
Tabla 4.16 Espesor de Garganta Efectiva de Soldadura Acanalada Abocinada. ..........158
Tabla 4.17 Espesor mínimo de garganta efectiva de soldadura acanalada de penetración
parcial... .........................................................................................................................159
Tabla 4.18 Tamaño mínimo de soldaduras en filete......................................................160
Tabla 4.19 Resistencia de diseño de las soldaduras método LRFD... ...........................163
9
99
9
Tabla 4.20 Metal de soldadura compatible con metal de base.... ..................................164

Tabla 4.21 Tracción mínima de ajuste en los pernos.... ................................................165
Tabla 4.22 Dimensión nominal de los huecos.... ...........................................................166
Tabla 4.23 Distancia mínima al borde de planchas conectadas.... ................................168
Tabla 4.24 Resistencia de diseño de conectores.. ..........................................................170
Tabla 4.25 Esfuerzos admisibles en conectores.. ..........................................................171
Tabla 4.26 Esfuerzo límite de tracción para conectores en conexiones de aplastamiento
método LRFD. ...............................................................................................................172
Tabla 4.27 Esfuerzo admisible de tracción para conectores en conexiones de
aplastamiento método ASD... ........................................................................................172
Tabla 4.28 Dimensiones y capacidades de los bombos o botales. ................................196
Tabla 4.29 Datos para selección de máquina de raspado. .............................................198
Tabla 4.30 Puntos de generación de residuos en una curtiembre. .................................210
Tabla 4.31 Cuantificación de residuos generados por un ciclo de trabajo... .................211
Tabla 4.32 Cuantificación de residuos sólidos generados por un mes de trabajo... ......212
Tabla 4.33 Valores típicos de altura en función de los valores de flujo para un vertedor
triangular........................................................................................................................215
Tabla 5.1 Relación áreas y número de trabajadores.... ..................................................237
Tabla 5.2 Áreas de producción directa. .........................................................................240
Tabla 5.3 Relación de actividades.... .............................................................................241
Tabla 5.4 Relación espacio/máquina.... .........................................................................244
Tabla 5.5 Consumo semanal de insumos químicos.... ...................................................245
Tabla 5.6 Factor de corrección para velocidad de viento de diseño.... ..........................250
Tabla 5.7 Factor de forma "C".......................................................................................251
Tabla 5.8 Factor de zona para el diseño sismo resistente. .............................................254
Tabla 5.9 Factor de suelo para el diseño sismo resistente. ............................................255
Tabla 5.10 Periodos Tp y Tl.... ......................................................................................255
Tabla 5.11 Categorías de las edificaciones y factor "U". ..............................................256
Tabla 5.12 Coeficiente Básico de Reducción. ...............................................................257
Tabla 5.13 Cálculo de carga instalada y máxima demanda. .........................................280
Tabla 5.14 Información técnica del conductor THW - 90.............................................282
Tabla 5.15 Datos técnicos conductor TW – 80.. ...........................................................284
Tabla 5.16 Frecuencia de procesos durante un mes de trabajo.... .................................288
Tabla 5.17 Cantidad de rejillas propuestas.. ..................................................................290
10
Tabla 5.18 Tipos de residuos presentes en los efluentes líquidos.... .............................290

Tabla 5.19 Detalle de los tipos de rejillas......................................................................291
Tabla 6.1 Costo de la propuesta económica. .................................................................299
11
Lista de figuras
Figura 1.1 Mapa de ubicación de la planta. .......................................................................2

Figura 3.1 Cuero de Res acabado . ....................................................................................7
Figura 3.2 Cuero de Llama acabado.. ..............................................................................15
Figura 3.3 Máquina de Dividir.. ......................................................................................20
Figura 3.4 Máquina de Rebajar.. .....................................................................................20
Figura 3.5 Máquina de estirado. .....................................................................................21
Figura 3.6 Demanda actual y proyectada de cueros. .....................................................23
Figura 3.7 Etapas de producción del cuero......................................................................24
Figura 4.1 Análisis Producto - Cantidad. ......................................................................42
Figura 4.2 Gráfico SLP....................................................................................................43
Figura 4.3 Gráfico de relación de actividades. ...............................................................47
Figura 4.4 Normas utilizadas por el SLP.........................................................................49
Figura 4.5 Pasos a seguir para el diagrama relacional. ...................................................51
Figura 4.6 Diagrama relacional de espacios. ...................................................................53
Figura 4.7 Modelos básicos de flujos horizontales. .......................................................54
Figura 4.8 Modelos básicos de flujos verticales.... ..........................................................55
Figura 4.9 Tipos de cubiertas según su forma. ................................................................59
Figura 4.10 Cubierta plana tradicional.. ..........................................................................60
Figura 4.11 Cubierta tipo Deck... ....................................................................................61
Figura 4.12 Cubierta tradicional inclinada... ...................................................................63
Figura 4.13 Cubiertas inclinadas Simples. .....................................................................64
Figura 4.14 Cubierta inclinada de fibrocemento. ...........................................................64
Figura 4.15 Cubierta curva.. ...........................................................................................65
Figura 4.16 Chapas perfiladas curvas y rectas.... ............................................................68
Figura 4.17 Panel tipo sándwich pre fabricado.. .............................................................69
Figura 4.18 Panel tipo fibrocemento. ..............................................................................71
Figura 4.19 Elementos de un sistema estructural.. .........................................................73
Figura 4.20 Hormigón en masa. ......................................................................................75
Figura 4.21 Proceso Siderúrgico del Acero.. ..................................................................76
Figura 4.22 Tensores de perfiles compuestos..................................................................77
Figura 4.23 Proceso siderúrgico del acero.. ....................................................................81
12
Figura 4.25 Tipos de vigas dentro de un edificio industrial.. ........................................132

Figura 4.26 Secciones usuales de vigas de acero. .........................................................133
Figura 4.27 Maquina para raspar cuero en cromo. ........................................................198
Figura 4.28 Maquina para estirar cuero. ........................................................................201
Figura 4.29 Flujo a través de un vertedero triangular. ..................................................215
Figura 4.30 Trampa de grasa de flotación natural. ........................................................218
Figura 4.31 Trampa de grasa de flotación mecánica. ....................................................219
Figura 4.32 Tamiz auto limpiante.. ...............................................................................220
Figura 5.1 Ciclo productivo actual. ...............................................................................232
Figura 5.2 Diagrama relacional de recorridos.. .............................................................242
Figura 5.3 Diagrama relacional de espacios... ...............................................................247
Figura 5.4 Direcciones del viento..................................................................................251
Figura 5.5 Estructura de la nave industrial.. ..................................................................261
Figura 5.6 Desplazamiento lateral sísmico estático en el eje "X". ................................266
Figura 5.7 Desplazamiento lateral sísmico estático en el eje "Y".. ...............................267
Figura 5.8 Análisis general de ratios en la nave industrial.. .........................................268
Figura 5.9 Análisis de ratios en las columnas de la nave industrial..... ........................269
Figura 5.10 Análisis de ratios en las vigas del techo de la nave industrial. .................271
Figura 5.11 Análisis de ratios en los arriostres laterales de la nave industrial. .............272
Figura 5.12 Análisis de ratios en los arriostres del techo de la nave industrial. ............274
Figura 5.13 Análisis de ratios en las correas del techo de la nave industrial. ..............276
Figura 5.14 Análisis de ratios en las correas laterales de la nave industrial.. ...............277
Figura 5.15 Dimensiones de canal.. ..............................................................................289
Figura 5.16 Propuesta para el tratamiento de efluentes.................................................292
Figura 5.17 Distribución del sistema de tratamiento de efluente. .................................297
Figura 6.1 Análisis del VAN y la TIR para el proyecto de ampliación de la capacidad
operativa. .......................................................................................................................301
1
CAPITULO I : GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
En los últimos años el desarrollo de la industria, minería y construcción alcanzó
grandes índices de crecimiento en nuestra región, actualmente no solo se escucha de metas
alcanzadas durante sus procesos constructivos, como toneladas de acero montadas o en
procesos mineros con incrementos en exportación de cobre, también se puede oír sobre Horas
Hombre sin accidentes, eficacia en los planes de seguridad, concientización de los
trabajadores por el uso de elementos de protección individual. A comparación de años
pasados en la industria en general se ha requerido de mayores cantidades de elementos de
protección individual, dejando consigo gran demanda en el consumo y varias opciones de
oferta, tanto a nivel nacional como internacional.
Actualmente INDUSTRIAS DEL CUERO TITANIUM (ICT) desarrolla sus
actividades en el Parque Industrial Rio Seco PIRS – Cerro Colorado – Arequipa, en una
parcela de 770.50 m2 de extensión con fácil acceso desde la Vía Evitamiento o Av. Aviación.
Su actividad principal es la elaboración y comercialización de artículos de protección
individual como guantes, uniformes para soldador, mangas, escarpines, delantales y otros,
todos a base de cuero bóvido o camélido según sea el requerimiento; para lo cual se acopia,
almacena y procesan pieles en estado de conservación, logrando así productos finales que
serán destinados a la confección de los elementos de protección ya mencionados.

2
Figura 1.1 Mapa de ubicación de la planta.

Tomado de “Google Maps” por Google Perú, 2015:
(https://www.google.com.pe/maps/place/Parque+Industrial+Arequipa)
Gracias al crecimiento situado en el sector de Seguridad Industrial es que la empresa
demanda de una fábrica que pueda afrontar retos mayores, por lo que es necesario contar con
una infraestructura que brinde mayor protección a los procesos y materia prima, una mejor
distribución de planta y sistemas de apoyo que faciliten la labor, ya que en la actualidad
algunos de los procesos (sobre todo procesos en seco) se vienen sub arrendando.
1.2 JUSTIFICACIÓN
El incremento en la demanda de los elementos de protección individual nos indica la
necesidad de una mayor producción, que viene ligada directamente con una planta capaz de
afrontar este incremento, equipos que lo permitan, personal capacitado, tiempos cortos de
producción, calidad igual o superior a la acostumbrada y sobre todo costos menores o iguales
que hagan en síntesis competitiva a la planta en un entorno global. Durante el periodo 2015 la
evolución del consumo fue en ascenso como podemos apreciar en la tabla 1.1, por lo que para
3
el periodo 2016 y considerando el incremento del consumo y la prospectiva futura se
considerara aumentar las cantidades de producción, cuyo valor se estimará según estudio
realizado. Esto sin dejar de lado los clientes menores y los posibles clientes durante este
nuevo periodo. Por otro lado se debe considerar la producción adicional que se debe manejar
frente a posibles desabastecimientos que se generan dos veces al año, falta de materia prima
(pieles), los mismos que ocurren en temporada de heladas en los andes peruanos o posibles
cambios climáticos como los previstos por las consecuencias de la Corriente del Niño.
Tabla 1.1
Demanda de EPI´s durante el periodo 2015
Demanda de EPI´s periodo 2015 - Planta ICT Arequipa Perú.

pie2(miles) vs trimestre
Guantes Uniformes Consumo Guantes Consumo Uniformes
Tomado de “Información contable de Industrias del Cuero Titanium S.A.C.”, 2015.

La información mostrada tiene carácter confidencial, la empresa autoriza su uso al autor de la presente
tesis.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Así como la demanda es elevada para los productos mencionados la competencia
también lo es, mostrando distintas virtudes en las empresas como gigantescos tamaños de
producción, estándares de calidad, variabilidad en los acabados, así como hay otras que
4
enfocan su virtud en el costo, es por tal que se realiza el estudio para la optimización de la
planta con el fin de involucrar tres conceptos básicos para la elaboración de un producto
“Bueno, Bonito y Barato”, sin dejar de lado los valores que rigen la empresa “Cumplimiento,
Calidad, Seriedad y Eficiencia”. Cabe resaltar que para alcanzar las metas propuestas por los
contratos firmados durante el periodo 2015, se tuvo que apoyar la producción con los
servicios brindados por otras fábricas, como el de descarne, raspado y estirado, dando como
consecuencia inmediata incrementos en los costos y tiempos de producción. Así mismo se
debe resaltar que para mantener la calidad de producción en la temporada de lluvias en
nuestra región, es necesaria una buena extensión de área protegida de los agentes climáticos.
Por otro lado, el incremento en la fiscalización del medio ambiente exige plantas formales,
que puedan velar por el cuidado del medio ambiente, a través de la implementación de
sistemas de gestión de residuos.
1.4 ANTECEDENTES
Actualmente las pocas plantas que trabajan bajo un diseño estandarizado se encuentran
en el rubro del calzado, trabajando principalmente pieles de res (bóvidas), el conocimiento
para este rubro es extenso. En nuestro caso se tuvo que implementar tablas para recolección
de datos que apoyen a comprender mejor los procesos y así facilitar la elaboración de una
adecuada distribución de planta y selección de equipos.
1.5 HIPOTESIS
El óptimo diseño de la planta industrial disminuirá sus tiempos de producción,
reduciendo los costos de fabricación y mejorando las condiciones para los trabajadores.
Además de cumplir con los estándares requeridos por las entidades fiscalizadoras del medio
ambiente.
5
1.6 OBJETIVOS
1.6.1 Objetivos Generales.
 Optimizar la planta industrial mediante la elaboración de un proyecto que
contemple una adecuada distribución, estructuras que faciliten la labor,
servicios auxiliares ajustados a los procesos y un sistema de gestión de
residuos acorde a las necesidades actuales.
1.6.2 Objetivos Específicos.
 Minimizar inversiones en equipos.
 Utilizar el espacio destinado a la planta de forma eficaz, disponer de todos los
medios para el máximo confort, satisfacción y seguridad del personal.
 Mantener la flexibilidad de la implantación frente a futuros cambios o
expansiones.
 Incentivar a los miembros del grupo de trabajo con nuevas metas de
producción.
 Elaborar alternativas de tratamientos de residuos industriales.
1.7 ALCANCES Y LIMITACIONES
La propuesta de la presente tesis hace referencia a la re organización de una planta
industrial, plasmada en el diseño de su estructuración a nivel de producción, así como el
diseño de la ingeniería básica de la cobertura metálica y los servicios de apoyo; resaltando que
no se involucrarán cálculos correspondientes al área civil. Con respecto al diseño del plan de
Gestión Ambiental, el alcance de la tesis tiene como panorama brindar información y
alternativas para la implementación futura de los sistemas de gestión de residuos industriales.

6
CAPITULO II : METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA INVESTIGACIÓN
De acuerdo al contexto presentado en los objetivos, el presente proyecto de
investigación es de tipo tecnológico y de intervención.
2.2 UNIDAD DE ESTUDIO
La tesis está enfocada en el diseño de distribución de planta, diseño de una nave
industrial, diseño de servicios auxiliares necesarios, selección de equipos y elaboración de un
plan de gestión de residuos industriales.
2.3 METODOLOGÍA
La metodología a usarse en la presente tesis es de carácter práctico, teórico y empírico.
 Carácter práctico: Se tomaron como referencia las construcciones realizadas en otras
fábricas, así como sus distribuciones, de donde se encontraron patrones en común.
 Carácter teórico: ya que esta tesis se apoyará en normas, códigos y especificaciones
técnicas, tanto nacionales como internacionales, para su desarrollo. Además de consultas a
otros trabajos de investigación que guarden relación con el tema.
 Carácter empírico: debido a que la información sobre los procesos, así como las
herramientas para el desarrollo de los mismos han sido recabadas gracias a la experiencia
de los técnicos del sector, mediante encuestas, test, mediciones, observación, etc.
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS
La información para el desarrollo de los procesos inherentes al trabajo con el cuero
destinado a la fabricación de implementos de seguridad en nuestra región es muy exigua, el
presente proyecto se apoyará en la recolección de datos, mediante la elaboración de tablas.
Como herramienta principal se usará una computadora portátil dotada de programas de diseño
7
asistido como AutoCAD 2015, SAP2000.V18 y herramientas del paquete de programas de
Microsoft Office como MS Word 2010, MS Excel 2010, MS Project 2010 y MS Visio.
8
CAPITULO III : ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN

ACTUAL
3.1 SECTOR Y ACTIVIDAD ECONÓMICA
La empresa denominada “INDUSTRIAS DEL CUERO TITANIUM” pertenece a la
industria del curtido de pieles, en sus actividades principales se encuentra el comercio de
Implementos de Protección Individual (EPI), hechos a base de pieles bóvidas y camélidas,
destinadas al cuidado personal en los diferentes campos de la industria. La empresa se fundó
a finales del 2010 teniendo como principal objetivo crear una amplia cartera de clientes
atendidos por los artículos que la empresa comercializaba y fabricaba en otras plantas (sub
arrendando servicios), ya con el gran incremento situado en los últimos años a consecuencia
de la demanda generada por los proyectos de expansión de las mineras, obras de gran
envergadura en las principales ciudades, carreteras, inversión de los municipios, etc., es que la
empresa decide invertir en infraestructura propia, iniciando el 2014 con las actividades para la
adquisición de una parcela destinada a la construcción de la planta. Actualmente la empresa
cuenta con clientes que se caracterizan por buscar productos de buena calidad y bajos costos,
sin dejar de lado los requerimientos particulares que cada uno posee, por tal es necesario un
cambio en la gestión general para satisfacer las más mínimas necesidades requeridas.
3.1.1 Información sobre el volumen de producción.
Como se muestra en la figura 3.1 los consumos de EPI´s durante el periodo
2015 se han incrementado, podemos notar mayor demanda en la curva
correspondiente a los guantes, mientras que para los uniformes el incremento fue
moderado. Traduciendo esta demanda de EPI´s (tanto guantes como uniformes) a
consumo de pieles podemos notar lo siguiente:

9
Tabla 3.1
Consumo de pieles camélidas durante el periodo 2015
Consumo de pieles de alpaca periodo 2015 - Planta ICT

Arequipa Perú.
pieles(und) vs trimestre
10000
8000
6000
4000
2000
Guantes Evolución del consumo
Tomado de “Información contable de Industrias del Cuero Titanium S.A.C.”, 2015.

tesis.
Tabla 3.2
Consumo de pieles vacunas durante el periodo 2015.
Consumo de pieles de res periodo 2015 - Planta ICT

Arequipa Perú.
pieles(und) vs trimestre
300
250
200
150
100
50
0
Uniformes Evolución del consumo
Tomado de “Información contable” Industrias del Cuero Titanium S.A.C., (2015).

tesis.
10
Para la elaboración de las tablas 3.1 y 3.2 se utilizaron datos promedio que
resultaron de la medición de los productos terminados (cueros) durante el periodo
2015, antes de entregarlos al área de cortes estos eran medidos para un buen control,
los datos promedio de consumo de pieles se muestran a continuación:
Tabla 3.3
Consumo trimestral de pieles para fabricación de guantes.
TRIMESTRE DG (PAR) QG (pie2/par) QMG (pie2/piel) CONSUMO TOTAL(pieles)

1° 10,000 3.50 10.00 3500.00
2° 5,000 3.50 10.00 1750.00
3° 15,000 3.50 10.00 5250.00
4° 22,000 3.50 10.00 7700.00
Nota. Consumo total = DG*QG/QMG; DG (demanda de guantes); QG (promedio de cuero usado por
par de guante); QMG (promedio de cuero por manta acabada). Tomado de “Promedios de consumo
para fabricación de guantes”. Industrias del Cuero Titanium S.A.C. (2015).
Tabla 3.4
Consumo trimestral de pieles para fabricación de uniformes.
TRIMESTRE DU (und) QU (pie2/und) QMU (pie2/piel) CONSUMO TOTAL(pieles)

1° 150 43.00 45.00 144.00
2° 250 43.00 45.00 239.00
3° 235 43.00 45.00 225.00
4° 200 43.00 45.00 192.00
Nota. Consumo total = DU*QU/QMU; DU (demanda de uniformes); QU (promedio de cuero usado

por uniforme); QMU (promedio de cuero por manta acabada para uniforme). Tomado de “Promedios
de consumo para fabricación de uniformes”. Industrias del Cuero Titanium S.A.C. (2015).
3.2 INSTALACIONES Y MEDIOS OPERATIVOS
3.2.1 Planta de producción.
El área total de la parcela donde se encuentra ubicada la fábrica es de
770.50m2, limita por el norte, este y sur con accesos vehiculares y por el oeste con una
11
parcela vecina. Posee un único acceso de 6.00 metros de ancho que se encuentra en el
vértice al sudeste del terreno.
En la distribución actual se cuenta con cinco zonas:
 Zona de procesos de Ribera: Es el área donde se realizan los procesos que
involucran el uso de agua y productos químicos, cuenta con un área de 180.00 m2.
 Almacén: El área total para almacenamiento en general es de 68.00 m2,
específicamente para almacén de productos químicos 28.00 m2, productos
terminados 20.00 m2 y materia prima 20.00 m2.
 Reservorio de Agua: Tanque subterráneo para almacenamiento de agua de
proceso, cuenta con un área de 26.00 m2.
 Cortadores: Área destinada para la habilitación del producto terminado en cortes
para la manufactura de guantes, uniformes, mangas, escarpines, etc. Área total
43.00 m2.
 Servicios Higiénicos: Área 10.00 m2.
3.2.2 Máquinas y Equipos.
Con respecto a los procesos podemos mencionar las maquinas con las que
actualmente se trabaja, ya seas propias o sub arrendadas a otras fábricas:
3.2.2.1 Procesos de Rivera.
 Botales, Bombos o Fulones.
Se pueden diferenciar tres tipos de botales los cuales presentan las
siguientes características:
 Tipo 1: Especifico para procesos de remojo y pelambre, son los de
mayor tamaño y menor velocidad de giro.
 Tipo 2: Usado para los procesos de curtido, de tamaño intermedio.

12
 Tipo 3: Empleado en los procesos de teñido, de menor tamaño y mayor
velocidad de giro.
A continuación se muestra una tabla con los botales usados durante el
periodo 2014 - 2015 para los procesos de ribera.
Tabla 3.5
Botales usados durante el periodo 2014 – 2015.
Tipo 1 Tamaño(m) RPM/Kw Capacidad(kg) Capacidad en pieles(und) Condición Cantidad

2.75 x 2.40 6.0/8.0 2500 800 Alpacas / 80 Res Propio 1
3.00 x 3.00 4.0/9.0 4000 1300 Alpacas / 130 Res Alquilado 1
Tomado de “Información operativa” Industrias del Cuero Titanium S.A.C., (2015).

tesis.
 Máquina Divididora y Raspadora.
En los procesos de ribera es necesario preparar los cueros para
uniformizar su espesor, de esto se encargan las máquinas de dividir
(fundamental para los cueros de res). Además de dividir, se debe extraer las
impurezas internas mediante el raspado (para todo tipo de cuero). Si bien la
fábrica no cuenta con estos equipos, estos procesos son realizados alquilando
los servicios de otras fábricas:

13
Tabla 3.6
Características de las máquinas de dividir y raspar usadas durante el periodo 2014 – 2015.
Tipo Tamaño(m) Potencia(HP) Int. (Amp.) Volt. (V) Capacidad(pieles/día) Condición Cant.
Divididora 1.85 x 1.20 50 Alquilado 1
Motor Principal 10.00 19.00 380
Motor de rodillo 3.00 9.30 / 5.40 220 / 380
Motor de esmeriles (02) 4.00 12.40 / 7.20 220 / 380
Motor bomba hidráulica 0.75 2.30 / 1.30 220 / 380
Motor avance hidráulico 0.75 2.30 / 1.30 220 / 380
Raspadora 1.20 x 2.70 300 Alquilado 1
Motor Principal 20.00 30.50 380
Motor Sist. Hidráulico 1.33 3.00 220 / 380
Motor Disco Afilador 1.00 3.10 / 1.80 220 / 380
Motor Carro Afilador 0.34 3.00 220 / 380

tesis.
3.2.2.2 Procesos en Seco o de Acabado.
Para los procesos en seco o de acabado se usó una máquina para estirar
y secar el cuero bajo el sistema Toggling, con las siguientes características:
Tabla 3.7
Características de la máquina de secado usadas durante el periodo 2014 - 2015.
Tipo Tamaño(m) Potencia(HP) Int. (Amp.) Volt. (V) Capacidad(pieles/día) Condición Cantidad
Toggling 1.50 x 8.30 2.40 7.60 / 3.80 220 / 440 320 Alquilado 1

tesis.
3.2.3 Recursos.
3.2.3.1 Materia Prima.
Uno de los principales recursos dentro del proceso son las pieles, para
este caso las seleccionadas son las bóvidas y camélidas, que pueden estar en
distintas etapas de conservación, ya sea frescas (poco tiempo de haber sido

14
despojadas del animal) o secas (almacenadas con sal para su conservación).
Para los procesos de la fábrica se trabajó principalmente con pieles secas
acopiadas en distintas ciudades de la serranía Peruana.
3.2.3.2 Productos Químicos.
Los cueros destinados a la fabricación de EPI´s, atraviesan por procesos
similares, tanto los de tipo bóvido como camélido, es por ello que se tiene una
misma base de consumo de productos químicos, los más usados durante el
periodo 2014 fueron:
Tabla 3.8
Insumos químicos usados para la producción de cueros.
Insumos
Ácido fórmico
Anilina
Bicarbonato de sodio
Cal hidratada
Grasas
Humectante
Sales de cromo
Sulfato de amonio
Sulfuro de sodio

tesis.
3.2.4 El producto.
Como producto final se obtienen mantas de cuero, que de acuerdo a la
necesidad de los clientes pueden variar en cuanto al color, grosor, y tipo. Con respecto
al tipo se distingue:
15
 Pieles Vacunas (bóvidas).- En este caso se obtienen dos mantas, resultan del
dividido de la piel, la primera es el cuero a flor de piel o piel externa, esta es la
más costosa ya que posee un acabado liso al tacto y mejores propiedades
mecánicas, la superficie promedio es de 45 pie2. La segunda es la carnaza o
endodermis, que a comparación con el cuero a flor de piel posee un acabado
rugoso y un menor grado en sus propiedades mecánicas.
Figura 3.1 Cuero de Res acabado.

Tomado de Información Operativa, Industrias del Cuero Titanium S.A.C., (2014).
 Pieles camélidas.- La fábrica trabaja con pieles de alpaca y llama, ya que poseen
propiedades semejantes, teniendo como principal diferencia el tamaño. Las mantas
que se obtienen miden en promedio 10 pie2, tienen un acabado liso al tacto y de
muy buenas propiedades mecánicas, a comparación con el cuero de res estas son
más delgadas y ligeramente más duras.

16
Figura 3.2 Cuero de Llama acabado.

Tomado de “Información Operativa”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C., (2014).
3.3 RATIOS ACTUALES DE PRODUCCIÓN
Considerando la eficiencia, eficacia y efectividad como criterios comúnmente usados
en la evaluación del desempeño de un sistema, los mismos que están relacionados con la
calidad y productividad, se realizó en análisis de los ratios actuales de producción durante el
periodo 2015. Así mismo se evaluó los principales elementos que intervienen en el proceso
productivo como por ejemplo: Materia prima, insumos químicos, recursos humanos, equipos
y maquinarias, enfocando los resultados al alcance de la presente tesis.
 Productividad.- Se consideró como productividad la relación entre la cantidad de
productos obtenidos por el sistema productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción.

17
 Mermas.- Se consideró como merma a la relación existente entre el 100% de
materia prima empleada y el total producido, descontando los posibles productos
defectuosos por falta de calidad y los productos fabricados en exceso.
 Disponibilidad.- Se consideró como disponibilidad a la medida que nos indica
cuanto tiempo están los equipos o sistemas operativos útiles respecto de la
duración total que se hubiese deseado que funcionase.
 Absentismo Laboral.- Se consideró como absentismo laboral al tiempo perdido
en horas de trabajo con el total de horas brutas disponibles.
 Coste Energético.- Se consideró como la relación que existe entre el coste
energético por kilo de producto fabricado.
3.4 PROCESOS ACTUALES
Para el proceso de transformación de las pieles en cueros se continúan los siguientes
sub procesos:
 Salado.- Es el proceso de conservación de las pieles, en el cual se apilan en pares
unidas por la cara interior, entre cada par de piel se agrega una capa de sal que
brindará una fuerte resistencia contra los microorganismos, debido a que el acopio de
las pieles se realiza en lapsos de semanas, este proceso es ejecutado por los
proveedores. Estando las pieles en la fábrica, estas son almacenadas bajo el mismo
principio, para lo cual es necesario el apoyo de 02 de operadores durante un periodo
de 01 hora de trabajo por cada 500 pieles de camélidos o 50 bóvidas en promedio, se
cuenta con un área de 20m2.
 Remojo.- Tiene como función promover la limpieza y rehidratación de manera
uniforme de las pieles. Para iniciar con las actividades de remojo es necesaria la labor
de 02 operadores para cargar el cuero a los botales durante un periodo de 01 hora,

18
considerando que antes se deben cortar las colas de las pieles, además de 1.0 hora en
promedio para realizar cambios de baño de agua para optimizar el remojo.
 Pelambre.- Su objetivo es remover el pelo y la epidermis de la piel, es necesaria la
labor de 01 operador por un periodo de 1.0 hora de labor ya que se debe dar un
cambio de agua y agregar los productos químicos.
 Caleado.- Tiene como objetivo entumecer y separar las fibras de colágeno para
facilitar el descarne a través del hinchamiento de la piel, en este proceso es necesaria
la labor de 01 operador durante 2.0 horas, ya que previo al caleado se de lavar las
pieles dentro del botal.
 Descarne.- Es la operación mecánica donde se retira la hipodermis de la piel del
animal y los componentes de la hipodermis (tejido muscular y adiposo, nervios y
vasos sanguíneos) que constituyen una barrera a la difusión de los productos químicos
usados en las siguientes etapas. Actualmente se realiza este proceso manualmente.
 División.- Tiene como fin dividir las pieles en dos capas paralelas a la superficie
exterior. La capa superior se denomina flor de cuero y la capa inferior es conocida
como carnaza o tripa, este proceso solo es aplicable a pieles de espesor considerable.
 Desencalado.- Es el proceso por el cual se reduce o elimina por completo la cal y
residuos de sulfatos, además de los residuos de los materiales resultantes debido a la
degradación de la epidermis y el deshinchamiento de las pieles.
 Purga.- Proceso mediante el cual a través de sistemas enzimáticos derivados de
páncreas, colonias bacterianas se promueve el aflojamiento de las fibras de colágeno,
deshinchamiento de las pieles, aflojamiento del repelo(raíz del pelo) y una
considerable disociación y degradación de grasas naturales.

19
 Piquel.- Es el proceso por el cual se acidula las pieles hasta un determinado pH, con
ello se logra bajar los niveles de astringencia de los diversos agentes curtientes. Se
realiza un tratamiento a base de sal y ácido en la piel en tripa para evitar que en la
siguiente etapa del curtido, las sales curtientes eleven su basificación por la todavía
residual alcalinidad de los procesos de purga y desencalado. Si esta alcalinidad no se
eliminara tendríamos una curtición en superficie que afectaría la flor del cuero.
 Rebajado.- Proceso por el cual se ajusta el espesor del cuero a lo deseado, mediante el
raspado de la cara interior, el objetivo principal es conseguir cueros de espesor
uniforme, tanto en un cuero específico como en un lote.
 Teñido.- Consiste en un conjunto de operaciones cuya finalidad es conferirle al cuero
determinada coloración, ya sea superficialmente, en parte del espesor o en todo el
espesor para mejorar su apariencia, adaptarlo a la moda e incrementar su valor.
 Engrase.- En general, el engrase es el último proceso en fase acuosa en la fabricación
del cuero y precede al secado; junto a los trabajos de ribera y de curtición es el proceso
que sigue en importancia, influenciando las propiedades mecánicas y físicas del cuero.
 Secado.- Proceso por el cual se evapora gran parte del agua que contiene la piel,
aproximadamente el peso es el triple de cuando la piel estaba seca al inicio de todos
los procesos. Se pueden notar distintas variantes en el acabado del cuero de acuerdo al
tipo de secado que se maneja, como por ejemplo al aire libre o un secado forzado.
 Acondicionado.- El acondicionamiento tiene por finalidad rehumedecer
uniformemente las superficies del cuero, ya que para conseguir mejores resultados en
el estirado, la materia prima debe atravesar por un proceso de abatanado dentro del
botal y sin presencia de agua.

20
 Estirado.- Proceso mediante el cual se seca los cueros manteniéndolos planos hasta
alcanzar un contenido final de humedad, fundamentalmente se realiza este proceso
para obtener el mayor rendimiento posible de superficie y retirar parte de elasticidad,
alcanzando estabilidad de forma.
3.5 EQUIPOS Y SERVICIOS DE APOYO EN LA PLANTA
 Descarnadora.- El descarnado es necesario pues en la endodermis quedan restos de
carne y grasa que deben eliminarse para evitar el desarrollo de bacterias sobre la piel,
para este proceso no se usó una maquina específica (como las que existen en el mercado),
más bien se requirió del servicio de descarnado manual, que consiste en quitar la piel
apelambrada con un cuchillo de descarnar.
 Máquina de Dividir.- De acuerdo a (CUERONET, 2000) la acción de
la máquina de dividir se basa en seccionar la piel, apoyada entre dos cilindros,
mediante una cuchilla en forma de cinta sin-fin, que se mueve en un plano paralelo al
lado de la flor, y al lado de la carne. La parte de la piel que queda entre la cuchilla y la
flor es la que será el cuero terminado o a flor de piel, y la parte entre la cuchilla y la
carne es el descarne, que según su grosor puede ser más o menos aprovechable.
Cuando el cuero que se va a dividir tiene un grosor no mucho mayor que el cuero a
obtenerse, sólo se consiguen descarnes muy finos que no se pueden utilizar en la
industria del cuero, pero se comercializan para la obtención de colas y gelatinas.

21
Figura 3.3 Máquina de Dividir.

Tomado de “Flujograma del proceso del cuero” por Cueronet,
(http://www.cueronet.com/flujograma/dividido.htm)
 Máquina de Rebajar.- La máquina de rebajar tiene como fin igualar espesores, según
(CUERONET, 2000), consta de un cilindro con cuchillas con filo helicoidal, una
piedra de afilar que mantiene las cuchillas afiladas, una mesa operativa, un cilindro
transportador y un cilindro de retención que mantiene el cuero para que no se lo lleve
la máquina. En aquellas maquinas que no tienen este cilindro, la retención la realiza el
propio operario con su cuerpo. La selección de la máquina de rebajar dependerá del
tipo de trabajo de la curtiembre, de acuerdo al tamaño de los cueros a rebajar.
Figura 3.4 Máquina de Rebajar.

Tomado de “Flujograma del proceso del cuero” por Cueronet,
(http://www.cueronet.com/flujograma/rebajado.htm)
 Toggling.- El sistema toggling consiste en el secado controlado mediante el clavado
del cuero en marcos metálicos de chapa perforada con ganchos de acero. El cuero se
22
estira y se sujeta mediante un número de abrazaderas (ganchos especiales) que se
enganchan en las chapas, este sistema tiene la ventaja de permitir el secado de grandes
cantidades de cuero en un espacio relativamente pequeño; además, durante el secado
se estira el cuero alcanzando un mayor rendimiento superficial, por otro lado su
desventaja radica en mantener y controlar condiciones de temperatura y humedad
constantes.
Figura 3.5 Máquina de Estirado.

Tomado de “Información operativa, alquiler de máquinas”, Industrias del Cuero Titanium
S.A.C., (2015).
 Calentador de agua.- Varios de los procesos demandan el uso de agua a temperaturas
mayores a la del ambiente, es por ello que se cuenta con un calentador de agua que
tienen como principal fuente de combustible leña seca. La capacidad de este
calentador es de 150 galones, siendo esta menor a la necesaria para realizar los
procesos en la fábrica.
 Instalaciones eléctricas.- Las instalaciones eléctricas deben considerar la cargas
correspondientes a los equipos con los que la planta no cuenta, además de las zonas no
vinculadas directamente con la producción.

23
 Instalaciones de agua caliente.- La demandan de agua caliente puede variar entre
temperaturas desde los 30°C hasta los 80°C de acuerdo al proceso. El calentador
deberá estar en la capacidad de operar inicialmente con leña como combustible y
posteriormente adaptarse al uso de combustible gaseoso. Las líneas de distribución de
agua deberán contar con un diámetro adecuado para una rápida alimentación.
 Instalaciones de agua fría.- Debido a la gran demanda y a las propiedades químicas,
el uso de agua de canal es el recomendado en este tipo de industria. Se debe contar con
un área destinada al almacenamiento, así como un sistema de captación. Con respecto
al agua potable el consumo principalmente es el que demandan los trabajadores de la
fábrica y el agua necesaria en caso de incendios.
3.6 DEMANDA ACTUAL Y PROYECTADA
Con la información brindada por los consumos durante el periodo 2015 y el primer
trimestres del 2016 se realizó el análisis de la demanda actual, por otro lado se realizó la
proyección de la demanda en base a los contratos de provisión que se sigue con terceros.
24
Demanda actual y proyectada - Planta ICT

Arequipa Perú
pie2 vs trimestre
100000
80000
60000
40000
20000
0
Uiformes Guantes
Figura 3.6 Demanda actual y proyectada de cueros.

Nota. Las unidades de medida de los cueros están en pies2. Tomado de “Información contable
de Industrias del Cuero Titanium S.A.C.”, 2015.
El inicio de actividades del 2016 es semejante al del 2015, se muestra una ligera caída
en el consumo de los implementos, pero a mitad de año hay la tendencia a mantener las
cantidades en los consumos e incluso a subir, dentro de las propuestas de la presente tesis se
busca mejorar la competitividad de la empresa, para abarcar una mayor cantidad de clientes.
Como síntesis de la información señala en la figura 3.6 deducimos que la demanda de pies2 de
Alpaca es de 52,920.00 pie2 a lo que se agregará un factor de provisión de fpA=6% (que
equivale al trabajo de una semana) esto con el fin de tener una provisión para un posible
inicio de actividades no programadas, teniendo como dato proyectado de consumo
56,095.20pie2 de cuero camélido por trimestre. De igual forma la demanda de pie2 de cuero
de Res será 9,247.00pie2 que multiplicados por el factor de provisión, para el caso de cuero de
Res el fpR = 10%, nos indica un consumo promedio de 10172.00pie2 de cuero vacuno por
trimestre.
25
3.7 ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA ACTUAL EN LOS PROCESOS
El principal problema de la fábrica es la falta de capacidad para atender los
requerimientos actuales que el mercado impone, en un ámbito específico esta problemática se
traduce en poseer una adecuada implantación de la fábrica, estructuras que den el soporte para
asegurar la calidad, servicios que faciliten las labores y sistemas de gestión de residuos que
aseguren la viabilidad de los procesos. Para un mejor análisis de la problemática actual se
subdividirá los procesos de ribera y procesos en seco en las siguientes etapas.
PRODUCCIÓN DE
CUEROS
Procesos de Procesos en
Ribera Seco
Ribera Curtido Engrase Semi Acabado Acabado
Remojo Cromado Re Curtido Ablandado Estirado
Pelambre y Rebajado Teñido Acondicionado Medición

Calero
Descarne y Neutralizado Engrase

División
Desencalado Secado
Purga y Piquel
Figura 3.7 Etapas de producción del cuero.

Tomado de “Información operativa”, Industrias del Cuero Titanium S.A.C., (2015).
3.7.1 Análisis de la problemática en procesos de Rivera.
 Demora en el proceso de alimentación manual de las pieles al botal.
 Para los sub procesos de remojo, pelambre y caleado se necesita bajas velocidades
de giro de los botales, las mismas deben oscilar entre 2.0 - 6.0 RPM dependiendo
26
el tamaño del botal y la materia a procesar. Cabe resaltar que estos procesos son
los más contaminantes por tal se debería controlar las emisiones.
 Debido a que el descarne, división y raspado se realizan en otras fábricas se
invierte tiempo y dinero para procesar la materia prima.
 Para los sub procesos de desencalado, purga y piquel se necesita mayor velocidad
de giro de los botales, esta debe oscilar entre 6.0 – 10.0 RPM.
 En el re curtido, teñido y engrase es de vital importancia disponer de agua a
distintas temperaturas, por ejemplo para el re curtido se requiere agua a 60°C,
teñido agua a 70°C, y la demanda es de 100 – 150% del nivel del cuero dentro del
botal, el problema se centra en la falta de un equipo adecuado que cubra la
demanda de agua caliente y que su tiempo de operación no sea elevado, por otro
lado se debe contar con una red de distribución que alimente los botales en el
menor tiempo posible.
 El secado de las pieles teñidas debe realizarse bajo sobra y en un ambiente
ventilado, por tal es necesario contar con una estructura que de estas posibilidades,
además de que sea movible.
3.7.2 Análisis de la problemática en procesos en Seco.
 En el ablandado de los cueros es necesario contar con un botal que cumpla esta
función y que a la vez pueda dar apoyo en los procesos de ribera y re curtido.
 Para el acondicionado de los cueros es necesario contar con una estructura capaz
de almacenar la cantidad total que resulte del ablandado, que sea fácil de mover y
que mantenga la temperatura interior.
 El estirado ser realiza en otras fábricas generando demanda de tiempo y dinero
para su realización.
27
 Actualmente la medición se realiza manualmente empleando una pequeña
estructura denomina “huaracha”, lo que implica destreza e inversión de tiempo en
esta actividad.
3.8 ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA EN LOS PUESTOS DE TRABAJO
El análisis en los puestos de trabajo se realizó considerando el ciclo productivo de los
cueros, desde el arribo de la materia prima a la fábrica (pieles y productos químicos), hasta el
almacenamiento de los productos acabados, dentro del marco de la distribución actual.
 Almacén de pieles.- Para el almacenamiento de pieles en seco, es necesario contar con un
área de fácil acceso para la descarga, cercano a los botales de remojo y sobre todo que esté
protegido del sol y que cuente con ventilación.
 Almacén de productos químicos.- Debido a que los productos químicos que se utilizan
son altamente riesgosos, estos deben estar lo más alejados del alcance de los operarios de
la fábrica, bajo sombra y con los estándares que requiera su almacenamiento.
 Área de ribera.- Los efluentes de los procesos deben pasar por un previo tratamiento
antes de verterse a la red de desagüe. Con respecto a las maquinas con las que no cuenta
fábrica, se debe considerar un espacio para su adquisición, ya que se requiere de bastante
esfuerzo, tiempo y dinero concretar estas actividades fuera de la fábrica.
 Área de Caldera.- Los procesos demandan grandes cantidades de agua caliente que no
son cubiertas por el calentador actual, la ubicación del calentador debe estar por encima
del eje de los botales para facilitar la alimentación debido a la gravedad. Las líneas de
alimentación no deben interrumpir en otras actividades, como el transporte del material
dentro de la planta.
28
 Poza de agua de proceso.- La capacidad de almacenamiento de la poza de agua de
proceso debe asegurar la labor de una semana de trabajo, el agua para su llenado (de
canal) está dispuesta dos veces por semana.
 Área de cortadores.- Debe estar alejada del área de ribera, debido a los olores
desagradables y el ruido que se genera.
3.9 DIAGNOSTICO
La fábrica de Industrias del Cuero Titanium tiene una capacidad de producción

limitada debido a que:
 No se cuenta con un plan de distribución de planta que contemple una adecuada
implantación y una futura expansión.
 No se cuenta con maquinaria necesaria para complementar sus actividades dentro de la
fábrica.
 Los servicios de apoyo son deficientes.
 La infraestructura que asegure la calidad de los productos terminados es limitada.

29
CAPITULO IV : MARCO TEÓRICO
A. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
4.1 DISEÑO METODOLOGICO EN DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
4.1.1 Clasificación de los estudios de Distribución de Planta
De acuerdo a (Murther, R., 1970), el origen de la problemática en la
distribución de planta está ligado con la etapa en que se encuentre el proyecto:
4.1.1.1 Proyecto de una planta completamente nueva.
Se da cuando la empresa o dueños van a elaborar productos
completamente nuevos o cuando se realiza una expansión y se traslada a una
nueva área, en este tipo de proyecto se debe contar con la suficiente
experiencia en diseño y distribución ya que se iniciara un proyecto desde cero.
4.1.1.2 Expansión o traslado de una planta existente.
En este tipo de clasificación la infraestructura y los servicios de apoyo
ya existen, lo que se debe adecuar es el producto, elementos de producción y
personal, valiéndose de herramientas innovadoras y métodos que aseguren la
efectividad del traslado.
4.1.1.3 Re ordenación de una distribución ya existente.
Esta clasificación hace mención a la optimización de una distribución,
ya que por incremento de productos, producción, adquisición de nuevas
tecnologías y/o métodos para manufactura se debe contar con una
redistribución, las principales restricciones en esta clasificación son las
dimensiones del edificio.

30
4.1.1.4 Ajustes menores en una distribución existente.
Esta clasificación se hace presente cuando hay modificaciones en las
condiciones de operación, por lo general se aplican diversas mejoras que no
deberían afectar los costos.
4.1.2 Metodología Básica.
Cualquiera fuese el camino científico seleccionado para el estudio de
distribución en planta los objetivos siempre serán los mismos. El desarrollo de
la información teórica debe ser aplica en la realidad a los procesos que la
fábrica contempla, es por ello que la recopilación de la información del día a
día es de vital importancia. Con el tiempo los expertos han sintetizado los
proyectos de distribución en planta desarrollando un método general, llamado
Planeamiento Sistémico de la Distribución, el mismo que divide el proyecto en
fases según (Murther, R., 1970):
4.1.2.1 Plantear el problema.
El proyecto debe reunir desde el inicio la mayor cantidad de
información, consideraciones y criterios conforme a los que se evaluará la
disposición física del material, maquinaria y puestos de trabajo, así como los
ciclos de trabajo.
4.1.2.2 Reunir los hechos.
Es necesario conocer en detalle el problema, así como las limitaciones
que este podría implicar en la obtención de datos, la información que se reúna
tanto de la materia prima, maquinarias, recursos humanos y ciclos productivos
debe ser aprobada, medida y certificada dentro de los parámetros que se
manejan durante la labor.

31
4.1.2.3 Replantear el problema.
Se debe volver a analizar el problema midiendo la satisfacción que la
posible respuesta puede obtener, con este resultado se podrá analizar si se debe
obtener mayor información o si la respuesta obtenida es suficiente.
4.1.2.4 Analizar y decidir.
Ajustar criterios múltiples como los objetivos de una distribución con
los datos reales son los principales problemas del trabajo de distribución en
planta, se debe concatenar y organizar los hechos, comparar las disposiciones
alternativas, ensayar y comprobar los planes, de forma que nos conduzcan a la
respuesta correcta o nos aproximen a la conclusión más adecuada para lograr la
solución al problema.
4.1.2.5 Actuar.
Recomendar la mejor solución de acuerdo al análisis ya previsto y
como consecuencia inmediata ejecutar las acciones para la aprobación e
iniciación de las siguientes fases.
4.1.2.6 Seguir la ejecución.
El desarrollo del plan está sujeto a un continuo seguimiento, no basta
con el desarrollo teórico de la propuesta, ya que se trata de asegurar el éxito de
la implantación propuesta.
4.1.3 Técnicas de Recolección de Datos.
La recolección de datos se refiere a las técnicas que pueden ser usadas por el
analista para desarrollar los sistemas de información, según lo propuestos por
(Murther, R., 1970) se utilizarán las siguientes técnicas:

32
4.1.3.1 Análisis de factores.
Este método permite analizar las relaciones entre un conjunto de
asuntos o indicadores, para determinar los factores o dimensiones subyacentes.
4.1.3.2 Diagrama de operaciones de procesos (DOP).
Es una representación gráfica de las actividades realizadas durante la
operación de una planta.
4.1.3.3 Diagrama de análisis de procesos (DAP).
Es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,
transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante
un proceso o procedimiento.
4.1.3.4 Diagrama de recorrido.
Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional
a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el
DAP. La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad
es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y
numerada de acuerdo con el DAP.
4.1.3.5 Diagrama de flujo.
Es una representación gráfica de un proceso. Brinda información sobre
la secuencia de los procesos, además, los pasos del proceso son representados
por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de
proceso.
4.1.3.6 Gráficos de trayectorias.
Es un cuadro de doble entrada donde se consignan datos cuantitativos
sobre los desplazamientos de personas, materiales o equipos entre número de
lugares de una distribución actual o proyectada.

33
4.1.3.7 Diagramas relacionales.
Son cuadros donde se muestran cuadros de proximidad que deben
existir entre cualquier número de lugares de una distribución. Permite analizar
la bondad de la distribución, puede relacionar actividades o también espacios
reales.
4.2 DISTRIBUCION EN PLANTA
La distribución en planta implica una adecuada relación entre la ordenación
física de los elementos industriales y comerciales, incluyendo tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores y todas las
actividades de servicio. Los intereses que se desean alcanzar con una adecuada
distribución de planta hacen referencia a lo económico, mejorando la producción y
reduciendo costos, y a lo social, asegurando un buen lugar de trabajo para el personal
tanto a nivel de seguridad como de satisfacción en la labor.
4.2.1 Concepto de Planta Industrial y Proceso Industrial.
Se entiende como Planta Industrial, según (Casas, Dolors y Roca, 2001), a una
instalación industrial compleja constituida por diferentes secciones o sectores,
físicamente separados en áreas, donde los edificios pueden tener un carácter
secundario o no existir, en los que se integra no sólo las funciones de producción
(también elementos auxiliares), y donde todo debe estar dirigido hacia la satisfacción
de las necesidades impuestas por este proceso industrial de producción. El proceso
Industrial es el conjunto de operaciones diseñadas para la obtención o transformación
de uno o varios productos primarios, los que gracias al efecto del trabajo se
convertirán en materiales capaces de satisfacer las necesidades de los seres humanos y
por consecuencia mejorar su calidad de vida.

34
4.2.1.1 Objetivos del Proceso Industrial.
Antes de iniciar una implantación industrial se debe conocer
perfectamente el proceso industrial a desarrollar, para ello es necesario conocer
los objetivos que se persiguen con la definición del proceso, (Casas et al.,
2001):
4.2.1.1.1 Minimizar inversiones en equipos.
Se debe procurar no comprar maquinaria que no se vaya a usar o
bien que sea infrautilizada.
4.2.1.1.2 Minimizar tiempo total de producción.
Disminuir el tiempo de producción puede traer consigo
consecuencias positivas en el coste de producción, se debe evaluar
previamente varios aspectos económicos antes de tomar una decisión
para reducir el tiempo de producción.
4.2.1.1.3 Utilizar el espacio de la forma más eficaz.
El ahorro en el espacio (buena distribución de áreas) se puede
traducir en ahorro de dinero, el área para una planta industrial suele ser
limitada.
4.2.1.1.4 Disponer de medios para la seguridad y satisfacción.
El confort y satisfacción del trabajador hacen que este
desempeñe su labor contento traduciéndose en un incremento de su
productividad, así mismo las leyes de salud y seguridad ocupacional
vienen siendo más estrictas, por tal se deben tener en cuenta al
momento de realizar el diseño.

35
4.2.1.1.5 Minimizar el coste de manutención.
Se debe considerar que los traslados dentro de la fábrica no
generan ningún valor agregado al producto final, pero si generan costes,
por tal es fundamental tener en cuenta este tópico en el momento del
diseño.
4.2.1.1.6 Minimizar la diversidad de equipos para manutención.
Siempre que se pueda se debe elegir equipos universales, ya que
existe la posibilidad de que los equipos específicos se conviertan en un
cuello de botella para la producción.
4.2.1.1.7 Mantener la flexibilidad de la implantación.
La evolución de los procesos industriales, avances tecnológicos
y demás, pueden significar fututos problemas con la distribución, por
tal se deben de considerar en el diseño para que el coste no sea
demasiado elevado cuando se produzca.
4.2.1.1.8 Facilitar tareas de vigilancia y control.
Ubicando adecuadamente los puestos de supervisión de manera
que se tenga una completa visión de la zona de trabajo y de los puntos
de demora.
4.2.1.1.9 Mejora de calidad del producto.
Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la
calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a
otras.
36
4.2.2 Clasificación de Plantas Industriales.
En su distribución (Cevallos, 2015) clasifica a las plantas industriales de
acuerdo a:
 La índole del proceso puesto en práctica: Continuo, intermitente, modulares
y por proyectos.
 Al tipo de proceso predominante: Mecánico, químico, materias primas
predominantes, madera, petrolera, etc.
 Al tipo de productos obtenidos: Alimenticia, farmacéutica, textiles, cemento,
etc.
 Al tipo de actividad económica: Comercio, construcción, agricultura,
minería, manufactura, transporte, etc.
4.2.3 Métodos de Producción.
La clasificación de plantas industriales de acuerdo a la índole del proceso
según (Suñe, Gil y Arcusa, 2004) es:
 Sistemas continuos.- Este método de producción se utiliza para fabricar,
producir, o procesar materiales sin interrupción, a través de un proceso de flujo
continuo que permite mantener los materiales en continuo movimiento y,
generalmente, funcionando las 24 horas al día, siete días a la semana con
alguna parada de mantenimiento aunque poco frecuente. Sus principales
características son:
o El flujo de producción es ininterrumpido.
o Los productos están estandarizados.
o Toda la producción sigue los mismos estándares de calidad.
o Se produce con anticipación a la demanda.

37
 Sistemas intermitentes.- En este tipo de sistema la empresa generalmente
fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los
volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños
en relación a la producción total. El costo total de mano de obra especializado
es relativamente alto; en consecuencia los costos de producción son más altos a
los de un sistema continuo.
 Sistemas modulares.- Hace posible contar con una gran variedad de productos
relativamente altos y al mismo tiempo con una baja variedad de componentes.
La idea básica consiste en desarrollar una serie de componentes básicos de los
productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que puedan
producirse un gran número de productos distintos (por ejemplo, bolígrafos).
 Sistemas por proyectos.- este es el caso más complejo de producción
intermitente ya que los requerimientos en materia de recursos varían conforme
evolucionan las fases del proyecto, los roles intervinientes se interrelacionan y
pueden incluir personal externo a la empresa (contratistas) y la necesidad de
monitorización es superior a otros tipos de sistemas de producción para
garantizar la actualización del planeamiento por una parte, y, por otra, para
adecuarse a las exigencias de auditoría que se imponen en cada caso.
4.2.4 Diseño de los Procesos de Producción
El diseño de procesos de producción es algo esencial en la empresa, se
involucran todos los departamentos de esta, y trae consigo consecuencias positivas
como el control de costos, control de inventarios, control de la producción, control de
procesos, control de calidad. Los costos de del proceso de reingeniería son demasiado
altos y los diseños demasiado valioso, por tal en el diseño de los procesos se debe
tener sumo cuidado ya que es el inicio al diseño de la distribución de planta, además

38
contienen información que puede ser útil en la toma de decisiones operacionales
habituales, en el entrenamiento y en el control del desempeño laboral.
4.3 ALTERNATIVAS PARA LA DISTRIBUCIÓN DE FACILIDADES
4.3.1 Tipos de distribución.
Existen cuatro tipos principales de distribución según lo señalado por
(Muñoz, 2004):
4.3.1.1 Distribución por posición fija.
El producto, por cuestiones de tamaño y peso, permanece en un lugar,
mientras el equipo de manufactura se mueve a donde está el producto, ejemplo
un edificio, barco de alto tonelaje, construcción de aviones, motores diesel.
4.3.1.2 Distribución por proceso o función.
En este sistema se agrupan el equipo o las funciones similares que
demanden de una maquinaria en común y su producción sea de volúmenes
pequeños, por ejemplo el trabajo de tornería, estampados.
4.3.1.3 Distribuciones hibridas.
Los diseño híbridos en esencia buscan poder beneficiarse
simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y
las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de la
distribución por producto y de la flexibilidad de la distribución por proceso,
permitiendo que un sistema de alto volumen y uno de bajo volumen coexistan
en la misma instalación. Existen dos técnicas para crear diseños híbridos: Las
células de un trabajador, múltiples máquinas y las células de tecnología de un
grupo, definiendo como células a la agrupación de máquinas y trabajadores que
elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o
familia de ítems.
39
4.3.1.3.1 Células de un trabajador, múltiples máquinas.
En este tipo de distribución un trabajador manejara varias
máquinas diferentes al mismo tiempo, para producir un flujo en línea.
Se aplica perfectamente cuando los volúmenes no son suficientes como
para mantener ocupados a los trabajadores en una línea de producción.
La máquina se dispone formando círculos o en forma de U, de tal
manera que el trabajador pueda controlar y operar todas las máquinas.
4.3.1.3.2 Tecnología de grupo.
Esta es otra opción para volúmenes de producción pequeños en
los que se quiere obtener las ventajas de una distribución por producto.
Esta técnica genera células que no se limitan a un solo trabajador, aquí
las partes o productos con características similares se agrupan en
familias junto a las maquinas utilizadas para su producción, con el
objetivo de minimizar los cambios o ajustes para la preparación de las
máquinas. Una vez hecho esto, el siguiente paso consiste en distribuir
las maquinas necesarias para la realización de los procesos básicos en
las células separadas que requieran solamente ajustes menores para
pasar de la fabricación de un producto a otro dentro de la misma
familia. Esto simplifica las rutas que recorren los productos y reduce el
tiempo que cada trabajo permanece en el taller, acortándose o
eliminándose de esta manera las filas de espera.
4.3.1.4 Distribución por producto o en línea.
También denominada producción en cadena. Es aquella donde se
disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos
progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Se emplea en los

40
casos en que exista una elevada demanda de uno o varios productos. Si el
equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos,
por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje, por
ejemplo el embotellado de gaseosas, montaje de automóviles. Es
recomendable este tipo de distribución cuando la demanda es constante y
cuando el suministro de materiales es fácil y continuo.
4.3.2 Ventajas y desventajas de cada uno de los tipos de distribución.
4.3.2.1 Distribución por posición fija:
 Ventajas:
 Reduce el manejo de piezas grandes.
 La ingeniería de distribución no es muy costosa.
 Los trabajadores se hacen responsables de la calidad de su trabajo.
 Permiten cambios en el diseño y la secuencia de los productos y una
demanda intermitente.
 Desventajas:
 Se incrementa el movimiento de piezas pequeñas, herramientas y
maquinas.
 El conjunto depende de cada una de las partes, formándose cuellos
de botella con la parada de alguna maquina o falta de personal.
4.3.2.2 Distribución por proceso o función:
 Ventajas:
 Debido a que varios productos se manufacturan con equipos en
común existe un ahorro en el espacio, además de un incremento en
la capacidad de uso de las maquinas.
 Gran flexibilidad para ejecutar los trabajo.

41
 Adaptable a gran variedad de productos.
 Motivación en los operarios ya que estos deben saber manejar
cualquier máquina, preparar labores, ejecutar operaciones
especiales, calibrar el trabajo, lo que implica capacitación e
incentivos individuales.
 Desventajas:
 La principal desventaja es localizar los centros de trabajo para
optimizar el flujo entre secciones.
 La capacidad de la planta puede ser desbordad por incrementos en
la demanda.
4.3.2.3 Distribuciones hibridas:
 Ventajas: Reduce los niveles de inventario ya que los materiales pasan
directamente a la siguiente operación, en lugar de apilarse en filas de
espera.
 Desventajas: Incrementos de costo por cambio de una distribución por
proceso a una distribución celular. Reducción de la flexibilidad del
proceso. Cabe la posibilidad de que las células queden obsoletas a
medida que cambian los productos y/o procesos.
4.3.2.4 Distribución por producto o en línea:
 Ventajas:
 El trabajo se mueve siguiendo rutas definidas y directas, lo que
hace que sean menores los retrasos.
 Menor manipulación de materiales debido a que el recorrido a la
labor es más corto sobre una serie de maquina sucesivas,
contiguas o puestos de trabaja adyacentes.

42
 Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de
materiales en las diferentes operaciones y por ende menos
inventario en proceso.
 Cantidad limitada de inspección, antes de que el producto
ingrese en la línea y después cuando salga.
 Mejor utilización de la mano de obra debido a que existe mayor
especialización del trabajo.
 Desventajas:
 La principal desventaja de esta distribución es el balance de las
líneas de producción.
 Elevada inversión en máquinas debido a que algunas líneas de
fabricación no pueden emplearse para realizar otras.
 Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas
no pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la
disposición por proceso.
 Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en
una maquina determinada o en un puesto que a menudo consiste
en máquinas automáticas que el operario solo tiene que
alimentar.
 Peligro que se pare toda la línea de producción si una maquina
sufre una avería.
 El ritmo de producción es fijado por la maquina más lenta.

43
4.3.3 Distribución en planta del proceso industrial.
La distribución en planta del proceso industrial forma parte de la distribución
en planta total de la implantación, siendo un tema particular la distribución en planta
del proceso industrial se requiere de elementos auxiliares para lograr la distribución
general. Existen varios métodos para alcanzar la distribución total de la implantación,
pero el más recomendado es el Sistematic Layout Planning (SLP), el cual nos brinda la
secuencia a seguir para obtener la distribución en planta óptima para implantación
óptima.
4.3.3.1 Análisis Producto – Cantidad (P – Q).
Como menciona (Casas et al., 2001) es un análisis de la cantidad de
productos a fabricar, se inicia con esta etapa el SLP y forma parte de la
definición del proceso. Se grafican en una tabla las cantidades del producto
versus productos, ordenados de mayor a menor cantidad, como se aprecia en la
figura 4.1. El gráfico está relacionado con la maquinaria del proceso a
preparar, en un extremo de la curva (zona A del gráfico grande) se aprecian
cantidades grandes para una variedad reducida de productos, por tal se podría
requerir de métodos de producción de grandes masas, así como de un sistema
de fabricación en serie con maquinaria especializada.

44
Figura 4.1 Análisis Producto-Cantidad.

Tomado de Complejos Industriales (1ª ed. P.34) por Casas, Dolor & Roca, 2001, Barcelona,
España, U.P. Catalunya.
En el otro extremo de la curva se aprecia una mayor cantidad de
productos fabricados en cantidades menores, lo cual requerirá de condiciones
de trabajo a medida, en este caso la producción debe centrarse en no ser tan
automatizada, posiblemente con maquinaria universal.
4.3.3.2 Definición del Sistematic Layout Planning (SLP).
Según (Casas et al., 2001) el SLP es un procedimiento organizado y
sistemático para realizar un planeamiento correcto. Como ya se había
mencionado por su facilidad y reconocimiento es el más usado entre varios
autores. En la figura 4.2 se muestra el gráfico funcional de este procedimiento
con las correspondientes actividades a realizar ordenadamente.

45
Figura 4.2 Gráfico SLP.

En SLP se puede desglosar en seis pasos bien diferenciados:
 Definición: Saber que se va a fabricar y como.
 Análisis: Analizar las diferentes operaciones del proceso industrial y
las diversas dependencias de las zonas de la planta.
 Síntesis: Reflejar en unos diagramas el análisis realizado
anteriormente, dejando varias opciones distintas.
 Evaluación: Comparar entre varias soluciones.
 Selección: Escoger la solución más adecuada.
 Implantación y seguimiento: Implantar la opción seleccionada y
hacerle seguimiento.
46
Se debe tener en consideración que para arrancar un diseño de
distribución se debe haber realizado el estudio de mercado por las
respectivas áreas, así como haber seleccionado el óptimo tipo de
producción en la fabricación.
4.3.3.3 Análisis y síntesis del SLP.
El análisis del SLP se realizará en base a la figura 4.2, desde la
casilla 2 hasta la casilla 7, perteneciente al “diagrama relacional de espacios”.
La casilla 2 de “Recorrido de los Productos” se ha substituido por los
diagramas de proceso, máquinas y flujos. La casilla 3 de “Relaciones entre
Actividades” hace referencia a dos partes. La primera que se refiere a las
operaciones del proceso industrial y la segunda más general, donde el proceso
industrial es una actividad más de la implantación. Para realizar lo indicado en
la casilla 3 se debe elaborar una tabla relacional de actividades.
4.3.3.3.1 Tabla relacional de actividades.
Esta tabla muestra las actividades y sus relaciones mutuas,
además de evaluar la importancia entre las actividades es un
instrumento muy práctico y eficaz para preparar un planeamiento. Otra
de sus es que integra elementos directo de producción con elementos
auxiliares. Un ejemplo general de tabla relación se puede apreciar a
continuación de acuerdo a lo desarrollado por (Casas et al., 2001).

47
Tabla 4.1
Tabla de relación de actividades.
Tomado de Complejos Industriales (1ª ed. P.54) por Casas, Dolor & Roca, 2001, Barcelona, España,
U.P. Catalunya.
El funcionamiento de la tabla se basa en la intersección de filas
y columnas, donde cada casilla representa la intersección de dos
actividades. Lo que persigue la tabla es poder mostrar qué actividades
deben aproximarse y cuáles deben alejarse, y, en general, poder evaluar
y registrar todas las relaciones. La escala de valores para a proximidad
de las actividades queda indicada por las letras A, E, I, O, U y X
(indican los diferentes grados de necesidad de aproximación), las
vocales utilizadas en el significado de las palabras:
A Absolutamente importante.
E Especialmente importante.
I Importante.
O Proximidad ordinaria.
48
U Sin importancia.
X Símbolo negativo que significa no aconsejable.
Además de apreciar las letras con la intensidad de relación entre
actividades, también se aprecia la relación de los números con el motivo
o causa de la intensidad de la relación entre actividades:
1 Utilización de equipos comunes.
2 Utilización de los mismos ficheros.
3 El mismo personal.
4 El mismo local o situación.
5 Contratos personales.
6 Relaciones administrativas.
7 Lugar en proceso operatorio.
8 Trabajos semejantes.
9 Ruidos vibraciones, humos, etc.
10 Varios, otros.
Las tablas relacionales pueden presentarse en diversas formas,
por ejemplo según (Casas et al., 2001) tenemos una tabla matricial
doblada en diagonal donde se muestra un aspecto adicional de
utilización, esta tabla establece los cambios de un modo total, en dos
direcciones.
49
Figura 4.3 Gráfico de relación de actividades.

La valoración de las proximidades es más significativa si va
acompañada de unas justificaciones. Para cada una de dichas
justificaciones se inscribe una cifra convencional en el recuadro y se da
una explicación en otra parte de la hoja en que se hace la tabla. Se
pueden indicar dos o tres motivos en el recuadro correspondiente sin
grandes dificultades, teniendo así un gran número de información en
una misma hoja, sin que sea necesario rellenarla con un exceso de
observaciones. Además estos recuadros van separados por líneas de
colores que ayudan a identificar la intensidad de la relación.

50
Tabla 4.2
Códigos y relaciones para la tabla y gráfico de relación de actividades.
Tomado de Complejos Industriales (1ª ed. P.55) por Casas, Dolor & Roca, 2001, Barcelona, España,
U.P. Catalunya.
La mayor parte de los motivos de acercamiento o alejamiento
entre las actividades son (esta la posibilidad de encontrar algunas
razones principales):
1. Importancia de los contactos directos.
2. Importancia de los contactos directos.
3. Importancia de los contactos administrativos o de
informaciones.
4. Utilización de los mismos equipos industriales y accesorios.
5. Utilización de impresos o dosieres comunes.
6. Utilización del mismo personal.
7. Conveniencias personales o deseo de la Dirección.
8. Inspección o control.
9. Ruidos, polvos, salubridades, humos, peligros.

51
10. Distracciones o interrupciones.
11. Recorrido de los productos.
4.3.3.3.2 Diagrama relacional de recorridos y actividades.
Después de realizar la tabla relacional de actividades es
necesario crear el diagrama relacional de recorridos y/o actividades.
Durante el desarrollo de los bosquejos aparecerá nueva información que
llenara poco a poco el diagrama que se esté realizando, por eso es muy
importante realizar varios ensayos antes de obtener un diagrama
aceptable, y no cargar con demasiada información el mismo. No existe
un estándar en la industria para graficar los tipos de actividades en los
diagramas relacionales de recorridos y actividades. Sin embargo en lo
propuesto por (Casas et al., 2001) los colores frecuentemente usados en
el SLP son:
Figura 4.4 Normas usadas por el SLP.

52
Para unir cada pareja de actividades se usa un color específico o
un determinado número de trazos, quedando indicada la proximidad.
Los colores son los mismos que se usaron en la tabla relacional por tal
se hallan directamente relacionados con ella, durante el desarrollo es
más práctico realizar trazos con un lápiz y luego colorear de acuerdo a
la relación de proximidad. El colorido facilita ver si se han llevado
todas las uniones al gráfico. En el caso de graficar una relación no
aconsejable(X o XX), se recomienda graficar con una o dos líneas en
zigzag. Las líneas de proximidad también se pueden graficar con líneas
punteadas. Para iniciar la tabla relacional se marcan las actividades con
las uniones de tipo A, siguiendo la norma establecida por el SLP, cuatro
rectas de color rojo, se dibuja los símbolos correspondientes al tipo de
actividad y se inscribe la cifra interior, para posteriormente unirla a la
otra actividad A, representada por su símbolo, también de una cifra.
Cuando se haya concluido de ingresar las uniones tipo A se sigue con el
orden jerárquico establecido en la figura 4.3, o sea las rectas E color
amarillo, es práctica común redistribuir las rectas A antes de asignar las
rectas E, luego se continúa con el mismo procedimiento descrito para la
asignación de actividades, símbolos y valores. En esta etapa del gráfico
es necesario evaluar y re hacer el dibujo para obtener un gráfico
geográficamente más correcto, el cual será nuestra prueba dos.
Posteriormente se continúa ingresando las rectas en el orden planteado
por la figura 4.4, hasta llegar a las rectas X o XX. Luego de la
asignación de cada tipo de rectas es recomendable volver a evaluar el
gráfico, de esta forma podemos asegurarnos que el gráfico representa el

53
ideal de las relaciones entre las actividades, independientemente de la
superficie necesaria para cada una de ellas.
Figura 4.5 Pasos a seguir para el diagrama relacional.

4.3.3.3.3 Diagrama relacional de espacios.
Una vez terminado el diagrama relacional de recorridos y/o
actividades se procede con el diagrama relacional de espacios (casilla 7
del SLP), el cual requerirá la información del espacio de cada actividad,
como por ejemplo el requerido por las máquinas y la actividad que esta
implica, esta información previamente se recopilo con las casillas 5 y 6
del SLP. Esta información debe ser comparada con las dimensiones del
54
área con la que se cuenta para la implantación. Como en gran parte de
proyectos se presentan algunas limitaciones, de las cuales las
principales son las de superficie y las financieras, estando las de
superficie englobadas en las financieras, ya que un menor presupuesto
implica una menor inversión en espacio. Sea cual fuese la limitante el
hecho es que no se podrá disponer del espacio requerido, por tal abra
que hacer algunos ajustes en el espacio, este ajuste es una de las etapas
más delicadas del SLP. Para realizar el o los ajustes necesarios es
fundamental analizar y realizar el ajuste donde realmente se puede, ya
que se cometería un grave error si se realizara el ajuste de manera
proporcional a los sectores involucrados. En otras palabras, es necesario
valorar y clasificar cada uno de los sectores para poder determinar
cuáles pueden ser reducidos. Normalmente, las zonas que se pueden
disminuir son las de interés general, abiertas, adaptables, que pueden
cumplir varios objetivos. En definitiva, siempre se llega a encontrar
espacio para los almacenes o los despachos, si es necesario. Esta es la
razón por la cual muchos proyectos de planteamiento se acaban sin
almacenes ni espacios adecuados para los Servicios. Para realizar el
diagrama relacional de espacios, la base es el diagrama relacional de
recorridos y/o actividades, pero esta vez sobre un papel cuadriculado y
aproximando el espacio necesario de cada actividad a su tamaño de
dibujo (también se pueden utilizar herramientas informáticas de dibujo).

55
Figura 4.6 Diagrama relacional de espacios.

La síntesis del SLP.- Las casillas 8 y 9 del SLP forman la síntesis del
SLP y la creación de varias alternativas definitivas de distribución en planta.
Se parte del diagrama relacional de espacios y se modifica teniendo en cuenta
tópicos influyentes como el confort del personal, servicios para los mismos o
restricciones y limitaciones presentadas por el reglamento nacional, normas
municipales y estatales. El resultado final de la fase de Síntesis son varias
opciones de Distribución en Planta.
4.3.4 Formas de procesos industriales.
Debido a que la industria posee distintos tipos de producción las formas
que se adaptan a estos tipos son variadas, además de tener algunas limitaciones
propias del lugar donde se encuentre como accesos, forma, ubicación,
desniveles, etc. En esta tesis se hace referencia a las formas mencionadas por
(Casas et al, 2001) para flujos horizontales y flujos verticales.

56
Figura 4.7 Modelos básicos de flujos horizontales.

Figura 4.8 Modelos básicos de flujos verticales.

57
B. DISEÑO DE LA NAVE INDUSTRIAL
4.4 REQUISITOS DEL DISEÑO
4.4.1 Consideraciones de diseño.
Debido a las características del proyecto, el diseño de la nave industrial debe
estar enfocado en cubrir las necesidades propias de una curtiembre, para lo cual se
dispondrá de los elementos necesarios para cualquier actividad que se vaya a realizar
en su interior. Además se debe considerar los parámetros establecidos dentro de la
normatividad nacional para la elaboración del diseño, sin descuidar el hecho de que
existan futuras ampliaciones en el caso de que la empresa requiera de mayor espacio
cubierto. El Instituto de la Construcción y Gerencia pone a nuestra disposición el
Reglamento Nacional de Edificaciones de donde se hará referencia los criterios y
parámetros para el diseño, por otro lado también el diseño se apoyara con los códigos
y normas internacionales. La síntesis de la información para el diseño será
consolidada con la asistencia del programa de cálculo estructural SAP2000.
La norma vigente que se usará en el diseño es la siguiente:
 Reglamento Nacional de Edificaciones Título II Habilitaciones Urbanas / II.1
Tipos de Habilitaciones:
o TH.030 Habilitaciones para uso Industrial.
 Reglamento Nacional de Edificaciones Título II Habilitaciones Urbanas / II.3
Obras de Saneamiento:
o OS.080 Estaciones de Bombeo de Aguas Residuales.
o OS.090 Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales.
 Reglamento Nacional de Edificaciones Título III Edificaciones / III.1
Arquitectura:
o A.010 Condiciones Generales de Diseño.

58
o A.060 Industria.
Estructuras:
o E.020 Cargas.
o E.030 Diseño Sismo Resistente (Actualizado en el 2016).
o E.090 Estructuras Metálicas.
Instalaciones Eléctricas y Mecánicas:
o EM.010 Instalaciones Eléctricas Interiores.
 ANSI/AISC 360-10 para Construcción de Acero.
 AISC Steel Construction Manual.
Tambien se consideró lo siguiente:
 Parcela mínima, la unidad de suelo de dimensiones mínimas que puede resultar
apta para la edificación.
 Fachada mínima, mínima anchura de la fachada permitida.
 Ocupación máxima, porcentaje máximo edificable respecto la superficie total
de parcela que disponemos.
 Altura reguladora máxima, medida verticalmente, en el plano exterior de la
fachada, que fija la altura límite desde el punto de referencia, en nuestro caso la
calle, hasta el plano horizontal donde empieza la cubierta.
4.4.2 Ubicación y dimensiones.
El terreno donde se construirá la fábrica está ubicado en el Parque Industrial
Rio Seco urbanización AZOTAVIC Mza. C6 / C7– Cerro Colorado – Arequipa,
cuenta con un área total de 770.50m2, 33.50m de fachada por 23.00m de fondo; que de
59
acuerdo al RNE ubica a la fábrica como Tipo de Industria Liviana con un área mínima
de lote de 1000m2 y frente mínimo 20mL. El ingreso facilita la distribución de las
puertas ya que posee acceso por tres frentes, colindando directamente con calles.
Consideraremos como un área rectangular la superficie para la construcción de la
Nave Industrial de 23.00m de ancho x 18.00m de longitud, superficie edificable
414.00m2. Debido a la ubicación de la parcela se facilita la labor de construcción de
la nave por temas de accesibilidad, además por colindar con calles se evita de definir
el sistema de propagación de llamas con otras edificaciones vecinas. La separación
entre pórticos se determinara de acuerdo al factor económico, eligiendo la solución
más barata que el material y el sistema estructural nos permita, además se evitara en lo
posible la existencia de elementos estructurales interiores (columnas) que puedan
dificultar el libre tránsito.
4.4.3 Altura Libre.
Se considera una altura libre de la nave a la conocida como la distancia que
entre el pavimento acabado y la parte inferior de los elementos estructurales de
cubierta de la edificación, para este caso la altura libre será de 7.50m, considerando la
altura necesaria para un libre tránsito, la altura a considerar por implementación futura
de transporte aéreo por cadenas, que también cumplirá con el secado del cuero, y la
ventilación necesaria para los procesos de ribera.
4.4.4 Cubierta.
Históricamente el ser humano ha buscado refugio ante las inclemencias
climáticas, como el calor, frío, lluvias, etc. En el caso de la industria como en este
caso, existen más exigencias que una cubierta debe cubrir, como la de brindar
seguridad y confort a los trabajadores y equipos, estas exigencias generales que brinda
60
la cubierta, inician por su estabilidad y resistencia mecánica ante cualquier acción a la
que se vea sometida. Debido a que en el mercado existe una gran variedad de
productos se considerará los que más se acomoden a las necesidades del proyecto,
considerando principalmente costos, resistencia estructural y confortabilidad para su
aprovisionamiento. Las dimensiones para la cubierta deben abarcar el área edificable
que es de 414.00m2. De acuerdo a las necesidades básicas del usuario (considerando
ya los principales beneficios otorgados por las cubiertas), es que se define el tipo de
cubierta que requerirán. En el caso de edificios industriales, por lo general las
coberturas son de tipo inclinada, ya que estas aparte de canalizar muy bien las aguas
pluviales brindar un mayor confort dentro del recinto brindando un buen aislamiento
térmico. Las cubiertas se pueden clasificar de acuerdo a su forma, materiales usados y
orden de aplicación de materiales en el proceso constructivo. A continuación se
muestra la clasificación de tipos de cubierta señala por Casas et al. (2001):
Transitable
Tradicional
No Transitable
Planas Transitable
Invertida
TIPOS DE CUBIERTAS
No Transitable
Deck
Tradicional Arcilla
Simple
Inclinadas
Metálica
Sandwich
Curvas
Fibrocemento
Figura 4.9 Tipos de cubiertas según su forma.

Adaptado de Complejos Industriales (1ª ed. P.106) por Casas, Dolor & Roca, 2001,
Barcelona, España, U.P. Catalunya.
61
4.4.4.1 Cubierta Plana.
Son aquellas cuya pendiente sea menor a 5%. Son las cubiertas más
usadas debido a sus condiciones y usos como terrazas, para paso, jardinería y
cocheras, maquinaria de instalación de edificios. Las cubiertas planas se
pueden sub clasificar en:
 Cubierta plana tradicional.- Del exterior al interior la cubierta plana está
formada por:
o Pavimento superficial (e=5cm).
o Mortero de cemento (para nivelación e=1cm).
o Membrana Impermeable (polietileno e=2.2mm).
o Aislamiento térmico (poliuretano e=4cm).
o Hormigón ligero (para formación de pendientes e=17cm).
o Barrera de vapor (e=0.25mm).
Figura 4.10 Cubierta plana tradicional.

Adaptado de Complejos Industriales (1ª ed. P.107) por Casas, Dolor & Roca, 2001,
Barcelona, España, U.P. Catalunya.
 Cubierta plana invertida.- A comparación de la cubierta
tradicional, este tipo d cubierta tiene invertido sus componentes, colocando
la membrana impermeable debajo del aislamiento térmico. Este tipo de

62
cubierta comúnmente está constituido por los siguientes elementos (del
exterior al interior):
o Grava (acabado superficial, e= 5cm).
o Aislamiento térmico (e = 4cm).
o Membrana impermeable (polietileno, e = 2.2mm).
o Mortero de cemento (nivelación, e = 1cm).
o Hormigón ligero (para formación de pendiente, e = 17cm).
Las cubiertas planas tradicionales e invertidas pueden ser transitables y
no transitables, en el caso de las no transitables están deben ser accesibles
para su mantenimiento.
 Cubierta tipo Deck.- La principal característica de este tipo de cubierta es
que su soporte es de material metálico, este tipo de cubierta puede ser
tradicional o invertido de acuerdo al orden de colocación de las distintas
capas que componen la cubierta (tradicional si la capa impermeabilizante se
encuentra encima del aislante térmico, e invertida, en caso contrario).
Composición de la cubierta Deck (del exterior al interior):
o Protección superficial (a libre elección).
o Membrana impermeable (e = 2.2mm).
o Aislamiento térmico (e = 6cm).
o Chapa de acero galvanizado (e = 1mm).

63
Figura 4.11 Cubierta tipo Deck.

Tomado de “Suministro y cubiertas Rojas”. (http://suministrosrojas.mabisy.com/)
1. Soporte base en chapa de acero.- Las principales características que
de poseer la chapa metálica radican en las prestaciones adecuadas
para soportar cargar y sobre cargas requeridas y ser una buena base
de asentamiento para el aislamiento.
2. Barrera de vapor.- La chapa perfilada constituye de por sí una buena
barrera contra vapor. No obstante, en el caso de locales de trabajo
de humedad relativa alta, poco ventilados, temperaturas exteriores e
interiores bajas o en atmósferas agresivas en las cuales pueden
aparecer condensaciones intersticiales en la zona del aislante, se
procederá a instalar una barrera de vapor entre la chapa metálica y
el aislamiento.
3. Aislamiento térmico.- Las funciones de esta capa radican
principalmente en la capacidad de aislar interiormente la edificación
para que no se produzcan condensaciones y reúna las condiciones

64
térmicas requeridas. Además de servir de soporte a la
impermeabilización, presentando una adecuada rigidez y buen
comportamiento a flexión y comprensión.
4. Impermeabilizante.- Esta capa tiene como función principal
garantizar la estanqueidad del sistema, así como asegurar que el
aislamiento mantenga integra todas sus propiedades.
5. Protección pesada.- Esta protección superficial puede ser ligera o
pesada. La cubierta Deck tradicional ligera es aquella cuya
membrana de impermeabilización no requiere de gran protección
superficial y por lo general su peso oscila entre 19 y 24 kg/m2.
La cubierta Deck tradicional pesada es aquella que tiene un
pavimento pesado que protege la membrana impermeabilizante. El
peso total de la cubierta oscila entre 70 y 95 kg/m2 y su pendiente
máxima es de 4%.
4.4.4.2 Cubiertas inclinadas.
Las cubiertas inclinadas se caracterizan por tener una pendiente mayor
a 5%, además se consideran no transitables (solo para mantenimiento). Dentro
de las cubiertas inclinadas, por lo general, se realiza la siguiente clasificación:
 Cubierta tradicional inclinada.- Son las cubiertas construidas a base de
tejas, podemos encontrar tejas de distintos tipos de materia prima como
arcilla, pizarra, cerámica etc.

65
Figura 4.12 Cubierta tradicional inclinada.

Tomado de “Cubiertas Estévez”. (http://www.cubiertasestevez.es//)
 Cubierta inclinada metálica.- Las cubiertas inclinadas
metálicas pueden ser de tipo simple o de tipo sándwich, de tipo simple
formadas por chapas metálicas perfiladas, existiendo la posibilidad de
contar con un falso techo de chapa metálica ondulada que soporta el
aislante térmico y acústico. Las cubiertas inclinadas metálicas tipo
sándwich están formadas por dos chapas metálicas, entre ellas se sitúa una
espuma rígida que cumple la función de aislante térmico, este tipo de
cubierta se puede fabricar in situ o se puede adquirir paneles pre fabricados.

66
Cubierta metálica inclinada simple Cubierta metálica inclinada sandwich
Figura 4.13 Cubierta inclinada simple.

Tomado de “Rehabilitación de edificios Barceló”. (http://barcelofachadas.es/)
 Cubierta inclinada de fibrocemento.- Al igual que en las cubiertas
inclinadas metálicas simples, las chapas de fibrocemento deben estar
apoyadas y fijadas sobre estructuras metálicas, concreto o madera. Estas
chapas están constituidas por sílice, fibras naturales y aditivos que
mediante un proceso de auto clavado se someten a altas presiones y
temperaturas, obteniendo así un producto con un nivel considerable de
estabilidad dimensional.
Figura 4.14 Cubierta inclinada de fibrocemento.

Tomado de “INDAFER”. (http://www.indafer.com/)
67
4.4.4.3 Cubiertas curvas.
Por lo general son cubiertas auto portantes, de eje curvilíneo conferido
por el equipamiento de fabricación y complementada por un conjunto de
tirantes y contra vientos. La tipología de esta estructura es la de un arco con un
tirante interior, que recoge los esfuerzos horizontales, de esta forma la cubierta
solo transmite esfuerzos verticales (de peso propio) a los apoyos. Los
contravientos constituyen un sistema de reserva de seguridad, que se destina a
transmitir directamente a las estructuras de soporte de la cobertura los
esfuerzos excesivos debidos a la acción del viento. Están dispuestos
regularmente, variando el espacio en función de los diversos parámetros
estructurales. En general las cubiertas curvas cubren mayores áreas que las
cubiertas de tipo planas.
Figura 4.15 Cubierta curva.

Tomado de “Grupo industrial P&C”. (http://grupoindustrialpyc.com/)
4.4.5 Solera.
En este punto se hará referencia al pavimento industrial que estará apoyado
directamente sobre el terreno (solera), más no el revestimiento de la superficie pisable
denominado pavimentación. Debido a que el pavimento industrial soportara el tránsito

68
de vehículos, vehículos con carga (cuero, productos químicos), equipos y maquinas,
etc. Se definirá a la solera de tipo: Maciza Pesada, que habitualmente se utilizan para
grandes superficies y para soportar cargas medias y altas.
Solera Pesada: Las soleras pesadas están hechas a base de hormigón, por lo
general están moldeadas en franjas de 4 – 5 m de ancho. Debido a que están dispuestas
a lo largo del recorrido del edificio, se deben disponer de juntas de dilatación para
evitar fracturas o fisuras, las mismas que pueden formarse con un simple corte de
disco de 2.50 cm de profundidad y de preferencia deben realizase dentro de las 30
primeras horas desde el vaciado, por lo general se acostumbra hacer juntas cuadradas
de 5x5m2.
Debido a que el acabado de la solera será “Pulido”, no será necesario contar
con algún tipo de pavimentación, ya que para nuestra superficie de tránsito pesado
sería insulso invertir en acabados superficiales.
Según (NTE-RSS, 1973) podemos definir el espesor de la solera:
Tabla 4.3
Espesores según el tipo de solera.
NTE-RSS/1973
RSS-6 Solera Pesada Se utilizará en locales con una sobrecarga estática máxima prevista de 5 t/m2, como en industrias
pesadas, almacenes, talleres de forja y locales con maquinas de cualquier naturaleza o con circulación
de toda clase de vehiculos hasta camiones de 3 toneladas por eje.
Espesor según tipo de solera Cama de arena(cm) Espesor de la solera(cm)

Pesada 5 20
Tomado de Fuente NTE-RSS, (1973).

Madrid, España.
El tránsito vehicular en el interior de la nave, por motivos de seguridad, debe
ser a baja velocidad, por lo que no se harán tratamientos para aumentar o reducir la
adherencia.
69
Composición de la solera:
 Sub base granular.- Son una o más capas de materiales granulares, que pueden
ser obtenidos de forma natural o procesada provenientes de canteras u otras
fuentes, las que se colocaran sobre la superficie preparada del terreno, su objetivo
principal es proporcionar uniformidad para la elaboración de la solera.
 Cama de nivelación de arena.- Como bien su nombre lo indica, esta capa de
arena tiene como objetivo absorber las irregularidades debidas a los áridos.
 Capa de hormigón.- Capa continua de 20cm de espesor, por lo general extendida
sobre una membrana impermeable, esta capa estará formada por hormigón de
resistencia característica 25N/mm2 y armado mediante una malla electro soldada
situada como máximo a 50mm de la superficie de la membrana impermeable, esta
malla tiene como función repartir los esfuerzos a tracción.
4.5 ELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA NAVE INDUSTRIAL
4.5.1 Materiales para la cubierta.
Entre las coberturas más usadas para naves industriales tenemos:
4.5.1.1 Chapas de acero.
Las chapas perfiladas están compuestas por acero protegido de la
corrosión mediante un proceso de galvanizado, por el cual se recubre de zinc
mediante la acción de la corriente eléctrica. La chapa simple tiene que estar
solapada longitudinalmente y lateralmente con las otras chapas colindantes
para su correcta utilización. En el mercado las podemos encontrar chapas con
diversos perfiles como planos y curvos (onduladas, acanaladas y trapezoidales),
así como espesores desde los 0.14mm.

70
Figura 4.16 Chapas perfiladas curvas y rectas.

Tomado de “PRECOR”. (http://www.precor.pe/)
Las ventajas que ofrecen las chapas metálicas son su gran versatilidad,
adaptabilidad y poco peso lo que permite su rápida colocación, buen manejo en
obra y reducción de la carga en la cubierta, además ofrece durabilidad y
estanqueidad sin descuidar la estética. Entre las desventajas cabe resaltar que
se debe tener mucho cuidado con el aislamiento térmico por debajo del techo,
ya que de lo contrario se tendrá temperaturas extremadas en tiempos de
invierno y verano, además por ser materiales livianos corren el riesgo de ser
levantados por fuertes vientos si no se encuentran correctamente sujetas a las
correas.
4.5.1.2 Panel tipo sándwich
Es un conjunto compuesto por dos chapas de acero de 0.50mm de
espesor en el exterior y 0.40mm de espesor en el interior, (Precor, 2015),
conformadas en frío y unidas entre sí por un núcleo central aislante de
poliuretano rígido inyectado de alta densidad, de espesores entre 25 a 45mm.

71
Figura 4.17 Panel tipo sándwich pre fabricado.

Tomado de “PRECOR”. (http://www.precor.pe/)
Los paneles tipo sándwich son uno de los más usados en la
construcción de coberturas, debido a que aligeran cargas en la estructura al
presentar una baja densidad y presentan un aislamiento térmico aceptable
dentro de la nave. Además el montaje de los paneles sándwich es muy veloz,
ya que al disponer de los solapes entre chapas, no requiere de preparación
previa.
4.5.1.3 Fibrocemento
Las placas de fibrocemento están fabricadas a partir de una mezcla
homogénea de cemento, aditivos y fibras orgánicas naturales o sintéticas que
no perjudican la salud de las personas y permiten integrar las construcciones
con el entorno que las rodea, (Eternit, 2015). Dichas placas han substituido
actualmente a las realizadas mediante uralita debido a que esta última está
formada por fibras de amianto(asbesto), un material nocivo para la salud
humana que requiere de personal autorizado para poder manipularlo. Para la
correcta colocación de las planchas de fibrocemento es necesario que éstas
solapen entre ellas evitando la posible filtración de agua, lo que requiere una
preparación previa a su colocación al tener que realizar cortes en las planchas.

72
La sujeción se realiza sobre los elementos resistentes de la cubierta, es decir las
correas, y se utilizan tres elementos:
 Grapa: adaptada a las correas de cubierta.
 Gancho: anclado posteriormente a la grapa. Su longitud viene
determinada por la longitud total de la grapa, la onda de la chapa
y la longitud de la rosca.
 Arandela: permite la sujeción del gancho en la chapa.
El fibrocemento es un material ligero, resistente a la intemperie
(inoxidable y anticorrosivo) e incombustible, pero por si solo ofrece muy poca
resistencia térmica y requiere de un aislante de poliuretano inyectado en molde
a la cara interior de la placa. Debido a las dimensiones de las planchas, las
mayores son de 250x110cm, por tal la separación de las correas no puede
superar los 137cm, lo que puede aumentar considerablemente el precio de la
construcción al tener que situar más correas en la cubierta, consecuentemente
se incrementara el peso en la cobertura.
Figura 4.18 Panel tipo fibrocemento.

Tomado de “ARQUIGRAFICO”, Arquitectura, Ingeniería y Construcció.
(http://www.arkigrafico.com/que-es-el-fibrocemento/).
73
4.5.2 Elección del material para la cubierta
Para la elección del material de la cubierta se realizará una comparación con
valores medios ponderados resultantes de las características de los materiales
descritos, así mismo con la información brindada por los proveedores locales. Para la
elaboración de la comparación será necesario:
 Definir factores característicos de los materiales de cubierta como peso, costo,
resistencia, etc.
 Establecer una escala de medida para cada tipo de material (0 – 5 siendo la
mayor puntuación una mejor respuesta al factor o menor coste) y evaluarlo con
los factores establecidos.
 Asignar a cada uno de los factores un valor relativo (%) teniendo en cuenta la
necesidad del proyecto.
 Información técnica, cotizaciones y referencias de los productos del medio.
Tabla 4.4
Comparación de tipos de cubierta por el método de promedios ponderados.
Tipos de Cubiertas
Calamina Chapa TR-4 Panel Sandwich Fibrocemento
Factores Peso Relativo(%)
Acabado 5% 5.00 5.00 5.00 4.00
Aislamiento 10% 3.00 4.00 5.00 3.00
Costo 20% 5.00 2.00 1.00 3.00
Durabilidad 15% 4.00 5.00 5.00 3.00
Instalación 15% 5.00 3.00 3.00 3.00
Peso 15% 5.00 4.00 3.00 2.00
Resistencia estructural 20% 1.00 5.00 5.00 3.00
Prom. Pond. 3.85 3.85 3.60 2.90
Tomado de Administración de las Operaciones Productivas. Un Enfoque para Procesos de Gerencia

(3ra ed. re., 351), por DÁlessio, 2015, Lima, Perú: Pearson.
74
De los resultados se considerará la Chapa TR-4 o la calamina ondulada, ya que
después de comparar los factores mencionados este tipo de cobertura se acerca más a
la escala de mayor aceptación. Para mejorar la iluminación dentro del recinto, se usará
paneles traslucidos del mismo proveedor, los mismos que se dispondrán de manera
alternada, esto con el fin de dar iluminación natural. La cobertura contara con un
sistema de recogida de aguas pluviales anclado en los bordes, este sistema tendrá
como fin principal reciclar el agua de las lluvias ya que en los procesos de ribera el
consumo es elevado.
4.5.3 Sistema estructural.
Debido a que las necesidades requeridas en la industria pueden ser diversas, se
pueden aplicar distintas tipologías estructurales que pueden aparecer en la
construcción industrial.
4.5.3.1 Definición y funciones.
Una estructura es un conjunto ordenado de elementos, que cumplen la
función de dar y mantener la forma de un recinto, además de resistir diversas
cargas para lo cual está diseñada y brindar protección de agentes exteriores.
4.5.3.2 Elementos que componen el sistema estructural.
Según (Casas et al., 2001) los elementos principales que componen el
sistema estructural están constituidos por el suelo, la cimentación y la
estructura, estos elementos no pueden estudiarse por sí solos ni por separado
del sistema al que pertenecen, ya que la relación que existe es de completa
dependencia, por ejemplo vemos que se define la cimentación con las
características del suelo y el tipo de estructura, por otro lado el suelo y la
cimentación condicionan a la estructura, sin dejar de mencionar que la función

75
de la cimentación re cae sobre el suelo. Es fundamental tener muy claro los
criterios que se tomaran en cuenta para elaborar este sistema, así como para la
selección de los materiales involucrados en su construcción.
Figura 4.19 Elementos de un sistema estructural.

4.5.3.3 Tipologías estructurales.
En el ámbito de la construcción industrial existen varias tipologías
estructurales, dentro de las cuales las más usadas son:
 Estructuras de hormigón.- El hormigón es un material de
construcción tradicional de gran importancia debido a sus usos
estructurales, está constituido por una mezcla de rocas de dimensiones
conocidas, cemento y agua (en algunos casos según se requiera se pueden
hallar en la mezcla aditivos). La mezcla proporcionada asegurará en el
hormigón buenas condiciones frente a fuerzas de compresión, aunque no es
el caso frente a fuerzas de tracción y flexión. Por otro lado si al hormigón
en masa se le constituye con una armadura de acero (fierro corrugado), se

76
da la posibilidad de que el hormigón adquiera resistencia a las fuerzas de
tracción aprovechando las propiedades del acero, este hormigón ahora se
denominara “Hormigón Armado”. Si bien se ha resaltado la buena
resistencia estructural de hormigón, también de debe mencionar otras
cualidades por las que se acoge este tipo de estructura como:
o Buena resistencia al desgaste, debido a su elevada basicidad y al uso
de cementos adecuados, el hormigón proporciona una adecuada
protección a sus elementos embebidos.
o Buena resistencia al fuego, sin necesidad de ninguna protección
extra el hormigón presenta muy buenas condiciones frente al fuego,
además de no producir humos y/o gases en un incendio.
o Aislamiento térmico y acústico, esta cualidad es inherente al
espesor y masa, por lo general considerable, que el hormigón posee.
Figura 4.20 Panel tipo fibrocemento.

Tomado de “Geosynthetics”. (https://geosynthetics.wordpress.com/).
 Estructuras metálicas.- El principal elemento por el cual están
constituidas las estructuras metálicas es el acero, en cualquiera de sus
presentaciones. A comparación de las estructuras constituidas por

77
hormigón, el acero posee una gran resistencia frente a la tracción y
compresión, lo que hace que también sea resistente a la flexión. Como sus
valores de resistencia por unidad de área son elevados, a comparación de
otros materiales de construcción, hacen al acero un material muy apto para
cumplir todas las condiciones en la construcción de un edificio. Además de
las excelentes condiciones estructurales, el acero facilita la labor en el
diseño, construcción y supervisión, debido a que en cualquiera de sus
presentaciones este viene pre fabricado, con dimensiones conocidas, datos
del fabricante como el detalle de cargas, recomendaciones para instalación
y montaje, por otro lado la unión entre sus elementos se hacen con métodos
conocidos de unión de metales como la soldadura, etc. El acero, así como
posee excelentes propiedades mecánicas, que lo hacen adecuado para salvar
económicamente grandes luces y soportar cargas con secciones relativamente
pequeñas, a comparación del hormigón, posee algunas desventajas como:
o Baja resistencia al fuego, uno de los principales problemas que
presenta el acero frente a elevadas temperaturas es la disminución
del límite elástico, cuando se llega a temperaturas superiores a los
400°C pasa a ser muy pequeño. Al reducirse el valor del límite
elástico, se llega inmediatamente a una disminución de la capacidad
portante de la estructura, tanto si está solicitada por tracción como si
es por esfuerzos de compresión.
o Necesita de recubrimientos superficiales para ser protegido de
agentes externos como la humedad, oxidación, etc. Incrementando
sus costos de producción.

78
Figura 4.21 Proceso siderúrgico del acero.

Tomado de “Arquitectura + Acero”. (http://www.arquitecturaenacero.org/)
 Estructuras mixtas.- Como su nombre lo indica las estructuras
mixtas resultan de la combinación de acero estructural y hormigón, debido
a que esta combinación une las propiedades del hormigón y el acero, se
tiene como resultado una estructura capaz de soportar elevadas fuerzas de
compresión y tracción, además de tener muy buenas condiciones frente a
agentes externos como altas temperaturas, corrosión, abolladuras y pandeo
lateral por torsión, ya que el hormigón brinda el recubrimiento que el acero
necesita. Este tipo de combinación se puede encontrar en fácilmente en
edificios industriales de varios pisos, centros comerciales, puentes, etc. Un
factor importante a considerar es el uso de secciones de acero lamido,
chapas de acero perfilado y/o elementos mixtos prefabricados. Se obtiene
una máxima eficacia y economía cuando las uniones de las estructuras son
fáciles de montar y no demandan mayor inversión en su fabricación. Si
bien se mencionó las buenas condiciones que adquiere la combinación de
acero y hormigón, también se puede resaltar las siguientes ventajas que
presentan las estructuras mixtas:

79
o Reducción de canto en dinteles y más apreciable cuando mayor sea
la luz de la pieza.
o Mayo esbeltez de soportes.
o El incremento de rigidez mejora las condiciones de deformabilidad
de la estructura.
Figura 4.22 Tensores de perfiles compuestos.

Tomado de “Civilgeeks.com”, (http://civilgeeks.com/tag/tensores/).
4.5.3.4 Criterios para la elección del tipo de estructura.
Los criterios para la elección del tipo de estructura están basados en las
necesidades que la planta a diseñar requiera, a pesar de esta premisa se debe
considerar que la planta industrial es solo un medio para la producción, por tal
la idea de minimizar los costes de producción enfoca reducir la inversión
económica en la estructura. (Casas et al., 2001) menciona algunas variables
que se pueden presentar al momento de diseñar una estructura:
 En caso de que la principal condición sea la tracción.
 En caso de que la principal condición sea la compresión.
 En caso de solicitaciones fuertes y limitación de espacio para los perfiles.
 En caso de solicitaciones fuertes y/o grandes luces.
 En caso de tiempo de construcción limitado.

80
 En caso de luces pequeñas y sin limitación de espacio.
 En caso de luces extremadamente grandes.
 En caso de que la estructura se vea afectada a bajas temperaturas.
 En caso de que la estructura se vea afectada a altas temperaturas.
 En caso de que la estructura se pueda ver afectada a problemas de
corrosión.
A continuación se muestra una tabla de comparación de los distintos tipos
de estructuras que se pueden usar para realizar una nave industrial, indicando
cuál de ellos es el más aconsejable en función de una serie de variables.
Tabla 4.5
Criterios para la elección del tipo de estructura.

TIPO DE ESTRUCTURA
CRITERIO METÁLICA HORMIGÓN ARMADO MIXTA
Condición principal tracción SI SI SI
Solicitaciones fuertes y limitaciones de espacio SI NO SI
Solicitaciones fuertes y grandes luces SI POCO ACEPTABLES SI
Tiempo de construcción limitado SI EN GENERAL NO NO
Luces pequeñas y sin limitación de espacio NO SI NO
Luces extremadamente grandes ACEPTABLE EN GENERAL NO ACEPTABLE
EL PROCESO IMPIDE:
Bajas temperaturas ACEPTABLE CON PRECAUCIÓN SI ACEPTABLE CON PRECAUCIÓN
Altas temperaturas ACEPTABLE CON PROTECCIÓN SI ACEPTABLE CON PROTECCIÓN DEL ACERO
Corrosión ACEPTABLE CON PROTECCIÓN SI ACEPTABLE CON PROTECCIÓN DEL ACERO
4.5.3.5 Acero estructural.
4.5.3.5.1 Introducción y antecedentes.
Según (Fratelli, 2003), desde el descubrimiento de algunos
materiales para construcción como el hierro, aluminio, cobre, plomo,
etc., ha existido algunas confusiones en cuanto al uso de la
terminología hierro y acero, por un lado tenemos un producto que no
posee más compuestos que el de su propio nombre (Fe) y por otro lado
81
cuando hablamos de acero indicamos un producto ferroso cuyo
contenido de carbono oscila entre 0.05% - 1.76%, en otras palabras
hablamos de un producto de hierro-carbono, además de otros
componentes que le dan características especiales al acero como por
ejemplo el manganeso y silicio, que modifican la resistencia mecánica
de acuerdo al porcentaje empleado. En la historia se conoce que el
origen del Hierro se remonta a la edad de piedra, cuando entre las
cenizas de una fogata casualmente encendida sobre piedras conteniendo
mineral de hierro, apareció el metal en bruto. Ya durante la Edad de
Hierro alrededor del año 1000 A.C. en las pirámides de Egipto se
encontraron dagas y brazaletes de hierro de 5000 años de antigüedad, y
en Ninive, Mesopotamia, el rey Semita Saigón I, de la dinastía Ur,
poseía un incalculable tesoro de piezas de este material, halladas den
tumbas de 3000 años de antigüedad, así como otros objetos de oro,
cobre, bronce, etc. Con el transcurrir del tiempo la siderurgia se fue
desarrollando poco a poco, la experiencia ganada durante la
observación y descubrimientos casuales por los forjadores dio paso a
nuevas y mejores técnicas, dejando legados que con el tiempo servirían
para alcanzar tecnologías y métodos que actualmente se usan para
lograr diversos productos que usamos en la industria.
4.5.3.5.2 Obtención del acero.
El acero y las fundiciones de hierro se basan en la aplicación de
dos procesos siderúrgicos distintos, el alto horno que utiliza coque
como combustible y agente reductor, y la reducción directa donde los
minerales del hierro se llevan a estado líquido mediante el uso de la

82
energía eléctrica. (Fratelli, 2003) indica que la obtención del acero se
inicia introduciendo el mineral hierro en la cuba de un alto horno,
gracias al alto poder calorífico brindado durante la combustión de
elementos como el coque, se obtiene el hierro colado o arrabio. Este
proceso que sigue el hierro se le conoce como primera reducción.
Figura 4.23 Proceso siderúrgico del acero.

Tomado de “Arquitectura + Acero”, (http://www.arquitecturaenacero.org/).
El hierro colado tiene la característica de ser un material duro
pero frágil, ya que posee una proporción de 4.00% de carbono, siendo
necesaria la descarburación del material para poder mejorar su
ductilidad, este proceso de reducción por lo general se lleva a cabo en
convertidores u hornos eléctricos. En los convertidores no hay
combustión ni calentamiento externo, por lo que se tiene que introducir
el hierro colado en estado líquido para poder quemar el carbono

83
sobrante. Uno de los convertidores más utilizados es el de oxígeno, el
cual consiste en inyectar oxígeno puro a presión encima del líquido,
produciendo calor al reaccionar con el carbono y provocando la
descarburación del material. En los hornos eléctricos se introduce
normalmente el hierro colado en fase líquida para ahorrar energía. Éste
utiliza la propiedad conductora del material para aplicarle descargas
eléctricas mediante unos electrodos, aumentando así la temperatura y
provocando la quema del carbono sobrante. Con los procesos de
reducción se obtiene un material semielaborado, ya que el porcentaje
de carbono después de la reducción es de 2.00% aproximadamente,
durante estos procesos se debe incrementar o mantener la temperatura,
por lo que las plantas de producción tienen instalaciones especiales
llamadas de colada continua, en la cual el acero pasa directamente al
convertidor o del horno sin necesidad de enfriarlo. Sea la reducción
realizada en convertidores u hornos eléctricos, se le conoce como
segunda reducción. Luego de la segunda reducción se obtiene un metal
con exceso de oxígeno, por lo tanto la tercera reducción consiste en
menguar este contenido superfluo de oxígeno, empleando
ferroaleaciones de silicio y magnesio u otros elementos ávidos de
oxígeno. Este último proceso da como resultado un acero refinado,
apto para para los fines estructurales requeridos, además de
características mecánicas especiales brindadas por los elementos
aleados como dureza, ductilidad, resistencia a la abrasión, corrosión,
impacto y fatiga.
84
4.5.3.5.3 Procesos posteriores para tratamiento de acero.
Ya con los productos acabados, estos se someten a tratamientos
térmicos y tratamientos de acabado final, esto para modificar sus
características mecánicas y dar la forma para comercialización. Los
tratamientos térmicos más comunes que se aplican a los productos
primarios de acero son el templado y recocido.
El templado es el tratamiento térmico por el cual se incrementa
la temperatura del acero por encima de los 500°C, para luego enfriarlo
rápidamente, con líquidos o solidos fríos, con esto se consigue mejorar
la resistencia del material pero a costas de disminuir su ductilidad.
El recocido o revenido es el proceso por el cual se vuelve a
calentar el acero templado, para posteriormente enfriarlo a diferentes
velocidades, con este tratamiento se recupera parte de la ductilidad,
obteniendo un acero con buena resistencia y ductilidad. Una vez
alcanzada las propiedades requeridas, gracias a los tratamientos
térmicos, se procede a conformar y dar el acabado final a los aceros,
con los siguientes procesos:
 Trefilado: Con este proceso se obtienen alambres, mediante la
presión de los lingotes de acero sobre hileras de distinto
diámetro (que van disminuyendo paulatinamente hasta
conseguir el diámetro requerido).
 Forjado: Con este proceso se obtiene la forma requerida
mediante golpes de martillo cuando el material está caliente.
 Laminado en frío o caliente: Con este proceso se obtienen
láminas haciendo pasar los lingotes de acero por rodillos

85
cilíndricos, los cuales giran en sentido contrario pero a la misma
velocidad, si bien el nombre menciona laminado en frío este
proceso se realiza con temperaturas menores a los 500°C.
El laminado en caliente se realiza a altas temperaturas,
comprendidas entre la re cristalización y la fusión del metal,
originando un proceso de recuperación y re cristalización del
acero que no provoca su endurecimiento posterior como en el
caso del laminado en frío.
 Extrusión: Con este proceso obtiene la forma deseada haciendo
pasar los lingotes de acero por una matriz.
 Embutición: La embutición es el proceso para conformar
mediante presión y percusión, los productos semielaborados de
acero, con matrices o moldes apropiados, de formas diversas,
generalmente curvas.
 Plegado: Es un proceso de conformación de las planchas
doblándolas en ángulos vivos.
 Cizallado: Es el corte de las planchas de acero en frío, se realiza
con cizallas o guillotinas.
4.5.3.5.4 Clasificación de los aceros.
Fratelli (2003) clasifica a los aceros según:
 Su composición química.- De acuerdo a su composición química
los aceros se pueden clasificar en:
 Aceros sin alear
 Aceros semi aleados
 Aceros aleados
86
Los aceros que contienen en su composición elementos aleados,
tienen diferentes características como el cromo que mejora la
resistencia la desgaste y a la corrosión, el manganeso facilita la
soldabilidad, el molibdeno permite una mejor deformación en frío, el
níquel mejora la resistencia a la tracción, aluminio le confiere al
material mejores condiciones frente al envejecimiento, estructura de
grano fino y buenas propiedades de soldabilidad.
 Su contenido de óxidos.- Según su contenido de óxidos, el grado
de desoxidación de los aceros permite clasificarlos en:
 Aceros efervescentes.- Contenido de carbono, inferior al
0,3%.
 El acero en estado líquido absorbe gases del aire cuando es
transportado en cuchara y también durante la colada. El
carbono, el nitrógeno, y el hidrógeno se disuelven en el
acero líquido atómicamente. Ese caldo se encuentra en
equilibrio químico.
 Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad
de disolución del material colado. Entonces se produce el
desprendimiento de gases, y al reaccionar el óxido de hierro
con el carbono, se liberan grandes cantidades de gas.
 El acero efervescente se emplea para grandes requisitos
superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y
alambres.
 Aceros semi calmados.- Son los aceros parcialmente
desoxidados con propiedades intermedias entre los aceros

87
efervescentes y los aceros calmados, se usan preferiblemente
en la fabricación de perfiles estructurales, barras y planchas.
 Aceros calmados.- Son los aceros completamente
desoxidados, en los cuales no existen reacciones posteriores
del carbono con el oxígeno, durante la solidificación y
conformación de lingotes. Los aceros calmados ofrecen
excelentes características mecánicas, buenas posibilidades
de ser soldados y gran ductilidad. Con fines estructurales, se
los emplea generalmente en perfiles de espesores
considerables, que deban soportar fuertes solicitaciones.
 Sus propiedades mecánicas.- Según sus propiedades mecánicas se
pueden clasificar en:
 Acero dulce.
 Aceros de alta resistencia.
 Aceros especiales.
Las propiedades mecánicas de los aceros dependen de su
composición química, de sus aleaciones, de su proceso de laminación,
forma de enfriamiento, tratamiento térmico posterior y el tipo de
solicitaciones al que sean sometidos.
4.5.3.5.5 Propiedades físicas del acero.
Las principales propiedades físicas que podemos destacar son:
 Resistencia estructural.- El acero estructural posee gran
resistencia frente a la compresión como a la tracción, por lo que
no necesita de otros componentes para alcanzar dichas

88
condiciones, además de poseer un bajo peso tiene la cualidad
contar secciones transversales disminuidas.
 Durabilidad.- A comparación de otros elementos estructurales
como el hormigón, el acero necesita de algún recubrimiento
superficial para hacerle frente a las inclemencias del medio
ambiente como la corrosión, por tal lo que se estila es recubrirlo
con un material anticorrosivo como el Zinc, mediante procesos
de galvanizado, o pinturas.
 Resistencia al fuego.- Lamentablemente el acero estructural es
muy sensible al fuego, ya que después de someterlo a elevadas
temperaturas este pierde sus cualidades.
 Versatilidad de formas y acabados.- A pesar de encontrar gran
variedad de formas en el mercado, el acero que debido a sus
procesos de obtención presenta ciertas dificultades a la
adaptación de formas variadas, ya que la normalización de
chapas y perfiles en el proceso de fabricación complica mucho
poder realizar nuevas formas.
 Aislamiento térmico y acústico.- Debido a sus características
propias, el acero no es un buen aislante térmico y acústico, lo
que hace que requiera de otros materiales para cumplir estas
condiciones.
4.5.3.5.6 Productos comerciales del acero estructural.
Una vez realizada la última colada el acero está listo para ser
tratado y acabado de acuerdo a la necesidad que se requiera, por lo
general fines comerciales, dando los perfiles y longitudes establecidas.

89
En las casas comerciales de nuestra localidad podemos encontrar
diversos productos, los cuales podemos clasificarlos en:
 Planos.- Los productos planos son las láminas, planchas o
chapas. Estos pueden encontrarse tanto en placas con superficies
conocidas como en bobinas con ancho conocido y largo
requerido.
 No planos.- Los productos no planos son los perfiles, que por lo
general se designan de acuerdo a su sección transversal, los
perfiles pueden ser fabricados en caliente y frío. Los perfiles
formados en caliente resultan de la extrusión de los lingotes de
acero en caliente. Los perfiles formados en frío, están
compuestos de planchas dobladas en la forma deseada, sin
calentarlas, su uso se restringe a las dimensiones de las
planchas.
 Tubulares.- Los productos tubulares están compuestos por
tubos con costura, que son productos fabricados con la curvatura
de planchas dando la forma deseada y posteriormente soldadas
en la unión, y tubos sin costura, que son el resultado de un
trabajo en caliente a penas colado en metal.
 Barras.- Son productos fabricados directamente de los lingotes
de acero, las barras se consiguen con la elongación de los
lingotes a altas temperaturas hasta conseguir su diámetro
requerido, para después pasar por una cortadora de gran
capacidad que secciona las barras en las longitudes deseadas.
Las barras se caracterizan por ser macizas.

90
4.6 CARGAS CONSIDERADAS
4.6.1 Generalidades.
Las fuerzas o acciones permanentes, variables, accidentales o combinadas que
resulten del propio peso de los materiales de construcción, ocupantes del recinto,
efectos del medio ambiente, movimientos diferenciales y cambios dimensionales son
considerados como cargas, las mismas que se deben analizar de acuerdo a las
características propias de la región donde se realizará la edificación, así como otras
consideraciones propias del tipo de industria.
4.6.2 Carga Viva.
Es el peso de todos los ocupantes, materiales, equipos, muebles y otros
elementos movibles soportados por la edificación. (RNE E.020, 2006).
4.6.2.1 Carga Viva del techo (Lr).
Para techos con coberturas livianas de planchas onduladas o plegadas,
calaminas. Fibrocemento, material plástico, etc., cualquiera sea su pendiente,
0.30 kPa(30 kgf/m2), según (RNE E.020, 2006).
4.6.3 Carga Muerta.
Es el peso de los materiales, dispositivos de servicio, equipos, tabiques y otros
elementos soportados por la edificación, incluyendo su peso propio, que sean
permanentes o con una variación en su magnitud pequeña en el tiempo. (RNE E.020,
2006).
4.6.4 Carga del Viento.
Los componentes de un edificio como elementos de cierre y estructuras deben
soportar la presión que ejerce el viento, por tal de acuerdo al tipo de edificación se
calcularán la carga del viento. Tipo I, (RNE E.020, 2006).

91
4.6.4.1 Velocidad de diseño.
La velocidad del viento hasta 10m de altura será la velocidad máxima
adecuada a la zona de ubicación de la edificación, para nuestro caso se
considera V = 85km/h (Arequipa), la velocidad del viento en la altura máxima
de la nave se obtendrá de la siguiente expresión:

ℎ
�ℎ = �( ) 0.22
10
Dónde:
Vh : Velocidad de diseño en la altura h (km/h).
V : Velocidad de diseño hasta 10m de altura (km/h).
h : Altura sobre el terreno (m).
4.6.4.2 Carga exterior de viento aplicada a la cobertura.
Esta carga se supondrá estática y perpendicular a la superficie, se
obtendrá mediante la expresión:
ℎ = 0,005 ∗�ℎ2
Dónde:
Ph : Presión o succión del viento a una altura h (kgf/m2).
C : Factor de forma adimensional.
Vh : Velocidad de diseño (km/h).

92
Tabla 4.6
Factor de forma adimensional para elementos exteriores.
Tomado de Reglamento Nacional de Edificaciones, E.020 (2010) por Instituto de la

construcción y Gerencia. (http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-
index.htm)
4.6.4.3 Carga interior de viento aplicada a los cerramientos laterales.
Según (RNE E.020, 2006), para el diseño de los elementos de cierre,
incluyendo sus fijaciones y anclajes, se adicionará a las cargas exteriores
calculadas según el artículo 4.6.4.2, con el factor de forma de la Tabla 4.7.

93
Tabla 4.7
Factor de forma adimensional para elementos de cierre.

index.htm)
4.6.5 Carga de nieve.
Esta carga se incluye en el cálculo de cargas vivas cuando la zonas donde se
realizara la edificación han registrado presencia de este fenómeno natural, para nuestro
caso no aplica.
4.7 DISEÑO SISMO RESISTENTE
4.7.1 Introducción.
Las consideraciones para el diseño sismo resistente tienen como fin evitar la
pérdida de vidas humanas, asegurar de los servicios básicos y minimizar los daños a la
propiedad. Es imposible asegurar completamente la protección frente a sismos, por tal
las normas nacionales con las que se realizará los cálculos se rigen bajo los siguientes
principios:
 La estructura no debería colapsar ni causar daños graves a las personas, aunque
podría presentar daños importantes, debido a movimientos sísmicos calificados
como severos para el lugar del proyecto.

94
 La estructura debería soportar movimientos del suelo calificados como moderados
para el lugar del proyecto, pudiendo experimentar daños reparables dentro de
límites aceptables.
 Para las edificaciones esenciales se tendrán consideraciones especiales orientadas a
lograr que permanezcan en condiciones operativas luego de un sismo severo.
4.7.2 Parámetros de sitio.
4.7.2.1 Factor de zona “Z”.
Este factor se interpreta como la aceleración máxima horizontal en
suelo rígido con una probabilidad de 10% de ser excedida en 50 años. El factor
Z se expresa como una fracción de la aceleración de la gravedad. Según (RNE
E.030, 2006) nuestro territorio se encuentra dividido en cuatro zonas, dentro de
las cuales la edificación se sitúa en la zona 3, el factor de zona equivale a Z =
0.35.
4.7.2.2 Factor de uso “U”.
El valor del factor de uso depende del tipo de edificación, de acuerdo a
RNE E.030 (2006) se pueden distinguir las siguientes categorías de
edificaciones y sus factores de uso:

95
Tabla 4.8
Categoria de las edificaciones y factor de uso.

index.htm)
De acuerdo a la información detallada en la tabla 4.8, se define al
edificio como una edificación común tipo “C”, al cual le corresponde un factor
de uso U = 1,0.
96
4.7.2.3 Factor de suelo “S”.
De acuerdo a las condiciones locales del terreno donde se realizará la
edificación (suelos intermedios), se considera el factor de suelo S = 1,15. De
donde las condiciones evaluadas son:
 Factor de Zona 3, Z=.035
 Perfil de suelo tipo S2, suelos blandos.
Tabla 4.9
Clasificación de los perfiles de suelo.

index.htm)
Con la identificación del tipo de perfil se obtiene los datos propuestos
en el (RNE E.030, 2006):
 Vs Velocidad promedio de propagación de las ondas de corte.
 N60 Promedio ponderado de los ensayos de penetración estándar.
 Su Promedio ponderado de la resistencia al corte en condición no
drenada.
97
Tabla 4.10
Factor de suelo “S”.

index.htm)
4.7.2.4 Periodos Tp y Tl.
Periodo que definen la plataforma del factor C (Tp) y periodo que
define el ciclo de la zona “C” con desplazamiento constante (Tl). Ambos
vienen definidos por el perfil de suelo en la siguiente tabla.
Tabla 4.11
Periodos Tp y Tl.

index.htm)
98
4.7.2.5 Coeficiente de Ampliación Sísmica “C”.
De acuerdo a las características de sitio se define el factor de
amplificación sísmica “C” por medio de las siguientes expresiones:
T<Tp C=2,5
Tp<T<Tl C=2,5(Tp/T)
T>Tl C=2,5(Tp.Tl/T2)
De donde “T” es el periodo fundamental de vibración calculado mediante:
T=hn/Ct hn= altura total de la edificación (m).
Ct= coeficiente para estimar el periodo de un edificio.
Ct= 45 para edficios cuyos elementos resistentes en la dirección
considerada sean:
a) Pórticos de acero arriostrados.
El coeficiente “C” se interpreta como el factor de la amplificación de la
aceleración estructural respecto de la aceleración del suelo.
4.7.2.5 Coeficiente básico de Reducción de las Fuerzas Sísmicas “R0”.
Los sistemas estructurales se clasificaran de acuerdo a los materiales
usados y el sistema de estructuración sismo resistente en cada dirección de
análisis tal como se indica en la siguiente tabla:

99
Tabla 4.12
Coeficiente básico de reducción “Ro”.

index.htm)
Cuando en la dirección de análisis, la edificación presente más de un
sistema estructural se tomara el menor coeficiente R0 que corresponda. R0=7.
4.7.3 Requisitos generales.
Además de los parámetros de sitio descritos anteriormente, el diseño de sismo
resistente debe contemplar las siguientes condiciones:
 Simetría tanto en la distribución de masas como en las rigideces.
 Peso mínimo, especialmente a mayor altura.
 Selección y uso adecuado de los materiales de construcción.

100
 Continuidad en la estructura, tanto en planta como en elevación.
 Ductilidad, deformación limitada.
 Consideración de las condiciones locales.
 Buena práctica constructiva e inspección estructural rigurosa.
4.7.4 Análisis de edificios.
4.7.4.1 Procedimiento de análisis sísmico.
De acuerdo a la información del Reglamento Nacional, podemos usar
dos procedimientos para el análisis sísmico:
 Análisis estático o de fuerzas estáticas equivalentes.
 Análisis dinámico modal espectral.
Por otro lado se plantea un análisis dinámico comparativo tiempo –
historia, el mismo que puede usarse con el único fin de verificación.
4.7.4.1.1 Análisis estático o de fuerzas estáticas equivalentes.
Este método representa las solicitaciones sísmicas mediante un
conjunto de fuerzas actuando en el centro de masas de cada nivel de la
edificación. La resultante en la base de la estructura corresponde a la
fuerza cortante y se resalta en RNE E.030 (2006) la fórmula:
�. �. �.�
�= .�
�
El valor de C/R no deberá considerarse menor que: C/R≥0,125
P=Peso total de la estructura

101
4.7.4.1.2 Análisis dinámico modal espectral.
Este método estima los desplazamientos y fuerzas en los
elementos de un sistema estructural.
4.7.4.1.2.1 Modos de vibración.
Los modos de vibración se consideraran por métodos que
consideren apropiadamente las características de rigidez y distribución
de masas. Deberán considerarse por lo menos los tres primeros modos
predominantes en la dirección de análisis.
4.7.4.1.2.2 Aceleración espectral.
Para cada una de las direcciones horizontales analizadas se
utilizara un espectro inelástico de pseudo-aceleraciones definido en el
(RNE E.030, 2006):

�. �. �.�
�
�= .�
�
Para el análisis en la dirección vertical podrá usarse un espectro
con valores iguales a los 2/3 del espectro empleado para las direcciones
horizontales.
4.7.4.1.2.3 Criterios de combinación para diseño por esfuerzos

admisibles.
A partir de las combinaciones planteadas por (RNE E.020,

2006) se podrá analizar los efectos de las cargas descritas hasta el
momento:
D
D+L
D + (W + 0.70 E)
D+T
α[D + L + (W + 0.70E)]
α[D + L + T]
α[D + (W o 0.70E) + T]
102
α[D + L + (W o 0.70E) + T]
De dónde:
D: Carga muerta (Dead)
L: Carga viva (Live)
W: Carga del viento (Winter)
E: Carga del sismo (Earth)
T: Acciones por cambio de temperatura (Temperature)
4.7.4.1.2.4 Fuerza cortante mínima.
Para cada una de las direcciones consideradas en el análisis, la
fuerza cortante en el primer entrepiso del edificio no podrá ser menor
que el 80% del valor calculado según la fuerza cortante del análisis
estático para estructuras regulares, ni menor que el 90% para estructuras
irregulares.
4.7.5 Cimentaciones.
4.7.5.1 Generalidades.
Las suposiciones que se hagan para los apoyos de la estructura deberán
ser concordantes con las características propias del suelo de cimentación. La
determinación de las presiones actuantes en el suelo para la verificación por
esfuerzos admisibles, se hará con las fuerzas obtenidas del análisis sísmico
multiplicadas por 0,8.
4.7.5.2 Capacidad portante.
En todo estudio de mecánica de suelos deberán considerarse los efectos
de los sismos para la determinación de la capacidad portante del suelo de la
cimentación. En los sitios en que pueda producirse licuación del suelo, debe
efectuarse una investigación geotécnica que evalúe esta posibilidad y
determine la solución más adecuada.

103
4.7.5.3 Momento de volteo.
Toda estructura y su cimentación deberán ser diseñadas para resistir el
momento de volteo que produce un sismo, según el análisis estático de fuerzas
equivalentes o el análisis dinámico modal espectral. El factor de seguridad
calculado con las fuerzas que se obtienen deberá ser mayor o igual que 1,2.
4.7.5.4 Cimentaciones sobre suelos flexibles o de baja capacidad portante.
Para zapatas aisladas con o sin pilotes en suelos tipo S3 o S4 y para las
zonas 4 y 3 se proveerá de elementos de conexión, los que deben soportar en
tracción o compresión, una fuerza horizontal equivalente mínima al 10% de la
carga vertical que soporta la zapata. Para suelos de capacidad portante menor
que 0,15 MPa se proveerá vigas de conexión en ambas direcciones. Para el
caso de Pilotes y cajones deberá proveerse de vigas de conexión o deberá
tenerse en cuenta los giros y deformaciones por efecto de la fuerza horizontal
diseñando pilotes y zapatas para estas solicitaciones. Los pilotes tendrán una
armadura en tracción equivalente por lo menos al 15% de la carga vertical que
soportan.
4.8 SUELOS Y CIMENTACIONES
De acuerdo al (RNE E.050, 2006), el objetivo es establecer los requisitos para
la elaboración del Estudio de Mecánica de Suelos (EMS), con el fin de realizar
cimentaciones y edificaciones que presten estabilidad y permanencia de las obras. La
norma se rige a todo el territorio nacional, considerando sus exigencias mínimas y
obligación en su elaboración para edificaciones industriales.

104
4.8.1.1 Estudio de Mecánica de Suelos (EMS).
En el EMS se realizarán ensayos a muestras provenientes de la
extracción de calicatas y sondajes del suelo y rocas donde se realizará la
edificación, los resultados de estos ensayos brindarán la información necesaria
para el diseño de la cimentación.
4.8.1.2 Alcance.
Los resultados e investigaciones de campo y laboratorio, así como el
análisis, conclusiones y recomendaciones del EMS, sólo se aplicaran al terreno
y edificaciones comprendidas en el mismo. No podrán emplearse en otros
terrenos, para otras edificaciones, o para otro tipo de obra. Según (RNE E.050,
2006).
4.8.2 Estudio de suelos.
El estudio de suelos demanda información específica y datos generales de la
zona donde se realizara la edificación, además de cualquier otra información de
carácter técnico que pueda servir en el EMS. Básicamente la información requerida es
la siguiente:
4.8.2.1 Terreno.
Plano de ubicación y accesos, plano topográfico con curvas de nivel y
la situación legal del terreno.
4.8.2.2 Obra a cimentar.
Características de uso del terreno, niveles, área aproximada, tipo de
estructura, sótanos, luces y cargas estimadas.
4.8.2.3 Datos generales de la zona.
Usos anteriores, construcciones antiguas, restos arqueológicos u obras
semejantes que puedan afectar al EMS.

105
4.8.2.4 Terrenos colindantes.
EMS efectuados anteriormente a terrenos colindantes.
4.8.2.5 Edificaciones adyacentes.
Número de pisos incluidos sótanos, tipo y estado de las estructuras, tipo
y nivel de cimentación.
4.8.3 Análisis de las condiciones de la cimentación.
4.8.3.1 Cargas a utilizar.
 Para el cálculo de factor de seguridad para cimentaciones: se utilizarán
como cargas aplicadas a la cimentación, las cargas de servicio que se
utilizan para el diseño estructural de las columnas del nivel más bajo de
la edificación.
 Para el cálculo de asentamiento de las cimentaciones apoyadas sobre
suelos granulares: se deberá considerar la máxima carga vertical que
actúe (carga muerta más carga viva más sismo) utilizada para el diseño
de las columnas del nivel más bajo de la edificación.
 Para el cálculo del asentamiento en suelos cohesivos, se considerará la
carga muerta más el 50% de la carga viva, sin considerar la reducción
que permite la Norma Técnica de Edificación E.020 Cargas.
4.8.3.2 Asentamiento tolerable.
Es el asentamiento tolerable que se considerado para la estructura, este
no debe ocasionar una distorsión angular mayor que la indicada en la siguiente
tabla, en caso de suelos granulares el asentamiento diferencial se puede estimar
como el 75% del asentamiento total.

106
Tabla 4.13
Distorsión angular “α”.

index.htm)
4.8.3.3 Capacidad de carga.
La capacidad de carga es la presión última o de falla por corte del suelo
y se determina usando las formulas aceptados por la mecánica de suelos. En
suelos cohesivos (arcilla, arcilla-limosa, limo-arcillosa), se empleara un ángulo
de fricción interna (f) igual a cero. En suelos friccionantes (gravas, arena y
gravas arenosas) se empleara una cohesión (c) igual a cero.
4.8.3.4 Factor de seguridad frente a una falla por corte.
Los factores de seguridad mínimos que deberán tener las cimentaciones son
los siguientes:
 Para cargas estáticas 3,0.

107
 Para solicitación máxima de sismo o viento (la que sea más
desfavorable): 2,5.
4.8.3.5 Presión admisible.
La presión admisible se definirá con los siguientes parámetros:
 Profundidad de cimentación.
 Dimensión de los elementos de cimentación.
 Características físico – mecánicas de los suelos ubicados dentro de la zona
activa de la cimentación.
 Ubicación del nivel freático, considerando su probable variación durante el
tiempo de vida de la estructura.
 Probable modificación de las características físico – mecánicas de los
suelos, como consecuencia de los cambios en el contenido de la humedad.
 Asentamiento tolerable de la estructra.
La presión admisible será la menor de la que se obtenga mediante:
a) La aplicación de las ecuaciones de capacidad de carga por corte afectada
por el factor de seguridad correspondiente a cargas estáticas o solicitación
máxima de sismo o viento.
b) La presión que cause el asentamiento admisible.
4.9 CIMENTACIÓN NAVE INDUSTRIAL
El diseño de la cimentación de la nave industrial esta soportado en la
información recaba por el EMS, este estudio se realizará con el apoyo de una empresa
con experiencia en el medio; la información, requisitos y demás solicitados serán
proporcionados por la administración de la empresa. El terreno destinado para la

108
edificación de la nave industrial fue adquirido por la empresa cuando este contaba con
la nivelación del terreno, cerco perimétrico de material noble, un acceso de 6,0m en
una de las esquina del frontis y servicios básicos. El cerco perimétrico actual cuenta
con una cimentación de 1,50m de rocas y concreto, donde se encuentran enterradas las
zapatas de las columnas que amarran las paredes del cerco. Se debe resaltar que el
área donde se realizará la edificación es terreno de relleno, proveniente de chacras
aledañas. La edificación está destinada a la construcción de una planta para procesos
de curtido y adobo de cuero. El proceso típico de producción de la planta tendrá una
zona que estará afectada por la vibración de los equipos (zona de ribera), sólo existirá
un único nivel. La extensión del terreno hace que este colinde con tres accesos
vehiculares y un terreno donde no existe ningún tipo de edificación, el mismo que por
la clasificación de la zona industrial formara parte del grupo de curtiembres.
4.9.2 Materiales.
Los materiales para la construcción de la cimentación estarán compuestos
básicamente por hormigón con dos tipos de resistencia, barras de acero corrugado en
diferentes diámetros y alambre de acero. La disposición, tipos, calidades y cantidades
serán mencionados en los respectivos tópicos de cálculo y diseño de los elementos
involucrados.
4.9.3 Requisitos de construcción.
 Limpieza general del terreno.
 Compactación y nivelado del terreno.
 Excavación de pozos para las zapatas y riostras, cimentación y muros de
contención.
 Señalización de las áreas en construcción.

109
 Liberación de áreas donde realizarán trabajos los equipos pesados.
 Regado de las áreas a trabajar para evitar el levantamiento de polvo.
 Accesos de personal distantes de las áreas de trabajo.
 Zonas de trabajo limpias y ordenadas.
4.9.4 Requisitos generales.
 Estudio de Mecánica de Suelos.
 Habilitación de servicios básicos como agua y energía eléctrica.
 Permisos de construcción.
 Plan de seguridad e higiene.
4.9.5 Diseño.
El terreno con el que cuenta la empresa para la edificación posee un cerco
perimétrico de material noble, el mismo que será usado como parte de la cimentación,
por tal se debe hacer las verificaciones que el reglamento nacional indica.
4.9.5.1 Cargas.
Se debe considerar lo siguiente:
a. Para el Factor de Seguridad de Cimentación se debe considerar las cargas
de servicio que se utilizan.
b. Para el asentamiento de cimentaciones en suelos granulares se debe
considerar la carga máxima vertical como la suma de la carga muerta más
la carga viva más sismo.
4.9.5.2 Asentamiento tolerable.
El asentamiento tolerable será definido por el EMS.

110
4.9.5.3 Factor de seguridad frente a falla por corte.
Los factores de seguridad mínimos que deberán tener las cimentaciones
son los siguientes:
a. Para cargas estáticas: 3,0.
b. Solicitación máxima de sismo o viento: 2,5.
4.9.5.4 Presión admisible.
Se determinará teniendo en cuenta los siguientes factores:
a. Profundidad de la cimentación.
b. Dimensión de los elementos de la cimentación.
c. Características físico – mecánicas de los suelos ubicados.
d. Ubicación del nivel freático.
e. Asentamiento tolerable.
4.9.5.5 Profundidad de la cimentación.
Debido a que la cimentación es del tipo superficial (por tener las
cimentaciones continuas o corridas), la profundidad no debe ser menor 0,80m.
4.9.5.6 Cimentación sobre rellenos.
Debido a que el terreno estaba debajo del nivel, se tuvo que agregar
material de relleno, el mismo que fue proveniente de los terrenos aledaños,
teniendo como material común arena arcillosa y tierra de chacra, se considera
este relleno como relleno con materiales seleccionados, que de acuerdo a
norma no exceden las 3” con 30% o menos de material retenido en malla de
¾”.
111
4.10 ESTRUCTURAS METÁLICAS
4.10.1 Consideraciones generales.
El método de Factores de Carga y Resistencia (LRFD) y el método por
esfuerzos permisibles, serán usados en la elaboración de la presente tesis, los mismos
son referenciados por la normativa nacional, tanto como para diseño, fabricación y
montaje.
4.10.2 Requisitos de diseño.

Conforme a la información brindada por el RNE E.090 los requisitos de diseño
son:
4.10.2.1 Área.
 Área Total.- Suma de los productos del espesor por el ancho total de
cada elemento de la sección.
 Área Neta.- Suma de los productos del espesor por el ancho neto
para cada elemento. En el caso de agujeros para pernos se tomara
como 2mm mayor que la dimensión nominal.
 Área Neta efectiva para miembros en tracción.- Se aplican en los
siguientes casos:
1. Cuando la tracción es transmitida directamente a cada
elemento de la sección por medio de conectores o soldadura,
el área neta efectiva es igual al área neta.
2. Cuando la tracción es transmitida por conectores o soldadura
a través de algunos pero no todos los elementos de la
sección, el área neta efectiva se debe calcular:
�
�= �∗ �
112
Dónde:
A= Área como se define.
U= Coeficiente de reducción.
�
�= 1 − ( �) ≤ 0,9
X= Excentricidad de la conexión.
L= Longitud de la conexión en la dirección de la fuerza.
4.10.2.2 Estabilidad.
La estabilidad para la estructura debe darse tanto como para el conjunto,
como para cada uno de sus miembros.
4.10.2.3 Pandeo local.
Es el desplazamiento o deformación transversal a la sección del
elemento estudiado, se manifiestan en la dirección principal de la compresión
aplicada. A continuación se clasificarán las secciones de acero:
 Secciones compactas.- Son la secciones en las que sus alas están
conectadas en forma continua al alma o almas del elemento, además las
relaciones ancho/espesor de sus elementos a compresión no exceden los
límites de las relaciones ancho/espesor �

p de la tabla 4.14.
 Secciones no compactas.- Las secciones que son calificadas como
compactas, serán clasificadas como no compactas siempre que las
relaciones ancho/espesor de sus elementos en compresión no excedan
los límites para secciones no compactas �

r de la tabla 4.14.
 Secciones esbeltas.- Si las relaciones ancho/espesor de algún elemento
sobrepasan los valores �

r de la tabla 4.14. La sección será clasificada
como esbelta en compresión.

113
Tabla 4.14
Relaciones límite ancho/espesor para elemento en compresión.
Nota: Fy en MPa. Tomado de Reglamento Nacional de Edificaciones, E.090 (2010) por

Instituto de la construcción y Gerencia.
http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-index.htm)
4.10.2.4 Restricciones de rotación en puntos de apoyo.
En los puntos de apoyo de vigas y armaduras debe de proveerse
restricciones de rotación alrededor del eje longitudinal de la sección.
4.10.2.5 Relación de esbeltez límite.
Para elementos cuyo diseño se basa en fuerzas de compresión, las
relaciones de esbeltez (kl/r) no deben exceder de 200. Para elementos cuyo

114
diseño está basado en fuerzas de tracción, las relaciones de esbeltez l/r no
deben de exceder de 300.
K Facto de longitud efectiva para elemento prismático.
l Longitud sin arriostre lateral de un elemento en el punto de
carga. mm
r Radio de giro que controla la esbeltez. Mm
4.10.2.6 Tramos simples apoyados.
Las vigas y armaduras diseñadas como tramos simplemente apoyados
tendrán una luz de cálculo igual a la distancia entre centros de gravedad de sus
elementos de apoyo.
4.10.2.7 Dimensiones de vigas.
Los perfiles laminados o soldados, vigas de planchas y vigas con
platabandas serán, diseñados en base al momento de inercia de su sección total.
No debe hacerse reducciones debido a huecos de pernos en cualquiera de las
alas si se cumple que:
0,75�
��≥ 0,9�
��
Afg Área total del ala, mm2.
Afn Área neta del ala, mm2.
Fu Resistencia mínima de tracción especificada para el tipo de
acero que está usándose, MPa.
Si:
0,75�
��< 0,9�
��
�
Las propiedades del elemento en flexión deberán basarse en el área
efectiva del ala en tracción Afe.

115
��
5 � ��
��
=
6�
�
4.10.3 Pórticos y otras estructuras.
Se deben considerar los siguientes requisitos generales para alcanzar la
estabilidad de la estructura como un todo.
4.10.3.1 Efectos de segundo orden.
El diseño de estructuras debe basarse en el análisis plástico, donde la
resistencia requerida en flexión Mu debe determinarse a partir de un análisis
plástico de segundo orden. Para las estructuras diseñadas a base de análisis
elástico, el valor de la resistencia requerida en flexión Mu para flexo
compresión, conexiones y elementos conectados debe determinarse a partir de:
�
�= �1�
��+ �2 �
��
Dónde:
Mnt = Resistencia requerida en flexión en el elemento, asumiendo que
no hay traslación lateral del pórtico.
Mlt = Resistencia requerida en flexión en el elemento como resultado
solamente de la traslación lateral del pórtico.
B1/B2= Factores de flexión, usados en determinar Mu flexo compresión
cuando se emplea un análisis de primer orden.

�
�
�1 = ≥1
(1 − �
�⁄ )
�
��
De dónde:
�
��
�
�1 =
�2
�
116
�
c= Parámetro de esbeltez, en el cual el factor K de longitud efectiva
en el plano de flexión deberá determinarse para el pórtico
arriostrado.
� � √�
�
��=
��
Pu = Resistencia requerida en compresión axial para el elemento bajo
consideración.
Cm = Coeficiente basado en el análisis elástico de primer orden
asumiendo que no hay traslación lateral del pórtico, cuyo valor
deberá tomarse como sigue:
a) Para los elementos en compresión no sujetos a cargas transversales entre
sus apoyos en el plano de flexión,
�
1
��= 0,6 − 0,4 ( )
�
2
M1/M2 = Es la relación de valores absolutos del momento menor al
mayor en los extremos de la porción del elemento no arriostrado en el
plano de flexión bajo consideración. M1/M2 es positivo cuando el
elemento se flexiona en doble curvatura, y negativo cuando se flecta en
curvatura simple.
b) Para los elementos en compresión sujetos a cargas transversales entre sus
apoyos, el valor de Cm deberá determinarse según un análisis racional o
por el uso de los siguiente valores:
Para elementos cuyos extremos están restringidos contra rotación en el
plano de flexión: Cm = 0,85.
Para los elementos cuyos elementos no están restringidos contra
rotación en el plano de flexión: Cm = 1,00.

117
Ó
1
�2 =
∑�
�
1−
∑�
�2
∑Pu = Resistencia axial de todas la columnas requeridas en un piso.
∆�ℎ = Deformación lateral de entre piso.
∑H = Suma de todas la fuerzas horizontales de piso que producen ∆oh.
L= Altura de piso.
�
��
�
�2 =
�
2
�
�
c= Parámetro de esbeltez, en el cual el factor K de longitud efectiva
en el plano de flexión deberá determinarse para el pórtico no
arriostrado.
4.10.3.2 Estabilidad de pórticos.
4.10.3.2.1 Pórticos arriostrados.
El factor K de longitud efectiva para elementos de compresión
debe tomarse como la unidad. Las columnas, vigas y elementos
diagonales, cuando se usan como sistema de arriostramiento vertical,
pueden considerarse como una armadura vertical en voladizo,
simplemente conectada para los análisis de pandeo y estabilidad lateral
del pórtico. La deformación axial de todos los elementos del sistema de
arriostramiento vertical se incluirá en el análisis de estabilidad lateral.
En estructuras diseñadas en base al análisis plástico, la fuera axial en
los elementos debido a las cargas de gravedad factorizadas no deberá
exceder de 0,857∅��
��.
118
4.10.3.2.2 Pórticos no arriostrados.
El factor K de longitud efectiva para los elementos en
compresión deberá determinarse por análisis estructural. Se puede
considerar el ajuste de reducción de la rigidez debido al
comportamiento inelástico de las columnas. En el diseño de estructuras
basado en análisis plástico, la fuerza axial en las columnas causada por
las cargas de gravedad factorizadas, más las cargas horizontales
factorizadas no deberán exceder de 0,75∅��

��.
4.10.4 Elementos a tracción.
Son los miembros estructurales que se someten solo a tracción son conocidos
como tensores o tirantes, como por ejemplo las cadenas, barras delgadas, varillas,
alambres, cuerdas y cables.
4.10.4.1 Criterios de diseño.
Se consideran tres condiciones básicas para asegurar la resistencia,
ductilidad y estabilidad. Estos criterios son:
 Capacidad resistente.- La capacidad resistente será el menor valor de
∅��
�, se debe cumplir:
 Fluencia de la sección en el área total: ∅��

� = ∅��
�� ≥
�
�, para ∅� = 0,90
 Fractura en la sección del área efectiva Ae: ∅��

� = ∅��
��≥
�
�, para ∅� = 0,75
Dónde:
Ae = Área neta efectiva.
Ag = Área total del elemento.
Fy = Esfuerzo mínimo de fluencia especificado.

119
Fu = Resistencia mínima a la tracción especificada.
Pn = Resistencia axial nominal.
 Esbeltez limitada.- En los miembros sometidos a tracción, su esbeltez
máxima no deberá superar la relación, este valor no es obligatorio pero
si recomendable:
�
�= ≤ 300
�
Dónde:
L= Longitud no arriostrada.
r= radio de giro..
 Deformaciones compatibles.- El alargamiento que soporta un miembro
a tracción, en régimen de servicio, se obtiene de la relación:

��
∆�=
��
Dónde:
P= Fuerza axial aplicada.
L= Longitud del miembro.
EA= Rigidez axial. E=2,1x106 A es el área de la sección
transversal libre de deformarse.
4.10.4.2 El método LRFD (Load and Resistance Factor Desing).
El Diseño por Factores de Carga y Resistencia ó Estados Limites
cumple con las condiciones básicas de resistencia de los criterios de diseño a
tracción descritas en el punto 4.10.4.1 de la presente tesis, donde la resistencia
de diseño de elementos en tracción debe ser el menor valor obtenido de
acuerdo a los estados límites de fluencia en el área total y de rotura en el área
neta.
120
4.10.4.3 El método ASD (Allowable Stress Desing).
En el Diseño por Esfuerzos Admisibles el esfuerzo admisible Ft no debe
exceder de 0,60Fy en el área total, ni de 0,50Fu en el área neta efectiva.
4.10.4.4 Diseño a tracción de varillas o barras circulares.
Las varillas o barras circulares sometidos a tracción pueden unirse a
otros miembros de una estructura mediante soldadura o conectarse mediante
roscas con tuercas. Para el caso de unión con soldadura se aplicará la condición
descrita para el diseño por capacidad resistente descrita en el punto 4.10.4.1 de
la presente tesis. Para varillas o barras circulares con extremos roscados
además de considerar el diseño por capacidad resistente, se debe considerar lo
siguiente en la longitud roscada:
∅��
�= ∅��
�� ≥ �
�; Para ∅� = 0,75
Dónde:
Ad = Área de la sección transversal de la longitud roscada,
tomando en consideración el diámetro exterior de la
rosca.
Así mismo se debe cumplir que la resistencia a tracción en la sección de
la raíz de la rosca debe ser mayor que en el cuerpo del miembro:
0,75�
��≥ �
��
Dónde:
Ar = Área de la sección transversal de la longitud roscada,
según el diámetro en la raíz de la rosca.
A= Área en el cuerpo sin roscar de la barra.

121
4.10.4.5 Elementos armados.
En el diseño de estructuras se pueden usar distintos tipo de tensores de
perfiles estructurales compuestos, compuestos por ángulos o canales
conectados mediante presillas, rejillas, celosías o cubre placas macizas o
perforadas en los lados libres. En el caso de perfiles compuestos traccionados,
formados por dos canales separados y unidos mediante placas empernadas, la
longitud de las mismas debe ser:
2
�≥ �
3
Dónde:
S= Separación entre hileras de baricentros de pernos.
Así mismo se debe cumplir que el espesor “e” de las placas debe ser:
�
�≥
50
El ancho de las placas debe ser:
�= �+ 2�
Dónde:
D= Ancho necesario para evitar el agrietamiento de la placa en
tracción.
La distancia máxima Li entre los baricentros de las diferentes placas de
conexión en la luz de los tensores debe cumplir con la relación de esbeltez

permitida:
�
��⁄ ≤ 300
�
Dónde:
122
r= Menor radio de giro de cada perfil individual del miembro
armado.
Figura 4.24 Tensores de perfiles compuesto.

Tomado de Diseño de Estructuras Metálicas: Estados Límites LRFD, por Fratelli M.G.,
Caracas, Venezuela, Unive.
4.10.4.6 Elementos conectados con pasadores y barras de ojo.
Se deben cumplir las siguientes condiciones:
 El diámetro del pasador no debe ser menor a 7/8 del ancho del cuerpo
de la barra de ojo.
 El diámetro del agujero para el pasador no debe exceder en más de
1,0mm al diámetro del pasador.
 Para aceros con esfuerzos de fluencia mayor que 485MPa, el diámetro
del agujero no debe exceder cinco veces el espesor de la plancha y el
ancho del cuerpo de la barra de ojo deberá reducirse concordemente.
 En elementos conectados con pasadores, el agujero para el pasador debe
centrarse entre los bordes del elemento en la dirección normal a la

123
aplicación de la fuerza. El ancho de la pancha más allá del agujero del
pasador no deberá ser menor que el ancho efectivo en cualquier lado del
agujero del pasador.
 En planchas conectadas con pasadores, distintas a las barras de ojo, el
área neta mínima más allá del extremo de contacto del agujero del
pasador, paralelo al eje del elemento, no debe ser menor que 2/3 del
área neta requerida para la resistencia transversal del agujero del
pasador.
 El radio de transición entre la cabeza circular y el cuerpo de la barra de
ojo no debe ser menor que el diámetro de la cabeza.
 El ancho del cuerpo de las barras de ojo no debe exceder de 8 veces su
espesor.
 Un espesor menor de 13mm es permitido sólo si se colocan tuercas
externas para ajustar las planchas del pasador y planchas de relleno. El
ancho desde el borde del agujero al borde de la plancha perpendicular a
la dirección de la aplicación de la carga debe ser mayor que 2/3 y, para
propósito de cálculo, no más de ¾ del ancho del cuerpo de la barra de
ojo.
Para el método LRFD, la resistencia de diseño para elementos

conectados con pasadores ∅�
� debe ser el menor valor de los siguientes
estados límites:
i. Tracción en el área neta efectiva:
∅ = ∅�= 0,75
�= 2��
��
124
ii. Corte en el área efectiva:
iii. Para aplastamiento en el área proyectada del pasador la resistencia de

superficies es dónde:
Ф= 0,75
Rn = Resistencia nominal al aplastamiento, en superficies cepilladas,
pines en huecos fresados, perforados o taladrados y en los extremos de
rigidizadores de apoyo.
Para el método LRFD:
Dónde:
Apb = Área proyectada de aplastamiento.
Para el método ASD:
iv. Para fluencia en el área total proyectada usar la ecuación del punto
4.10.4.1
Dónde:
a= La menor distancia entre el borde del agujero del pasador al
borde del elemento, medida paralelamente a la dirección de la

fuerza.
�
��= 2�(�+ �
⁄2)
�
��= 2�+ 16
d= Diámetro del pasador.

125
t= Espesor de la plancha.
Para el método ASD, el esfuerzo admisible en el área neta del
agujero del pasador para elementos conectados con pasadores es 0,45Fy
El esfuerzo de aplastamiento en el área proyectada del pasador no debe
exceder el esfuerzo admisible mencionado en el apartado iii. El
esfuerzo admisible en barras de ojo que cumplen con los requerimientos
de esta sección es 0,60Fy en el área del cuerpo.
4.10.5 Columnas y otros elementos a compresión.
Según Fratelli (2003) son elementos en compresión los que soportan fuerzas
axiales, las mismas que producen acortamiento en sus fibras en sentido longitud. Por
lo general las columnas están expuestas a este tipo de fuerzas, pero no son las únicas
que están presentes durante su prestación de servicio ya que pueden estar sometidas a
fuerzas de corte, torsión y flexión. Teóricamente una columna es ideal cuando su eje
es perfectamente recto, el material por el cual está constituido es isótropo y
homogéneo, sin tensiones residuales y de comportamiento elasto – plástico, con las
cargas aplicadas en el baricentro de la sección transversal. En la práctica, las
condiciones físico – químicas de las columnas, distan mucho de la teoría, por tal los
cálculos obtenidos del análisis son aproximados. Para describir el comportamiento
de un miembro estructural comprimido, se hace referencia a su esbeltez que resulta de
la relación entre su longitud efectiva y su radio de giro mínimo.
De acuerdo a su esbeltez los miembros comprimidos se pueden clasificar en:
 Columnas largas.- De gran esbeltez, , donde la causa de falla
es la perdida de equilibrio por pandeo elástico.

126
 Columnas cortas.- De esbeltez intermedia, , en las cuales el
pandeo sobreviene para cargas mayores a la crítica de Euler, originando
esfuerzos mayores en magnitud al del límite de proporcionalidad del material.
 Bloques de compresión.- De pequeña esbeltez, , para los cuales la falla
es del tipo de aplastamiento.
4.10.5.1 Resistencia de Diseño en Compresión para Pandeo por Flexión.
4.10.5.1.1 Método LRFD.
La resistencia de diseño para en miembros comprimidos es ∅��

�
dónde:
∅�= 0,85
�
�= �
��
�
 Para �
�≤ 1,5
��
�
2
��= (0,658 )� �
 Para �
�> 1,5
0,877
�
��= ( )�
�
�2
�
Dónde:
��
�
�= √ �
𝜋� �
Ag = Área total del miembro.
Fcr = Esfuerzo crítico, MPa.
Fy = Esfuerzo de fluencia especificada.
E= Módulo de la elasticidad.
K= Factor de longitud efectiva.

127
l= Longitud lateralmente no arriostrada.
r= Radio de giro respecto del eje de pandeo.
4.10.5.1.2 Método ASD.
En secciones cargadas axialmente que cumplen los requerimientos de la
tabla XX del punto 4.10.2.3, el esfuerzo de compresión en el segmento no

arriostrado será:
(�
�⁄�2)
(1 − )�
�2 �
2�
�
�=
5 3(� �
⁄�) ( ��⁄�)
+
3 3
+ 8�
� 3
8� �
2��2 �
Dónde �
�= √ � �
 Cuando (�
� )>�
⁄� �
4.10.5.2 Resistencia de Diseño en Compresión para Pandeo Flexo-

Torsional.
El pandeo flexo-torsional es una combinación de pandeo flexional y el
torsional y ocurre solo en miembros con secciones transversales de un solo eje
de simetría o asimétricos. En el caso de emplearse el método ASD y de
manera simplificada se puede considerar que Pu es igual a dos veces la fuerza
de compresión axial de servicio. Para secciones comprimidas de doble ángulo
y secciones en forma de T la resistencia de diseño en compresión por pandeo
flexo-torsional será
128
�
�= �
��
��
�
��+ �
��
� 4�
��
��
�
�
��
� �= ( ) (1 − √1 − 2)
2� (�
��+ �
��)
�
Dónde:
��
�
��=
�
�2
�
�2
� = Radio polar de giro con respecto al centro de corte.
2 2 2
��+ ��
�
�= �
�+ ��+
�
�
�+ �
2 2
�
�= 1 − ( )
�
�
2
Son las coordenadas del centro de corte con respecto al
centroide.
0 para ángulos dobles y secciones T(eje “Y” es el eje de
simetría).
�= Es determinado de acuerdo al pandeo por flexión alrededor del
eje “Y” de simetría para:
��
�
�= √ �
�
�𝜋 �
4.10.5.3 Elementos Armados.
Los extremos de los elementos armados apoyados en planchas base,
deberán ser unidos con soldadura, la longitud de la soldadura no sea menor al

129
máximo ancho del elemento, en el caso de que la unión se realice con pernos,
estos estarán distanciados longitudinalmente no más de 4 veces su diámetro, en
una distancia igual a 1 ½ veces el máximo ancho del elemento. Las uniones de
los extremos de los elementos armados requieren de un espaciamiento
longitudinal adecuado entre soldaduras intermitentes o pernos para transferir
las fuerzas requeridas. En un componente de un elemento armado en
compresión, formado por una placa exterior, el máximo espaciamiento no

deberá exceder 335⁄ por el espesor de la placa exterior más delgada o
√��
300mm. Cuando los conectores están colocados en zigzag, el espaciamiento
máximo en cada línea no deberá exceder500⁄ por el espesor de la placa

√�
�
exterior más delgada o 450mm. Los componentes individuales de elementos
en compresión compuestos por dos o más perfiles deberán conectarse uno a
otro en intervalos a, tal que las relaciones de esbeltez efectivas �

�⁄�
𝑖
de cada
perfil, entre los conectores, no excedan ¾ veces la relación de esbeltez que

controla al elemento armado. El radio de giro mínimo debe usarse para
calcular la relación de esbeltez de cada componente. Si el modo de pandeo
involucra deformaciones relativas que producen fuerzas de corte en los
conectores entre secciones individuales, �

�⁄�es reemplazado por
que
se determina como sigue:
 Para conectores intermedios con pernos ajustados sin requintar:

2
�� 2
( ) = √( ) +( )
�� 0 �
𝑖
130
 Para conectores intermedios que son soldados o con pernos ajustados y
requintados:
2
�
� �
� ��2 �2
( ) = √( ) + 0,82 ( )
�� 0 (1 + ��2 ) �
𝑖�
Dónde:
�
�
( ) = Esbeltez del elemento armado actuando como una unidad.
� 0
�
�
( �) = Esbeltez modificada del elemento armado.
�
�
�
= Esbeltez mayor de los componentes individuales.
𝑖
�
= Esbeltez de los componentes individuales relativos a su eje
�𝑖�
centroidal. Paralelo al eje de pandeo.
a= Distancia entre conectores.
ri = Radio mínimo de giro del componente individual.
rib = Radio de giro del componente individual relativo a su eje
centroidal paralelo al eje de pandeo del elemento.
α= relación de separación = ℎ⁄2�

𝑖�
h= Distancia entre centroides de componentes individuales
perpendicular al eje de pandeo del elemento.
En los lados abiertos de elementos en compresión fabricados de
planchas o perfiles, deberán colocarse platabandas continuas con una sucesión
de perforaciones de acceso. Se puede tomar como opción la conexión con
planchas de enlace en cada extremo y en puntos intermedios si el enlace se
interrumpe, las mismas que se colocaran tan cercanas de los extremos como
sea posible. En elementos principales que desarrollan la resistencia de diseño,

131
las planchas de enlace en los extremos tendrán una longitud no menor que la
distancia entre líneas de soldadura o conectores que los unen a los
componentes del elemento. Las planchas de enlace intermedias tendrán una
longitud no menor a la mitad de esta distancia. El espesor de las planchas de
enlace será mayor o igual a 1/50 de la distancia entre líneas de soldaduras o
conectores que los unen a estos elementos. En construcciones soldadas, la
soldadura en cada línea que conecta una plancha de enlace tendrá una longitud
igual o mayor a 1/3 de la longitud de la plancha. En conexiones con pernos, el
espaciamiento en la dirección del esfuerzo en las planchas de conexión será
igual o menor que 6 diámetros y la plancha de enlace deberá ser conectada en
cada segmento por al menos 3 pernos. Los enlaces, incluyendo platinas,
ángulos, canales u otros perfiles empleados como enlaces, se espaciarán de

manera que el �⁄� de las alas entre sus conexiones no exceda la relación de
esbeltez que controla el elemento armado. Los enlaces deberán proporcionar
una resistencia al corte normal al eje del elemento igual al 2% de la resistencia

de diseño por compresión en el elemento. La relación �⁄� para las barras de
enlace simple no deberá exceder de 40.
4.10.6 Vigas y otros elementos a flexión
4.10.6.1 Introducción.
Las vigas son elementos estructurales que principalmente resisten
flexión, adicionalmente pueden resistir pequeños esfuerzos de corte o torsión.
Las vigas se clasifican estructuralmente de acuerdo a (Fratelli, 2003) de la
siguiente forma:
 Su ubicación dentro del edificio industrial.- Según su ubicación en el
edificio podemos encontrar las siguientes vigas:

132
a) Correas.- Son las vigas que resisten directamente las cargas
gravitaciones, estas cargas son direccionadas a las vigas principales, ya
que las correas están apoyadas sobre estas. En galpones estas soportan a
las láminas de los cerramientos.
b) Vigas principales.- Son las vigas que están directamente conectadas a
las columnas, aparte de soportar las cargas gravitaciones estas están
sometidas a cargas laterales de viento y sismo.
c) Largueros.- Son las vigas de las paredes de los galpones, estas se
apoyan en las columnas.
Figura 4.25 Tipos de vigas dentro de un edificio industrial.

Adaptado de Diseño de Estructuras Metálicas: Estados Límites LRFD, por Fratelli M.G.,
 La forma de su sección transversal o perfil.- Las secciones transversales
de las vigas metálicas pueden ser de alma llena o alma perforada:
a) Secciones de alma llena.- Son vigas de gran resistencia en flexión y
menor peso, dentro de las cuales tenemos los perfiles de doble T,
canales dobles y secciones tubulares.

133
b) Secciones de alma perforada.- Son vigas que facilitan el paso de ducto
o tuberías, tenemos en esta clasificación a las cerchas o armaduras de
techo y las vigas coladas.
Figura 4.26 Secciones usuales de vigas de acero..

Adaptado de Diseño de Estructuras Metálicas: Estados Límites LRFD, por Fratelli M.G.,
 El tipo de flexión que soporta.- Según la dirección de las cargas
exteriores, en relación a los ejes principales de inercia de una sección, la
flexión se puede clasificar en flexión normal y flexión biaxial u oblicua.
La flexión normal es aquella producida por cargas donde la resultante
coincide con uno de los ejes principales de inercia y la flexión oblicua
cuando no sucede esto.
 La forma de sustentación.- De acuerdo a la forma de sustentación pueden
ser isostáticas o hiperestáticas, y se clasifican en:
Vigas Isostáticas: Son las estructuras en las que la unión de sus elementos no
tienen ninguna rigidez.
o Simplemente apoyadas.- Las vigas isostáticas simplemente apoyadas, con
o sin volados, son de resolución directa según los criterios de la estática y

134
sus diagramas de características se trazan de acuerdo a la teoría elemental
de flexión.
o Vigas Gerber.- Consisten en vigas continuas sobre varios apoyos, con
articulaciones intermedias, de modo que resulten estáticamente sustentadas.
Vigas Hiperestáticas: Son aquellas en las que la unión de sus elementos tienen
una notable rigidez.
o De un tramo con extremos empotrados.- Son vigas en la que el extremo
que este empotrado no posee grado de libertad.
o Continúas sobre múltiples apoyos.- Son vigas soportadas por dos o más
apoyos con el fin de lograr mayor rigidez.
 Vigas Homogéneas e Híbridas.- Si la composición de la viga es de un solo
tipo de acero esta será homogénea, mientras que la composición mantenga
más de un tipo de acero se denominara híbrida.
4.10.6.2 Diseño por Flexión Método LRFD.
La resistencia a flexión resulta el menor de los valores obtenidos al
considerar los estados límites de fluencia, pandeo primario (lateral torsional),
pandeo local de ala y pandeo local de alma.
4.10.6.2.1 Fluencia.
La resistencia a flexión de las vigas determinado por el estado
de fluencia es:
∅��
�
Dónde:
∅� = Factor de resistencia para flexión, 0,90.

135
�
�= �
�Momento plástico, = �
��≤ 1,5�
�para secciones
homogéneas.
= Momento correspondiente al inicio de la fluencia en la fibra
extrema debido a una distribución elástica de esfuerzos, para
secciones homogéneas y para secciones hibridas.
4.10.6.2.2 Pandeo Lateral Torsional.
Este estado límite restringe su aplicación a elementos sujetos a
flexión con respecto a su eje mayor. La resistencia de diseño a la
flexión, determinada por el estado límite de pandeo lateral torsional es:
∅��
�
Dónde:
∅� = 0,90.
�
�= Resistencia nominal, se determina para:
 Perfiles con Simetría doble y Canales con ��≤ ��.- La
resistencia nominal en flexión es:
��− �
�
�
�= �
�[� �− �
�− (� �) ( )] ≤ �
�
�
�− ��
Dónde:
= Distancia entre puntos de arriostre contra el desplazamiento
lateral del ala en compresión, o entre puntos arriostrados para
prevenir la torsión de la sección recta.
= Factor de modificación para diagramas de momentos no

uniformes donde, cuando ambos extremos del segmento de viga
están arriostrados:
136
�
�á�
��=
2,5�
�á�+ 3�
� + 4�
�+ 3�
�
Dónde:
�
�á�= Valor absoluto del máximo momento en el segmento sin
arriostrar.
�
�= Valor absoluto del momento en el cuarto de la luz del
segmento de viga sin arriostrar.
�
�= Valor absoluto del momento en el punto medio del
segmento de viga sin arriostrar.
�
�= Valor absoluto del momento a los tres cuartos de la luz
del segmento de viga sin arriostrar.
Se permite que tome conservadoramente el valor 1,0 para
todos los casos. Para voladizos y elementos sobresalidos donde el
extremo libre no está arriostrado,
Para elementos de sección “I” incluyendo secciones híbridas y
canales:
Para barras rectangulares sólidas y secciones cajón:
2600�
� �
√��
Dónde:
A= Área de la sección.
J= Constante de torsión.
137
La longitud no arriostrada límite y el correspondiente
momento de pandeo se determinaran de acuerdo a:
a) Para elementos de sección I con simetría doble y canales:
�
�
�
�= √1 + √1 + �2 �2
�
�
1
�
�
�
�= �
��
Dónde
𝜋 ��
��
� �
�
2 �
�
�= Módulo de sección alrededor del eje mayor.
�= Módulo de elasticidad del acero (200 000 MPa).
�= Módulo de elasticidad al corte del acero (77 200 MPa).
�
�= El menor valor de
�
�= Esfuerzo de compresión residual en el ala, 70 MPa para perfiles
laminados, 115 MPa para perfiles soldados.}

�
��= Esfuerzo de fluencia del ala.
�
��= Esfuerzo de fluencia del alma.
��= Momento de inercia alrededor del eje – Y.
�� = Constante de alabeo.
b) Para barras rectangulares sólidas y secciones cajón:

400000��
√�
�
�=
� �
138
 Perfiles con Simetría doble y Canales con 𝒓 .- La
resistencia nominal en flexión es:
Dónde es el momento elástico crítico, determina para:
a) Para elementos de sección I con simetría doble y canales:

𝜋 𝜋� 2
�
��= �
� √� �+ ( ) ��
��
��
�
��1√2 �
2
= 1+� 1 2 2
��
⁄� √
�
2 (�
�⁄�
�
)
b) Para barras rectangulares sólidas y secciones cajón

simétricas:
400000��
√�
�
��= ��
⁄��
 Tees y Ángulos Dobles.- Para vigas T y de ángulos doble

cargados en el plano de simetría:
��√� ��
��= � ��= [�+ √1 + � 2]
� �
Dónde
�
�≤ 1,5 �
�Para almas en tracción.
�
�≤ 1,5 �
�Para almas en compresión.
�
�= ±2,3 (�⁄�) √ �
⁄�
�
139
El signo positivo para B se aplica cuando el alma está en
tracción, y el signo negativo cuando el alma está en compresión.
Si la fibra extrema del alma está en compresión en cualquier
punto a lo largo de la longitud no arriostrada, se usa el valor
negativo de B.
 Longitud No Arriostrada para Diseño por Análisis Plástico.-
El diseño por análisis plástico está permitido para elementos de
sección compacta que flectan alrededor para elementos de sección
compacta que flectan alrededor del eje mayor cuando la longitud
lateral no arriostrada del ala en compresión
adyacente a la localización de la rotura plástica asociada con el
mecanismo de falla, no exceda , determinada como sigue:
a) Para elementos de sección I de simetría doble y de simetría
simple con el ala en compresión igual o mayor que el ala en
tracción (incluyendo elementos híbridos) cargados en el
plano del alma:
Dónde
= Esfuerzo de fluencia mínimo especificado del ala en
compresión.
= Momento menor en los extremos de la longitud no
arriostrada de la viga.
= Momento mayor en los extremos de la longitud no
arriostrada de la viga.
140
= Radio de giro alrededor del eje menor.
Es positivo cuando los momentos causan
curvatura doble y negativa para curvatura simple.
b) Para barras rectangulares sólidas y vigas cajón simétricas:
�
1 �
� 20000�
�
�
��= [34000 + 20000 ( )] ( ) ≥
�
2 �
� ��
No hay límites para en elementos con secciones
circulares o cuadradas ni para cualquier viga flexionada
alrededor d su eje menor.
4.10.6.3 Método ASD.
4.10.6.3.1 Elementos de Sección I y Canales con Flexión alrededor
el Eje Mayor.
 Elementos con secciones compactas.
Para elementos con secciones compactas (excluyendo las
vigas híbridas y elementos con esfuerzos de fluencia mayores
que 450 MPa), simétricas y cargadas en el plano de su eje
menor, el esfuerzo admisible es:
��= 0,66�
�
Siempre que las alas estén conectadas continuamente al
alma y que la longitud lateral no soportada del ala en

141
compresión no exceda el valor de dador por el menor

valor de:
200 �𝑓 138000
ó�
√�
� ( ⁄� )�
�
𝑓
 Elementos con Secciones no Compactas.
Para elementos que cumplan los requerimientos de 4.10.6.2.2,
excepto que sus alas sean no compactas (excluyendo elementos
armados y elementos con esfuerzos de fluencia mayores que 450 MPa),
el esfuerzo admisible es:

��
��= �
�[0,79 − 0,00076 √�]
2��
Para elementos armados que cumplan los requerimientos de la
sección 4.10.6.2.2 a excepción que sus alas son no compactas
(excluyendo vigas híbridas y elementos con esfuerzos de fluencia
mayores que 450MPa), el esfuerzo admisible es:
��
��= �
�[0,79 − 0,00076 √ �]
2��
Dónde
ℎ
4,05
�
�= 2 , si � > 70 , de otro modo �
�= 1,0
(ℎ⁄ ��) �
Para elementos con secciones no compactas, no incluidos en los
párrafos anteriores, cargados a través del centro de corte y arriostrados
lateralmente en la región de esfuerzos de compresión a intervalos que

200�
𝑓
no excedan de , el esfuerzo admisible es:
√��
142
 Elementos con secciones compactas y no compactas con
longitudes no arriostradas mayores que
Para canales con flexión alrededor de su eje mayor, el esfuerzo
admisible de compresión se determina de la ecuación:
83 ∗ 103
��
��= ≤ 0,60 ≤ �
�
��
( �)
�
Cuando
703 ∗ 103 �
� � 3516 ∗ 103 �
�
√ ≤ ≤√
�� 𝑇 ��
2
� � )
2 �( ⁄� 𝑇
��= [ − ] � ≤ 0,60�
3 105509 ∗ 103 ∗ ��
Cuando
� 3516 ∗ 103 �
�
≥√
�𝑇 ��
1172 ∗ 103
��=
� �
≤ 0,60 ∗ �
�
� 2
( �)
𝑇
143
83 ∗ 10 3 ≤ 0,60 ∗ �
�
��=
��
��
( �)
�
Donde
Distancia entre secciones rectas arriostradas contra
torsión o desplazamiento lateral del ala en compresión. Para volados
arriostrados contra la torsión solamente en el apoyo, I puede
conservadoramente tomarse como la longitud del volado.
Radio de giro de una sección que comprende el ala en
compresión más 1/3 del área en compresión del alma, tomando
alrededor de un eje en el plano medio del alma.
Área del ala en compresión.
�
�á�
��=
2,5�
�á�+ 3�
� + 4�
�+ 3�
�
4.10.6.3.2 Elementos de Sección I, Barras Sólidas y Planchas
Rectangulares con Flexión alrededor del Eje Menor.
No se requiere arriostramiento lateral para elementos cargados a
través del centro de corte alrededor de su eje menor ni para elementos
de igual resistencia alrededor de ambos ejes.
 Elementos con secciones compactas.- Para elementos de
perfiles I y H doblemente simétricos con alas compactas
continuamente conectadas con alma y que se flexionan
alrededor de su eje menor (excepto elementos con esfuerzos de
fluencia mayores que 450 MPa); barras sólidas redondas y

144
cuadradas; y secciones rectangulares sólidas que se flexionan
alrededor de su eje menor, el esfuerzo admisible es:
 Elementos con secciones no compactas.- Para los elementos
que no cumplan los requerimientos de secciones compactas y
que se flexionen alrededor de eje menor, el esfuerzo admisible
es:
��= 0,60�
�
Elementos de perfiles I y H doblemente simétricos que se
flexionan alrededor de su eje menor (excepto elementos con
esfuerzo de fluencia mayor que 450MPa) con alas no compactas
continuamente conectadas al alma pueden diseñarse sobre la
base de un esfuerzo admisible de:

��
��= � �(1,075 − 0,0019 ( ) √� �)
4.10.6.3.3 Flexión de Elementos de Sección Cajón, Tubos
Rectangulares y Circulares.
 Elementos con secciones compactas.
Para elementos que se flexionan alrededor de su eje
mayor o menor, elementos con secciones compactas y con ala
continuamente conectadas a las almas, el esfuerzo admisible es:
Para ser clasificado como una sección compacta, un
elemento de sección cajón tendrá, un peralte no mayor que 6
veces el ancho, un espesor de ala mayor que 2 veces el espesor

145
del alma y una longitud lateralmente no arriostrada menor o
igual que:
�
1 �
�
�= (13500 + 8300 )
�
2 ��
Excepto que no necesita ser menor que 8300 �
donde M1 es el menor y M2 es el mayor momento de flexión en
los extremos de la longitud no arriostrada, tomada alrededor del
eje mayor del elemento y donde tienen un mismo signo
(doble curvatura) y negativa cuando ellos son de signo opuesto
(curvatura simple).
 Elementos con secciones no compactas.
Para elementos en flexión tipo cajón y tubulares que
cumplen los requerimientos de secciones no compactas, el
esfuerzo admisible es:
No se requiere arriostramiento lateral para una sección
cajón cuyo peralte es menor que seis veces su ancho. Los
requerimientos de soporte lateral para secciones cajón con
relaciones altura/ancho mayores se deben determinar por un
análisis especial.
4.10.6.4 Diseño por Corte.
4.10.6.4.1 Determinación del área del alma.
El área del alma se tomará como el peralte total d
multiplicado por el espesor de alma .

146
4.10.6.4.2 Diseño por corte.
 Método LRFD.- La resistencia de diseño por corte para almas

no rigidizadas, con ��≤ 260 , es ∅��
�,
Donde
∅𝒗 = 0,9
�
�= Resistencia nominal definida por corte definida como
sigue
Para ℎ⁄� 1098

⁄√�
� ��
≤
� ��
� = 0.6� �
Para 1098⁄ < ℎ⁄��≤ 1373⁄

√�
�� √�
��
1098
⁄√��
�
�= �� (
0.6� ℎ⁄ )
��
Para 1373⁄ < ℎ⁄��≤ 260

√�
��
910000
�
� = �� ( 2 )
(ℎ⁄� )
�
 Método ASD.
ℎ 1000
Para � ≤ , el esfuerzo admisible de corte es:
� √�
�
�
�= 0,40�
�
ℎ 1000
Para � > , el esfuerzo admisible de corte es:
� √�
�
��
�
�= (��) ≤ 0,40��
2,89
Dónde:
310000
��= �
� ℎ 2
, cuando ��< 0,8
�
�(� )
�
147
500 �
��= ℎ
�
√�, cuando ��> 0,8
�
��
� � < 1,0
�= 4,00 + 5,342 , cuando
�
⁄ℎ
( ) ℎ
� � > 1,0
�= 5,34 + 4,002 , cuando
�
⁄ℎ
( ) ℎ
��= Espesor del alma.
�= Distancia libre entre rigidizadores transversales.
ℎ= Distancia libre entre alas en la sección bajo
investigación.
 Rigidizadores transversales
Los rigidizadores transversales usados para desarrollas la
resistencia de diseño al corte en el alma, tendrán un momento de
inercia con respecto al plano medio del alma para pares de
rigidizadores o con respecto a la cara de contacto con el alma
para rigidizadores a un solo lado del alma, mayor o igual

donde
ℎ = 2,5⁄ 2 − 2 ≥ 0,5
(�⁄ℎ)
Se permite que los rigidizadores intermedios no lleguen
hasta el ala en tracción, salvo que se necesiten para transmitir
una carga concentrada o reacción. La soldadura de unión de los
rigidizadores con el alma se terminara a menos de cuatro veces
ni más de seis veces el espesor del alma desde el pie del filete
más cercano de la soldadura alma-ala. Cuando se usen pernos

148
para conectar rigidizadores al alma su espaciamiento no será
mayor de 300mm entre centros. Si se usan filetes intermitentes
de soldadura la distancia libre entre filetes no será mayor que 16
veces el espesor del alma ni más de 250mm.
4.10.6.5 Elementos con almas de peralte variable.
4.10.6.5.1 Requisitos generales.
El elemento de peralte variable deberá cumplir los siguientes
requerimientos:
1. Tendrá al menos un eje de simetría perpendicular al plano de
flexión si hay momentos presentes.
2. Las alas serán iguales y de área constante.
3. El peralte variara linealmente de acuerdo a:
�
�= �
�+ (1 + � )
�
Dónde
��= Peralte del extremo menor del elemento.

��= Peralte del extremo mayor del elemento.
(��− � )
�= � ⁄� ≤ al menor valor de 0,268 ( �
⁄�) o 6,0
� �
�= Distancia desde el extremo menor del elemento.
�= Longitud no arriostrada del elemento medida entre centros de
gravedad de los centro de arriostre.
4.10.6.5.2 Resistencia de diseño en tracción.
La resistencia de diseño en tracción será la descrita en el
capítulo 4.10.4 Elementos a Tracción.

149
4.10.6.5.3 Resistencia de diseño en compresión.
La resistencia de diseño en compresión será la descrita en el
capítulo 4.10.5 Columnas y Otros Elementos a Compresión, teniendo
en consideración el siguiente parámetro de esbeltez efectiva:
�
��= √
𝜋 �
Dónde
�= �
�⁄�
��
Para pando con respecto al eje menor y �
�⁄�
��
para
pandeo con respecto al eje mayor.
�= Factor de longitud efectiva para elementos prismáticos.
�� = Factor de longitud efectiva para elementos de peralte variable a
determinar con un análisis racional.
�
��= Radio de giro con respecto al eje mayor de la sección en el
extremo mayor del elemento.
�
��= Radio de giro con respecto al eje mayor de la sección en el
extremo menor del elemento.
�
�= Esfuerzo de fluencia mínimo especificado.
�= Factor de reducción. 1,0 si todos los elementos cumplen con las
relaciones límite ancho/espesor, = �

�� determinado de
acuerdo a elementos esbeltos en compresión.
�= Módulo de elasticidad del acero.

150
4.10.6.5.4 Resistencia de diseño en Flexión.
La resistencia de diseño en flexión de elementos de peralte variable para
el estado límite de pandeo lateral torsional es ,
donde = 0,90 y la resistencia nominal es:
�
�= (5/3)�
��
´
�𝛾
Dónde
=
� Módulo de sección de la sección crítica en la longitud de viga no
arriostrada bajo consideración.
2 ��
�
�� = [1,0 − ]�
�≤ 0,60�
�
3 6�√��𝛾 + �
2 2
�𝛾
A menos que �
�� ≤ �
�/3 en cuyo caso
�
�� = �
√�� + �
2 2
�𝛾
De las ecuaciones anteriores

0,41�
�
�� = 2
( �
ℎ � ⁄�𝑇�
)
5,9�
�
�𝛾 = � 2
( ℎ�⁄�𝑇�
)
Dónde
�
� �
ℎ�= Factor igual a 1,0 + 0.0230�√ ⁄�
�
151
= Área del ala en compresión.
B se determina como sigue:
 Cuando el máximo momento M2 en tres segmento adyacentes de
aproximadamente igual longitud no arriostrada está ubicado dentro del

segmento central y M1 es el momento mayor en un
extremo de los tres segmentos del elemento:
�
1 �
1
�= 1,0 + 0,37 (1,0 + ) + 0,50�(1,0 + ) ≥ 1,0
�
2 �
2
 Cuando el mayor de los esfuerzos calculados de flexión
ocurre en el extremo mayor de dos segmentos adyacentes de
aproximadamente igual longitud no arriostrada y es el
esfuerzo calculado de flexión en el extremo menor de los dos
segmentos del elemento:
�
�1 �
�1
�= 1,0 + 0,58 (1,0 + ) + 0,70�(1,0 + ) ≥ 1,0
�
�2 �
�2
 Cuando el mayor esfuerzo calculado de flexión ocurre en el
extremo menor de dos segmentos adyacentes de aproximadamente
igual longitud no arriostrada y es el esfuerzo calculado de flexión

en el extremo mayor de los dos segmentos del elemento:
�
�1 �
�1
�= 1,0 + 0,55 (1,0 + ) + 2,20�(1,0 + ) ≥ 1,0
�
�2 �
�2
152
De lo anterior, se calcula para la
longitud no arriostrada que contiene el máximo esfuerzo
calculado de flexión. se considera como negativo
cuando produce curvatura simple. En el caso raro donde
es positivo, se recomienda que sea tomado como cero. El valor de
se considera como negativo cuando produce
curvatura simple. Si ocurre un punto de contra flexión en uno de

dos segmentos adyacentes no arriostrados, se considera
como positivo.
 Cuando el esfuerzo calculado de flexión en el extremo menor de
un elemento de peralte variable o segmento de este es igual a
cero:
1,75
�=
1,0 + 0,25√�
adyacente no arriostrada al punto de esfuerzo de flexión cero.
4.10.6.5.5 Flexión y Fuerza Axial Combinada.
Para elementos de peralte variable con unas sola alma sujeta a
compresión y flexión con respecto al eje mayor se aplica las siguientes
ecuaciones.
Según el método LRFD:
 Elementos con simetría simple y doble en flexión y tracción.- La
interacción de la flexión y tracción es secciones simétricas estará
limitada por las siguientes ecuaciones:

153
��
 Para ∅�� ≥ 2,0
�
�
� 8 �
��
��
+ ( + ) ≤ 1,0
� 9 ∅��
∅� �� ∅��
�
��
 Para ∅�� < 0,2
�
� �
��
��
+( + ) ≤ 1,0
2∅�
� ∅��
�� ∅��
�
Dónde
��= Resistencia requerida a la tracción.

�� = Resistencia nominal a la tracción
��= Resistencia requerida a la flexión.
��= Resistencia nominal a la flexión.
�= Sub índice relativo al eje mayor de flexión.
�= Sub índice relativo al eje menor de flexión.
∅ = ∅� = Factor de resistencia a la tracción.
∅� = Factor de resistencia a la flexión = 0,90
Según el método ASD:
 Elementos con simetría simple y doble en flexión y tracción.-
La interacción de la flexión y compresión en secciones
simétricas estará limitada,0por la ecuación:

+
��
��
�
�
Dónde
= Esfuerzo calculado en tracción.
= Esfuerzo calculado en flexión.
= Esfuerzo admisible en tracción.
= Esfuerzo admisible en flexión.

154
= Sub índice relativo al eje mayor de flexión.
= Sub índice relativo al eje menor de flexión.
 Elementos con simetría simple y doble en flexión y
compresión.- La interacción de la flexión y compresión en
secciones simétricas estará limitada por las siguientes
ecuaciones:
≤ 1,0 ´
� (1 − �
� � �
´ )�
� (1 − �) �
�
��
��
�
� �
�
��
��≤ 1,0
+ +
�
�= Esfuerzo calculado en compresión.
�
�= Esfuerzo calculado en flexión.
�
�= Esfuerzo admisible en compresión.
��= Esfuerzo admisible en flexión.
12 𝜋 2 �
�´
�= �� 2; �
´
�puede incrementarse en 1/3.
23( ⁄� �)
�
�= Coeficiente que puede tomar los siguientes valores:
Para elementos en compresión de pórticos que pueden
tener desplazamientos laterales
�
�= 0,85
155
Para elementos en compresión con restricción de giro en
pórticos arriostrados contra desplazamiento lateral y sin carga
transversal entre sus apoyos en el plano de flexión
�
2
Dónde:
�Es la relación del momento al mayor en los extremos de

es positivo cuando el elementos
la longitud arriostrada.
tiene doble curvatura y negativo cuando tiene curvatura simple.
Para elementos en compresión en pórticos arriostrados contra
desplazamiento lateral y con cargas transversal entre sus apoyos
el valor de debe determinarse analíticamente. Sin embargo
se permite el empleo de los siguientes valores:
 Para elementos cuyos extremos tienen restricción de giro en el
plano de flexión,
 Para elementos cuyos extremos no tienen restricción de giro en
el plano de flexión,
x= Sub índice relativo al eje mayor de flexión.
y= Sub índice relativo al eje menor de flexión.
b= En el valor de � sub índice relativo al plano de
flexión.
156
4.10.7 Conexiones.
Son los elementos de una estructura que están sometido a cargas estáticas,
dentro de ellos tenemos a los elementos de conexión, conectores y miembros afectados
de los miembros que se conectan.
4.10.7.1 Consideraciones generales
4.10.7.1.1 Principio de diseño.
El diseño de los elementos de conexión debe igualar o superar a
la resistencia determinada por el análisis estructural para las cargas
actuantes en la estructura.
4.10.7.1.2 Conexiones simples.
Salvo que en los planos se indique lo contrario, las conexiones
de armaduras y vigas deben ser flexibles para resistir solamente las
reacciones de corte.
4.10.7.1.3 Conexiones de momento.
Las conexiones de armaduras y vigas restringidas en sus
extremos, deben diseñarse para la acción combinada de fuerzas
resultantes de la acción de cortantes y momentos inducidos por la
rigidez de las conexiones.
4.10.7.1.4 Miembros en compresión con juntas de aplastamiento.
Cuando los miembros en compresión son acabados para tener
empalmes estos deben:
 Tener una cantidad suficiente de conectores para asegurar la
unión de todas las partes conectadas.

157
 Poseer un material adecuado entre sus empalmes y conectores,
para soportar el 50% de la resistencia requerida del miembro.
4.10.7.1.5 Recortes de vigas y huecos de acceso a soldaduras.
En perfiles laminados y armados, los recortes de vigas y huecos
de acceso a soldaduras se harán libres de entalladuras y esquinas agudas
re entrantes excepto que, cuando se emplean soldaduras de filete en la
unión del alma al ala de secciones armadas, se permite que los huecos
de acceso terminen perpendiculares al ala.
4.10.7.1.6 Resistencia mínima de conexiones.
Las conexiones que transmiten esfuerzos de diseño deberá ser
diseñadas para soportar una carga amplificada no menor a 45kN para el
método LRFD o a 27kN ara el método ASD.
4.10.7.1.7 Ubicación de soldaduras y pernos.
Los centros de gravedad de los grupos de soldadura y pernos
deben coincidir con el centro de gravedad del elemento, a menos que se
tome en cuenta la excentricidad en el diseño.
4.10.7.2 Soldaduras.
4.10.7.2.1 Soldaduras acanaladas.

a) Área efectiva.
Se considera como área efectiva a la longitud efectiva
multiplicada por el espesor de la garganta efectiva. La longitud
efectiva se considera el ancho de la parte unida. El espesor de la
garganta efectiva de una soldadura acanalada de penetración
total será el espesor de la parte más delgada a unir.

158
Tabla 4.15
Espesor de garganta efectiva de soldadura acanalada de penetración parcial.

construcción y Gerencia, p.23. http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-
index.htm)
Tabla 4.16
Espesor de garganta efectiva de soldadura acanalada abocinada.

index.htm)
b) Limitaciones.
El espesor mínimo de la garganta efectiva de una soldadura
acanalada de penetración parcial se presenta en la siguiente tabla:

159
Tabla 4.17
Espesor mínimo de garganta efectiva de soldadura acanalada de penetración parcial.

index.htm)
4.10.7.2.2 Soldadura de filete.
a) Área efectiva.- El área efectiva de una soldadura de filete es el
producto de la longitud efectiva por el espesor de la garganta
efectiva. El espesor de la garganta efectiva en soldadura de
filete será la menor distancia desde la raíz de la junta hasta la
cara teórica de la soldadura. Para soldadura de filete en huecos
o ranuras, la longitud efectiva será la longitud que pasa por el
centro de la garganta efectiva.
b) Limitaciones.
El tamaño mínimo de la soldadura de filete no debe ser
menor que el necesario para transmitir las fuerzas calculadas ni
el menor indicado en la siguiente tabla:

160
Tabla 4.18
Tamaño mínimo de soldadura en filete.

index.htm
El tamaño máximo de las soldaduras en filete en las
partes conectadas será:
 A lo largo de bordes con material de espesor menor a 6mm,
no deberá ser mayor que el espesor del material.
 A lo largo de bordes con material de espesor igual o mayor a
6mm, no deberá ser mayor que el espesor del material menor
2mm.
 Para soldaduras entre el ala y el alma y conexiones
similares, el tamaño de la soldadura no necesita ser mayor
que el necesario para desarrollas la capacidad del alma.
 En juntas traslapadas, el mínimo traslape será de cinco veces
el espesor de la parte de menor espesor a unir, pero no
menor de 25mm.
161
4.10.7.2.3 Soldadura de ranura y tapón.
a) Área efectiva.- El área efectiva de la soldadura de ranura o
tapón es el área de la sección transversal de hueco o ranura en el
plano en superficie en contacto.
b) Limitaciones.- El diámetro de los huecos para una soldadura
deberá menor que el espesor que la parte que lo contiene más
8mm y no mayor que el diámetro mínimo más 3mm o 2 ¼ veces
el espesor de la soldadura. El espaciamiento mínimo entre
centros de la soldadura de tapón será como mínimo 4 veces el
diámetro del hueco. La longitud de la ranura para una soldadura
no excederá en 10 veces el espesor de la misma. El ancho de la
ranura no deberá ser menor que el espesor de la parte que la
contiene más 8mm y no mayor que 2 ¼ veces el espesor de la
soldadura. El espaciamiento mínimo de líneas de soldadura de
ranura es una dirección transversal a su longitud será cuatro
veces el ancho de la ranura. El espaciamiento mínimo centro a
centro en una dirección longitudinal en cualquiera de las líneas
será de dos veces la longitud de la ranura.
4.10.7.2.4 Resistencia de diseño.
La resistencia de diseño de las soldaduras para el método LRFD

está dada por el menor valor de , valores indicados
en la tabla 4.19.
= Resistencia nominal del material de base.
= Resistencia nominal del electrodo.

162
Área de la sección recta del material de base.
Área de la sección recta de la soldadura.
Factor de resistencia.
163
Tabla 4.19
Resistencia de diseño de las soldaduras de método LRFD.

index.htm
164
4.10.7.2.5 Combinación de soldaduras.
Si existieran dos o más tipos de soldaduras en una junta, la
resistencia de estas se calcularán por separado con el fin de determinar
una resistencia de diseño en común.
4.10.7.2.6 Metal de soldadura compatible.
La elección de electrodos para ser usado en soldaduras
acanaladas de penetración total sometidas a tracción normal al área
efectiva cumplirá con los requisitos para el metal de soldadura
compatible dados en la siguiente tabla:
Tabla 4.20
Metal de soldadura compatible con el metal base.

index.htm
165
4.10.7.3 Pernos y Piezas roscadas
4.10.7.3.1 Pernos de alta resistencia.
Se consideran pernos de alta resistencia a aquellos que cumplen
lo establecido por las Normas ASTM A325 y ASTM A490. Los pernos
A325 y A490 deben ajustarse hasta conseguir una tracción no menor a
la indicada en la tabla 4.21.
Tabla 4.21
Tracción mínima de ajuste en los pernos.

index.htm
Los pernos no sometidos a cargas, donde se tiene grados de
deslizamiento y donde se permite deslizamiento y donde el que se
aflojen debida a vibraciones o las fluctuaciones de carga no son
consideraciones de diseño, solo necesitan ser ajustados sin requintar.
4.10.7.3.2 Tamaño y uso de los huecos.
El tamaño máximo de los huecos para pernos está dado por la
tabla 4.22
166
Tabla 4.22
Dimensión nominal de los huecos.
Nota. Medidas expresadas en mm. Tomado de Reglamento Nacional de Edificaciones, E.090

(2010) por Instituto de la construcción y Gerencia, p.28.
http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-index.htm
De acuerdo a las características de los huecos se puede
mencionar lo siguiente:
 Huecos estándar.- Se usan en conexión miembro a miembro, se
permiten lainas de hasta 6mm en conexiones de deslizamiento
crítico, previamente aprobadas por el diseñador.
 Huecos agrandados.- Se usan en algunas o todas las planchas
de una conexión de deslizamiento crítico, mas no en conexiones
de aplastamiento.
 Huecos de ranura corta.- Se usan en algunas o todas las
planchas de una conexión de deslizamiento crítico o de
aplastamiento. Se permite que las ranuras se coloquen sin tener
en cuenta la dirección de la carga en una conexión de
deslizamiento crítico, pero la longitud será normal a la dirección
de la carga en una conexión de aplastamiento.

167
 Huecos de ranura larga.- Sólo se permiten en una de las partes
conectadas de una conexión de deslizamiento crítico o de
aplastamiento en una superficie de contacto individual. Se permite
que los huecos de ranura larga se coloquen sin tener en cuenta la
dirección de la carga en una conexión de deslizamiento crítico,
pero serán normales a la dirección de la carga en una conexión de
aplastamiento.
4.10.7.3.3 Espaciamiento mínimo.
La distancia entre centros para cualquiera de los tipos de huecos
no deberá ser menor a 2 2/3 veces el diámetro nominal del perno, se
recomienda una distancia de 3 veces el diámetro nominal del perno.
4.10.7.3.4 Distancia mínima al borde.
La distancia mínima del centro de un hueco estándar al borde de
una parte conectada no será menor que lo indicado en la tabla 4.23

168
Tabla 4.23
Distancia mínima a bordes de planchas conectadas.

index.htm
4.10.7.3.5 Máximo espaciamiento y distancia al borde.
La máxima distancia del centro de un perno al borde más
cercano de las partes en contacto será doce veces el espesor de la parte
considerada, pero no excederá de 150mm. El espaciamiento
longitudinal de conectores entre elementos en contacto continuo
consistentes de una plancha y un perfil o dos planchas será como sigue:
 Para elementos pintados o sin pintar no sujetos a corrosión, el
espaciamiento no excederá de veinticuatro veces el espesor de la
plancha más delgada o 300mm.
 Para elementos sin pintar de acero resistente a la intemperie
sometido a corrosión atmosférica, el espaciamiento no excederá
de catorce veces el espesor de la plancha más delgada o 180mm.

169
4.10.7.3.6 Resistencia de diseño en tracción o corte.
Para el método LRFD la resistencia de diseño en tracción o corte de un perno

de alta resistencia o elementos roscados será con los
valores indicados en la tabla 4.24.
170
Tabla 4.24
Resistencia de diseño de conectores.

index.htm
171
Para el caso del método ASD la resistencia de diseño o corte
viene dada por la tabla 4.25.
Tabla 4.25
Esfuerzo admisible en conectores.
Nota. Valores en MPa. Tomado de Reglamento Nacional de Edificaciones, E.090 (2010) por
Instituto de la construcción y Gerencia, p.27.
4.10.7.3.7 Tracción y corte combinados en conexiones de

aplastamiento.
��
La resistencia
combinados, según el de diseñoLRFD,
método de un es
perno
∅� sometido
�. a tracción y corte
Dónde:
∅= 0,75
�
�= Esfuerzo nominal de tracción, calculado a partir de las
ecuaciones de la tabla 4.26 como una función de �

�, el esfuerzo
de corteenproducido
diseño corte ∅� por las cargas amplificadas. La resistencia de
�, obtenido de la tabla 4.26 debe ser igual o
mayor que el esfuerzo de corte �

�.
172
Tabla 4.26
Esfuerzo límite de tracción para conectores en conexiones de aplastamiento método LRFD.
La resistencia de diseño de un perno sometido a tracción y corte
combinados, según el método ASD, será calculado a partir de las
ecuaciones de la tabla 4.26 como una función de �

�el esfuerzo de corte
producido por las cargas externas. La resistencia de diseño en corte �

�,
de la tabla 4.27 debe ser igual o mayor que el esfuerzo de corte �

�.
Tabla 4.27
Esfuerzo límite de tracción para conectores en conexiones de aplastamiento método ASD.
173
4.10.7.3.8 Pernos de alta resistencia en conexiones de deslizamiento

crítico.
El diseño por corte de pernos de alta resistencia en conexiones
de deslizamiento crítico se hará de acuerdo a:
a) Conexiones de deslizamiento crítico por el método LRFD.-
La resistencia de diseño al deslizamiento que se usa bajo cargas
amplificadas, será igual o mayor que la fuerza requerida
por las cargas amplificadas, donde:
�
��= 1,13��
��
�
�
�= Tracción mínima en el perno.
�� = Número de pernos en la junta.
�
�= Número de planos de deslizamiento.
�= Valor medio del coeficiente de deslizamiento para
superficies
libres de clase
de escamas deAlaminación �de
(superficies acero sin
= 0,33), B pintar y
(superficies de acero
con recubrimiento arenadas
aplicado sin acero
sobre pintararenado �=
o superficies
0,50) o C (superficies rugosas y galvanizadas por
inmersión en caliente �= 0,40), lo que sea aplicable, o
el que se establezca por ensayos.
∅= Factor
hueco, de resistencia,
hueco estándardefinido
∅ = 1,0;depara
acuerdo al agrandados
huecos tipo de
ytransversales
de ranura corta ∅ = 0,85; para huecos de ranura larga,
a la dirección de la carga ∅ = 0,70; para
174
huecos de ranura larga, paralelos a la dirección de la carga ∅ = 0,60.
b) Conexiones de deslizamiento crítico por el método ASD.
La resistencia de diseño al corte de un perno en una conexión de
deslizamiento crítico bajo condiciones de servicio se hará de
acuerdo a lo indicado en la sección 4.10.7.3.6 y la tabla
4.10.7.3.5
4.10.7.3.9 Resistencia a aplastamiento en los huecos de los pernos.
El diseño por aplastamiento en los huecos de los pernos se hará
de acuerdo a:
 Método
pernos esLRFD.-
∅� La resistencia de diseño en los huecos de los
, donde:
�
∅= 0,75
�� = Resistencia nominal en aplastamiento.
Cuando �
�≥ 1,5��≥ 3�y hay dos o más pernos en
la línea de fuerza, para los huecos estándar, de ranura corta y lar
perpendiculares a la línea de fuerza, agrandados en conexiones
de deslizamiento crítico y para huecos de ranura corta y larga en
conexiones de deslizamiento crítico cuando la línea de fuerza es
paralela al eje del hueco:
 Cuando la deformación alrededor de los huecos para
pernos es una consideración de diseño.
�� = 2,4�
175
 Cuando la deformación alrededor de los huecos para
pernos no es una consideración de diseño, para el perno
más cercano al borde.
��
 Para los pernos restantes.
�
�� = (�− ) ��
�≤ 3� �
2
 Para los restantes huecos de pernos.
�� = 2�
� �
�
línea de fuerza, para huecos estándar, de ranura corta y larga
perpendiculares a la línea de fuerza, agrandados en conexiones
de deslizamiento crítico cuando la línea de fuerza es paralela al
eje del hueco:
 Para un único hueco de perno o para el hueco de perno
más cercano al borde cuando hay dos o más huecos para
pernos en la línea de fuerza.
�� = �
��
�≤ 2,4� �
 Para los restantes huecos de pernos.
�� = (�− �
⁄2)��
�≤ 2,4� �
 Para un único hueco de perno o para el hueco de perno
pernos en la línea de fuerza.
�� = �
��
�≤ 2� �
176
 Para los restantes huecos de pernos
�� = (�− �
⁄2)��
�≤ 2� �
 Método ASD.- El área efectiva de aplastamiento de los pernos y
piezas roscadas será el diámetro multiplicado por la longitud en
aplastamiento.
Cuando y hay dos o más pernos en la
línea de fuerza:
 Para huecos estándar, de ranura corta larga
perpendiculares a la línea de fuerza, agrandados en
conexiones de deslizamiento crítico y para huecos de
ranura corta y larga en conexiones de deslizamiento
crítico cuando la línea de fuerza es paralela al eje del
hueco:
Cuando la deformación alrededor de los huecos
para pernos en una consideración de diseño:
Cuando la deformación alrededor de los huecos para
pernos no es una consideración de diseño, para el perno
más cercano al borde:
Y para los pernos restantes
�
�= (�− �/2)�
�/2�≤ 1,5�
�
177
Para huecos de pernos de ranura larga perpendiculares a
la línea de fuerza
Cuando o para un solo perno en la
línea de fuerza:
 Para huecos estándar, de ranura corta y larga
perpendiculares a la línea de fuerza, agrandados en
conexiones de deslizamiento crítico y para huecos de
ranura corta y larga en conexiones de deslizamiento
crítico cuando la línea de fuerza es paralela al eje del
hueco:
Para un único hueco de perno o para el hueco de perno
pernos en la línea de fuerza
Para los restantes huecos de pernos
 Para huecos de pernos de ranura larga perpendiculares a
la línea de fuerza:
Para un único hueco de perno o para el hueco de perno
pernos en la línea de fuerza
Para los restantes huecos de pernos

178
4.10.7.4 Diseño por resistencia a la rotura.
4.10.7.4.1 Resistencia a la rotura en corte.
La resistencia de diseño para el estado límite de rotura es ,
donde:
∅= 0,75
�� = 0,6�
��
��= Área neta sometida a corte.
4.10.7.4.2 Resistencia a la rotura en tracción.
La resistencia de diseño para el estado límite de rotura es
donde:
∅= 0,75
�� = �
��
��= Área neta sometida a tracción.
4.10.7.5 Elementos de conexión
Se consideran elementos de conexión a las planchas de nudo, ángulos,
cartelas y el alma en el nudo de una conexión viga-columna.
4.10.7.5.1 Conexiones excéntricas.
Las intersecciones de miembros cargados axialmente deben
tener sus ejes intersectándose en un punto.
4.10.7.5.2 Resistencia de diseño de elementos de conexión en

tracción.
La resistencia de diseño de elementos conectados en
tracción será el menor valor obtenido de acuerdo a los estados límites
de fluencia, rotura del elemento de conexión.
Para fluencia en tracción del elemento en conexión:

179
∅ = 0,90
�� = �
��
Para rotura en tracción del elemento de conexión:
∅ = 0,75
�� = �
��
4.10.7.5.3 Otros elementos de conexión.
Para cualquier otro elemento de conexión, la resistencia de

diseño , será establecida para el estado límite que sea aplicable de
manera de asegurar que la resistencia de diseño es igual o mayor que la
resistencia requerida. Para fluencia en corte del elemento de conexión:
∅ = 0,90
�� = 0,60�
��
4.10.7.6 Planchas de relleno
En construcciones soldadas las planchas de relleno con
espesores mayores a 6mm superaran los bordes de la plancha de
empalme y será soldada al elemento. En construcciones soldadas las
planchas de relleno con espesores menores a 6mm tendrá sus bordes a
ras con los de la plancha de empalme y el tamaño de la soldadura será
la suma del tamaño necesario para soportar el empalme más el espesor
de la plancha de relleno. Cuando pasan pernos que soportan carga a
través de planchas de relleno de espesor mayor a 6 mm, las planchas se
extenderán más allá del material de empalme y las extensiones de las
planchas de relleno se asegurarán con suficientes pernos para distribuir
el esfuerzo total en el elemento de manera uniforme en la sección

180
combinada del elemento y la plancha de relleno, o se incluirá en la
conexión un número equivalente de conectores.
4.10.7.7 Empalmes
Los empalmes soldados acanalados en vigas laminadas y de
plancha desarrollaran toda la resistencia dela sección más pequeña que
se empalma. Otros tipos de empalmes en las secciones transversales de
vigas laminadas y de plancha desarrollaran la resistencia requerida en el
punto de empalme.
4.10.7.8 Resistencia al aplastamiento
Para el método LRFD la resistencia de superficies en aplastamiento es
∅�
�, donde
∅ = 0,75
�
�, Se define para varios tipos de aplastamiento:
Para superficies cepilladas, pines en huecos fresados, perforados o
taladrados y en los extremos de rigidizadores de apoyo.
 Según el método LRFD:
�� = 1,8�
��
�
��= Área proyectada de aplastamiento.
 Según el método ASD:
�
�= 0,90�
�
Para apoyos deslizantes de rodillos y apoyos rotulados.
 Según el método LRFD:
Si �≤ 635mm,
�� = 1,2(� �/20
�− 90)�
181
Si �> 635mm,
�� = 30(�
�− 90)�√�/20
 Según el método ASD:
�� = 0,66(� �/20
�− 90)�
�
�= Esfuerzo de fluencia mínimo especificado, MPa.
�= Diámetro, mm.
�= Longitud de aplastamiento, mm.
4.10.7.9 Bases de columnas y aplastamiento en el concreto.
Según el método LRFD, la carga de diseño en aplastamiento en el
concreto es el diseño por aplastamiento de acuerdo al área de apoyo

será:
 El toda el área de un apoyo de concreto.
Según el método LRFD:
� 1
�
´ √ 2 ≤ 2(0,85�
� �� 1 )
´
�= 0,85� 1
�1
�
2
� ´
�√
�= 0,35� ≤ 0,70�
�
´
�
1
182
�1 = Área de acero concéntricamente cargada sobre un apoyo de
concreto.
�2 = Área máxima de la superficie del apoyo de concreto que es
geométricamente similar y concéntricamente con �1 .
C. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ACTUAL
4.11 TIPOS DE PIELES PRODUCIDAS
4.11.1 Camélidos.
De acuerdo a los estudios realizados por el (MINAGRI, 2015) el Perú es el
principal productor de camélidos sudamericanos del mundo, dentro de los cuales
encontramos 4 tipos como son las vicuñas, alpacas, llamas y guanacos. Estamos
catalogados como los principales productores del mundo porque la población total de
camélidos asciende al 85% del total mundial, siendo las alpacas las de mayor volumen
en nuestra nación. Estos animales aparte de ser considerados un producto bandera de
la región alto andina, también forman parte del desarrollo de más de 150 mil familias
pertenecientes a comunidades campesinas de las regiones de Apurímac, Arequipa,
Ayacucho, Cusco, Huancavelica, Junín, y Puno.
4.11.1.1 Principales productos derivados de los camélidos.
 Fibras.- La producción de fibra de los camélidos o fibras
especiales se realiza con el entremezclado de dos capas de
fibras, la capa interior con fibras finas cortas y abundantes y la
capa superior compuesta de fibras gruesas relativamente planas
y de mayor longitud. Se estima que la producción mundial de
fibra de alpaca es de aproximadamente 3,900 toneladas, de las
cuales el Perú produjo 3,530 toneladas en el 2006, en el caso de

183
la fibra de llama, la producción para el 2006 fue de 623
toneladas y en el caso de la fibra de vicuña los volúmenes de
producción alcanzan las 5 toneladas anuales.
 Carnes.- El grado de adaptación de los camélidos a condiciones
tan adversas como las de nuestra región, hace que estos
animales puedan asimilar alimentos de mediana y baja calidad,
lo que los convierte en especies aptas para producción de carne,
así mismo hay que resaltar que la alimentación de estas especies
se basa en los forrajes y pastos propios de la región donde
habitan, alimentación que ayuda a producir carne con bajos
niveles de colesterol y alto contenido proteico.
Lamentablemente los patrones de consumo de la población no
favorecen la demanda de este tipo de productos, en especial
carne fresca, ya sea de llama o de alpaca.
 Pieles y Cueros.- Como materia prima, las pieles de alpaca y
llama son obtenidas de las estancias alpaqueras, el proceso de
disminución de excedente de animales, más conocido como
saca, es el proceso donde se disminuye la cantidad de machos,
animales con defectos congénitos, animales seniles y animales
destinados al consumo humano. Lamentablemente para el
sector industrial el acopio y almacenamiento de pieles no se
realiza de forma adecuada, disminuyendo la calidad de la
superficie de la pieles, debido al esquilado tradicional (a tijera),
almacenamiento inapropiado (putrefacción de las pieles) y

184
traslado sin medidas de protección. Por fortuna la abundancia
de las especies camélidas, sobre todo las de alpaca, ayudan al
constante abastecimiento de materia prima para el sector
industrial, curtiembres.
4.11.2 Bovinos.
Actualmente la sierra peruana produce el 73% de ganado vacuno de todo el
país, no solo se producen grandes cantidades a comparación de la costa y selva,
también gracias a las características propias de la sierra es que la calidad de este
ganado es elevada en cuanto a materia prima como carne, leche y pieles. Gran
porcentaje de las pieles producidas por las curtiembres son destinadas al consumo de
cueros para el calzado, por otro lado la creciente demanda de productos para el
cuidado personal en la industria ha dado la posibilidad de un crecimiento acelerado en
la producción de pieles destinadas a la fabricación de estos implementos. La calidad
del cuero vacuno a comparación de los demás tipos de cueros existentes en el mercado
(camélidos, equinos, ovinos, cerdos, etc.) es muy superior pero el costo de producción es
elevado, por eso es que se cataloga como una piel específica para ciertos productos de
protección personal.
4.12 ACOPIO Y ALMACENAMIENTO DE LAS PIELES
4.12.1 Acopio de pieles.
Las pieles que serán procesadas para la fabricación de los implementos no sólo
provienen de una misma estancia, ni de una sola región, estas proviene de pueblos y
comunidades de las ciudades de Arequipa, Cusco, Juliaca y Puno. Durante algunos
días de la semana estas pieles son comercializadas en diversos mercados, las cuales
son compradas por casas acopiadoras.

185
4.12.2 Almacenamiento de pieles.
La primera etapa del proceso productivo es la de almacenamiento, ya sea en las
casas de acopio, por lo general, o en las fábricas. El saladero es el lugar fresco,
aireado y sin sol directo que almacenara las pieles, para un adecuado proceso de
conservación, las pieles deben pasar por el proceso de salado, el cual consiste en
extender la sal en grano a través de la piel del animal extendida en el lado de la carne,
y dejarla actuar el tiempo necesario para disolverse y difundir hacia el interior de la
materia a conservar, la sal actúa deteniendo el crecimiento de bacterias que
deterioraran la piel. Una vez alcanzada la cantidad de pieles para comercialización de
las casas de acopio, estas son trasladas hasta las curtiembres, para iniciar los procesos
de rivera.
4.13 PROCESOS
Debido a que el volumen de demanda es mayor al volumen producido, parte de
los procesos de ribera, en seco y de acabado son realizados en otras fábricas, este
apartado explicara los procesos que se realizan dentro de la fábrica.
4.13.1 PROCESOS DE RIBERA
El producto final requerido para la elaboración de los elementos de protección
individual, tiene bases semejantes en cuanto a los procesos de ribera se refiere, estos
procesos son conocidos como de ribera debido a que en su desarrollo emplean agua,
estos procesos son:
4.13.1.1 Pre Remojo y Remojo.
Usualmente se carga al botal las pieles recién llegadas desde los centros
de acopio, o las pieles que han sido debidamente almacenadas en los saladeros,
estas son cargadas manualmente al botal donde se realizaran parte de los
procesos de ribera(desde el remojo hasta el cromado), la etapa inicia con la re

186
hidratación y lavado de la pieles. El lavado no solo se encarga de retirar el
polvo, barro, tierra, sangre y parte del pelo de los animales, también retira las
bacterias que están en la superficie de la piel. Debido a que las pieles se
reciben en diferentes fechas en los centros de acopio, estas poseen distintos
tipos de resequedad, para lo cual el técnico encargado posee la experiencia
suficiente para determinar la cantidad de horas de chancada (giro de botal) y
productos químicos a usar (bactericidas, humectantes y soda caustica). Durante
el tiempo de trabajo se ha podido notar intervalos de pre remojo y remojo que
duran desde 4 horas hasta 24 horas. Este proceso implica el uso de abundante
agua para el caso de las pieles camélidas debido a que estas son más duras que
las pieles bovinas. Se usa alrededor de 3 a 4 baños de agua fría, temperatura
ambiente.
4.13.1.2 Pelambre.
Una vez que las pieles han alcanzado la hidratación adecuada, se
procede con uno de los métodos para eliminar el pelo y epidermis de la piel,
para poder lograr estos objetivos es necesario el uso de productos químicos
como el Sulfuro de Sodio e Hidróxido de Calcio, los cuales convertirán los
pelos y epidermis en una masa verdosa, la misma que indica que los pelos y la
piel han sido removidos de la superficie. Este proceso se inicia con un baño
tibio de agua, a 30°C, durante el proceso no se consume agua, a menos que al
final del proceso el técnico indique lo contrario. El proceso de pelambre tarde
aproximadamente 3.0 horas, en seguida se iniciara el proceso de Caleado.
4.13.1.3 Caleado, Descarne y División.
En el proceso de caleado o calero se incrementa el espesor de la piel
mediante el hinchamiento de la misma, (Hoinacki, Kiefer y Moreira, 1994), ya

187
que el Hidróxido de Calcio actúa entumeciendo y separando las fibras de
colágeno de la piel. En el caso de las pieles de alpaca este proceso ayuda para
que en el siguiente proceso, desencalado, lo agentes enzimáticos no ataquen la
piel de una forma agreste. El caleado juega un papel más extenso para las
pieles bóvidas, debido a que se debe realizar la eliminación de la carne, grasa y
agentes orgánicos aún presentes en el interior de la piel (endodermis), y
además se debe realizar una división del cuero, de acuerdo al espesor
requerido, para obtener el cuero a flor de piel y la tripa, es por eso que la piel
debe tener un hinchamiento adecuado. En este proceso se usa abundante agua
fría para lavar las pieles de los residuos superficiales de Hidróxido de Cal y
Sulfuro de Sodio, es de vital importancia tratar de remover en su mayoría estos
agentes químicos, ya que la labor sería mayor en el siguiente proceso.
4.13.1.4 Desencalado y Purga.
Usualmente se recomienda realizar el proceso de desencalado y purga
por separado, pero la práctica ha demostrado que se pueden realizar ambos
procesos sin afectar calidad del producto, por el contrario se ha conseguido
ahorrar tiempo en el desarrollo. Según (Hoinacki et al., 1994) para el caso del
desencalado se trata de eliminar la cal absorbida por la piel en su parte exterior,
la que se encuentra en los espacios interfibrilares, la que se hubiera combinado
con el colágeno y deshinchar la piel dándole morbidez. En el caso de purga se
afloja las fibras de colágeno, se afloja la raíz del pelo y se degradan las grasas
naturales. Para realizar este proceso se utiliza Sulfato de Amonio, Bi Sulfito de
Sodio, agentes enzimáticos (Koropum 1k o 5K, en función del tiempo y
materia prima a procesar) y desengrasantes. Debido a que en este proceso se
trata de eliminar la Cal de la piel se usa entre 2 a 4 baños de agua para limpiar
188
dichos residuos, una vez que se obtenga el resultado requerido el proceso inicia
con un baño de agua tibia, a 30° o menos, durante 3.0 horas.
4.13.1.5 Piquelado.
De acuerdo con (Hoinacki et al., 1994) el Piquelado tiene por finalidad
preparar la piel para el cromado mediante la reducción de su pH, complementar
el desencalado e interrumpir la actividad enzimática de la purga. Esta
preparación de la piel se realiza a base de Sal común y Ácido Fórmico o
Sulfúrico (los % con respecto al ácido varían). El proceso dura
aproximadamente 4.0 horas, previamente las pieles reciben de 1 a 2 lavados
para eliminar el baño producido por los procesos anteriores, antes de iniciar el
piquelado se realiza una prueba de pH para asegurar que este proceso está bien
realizado, este control se realiza echando unas gotas de indicador de
Fenolftaleína a un trozo de piel cortada (es recomendable realizar el control en
un pedazo de piel grueso, cuellos de los animales), este trozo de piel no debe
reaccionar con la Fenolftaleína, ya que si reaccionara pintando la muestra de un
tono rojo indicaría que aún falta concluir el proceso. Una vez obtenido el pH
requerido, se inicia el proceso de piquel incrementando la concentración salina
del agua con la sal industrial o común, esta concentración debe oscilar entre 6 y
7 °Bé (medida realizada con un instrumento llamado Bahome o densímetro),
cuando se tiene las condiciones adecuadas se agrega el ácido, fórmico o
sulfúrico, con el que se ha optado por trabajar. Al finalizar nuevamente se debe
realizar un control de pH, esta vez se hace con un indicador llamado
Bromocresol, este indicador debe pintar sobre la muestra de piel de color
amarillo verdoso, lo cual nos indica que el pH esta sobre los 3,5 óptimo para
seguir con el siguiente proceso.

189
4.13.1.6 Cromado o Curtido.
(Hoinacki et al., 1994) indica que el cromado o curtido es la
estabilización de la proteína de la piel por el tratamiento de un agente curtiente,
el cual logra un aumento de temperatura de retracción efecto fundamental ya
que en los siguientes procesos de ribera se usan temperaturas elevadas en los
baños de agua, una mayor estabilidad de la piel frente a agentes enzimáticos.
En este proceso se usan Sales de Cromo, Grasas Penetrantes (ayudan a fijar las
sales de cromo en la piel) y agentes basificantes como el Bi Carbonato de
Sodio o Formiato de Sodio, durante un periodo de aproximadamente 9.0 horas.
Al finalizar este proceso se realiza un control de pH, la medición debe ser de
color verde claro u oscilar entre 3.8 a 4.2, esta medición se realiza con el
indicador de Bromocresol. Debido a que el proceso se realiza en el baño del
piquelado, no demanda de baños extra de agua hasta el momento de la descarga
para el secado y acondicionado de la piel para el proceso de Raspado.
4.13.1.7 Teñido y Engrase.
El teñido es el proceso, ya sea superficial o atravesado, por el cual se da
el color requerido a la piel, mientras que el engrase es el proceso final de
fabricación en el que se le dan las características finales al cuero como:
 Textura y flexibilidad, por la lubricación exterior.
 Blandura, por la des compactación de las fibras.
 Resistencia a la tracción y desgarro.
 Alargamiento y humectabilidad.
 Permeabilidad al aire y al vapor de agua.

190
 Impermeabilidad, dependiendo en mayor o menor grado del tipo
y cantidad de grasa usada.
Para los procesos de teñido y engrase se requiere de Anilinas, Grasas,
Acrílico y Ácido Fórmico. Las mismas que actuaran durante 4.0 horas
aproximadamente. El baño en el que se realizará el proceso de teñido debe
tener una temperatura de 70°C aproximadamente, así mismo este baño debe ser
abundante ya que el gran volumen de agua ayuda a fijar la anilina
superficialmente. Cuando se haya logrado un pintado óptimo del cuero se
disminuye ligeramente el baño de agua para proseguir con el engrase, ya que
las condiciones adecuadas para engrasar suponen una temperatura de entre 60 a
70°C y un baño corto. Las grasas dependen en gran parte a los efectos
mecánicos producidos por un botal de mayor velocidad, menor ancho y mayor
diámetro, por eso es que los procesos de teñido y engrase se realizan en botales
distintos, además el uso de otro botal para dichos procesos finales cuidan las
pieles de los agentes contaminantes en el acabado.
4.13.2 PROCESOS EN SECO
Los procesos en seco se caracterizan porque se realizan en máquinas distintas a
los procesos de ribera y para su realización no dependen directamente del agua.
4.13.2.1 Secado.
Es la operación por la que se escurre o evapora el agua de la piel,
existen máquinas de centrifugado que aceleran el proceso sobre todo en climas
húmedos, para nuestro caso el secado se realiza en la intemperie evaporando el
agua de la piel, no se alcanza a secar al 100% ya que para la operación de
raspado se necesita tener la piel ligeramente humedecida. Debido a que el

191
secado se realiza a la intemperie, se debe contar con un espacio abierto y
ventilado.
4.13.2.2 Raspado.
El raspado o rebajado es la operación por la cual se da el espesor
requerido a la piel, en este proceso la piel ya procesada hasta el cromo se mete
en una máquina de cuchillas cilíndricas que desgastan la parte interna de la piel
hasta alcanzar el espesor necesario. En este proceso no solo se alcanza el
espesor requerido de la piel, también se logra preparar sus fibras internas,
debido al efecto mecánico del equipo, para que en el proceso de teñido y
engrase se obtengan mejores resultados. Para alcanzar la demanda establecida
por los clientes se debe considerar adquirir una máquina de raspado, los costos
de traslado del material hacia las fabricas donde se raspa, el tiempo invertido
en la carga, traslado y la disposición de los equipos alquilados son factores que
incrementan los costos de fabricación.
4.13.2.3 Estirado.
El estirado es una de las operaciones finales del proceso, se realiza
mediante el secado del cuero en una maquina conocida como Toggling, la cual
tiene como principal función secar el cuero con aire forzado sin que este se
encoja. En esta operación se clava el cuero, apretándolos con ganchos o pinzas
de acero, a una plancha acondicionada a un panel movible, este panel se
introducirá en la máquina de secado donde un compresor ingresa aire para
acelerar el proceso. De igual forma que en el raspado, se debe considerar
adquirir una máquina para el estirado.

192
4.14 EQUIPOS INVOLUCRADOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO
4.14.1 BOTALES
Los bombos, fulones o botales son equipos de madera cilíndricos dispuestos en
forma horizontal sobre bases de concreto, de acuerdo al tipo de proceso es que se
pueden encontrar en diferentes dimensiones y accionados por motores de distintas
capacidades. El principio de funcionamiento de los Bombos es generar fuerzas
rotacionales que generen desplazamiento de levantamiento y caída en las pieles, el
cual ayudado con los tacos o estacas interiores y un adecuado baño según el proceso,
formarán un ovillo de pieles en el centro del tambor, este ovillo será deformado
permanentemente para que el efecto mecánico sobre toda la masa sea uniforme y por
consecuencia la difusión de los productos químicos se lleve a cabo.
4.14.1.1 Partes del Botal.
4.14.1.1.1 Tambor y Discos.
El tambor y los discos conforman la estructura cilíndrica del
botal, están formado por tablas de madera o duelas, de tipo tornillo,
esta estructura cumple la función de albergar la materia prima a
procesar (tambor) y unir los elementos de giro al botal (discos).
4.14.1.1.2 Estacas y Bronces.
Las estacas o tacos, son elementos dispuestos en la parte interior
del botal que cumplen la función de golpear, mesclar y friccionar los
materiales e insumos químicos, están hechos del mismo material que el
tambor y los discos.
Los bronces, son elementos de amarre entre los discos y las
tablas exteriores, estas dispuestos desde la cara interior de los discos
hasta la superficie exterior del botal.

193
4.14.1.1.3 Templadores.
Los templadores son elementos de acero que dan amarre del
tambor, permiten mantener su forma cilíndrica, están dispuestos por la
superficie exterior del tambor.
4.14.1.1.4 Cremallera.
La cremallera es el elemento de hierro fundido que transmite el
giro del reductor al botal, este elemento se encuentra en una de las caras
del botal, por lo general en la cara derecha visto de frente.
4.14.1.1.5 Crucetas.
Las crucetas son elementos de hierro fundido que están unidas a
los discos de madera, estas sirven de apoyo de los botales con las
chumaceras.
4.14.1.1.6 Chumaceras.
Son elementos de acero con revestimiento interno de bronce,
poseen una muesca donde descansa el eje del botal permitiendo su giro.
4.14.1.1.7 Reductor.
Es el sistema de transmisión que adapta la velocidad de giro del
motor eléctrico a la velocidad deseada, los reductores son de vital
importancia en los procesos de una curtiembre ya que la velocidad
usada no siempre será la misma.
4.14.1.1.8 Motor Eléctrico.
Es la máquina que transformara la energía eléctrica en
movimiento.
194
4.14.1.2 Dimensión y capacidad.
Los procesos para la transformación de pieles en cueros pueden
realizarse con botales de dimensiones y capacidades distintas, ya que estas
condiciones varían los efectos mecánicos producidos en su interior. Dentro del
proceso productivo se pueden marcar dos etapas para la selección de bombos,
la primera conocida como Pelambre que es la etapa que inicia con el pelambre
y finaliza con el piquelado, y la segunda conocida como Cromo que inicia con
el cromado y finaliza con el engrase. Para estas dos etapas se recomienda usar
bombos con tamaños distintos.
4.14.1.2.1 Botales para Pelambre.
Los procesos involucrados en la etapa de Pelambre son procesos
donde aún la piel se encuentra en estado de no conservación, por este
motivo es que se debe tratar de procesar la mayor cantidad de pieles, en
bombos con mayor dimensión.
4.14.1.2.2 Botales para Cromado.
Una vez terminado el proceso de piquelado las pieles pueden
conservarse durante un periodo aproximado de 30 días, esto ayuda a
continuar de manera adecuada con la etapa de Cromado y procesos en
seco como el raspado. Para la etapa de cromado se usan bombos de
mayor diámetro y menor ancho, con el fin de que se incrementen los
efectos mecánicos en el interior, fricción piel a piel.
4.14.1.3 Velocidades recomendadas según el proceso.
Al igual que en el tópico de dimensión y capacidad para seleccionar la
velocidad adecuada de giro del bombo, se diferencia dos etapas en los procesos
la de Pelambre y la de Cromado de acuerdo a lo citado por (Cueronet, 2000).

195
4.14.1.3.1 Velocidades para Pelambre.
Si bien las dimensiones del Bombo para la etapa de Pelambre
deben ser las mayores, las velocidades recomendadas para esta etapa
deben ser las menores posibles, ya que lo que se trata en el interior del
bombo es que los productos químicos no dañen la calidad superficial de
la piel con el exceso de friccionamiento.
4.14.1.3.2 Velocidades para Cromado.
A comparación de la etapa Pelambre, en el Cromado es
necesario incrementar el friccionamiento interno y mantener las
elevadas temperaturas con las que se trabaja, esto se logra
incrementando las RPM del bombo. A continuación se muestra una
tabla donde se indican relaciones de dimensión, peso y velocidad para
estas dos etapas. Los datos varían de acuerdo al tipo de material y
región donde se trabaja.

196
Tabla 4.28
Dimensiones y capacidades de los bombos o botales.
TAMAÑO BOMBO RELACIÓN DE % AGUA A Kg DE PIEL PELAMBRE CURTIDO

ALTO ANCHO 300% 250% 200% 150% 100% r.p.m r.p.m
4,5 5 7,700 PIEL 8,800 PIEL 10,500 PIEL 12,500 PIEL 16,000 PIEL 1,5 a 3 -
4,5 4,5 6,900 PIEL 7,900 PIEL 9,200 PIEL 11,000 PIEL 14,000 PIEL 1,5 a 3 -
4,5 4 6,100 PIEL 7,000 PIEL 8,100 PIEL 9,700 PIEL 12,100 PIEL 1,5 a 3 -
4,184 5 6,600 PIEL 7,500 PIEL 8,800 PIEL 10,500 PIEL 13,200 PIEL 1,75 a 3,5 -
4,184 4,5 5,900 PIEL 6,700 PIEL 7,800 PIEL 9,400 PIEL 11,700 PIEL 1,75 a 3,5 3 a 6
4,184 4,368 5,700 PIEL 6,500 PIEL 7,600 PIEL 9,100 PIEL 11,400 PIEL 1,75 a 3,5 3 a 6
4 4,5 5,300 PIEL 6,100 PIEL 7,100 PIEL 8,500 PIEL 10,600 PIEL 1,75 a 3,5 3,5 a 7
4 4 4,700 PIEL 5,400 PIEL 6,300 PIEL 7,400 PIEL 9,300 PIEL 1,75 a 3,5 3,5 a 7
4 3,5 4,100 PIEL 4,600 PIEL 5,400 PIEL 6,400 PIEL 8,000 PIEL 1,75 a 3,5 3,5 a 7
3,5 4 3,500 PIEL 4,000 PIEL 4,600 PIEL 5,500 PIEL 7,000 PIEL 2 a 4 4 a 8
3,5 3,5 3,000 PIEL 3,500 PIEL 4,000 PIEL 4,800 PIEL 6,000 PIEL 2 a 4 4 a 8
3 4 2,450 PIEL 2,800 PIEL 3,250 PIEL 3,900 PIEL 4,900 PIEL 3 a 6 5 a 10
3 3,5 2,250 PIEL 2,600 PIEL 3,000 PIEL 3,600 PIEL 4,500 PIEL 3 a 6 5 a 10
3 3 1,900 PIEL 2,150 PIEL 2,500 PIEL 3,000 PIEL 3,700 PIEL 3 a 6 5 a 10
3 2 1,200 PIEL 1,350 PIEL 1,600 PIEL 1,900 PIEL 2,350 PIEL 3 5 a 10
3 1,8 1,050 PIEL 1,200 PIEL 1,400 PIEL 1,650 PIEL 2,100 PIEL 3 5 a 10
2,8 2,8 1,500 PIEL 1,700 PIEL 2,000 PIEL 2,350 PIEL 3,000 PIEL 3 6 a 12
2,8 2,5 1,300 PIEL 1,500 PIEL 1,750 PIEL 2,100 PIEL 2,600 PIEL 3 6 a 12
2,8 2 1,000 PIEL 1,150 PIEL 1,350 PIEL 1,600 PIEL 2,000 PIEL 4 6 a12
2,5 2,2 900 PIEL 1,000 PIEL 1,150 PIEL 1,400 PIEL 1,750 PIEL 4 6 a12
2,5 2 800 PIEL 900 PIEL 1,000 PIEL 1,250 PIEL 1,550 PIEL 4 6 a12
2,5 1,8 700 PIEL 800 PIEL 900 PIEL 1,100 PIEL 1,400 PIEL 4 6 a12
2,2 2 600 PIEL 650 PIEL 800 PIEL 950 PIEL 1,200 PIEL 4 6,5 a 13
2,2 1,8 500 PIEL 600 PIEL 700 PIEL 800 PIEL 1,000 PIEL 4 6,5 a 13
Tomado de “Cueronet: Toda la información técnica de la industria del cuero”, por

http://www.cueronet.com/tecnica/bombos.htm
4.14.1.4 Operación y mantenimiento.
Durante las etapas de Pelambre y Cromado la operación de los bombos
se controla mediante un pulsador de encendido y apagado, en estas etapas los
bombos son cargados y descargados, tanto como por pieles, agua y productos
químicos. El tiempo de vida de la madera con la que se fabrican los bombos es

197
de aproximadamente 40 años, durante este periodo se suele pintar una vez al
año el exterior del botal con revestimientos que protejan la madera de los
agentes químicos y agentes atmosféricos. Los elementos que sufren mayor
desgaste por friccionamiento son las cremalleras, los ejes de las crucetas y los
engranajes del reductor, para estos elementos se deben tener implementado un
plan de lubricación diario, semanal y mensual.
4.14.1.4 Buenas prácticas durante la operación.
Durante la operación de los bombos es recomendable aislar la zona de
trabajo, ya que los bombos en funcionamiento son un peligro latente para las
personas que circulan en sus alrededores, estos podrían ocasionar hasta la
muerte si un individuo es golpeado por los bombos, o ser víctima de una
fractura si fuese atrapado entre la cremallera y el reductor del motor. Durante
la carga y descarga de los bombos se debe bloquear el pulsador de encendido, o
indicar mediante alguna señal que está siendo operado manualmente. Los
elementos de transmisión de giro del motor al reductor deben tener una guarda
de seguridad, tanto como para su propia protección como para la protección del
personal.
4.14.2 RASPADORA
La máquina raspadora o rebajadora se encarga en general de
uniformizar el espesor de los cueros, para el caso de las pieles camélidas y
ovinas la operación de raspado también ayuda abriendo las fibras de la piel,
mejorando la absorción de los productos químicos en los siguiente procesos.
Antiguamente este proceso se realiza a mano utilizando cuchillas para rebajar,
hoy en día se usan máquinas que constan de un cilindro con cuchillas con filo
198
helicoidal, una piedra para afilar constantemente las cuchillas, una mesa
operativa, un cilindro transportador y un cilindro de retención que mantiene el
cuero para que no se lo lleve la máquina, la función del cilindro de retención
también la puede realizar el operador cuando este componente no está presente
en la máquina.
Figura 4.27 Máquina para raspar cuero en cromo.

Tomado de “Equipos arrendados 2015”, Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
4.14.2.2 Selección de la Máquina de Raspado
La selección de la máquina de raspado está en función del tipo de piel
que la fábrica procesa, el tamaño y el espesor a rebajar.
Tabla 4.29
Datos para la selección de una máquina de raspado.
TIPO SUPERFICIE PROMEDIO (PIE2) REBAJADO(mm)

Alpaca 2.50 x 4.00 1.10 - 1.30
Llama 2.50 x 4.80 1.10 - 1.30
Oveja 2.00 x 3.50 0.80 - 1.00
Vaca 5.00 x 9.00 1.40 - 1.60
Tomado de “Información operativa: equipos arrendados 2015”, por Industrias del Cuero
Titanium S.A.C.
199
La máquina de raspado, de acuerdo a la información propia de la
empresa, debe cumplir los siguientes requisitos:
 Ancho de cilindro de desbaste 6.00 pies.
 Rango de desbaste 0.4. – 2.00mm.
 Tipo de piel, cuero curtido al cromo, húmedo.
El accionamiento de la máquina de raspado se realiza mediante un
pulsador de encendido y apagado, se tiene que resaltar que todas las máquinas
de raspar cuentan con un pulsador de apagado de emergencia, una vez que se
ha puesto en marcha la máquina se ingresan los cueros a los rodillos de
transporte, los que inicialmente están separados de los rodillos de cuchillas,
cuando el cuero esta entre estos rodillos el operador acciona la maquina con un
pedal para que el rodillo de cuchillas se junten e inicien el proceso de raspado.
Este proceso genera residuos sólidos conocidos como viruta de cromo, es muy
importante mantener la limpieza de la zona, ya que estos residuos podrían
ocasionar daños en los componentes eléctricos y electrónicos de la máquina.
Al inicio de las actividades de raspado, sobre todo cuando se varían las
dimensiones a raspar, se debe cerciorar que los ejes de los cilindros estén
centrados. Las pieles de los animales poseen zonas donde se acumulan mayor
cantidad de grasa, otras donde el musculo es más notorio, así como partes
donde la piel se engrosa, todos estos factores hacen que el trabajo de raspado
pueda tener imperfecciones, por tal es de carácter fundamental mantener
afiladas las cuchillas para que en la medida de lo posible el rebajado disminuya
estás imperfecciones, mientras menor sea el espesor a rebajar mayor será la

200
probabilidad de que aparezcas marcas durante el raspado. El mantenimiento
que se realiza a la máquina de raspar consta de:
 Cambio de aceite de la bomba hidráulica del rodillo de transporte de cuero.
 Cambio de rodillo de cuchillas.
 Cambio de piedra del esmeril que afila el rodillo de cuchillas.
 Engrase del carril del motor del esmeril afilador.
 Engrase de cadenas del motor de transporte del esmeril.
Debido a que en este proceso se tienen expuestas directamente las
manos a las cuchillas, se debe capacitar y concientizar al operador para el uso
de esta máquina. La máquina de raspar rápidamente puede cercenar uno de los
dedos de la mano si el operador se encuentra distraído, se atraca el elemento de
protección con el que labora o simplemente una mala manipulación de la
materia prima. Se recomienda tener personal con experiencia. La operación de
la máquina raspadora inicia con una breve inspección de las cuchillas, donde se
debe calibrar el espesor al que se rebajara. Una vez centradas y calibradas las
cuchillas, se apila el material a rebajar de tal manera que no genere puntos
ciegos al operador ni constituya una fuente de peligro por derrumbamiento. Ya
durante el raspado no se debe generar distracciones al operador, este deberá
tener un ayudante para el recojo de los cueros raspados, la alimentación de los
cueros a raspas y como principal función ser un vigía durante la operación.

201
4.14.3 TOGGLING
El Toggling o Secado ocupa el último escalón en la línea productiva,
con esta operación el cuero culmina su participación dentro de los procesos de
ribera y en seco, posteriormente se pasara las pieles acabadas a la zona de
medición y empaque. Este proceso consta de un equipo constituido por una
cámara de secado con aire forzado, planchas movibles donde se sujetan los
cueros y ganchos o pinzas de aceros que cumplen la función de sujeción de los
cueros a la pancha. Al igual que en la mayoría de equipos esta máquina es
accionada mediante un pulsador de encendido y apagado, el cual acciona el
ventilador que hará circular el aire dentro la cámara, el resto del trabajo, tanto
como para clavar y desclavar, es manual.
Figura 4.28 Máquina para estirar cuero.

Tomado de “Información operativa: equipos arrendados 2015”, Industrias del Cuero Titanium
S.A.C.
202
El sistema de secado Toggling o clavado en húmedo inicia sus
operaciones con el cuero previamente acondicionado, re humedecido y
chancado en un botal en seco, se clavan los cueros sujetando los bordes a los
tableros movibles, tratando de estirar al máximo para no perder superficie
cuando sequen debido a la contracción natural del cuero. Una vez que el cuero
este clavado en el tablero, se introduce dentro de la cámara de secado por un
periodo determinado por el tipo y tamaño de piel. Con respecto al
mantenimiento, los sistemas de secado Toggling tienen muy pocos elementos
que sufran desgaste, por tal el mantenimiento se centra en los carriles de los
tableros, estos deben ser lubricados constantemente. Eventualmente se
presentan problemas que son corregidos de inmediato.
El equipo de secado no representa una fuente de peligro, pero los
operadores deberán laborar con sus implementos adecuado, sobre todo aquellos
que protegen las manos, ya que el continuo accionar de los ganchos que sujetan
los cueros, desgastan y forman callos en las manos. Se debe cuidar los
elementos frágiles de la cámara de secado, como las planchas de las paredes.
D. GESTIÓN DE RESIDUOS INDUSTRIALES
4.15 INTRODUCCIÓN
En los procesos industriales la generación de productos, que consiste en la
transformación de materia prima, el uso de herramientas y equipos, la participación de
la mano del hombre y el uso de métodos de producción, no solo dan como resultado
elementos útiles al hombre, también se generan residuos de distintos tipos, que en
algunos casos son aprovechables y en otros son desechables. La falta de información,

203
tecnología, cultura, normas y entes reguladores, hacen que las empresas generadoras
de residuos no traten este tema con la importancia del caso, generando residuos que
causan estragos en el ecosistema. La contaminación generada por las Curtimbres no
es la excepción, hasta hace algunos años se realizaban los procesos de curtido de
forma indiscriminada, abusando del uso de productos químicos, vertiendo efluentes
contaminados a la red de alcantarillado, quemando leña y residuos sólidos para
calentar agua, etc. Hoy los agentes reguladores y fiscalizadores del Medio Ambiente
están trabajando arduamente para alcanzar procesos que sean menos invasivos y
dañinos. En el Perú las ciudades con mayor índice de producción de cueros son
Arequipa, Trujillo y Lima, en nuestra región actualmente existe una sociedad
compuesta por 30 empresas que pertenecen a las asociaciones de pequeñas y medianas
empresas de curtiembres, fábricas de cola y derivados del cuero denominada
APYMECO, actualmente estas empresas vienen implementando sistemas de control y
reducción de residuos industriales, para alcanzar los Límites Máximos Permisibles que
hoy en día exceden en un promedio de 18 veces a lo estandarizado. Es por esto que la
presente tesis servirá como precedente para la elaboración de futuros proyectos que
salvaguarden el Medio Ambiente.
4.16 DEFINICIÓN DE RESIDUOS INDUSTRIALES
Según (DIGESA, 2006) un residuo es cualquier sustancia, objeto o materia
generado durante el proceso productivo o consumo que ya no será usado. Existen
algunos residuos que pueden tener valor para otros, estos residuos son reusables o
reciclables. Por el contrario los residuos que no representan ningún valor, y tienen
como destino final los rellenos sanitarios se denominan desechos. Existen varias
204
clasificaciones para los tipos de residuos, dentro de las cuales la clasificación tomada
será según el estado físico del residuo.
4.16.1 Residuos industriales líquidos.
Los residuos industriales líquidos corresponden a todas las corrientes líquidas
del proceso industrial que son descargadas a la red de alcantarillado o tienen como
destino las plantas de tratamiento de aguas, (DIGESA, 2006). De acuerdo a la fuente
que verte el agua, las curtiembres generan aguas residuales de proceso, ya que estas
resultan de las operaciones que implica la producción de cueros, su composición
química depende de los productos que se usan durante los procesos.
4.16.2 Residuos industriales sólidos.
Son todos los residuos sólidos o semi sólidos que no van a hacer usados,
reciclados o recuperados durante los procesos de la fábrica, de acuerdo a lo señalado
por (DIGESA, 2006) estos residuos son generados a partir de las siguientes causas:
 Residuos finales de los procesos. Son los residuos que generados por procesos
que no han empleado completamente la materia prima. En las curtiembres
aparecen este tipo de residuos cuando se realiza el recorte de la carnaza
después del dividido del cuero vacuno.
 Productos rechazados. Son los productos que no alcanzaron el estándar de
calidad o requisitos de producción. Por ejemplo las pieles que no han tenido
una adecuada conservación en el salado suelen deteriorarse en los procesos de
curtido, quedando inservibles.
 Embalajes. Son todos los contenedores, cajas, paletas y envases descartados
una vez que cumplieron su objetivo como almacenamiento, transporte o

205
protección. Por ejemplo recipientes de productos químicos, parihuelas de
madera, costalillos, etc.
 Fin de vida útil de los productos. Una vez cumplida la vida útil de los
materiales o llegada su caducidad estos se convierten en residuos. Por ejemplo
los aceites de los equipos involucrados en una curtiembre y los componentes
de cambio.
4.16.3 Emisiones atmosféricas.
Las emisiones atmosféricas son las descargas que se realizan a la atmosfera, las
cuales por lo general son producto de combustión o durante el proceso industrial. Las
principales fuentes de contaminación atmosférica son:
 Fuentes Móviles. Son aquellas que emiten los contaminantes durante su
desplazamiento, como lo vehículos terrestres, aéreos y marítimos.
 Fuentes Estacionarias o Fijas. Son aquellas que operan en un punto fijo y las
descargas de contaminantes las realizan mediante chimeneas, como las
calderas, hornos, etc.
 Emisiones Fugitivas. Son aquellas emisiones atmosféricas que no han sido
controladas, como la evaporación de solventes, partículas de polvo, etc.
4.17 MARCO LEGAL
Las operaciones del sector industrial son reguladas y fiscalizadas, en cuanto a aspectos
medio ambientales, por el Ministerio de Producción (MIPRO), El Ministerio del Ambiente
(MINAN) a través del Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental (OEFA) , la
Autoridad Nacional del Agua (ANA), los Gobiernos Regionales y Gobiernos Locales. Los
cuales se encargan de:

206
 ANA: Es el organismo encargado de realizar las acciones necesarias para el
aprovechamiento multisectorial y sostenible de los recursos hídricos por cuencas
hidrográficas.
 Gobiernos Regionales: Dentro de las múltiples funciones que competen a los gobiernos
regionales, se puede indicar, con respecto a los aspectos medio ambientales, que cumplen
la función de gestionar sostenibilidad de los recursos naturales y mejoramiento de la
calidad ambiental.
 Gobiernos Locales: Una de las funciones de los gobiernos locales es preservar y
administrar las reservas y áreas naturales protegidas locales, defensa y protección del
medio ambiente.
 MINAN: Creado en el 2008, incorpora a la anterior autoridad ambiental nacional el
CONAM (Consejo Nacional del Ambiente), es actualmente el organismo rector del sector
ambiental y su función es formular, planificar, dirigir, coordinar, ejecutar, y evaluar la
política nacional del ambiente aplicable a todos los niveles de gobierno, en el marco del
Sistema Nacional de Gestión Ambiental.
 MIPRO: Vela por el desarrollo económico, ambiental y socialmente sostenible de las
empresas.
 OEFA: Ejecuta directamente las acciones de fiscalización y sanción respecto de
actividades bajo su competencia, y supervisa el desempeño de autoridades de fiscalización
ambiental nacional, regional o local, a través de acciones de seguimiento y verificación.
4.17.1 Disposiciones locales.
4.17.1.1 Base Legal.
 Ley 23407, Ley general de industrias.

207
 Ley 27446, Ley del Sistema Nacional de Evaluación de Impacto
Ambiental y su Reglamento, aprobado por Decreto Supremo N°019-
2009-MINAM.
 Ley 28245, Ley Marco del Sistema Nacional de Gestión Ambiental y su
Reglamento, aprobado por Decreto Supremo N°008-2005-PCM.
 Ley 28611, Ley General del Ambiente.
 Decreto Supremo N°017-2015-PRODUCE, Reglamento de Gestión
Ambiental para la Industria Manufacturera y Comercio Interno.
 Decreto Supremo N°019-1997-ITINCI Reglamento de Protección
Ambiental para el Desarrollo de las Actividades de la Industria
Manufacturera.
 Resolución Ministerial N°027-2001-MITINCI/DM, Guía de
Participación Ciudadana para la Protección Ambiental en la Industria
Manufacturera.
 Resolución Ministerial N°108-1999-ITINCI/DM Guía para la
elaboración del Diagnóstico Ambiental Preliminar.
4.17.1.2 Análisis Legal.
Ley 23407, Ley general de industrias, señalan que se encuentran bajo su
ámbito, las actividades consideradas como industrias manufactureras,
excluyéndose las actividades de transformación primaria de productos
naturales que se regirán por las leyes que regulan la actividad extractiva que les
da origen.
Ley 27446, Ley del Sistema Nacional de Evaluación de Impacto
Ambiental, tiene por objeto la creación del Sistema Nacional de Evaluación del
Impacto Ambiental (SEIA). Establece un proceso uniforme que comprenda los

208
requerimientos, etapas y alcances de las evaluaciones del impacto ambiental de
proyectos de inversión, establecer mecanismos de participación ciudadana en
las evaluaciones de impacto ambiental.
Decreto Supremo 017-2015-PRODUCE, Reglamento de Gestión
Ambiental para la Industria Manufacturera y Comercio Interno, evalúa
instrumentos de Gestión Ambiental preventivos o correctivos.
Resolución Ministerial N°027-2001-MITINCI/DM, Guía de
Participación Ciudadana para la Protección Ambiental en la Industria
Manufacturera, define el marco de la política ambiental y los principales
instrumentos de gestión ambiental que deben conducir hacia el crecimiento
económico de las empresas del sector, en armonía con la protección ambiental
y el bienestar social.
Resolución Ministerial N°108-1999-ITINCI/DM Guía para la
elaboración del Diagnóstico Ambiental Preliminar, implementa instrumentos
de gestión ambiental, a fin de facilitar el cumplimiento de las obligaciones del
titular de la actividad industrial.
4.17.2 Responsabilidad del generador.
Conforme a lo establecido legalmente, el generador de residuos es responsable
de la emisión y manejo de embalajes y productos de desecho, desde su generación
hasta disposición final.
4.18 PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOS
Las Curtiembres siempre han sido catalogadas como industrias altamente
contaminantes, lamentablemente esta contaminación no ha tenido la atención requerida
debido a que las fabricas no han implementado adecuadamente su forma de tratar los
209
residuos, pensando en el desarrollo sostenible no solo desde el punto de vista económico y
social, también ambiental, es que se deben realizar más trabajos de desarrollo de planes de
gestión de residuos.
4.18.1 Objetivos y metas.
El principal objetivo es desarrollar un plan de gestión de residuos para la
empresa, el cual contemple los residuos generados en los trabajos actuales y los que
probablemente se generen con la adquisición de nueva maquinaria. Cumplir los
requisitos establecidos por las entidades fiscalizadoras y reguladas del Medio
Ambiente, a fin de perdurar la labor. Como metas se pretende minimizar la
generación de residuos peligros y se plantea realizar el estudio del tratamiento
primario de efluentes líquidos, brindando alternativas que se puedan implementar en
un futuro cercano.
4.18.2 Identificación de fuentes.
Según el tipo de residuo generado, durante un ciclo de trabajo dentro de una
curtiembre se pueden identificar las siguientes fuentes de generación de residuos:
4.18.2.1 Fuentes generadoras de residuos Atmosféricos.
La principal fuente de generación de residuos atmosféricos es el
calentador de agua, ya que la fuente de combustible es la leña o madera.
4.18.2.2 Fuentes generadoras de residuos Líquidos.
Para la mayoría de los procesos de ribera de una curtiembre se necesitan
productos químicos, que son la primera fuente contaminadora del agua, por
otro lado se tiene el agua producto de los servicios básicos del personal que
opera en la planta.
210
4.18.2.3 Fuentes generadoras de residuos Sólidos.
Las fuentes que generan los residuos sólidos son los recipientes de los
productos químicos, elementos orgánicos comprendidos en la piel de los
animales como pelos, carne, grasa y partes de los animales que no han sido
retiradas durante su degolladura, estos elementos se desprenden durante los
procesos de ribera y acabado, por otro lado el calentador de agua no solo es
una fuente generadora de residuos atmosféricos, este también produce residuos
sólidos productos de la combustión de la leña o madera.
4.18.3 Puntos de generación de residuos industriales.
Con el fin de lograr una cuantificación de residuos generados en la fábrica, se
identificará los puntos donde se genera los residuos de acuerdo al ciclo regular de
trabajo.
Tabla 4.30
Puntos de generación de residuos en una curtiembre.

ETAPA PROCESO PUNTOS DE GENERACIÓN RESIDUOS GENERADOS
Restos propios de las pieles como pelos, colas, patas y carne. Sal
ALMACENAMIENTO Almacenamiento Almacén de pieles saladas
industrial contaminada que preserva la piel.
Soluciones de agua con Bactericidas, humectantes y soda caustica,
Remojo Botal de Pelambre, zona humeda
envases de los productos químicos y pelo.
Lodo formado por agua y productos químicos como el Sulfuro de
Pelambre Botal de Pelambre, zona humeda
Sodio e Hidróxido de Calcio. Envases de productos químicos.
PELAMBRE Lodo formado por agua e Hidróxido de Calcio. Envases de los
Caleado Botal de Pelambre, zona humeda
productos químicos.
Agua contaminada con residuos químicos y restos sólidos de piel
Descarne y División Máquina divididora, zona humeda descarnada. Aceites y grasas producto del mantenimiento de la
máquina.
Solución de agua con Sulfato de Amonio, Bi Sulfito de Sodio,
Desencalado y Purga Botal de Pelambre, zona humeda
Desengrasantes y Purga. Envases de los productos químicos.
Solución de agua con Sal Industrial y Ácido Fórmico o Sulfúrico.
Piquelado Botal de Pelambre, zona humeda
Envases de los productos químicos.
CURTIDO Solución de agua con sales de Cromo, Formiato de Sodio y Grasas
Cromado Botal de Cromado, zona humeda
Penetrantes. Envases de lo productos químicos.
Viruta de Cromo o restos solidos producto del raspado de las cueros
Raspado Máquina de raspar, zona seca en cromo. Aceites y grasas producto del mantenimiento de la
máquina.
Residuos atmosféricos y solidos producto de la combustión de la
TEÑIDO Y ENGRASE Teñido y Engrase Botal de Cromado, zona humeda
leña. Agua con restos de Anilina, Grasas, Formiato de Sodio y Ácidos.
Paneles de la camara de secado producto del mantenimiento del
ACABADO Estirado Máquina para estirar, zona seca
equipo.
Tomado de “Información operativa: tratamiento preliminar de residuos”, por Industrias del

Cuero Titanium S.A.C.
211
Se debe considerar también los residuos que no son producto directo del
proceso como los generados por los trabajadores de la fábrica, las oficinas, los
servicios higiénicos, etc., para ser considerado dentro del plan integral.
4.18.4 Cuantificación de lo generado.
Con la identificación de los puntos de generación y tipos de residuos se puede
estimar la cantidad de residuos generados en un ciclo de trabajo.
Tabla 4.31
Cuantificación de residuos generados por un ciclo de trabajo.
ETAPA PROCESO RESIDUOS GENERADOS

Restos orgánicos = 15.00 kg
ALMACENAMIENTO Almacenamiento
Restos de sal = 10.00 kg
Efluentes = 3.30 m3
Remojo
Restos orgánicos = 2 kg
PELAMBRE Pelambre Efluentes = 1.10 m3
Caleado Efluentes = 3.30 m3
Descarne y División Restos orgánicos = 25.00 kg
Desencalado y Purga Efluentes = 4.70 m3
Piquelado Efluentes = 2.90 m3
CURTIDO Efluentes = 2.00 m3
Cromado
Restos de cuero cromado = 5 kg
Raspado Viruta de Cromo = 20 kg
Efluentes = 2.92 m3
TEÑIDO Y ENGRASE Teñido y Engrase
Ceniza = 0.5 kg
ACABADO Estirado Restos solidos = 0.1 kg
Nota. La información mostrada corresponde a un ciclo de trabajo, tanto a nivel de proceso

de pieles camélidas como vacunas. Tomado de “Información operativa: tratamiento
preliminar de residuos”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
4.18.5 Alternativas de prevención y minimización.
Con la información obtenida de los puntos y fuentes de generación de residuos,
además su respectiva cuantificación se puede definir algunas alternativas para la
prevención y minimización de residuos en la fábrica.

212
4.18.5.1 Eliminación de sólidos.
Los residuos sólidos generados por una curtiembre, analizados desde el
punto de vista de eliminación, son de tipo municipal y no municipal (no
peligrosos y peligrosos). Los residuos no peligrosos son los que se pueden
eliminar mediante los camiones recolectores de basura, mientras que los
residuos peligrosos son los que se deben almacenar temporalmente y eliminar
con agentes especializados autorizados por DIGESA (Dirección General de
Salud Ambiental). A continuación se muestra una tabla del volumen de
residuos sólidos generados por mes:
Tabla 4.32
Cuantificación de residuos sólidos generados por un mes de trabajo.
RESIDUOS SOLIDOS FUENTE GENERADORA CANTIDAD(kg/mes)

RESIDUOS MUNICIPALES
Residuos orgánicos(domesticos) Consumo y uso personal 7.00
Botellas plásticas Consumo del personal 2.00
Papel y cartones Documentación de la fábrica 0.80
RESIDUOS NO MUNICIPALES NO PELIGROSOS
Corte de rabos y patas de las pieles Pieles que se procesarán 60.00
Descarne Proveniente del descarne 450.00
Ceniza Leña quemada para calentar agua 12.00
RESIDUOS NO MUNICIPALES PELIGROSOS
Lodos Generados en pozas de sedimentación 50.00
Trapo industrial con grasa Limpieza y mantenimiento de máquinas 1.20
Bidones Abastecimiento de insumos químicos 4.80
Bolsas de plástico y polipropileno Abastecimiento de insumos químicos 0.60
Sacos de Rafia y bolsas de papel Abastecimiento de insumos químicos 2.10
Elementos de Protección Individual Uso del personal de producción 0.80
Virutas Raspado del cuero en cromo 240.00
Nota. Residuos sólidos generados durante un mes de trabajo (kg). Tomado de “Información
operativa: tratamiento preliminar de residuos”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
213
Se debe contar con un espacio destinado al almacenamiento temporal de
los residuos peligrosos, debido a que estos no pueden ser eliminados por los
colectores municipales.
4.18.5.2 Tratamiento de efluentes.
Desde el inicio de los tiempos el agua ha jugado un papel importante en
el desarrollo de la vida, ya con el desarrollo de las actividades económicas el
agua adquirió mayor valor debido a que siempre estuvo presente para la
evolución de las mismas. El uso desmesurado de este elemento llevo a que el
hombre organice sociedades de protección y fiscalización, ya que
lamentablemente algunas personas, empresas y sociedades económicas no
enfocan el desarrollo económico de la mano del desarrollo sostenible.
Específicamente este apartado se centra en generar un tratamiento primario del
agua que se usa en una curtiembre, el cual tiene como objetivo disminuir la
emisión de partículas contaminantes a la red de alcantarillado. Todo esto bajo
los parámetros establecidos en el marco legal.
4.18.5.2.1 Tratamiento preliminar.
El tratamiento preliminar de efluentes hace referencia a aquellos
dispositivos y equipamientos que no siempre realizan alguna especie de
tratamiento o modificación de las características de los efluentes
líquidos que convergen de ellos, pero si pueden tener un efecto
especifico o reducir determinados parámetros, (Claas & Maia, 2003).
4.18.5.2.1.1 Medición de salida.
La medición de salida es un procedimiento adoptado en
la mayoría de plantas de tratamiento líquido, dependiendo de las

214
características de la planta los implementos de medición son
instalados como primera etapa de tratamiento, como etapa
intermedia o como etapa final. Como primera etapa, la
medición de salida da idea del pico más alto de efluentes
generados y la carga hidráulica diaria. Como etapa intermedia,
las mediciones de salida son útiles para conocer el flujo
necesario para las bombas de refuerzo o en el caso no haya
bombas sirven para conocer la capacidad horaria de efluente a
tratar. Como etapa final, las mediciones de salida sirven para
conocer el volumen diario y flujo máximo de tratamiento.
Existe una gran variedad de dispositivos para medición de salida
como los vertederos de pared delgada (triangulares,
rectangulares, trapezoidales, circulares, simétricos, asimétricos,
exponenciales, etc.) y vertederos de pared gruesa (rectangulares
de arista viva, de cresta redondeada y talud vertical, cresta
redondeada y talud inclinado hacia aguas abajo, vertedero
Cimacio o de Creager, etc.), los cuales trabajan en función del
flujo a medir. Para medir el flujo de la fábrica se propone usar
el vertedero de pared delgada de tipo triangular, este tipo de
medidor es recomendado para flujos menores de 30 l/s. Puede
ser construido en madera, fibra, concreto o metal.

215
Figura 4.29 Flujo a través de un vertedero triangular.

Tomado de Efluentes líquidos: vertedero triangular (1ª ed. p.60), por Claas & Maia, 2013,
Brasilia, Brasil: SENAI.
Para el cálculo del vertedero triangular se debe
determinar el valor de la altura “y” en función del flujo
calculado del efluente, a continuación se muestra una tabla que
indica relación de los valores típicos de altura con los valores de
flujo.
Tabla 4.33
Valores típicos de altura en función de los valores de flujo para un vertedor triangular.
Altura y (cm) Q (m3/h) Altura y (cm) Q (m3/h) Altura y (cm) Q (m3/h) Altura y (cm) Q (m3/h)
0.50 0.01 8.00 9.12 15.50 47.67 23.00 127.86
1.00 0.05 8.50 10.62 16.00 51.61 23.50 134.93
1.50 0.14 9.00 12.25 16.50 55.74 24.00 142.22
2.00 0.29 9.50 14.02 17.00 60.06 24.50 143.74
2.50 0.50 10.00 15.94 17.50 64.57 25.00 157.50
3.00 0.79 10.50 18.01 18.00 69.28 25.50 165.49
3.50 1.16 11.00 20.23 18.50 74.19 26.00 173.73
4.00 1.61 11.50 22.60 19.00 79.31 26.50 183.20
4.50 2.17 12.00 25.14 19.50 84.63 27.00 190.91
5.00 2.82 12.50 27.84 20.00 90.16 27.50 199.88
5.50 3.58 13.00 30.71 20.50 95.90 28.00 209.09
6.00 4.44 13.50 33.75 21.00 101.85 28.50 219.55
6.50 5.43 14.00 36.96 21.50 108.03 29.00 228.26
7.00 6.53 14.50 40.35 22.00 114.42 29.50 238.22
7.50 7.76 15.00 43.92 22.50 121.03 30.00 248.45
216
4.18.5.2.1.2 Rejillas.
Las rejillas tienen por objetivo separar los sólidos
gruesos de los efluentes, estos pueden ocasionar obstrucción en
las tuberías que conducen a procesos posteriores o desgaste en
las bombas. Según lo señalado por (Claas & Maia, 2003) las
rejillas por lo general son instaladas a lo largo de las canaletas
que conducen los efluentes hacia los tanques de
homogeneización, antes de pasar los tamices, esto para que los
tamices puedan cumplir mejor su objetivo. Las rejillas deben
limpiarse constantemente, de lo contrario se generaría un
represamiento de agua y pérdida de carga del efluente, es
recomendable incrementar la sección de la rejilla y por ende del
canal. A fin de evitar riesgos de formación de depósitos en el
fondo del canal, se recomienda una velocidad mínima del flujo
de 0.5m/s para un canal de 0.3m de profundidad. El área del
canal de la rejilla será determinada por la siguiente formula:
Dónde:
�= Espesor de la barras de las rejilla (mm).
�= Espaciamiento entre las barras de las rejillas (mm).
�� = Área de la canaleta libre.
�= Sección de la canaleta a lo largo de las barras.
Las rejillas se pueden clasificar de acuerdo al
espaciamiento de las barras que la conforman, las rejillas

217
denominadas gruesas tienen un espaciamiento libre entre 4.0 a
10.0 cm, las rejillas medianas tienen un espaciamiento entre 2.0
a 4.0 cm y las rejillas finas tienen un espaciamiento de barras
entre 1.0 a 2.0 cm. Sería recomendable que el material de las
rejillas sea de acero inoxidable debido que las descargas de los
efluentes contienen diversos productos químicos, de lo contrario
se puede usar acero para su construcción. Así mismo la
instalación de las rejillas es de forma paralela unas a otras, no
siendo esta la única forma ya que también pueden ser instaladas
inclinadas de 30 a 45° para rejillas gruesas y de 45 a 60° para
rejillas finas.
4.18.5.2.1.3 Remoción de aceites y grasas.
La separación de aceites y grasas de los efluentes
líquidos consiste en operaciones de separación de líquido –
liquido, para el caso de los oleos, y sólido – líquido, para el caso
de las grasas. Un alto contenido de aceites y grasas en los
efluentes líquidos, puede conducir a severos problemas en las
demás unidades de tratamiento, como la obstrucción de los
agujeros del tamiz, formación de bolas de grasa en el tanque de
homogeneización, hasta la formación de una película de grasa
que impida la transferencia de oxígeno al medio líquido.
Debido a que los aceites y grasas son menos densos que el agua,
estas deben flotar y así poder ser eliminados, existen dos

218
procedimientos para crear estas condiciones, la flotación natural
y la flotación mecánica.
Flotación Natural.- Las trampas de grasa de flotación natural
son los dispositivos que mediante el reposo del agua
logran hacer flotar los aceites y grasas, para posteriormente ser
removidos manual o mecánicamente. Debido a su bajo costo y
fácil construcción estas trampas fueron muy usadas,
lamentablemente su baja eficiencia las ha ido dejando de lado.
Para poder diseñar estas trampas de grasa se debe tener en
cuenta el flujo máximo del efluente, ya que este debe reposar
por lo menos 20 minutos para que se acumule en la superficie
los aceites y grasas.
Figura 4.30 Trampa de grasa de flotación natural.

Flotación Mecánica.- Esta segunda alternativa consiste en el
uso de flotadores mecánicos para la remoción de partículas de
grasa y sólidos en suspensión. Por desgracia no es muy
considerada inicialmente en la implantación de una fábrica

219
debido a los elevados costos de adquisición. Las Trampas de
Grasas por aire disuelto, son tratamientos primarios
especialmente concebidos para la separación de grasas y aceites
en aguas residuales principalmente de tipo industriales o con
elevados porcentajes de aceites y grasas. Normalmente su
diseño general se basa en la tecnología de flotación por aire
disuelto que favorece la ascensión hasta la superficie, de las
partículas de sólidos suspendidos y coloidales, aceite y grasas,
facilitando su posterior separación por mediación de rasquetas
mecánica u otros sistemas. El efluente libre de aceites y grasas
es evacuado por un sistema de reboce desde la parte superior.
Figura 4.31 Trampa de grasa de flotación mecánica.

Tomado de “Trampas de grasa”, por ECODENA PERU,
(http://www.ecodena.com.pe/trampas-de-grasas)
220
4.18.5.2.1.4 Tamizado.
(Claas & Maia, 2003) resaltan que los tamices son
dispositivos mecánicos que cumplen la función de filtrar sólidos
muy finos, los cuales provienen de efluentes que pasan a través
de una placa metálica perforada. Las principales funciones de un
tamiz son evitar obstrucciones en tuberías, desgaste de bombas y
tanques. Efluentes con gran cantidad de grasas pueden formar
una película que impida el paso del líquido a través de la placa,
lo que disminuiría la eficiencia del tamiz, además de forzar el
motor de limpieza en el caso que el tamiz sea mecánico.
Nuevamente se resalta la importancia de la estimación de la
carga hidráulica.
Figura 4.32 Tamiz auto limpiante.

Tomado de Efluentes líquidos: tamizado (1ª ed. p.73), por Claas & Maia, 2013, Brasilia,
Brasil: SENAI.
4.18.5.2.2 Tratamiento físico – químico.
También llamado tratamiento primario, tiene como principal
objetivo la eliminación de solidos suspendidos mediante las operaciones
implicadas. Las etapas de Homogeneización, adición de productos
químicos auxiliares en la clarificación del efluente (Coagulación y

221
Floculación), flotación y sedimentación primaria, constituyen los
principales acontecimientos del tratamiento primario. Como resultados
algunos efectos paralelos positivos pueden ocurrir, como por ejemplo la
oxidación química de compuestos durante la homogenización y la
precipitación de metales en la corrección del pH. Por otro lado se
plantea como alternativa el tratamiento directo de los efluentes de
pelambre y cromo, mediante la Oxidación de Pelambre y la
Precipitación de Cromo, los cuales pueden alcanzar parámetros que
estén cerca de lo establecido, para ser vertidos a la red de alcantarillado,
por los entes reguladores y fiscalizadores del medio ambiente, o pueden
brindar la posibilidad de re uso del agua tratada.
4.18.5.2.2.1 Oxidación de Pelambre.
Según (Claas & Maia, 2003) los objetivos del pelambre
son eliminar el pelo de la piel (pelo, raíz y epidermis), encalar la
piel engrosándola en forma homogénea y prepararla para el
�
curtido, para lo cual se usa Sulfuro de Sodio (�2�), y un álcali
como el Hidróxido de Calcio o Cal Apagada �

� �
(�)2 , el
Sulfuro es uno de los principales contaminantes de los efluentes
líquidos, ya que su composición final incrementa notoriamente
la carga orgánica, por tal motivo es importante disminuir su uso,
así como su descarga a la red de alcantarillado.
Dentro de las alternativas para el manejo de efluentes
contaminados con Sulfuro se tiene dos grupos de técnicas, la
precipitación e insolubilización de los Sulfuros por formación de
FeS (Sulfuro de Hierro), que es un tratamiento de separación y

222
aislamiento de los sulfuros hasta la formación de un lodo que es
deshidratado mecánicamente con obtención de residuos sólidos,
y la Oxidación Catalítica de los Sulfuros que se realiza en un
medio con exceso de oxigeno procedente del aire, en presencia
de un catalizador , oxidando de esta manera
los sulfuros a sulfatos, los efluentes de pelambre se introducen
en un tanque donde se hará circular una corriente de aire que
proporcionara el oxígeno. Se agrega el catalizador y el ácido
sulfúrico lentamente.
4.18.5.2.2.2 Precipitación de Cromo.
En su estudio (Méndez, Vidal, Lorber y Márquez, 2007)
concluyen:
La recuperación del cromo de los efluentes de curtido
consiste en una precipitación del efluente de curtido con
Soda Caustica en forma de Hidróxido de
Cromo . Este compuesto puede ser filtrado y
luego disuelto en ácido sulfúrico, obteniéndose una solución

concentrada de Sulfato de Cromo,
que puede ser re usada en los procesos de curtido de la
fábrica.
Como es mencionado en (Claas & Maia, 2003) la idea
básica de la recuperación de cromo se centra en la precipitación
de sales de cromo, con soda caustica a un pH de 7.0 a 7.5. El
efluente del curtido se bombeará hacia un tanque de
precipitación donde se le añadirá la disolución de soda caustica

223
al 10% durante 30 a 40 minutos manteniendo una agitación
constante, se puede agregar poli electrolitos para acelerar la
precipitación. Luego de 40 minutos de sedimentación se
descarga el clarificado, y la solución de hidróxido de cromo se
trata con ácido sulfúrico para producir sulfato de cromo.
4.18.5.2.2.3 Homogeneización.
La homogeneización es una etapa muy importante del
tratamiento físico - químico en las empresas que generan
residuos líquidos, ya que al tanque de homogeneización deben
converger todos los efluentes líquidos de un proceso productivo.
Debido a que el tanque de homogeneización es el tanque
recolector de los efluentes de la fábrica, este tendrá el mayor
volumen en el tratamiento primario. Según (Claas & Maia,
2003) el dimensionamiento de este tanque debe permitir un
tiempo de retención hidráulica de 24 horas, de acuerdo a las
posibilidades de la empresa y en función de los efluentes
generados este tiempo podrá disminuirse hasta en 18 horas, sin
embargo hay la posibilidad de que los tiempos de
homogeneización puedan ser de días o hasta semanas. En un
tanque de homogeneización es necesario tener un mecanismo de
agitación, con el fin de promover una mescla completa de los
efluentes y mantener los sólidos en suspensión, evitando la
formación de sedimentos y propagando el contacto del oxígeno
del aire con el líquido del tanque.

224
Es importante tener un líquido bien mesclado, ya que en
las siguientes etapas del tratamiento se notaran los resultados
como la puesta a punto del pH, la coagulación y floculación,
cuando estas se hicieran necesarias en el sistema de tratamiento
para una eficiente y rápida clarificación química. Para el diseño
del sistema de homogeneización surgen algunas interrogantes
como el tipo de equipo a usar, cuando utilizar inyección de aire
o ventilación natural, las ventajas de un sistema sobre otro, los
costos de implantación y operación, eficiencia de los sistemas,
etc., estas interrogantes nos llevan a buscar mayor información
sobre sistemas de aireación y mescla en los tanques de
homogeneización.
Aireación por medio de sopladores de aire y difusión
en el fondo del tanque.- Este sistema utiliza la inyección de
aire por medio de tubos instalados en el fondo del tanque, estos
tubos reciben la descarga de aire de un compresor, el cual se
encargará de mejorar la mescla con la turbulencia generada e
incrementar la concentración de oxígeno en el líquido.
La inyección de aire desde el fondo del tanque genera
mayor beneficios cuando la distancia que recorre el mismo es
mayor, en otras palabras se debe considerar una altura del
tanque que promueva mayor absorción del oxígeno, no menor
de 2 metros desde el fondo hasta la superficie de la película del
agua.
225
4.18.5.2.2.5 Ajuste del pH.
El ajuste del pH es una operación que prepara el efluente
homogeneizado para las etapas posteriores del tratamiento físico
– químico, la coagulación y la floculación. Como indica (Claas
& Maia, 2003) el valor del pH ideal es aquel que dé en la
coagulación el tiempo más corto, con la formación de flóculos
grandes y de clarificación limpia. El valor del pH va a depender
del tipo de coagulante que se use y de las características del
efluente a tratar. Los coagulantes más empleados son el Sulfato
de Aluminio (��
2 (� �
4 )3 ), Sulfato Ferroso (��
4 ), y el
�
Cloruro Férrico (��3 ). Cuando se usa Sulfato de Aluminio
para tratamiento de aguas, el pH ideal de coagulación esta
generalmente entre 5 a 6, con coagulantes férricos esta entre 4 a
5 y con sulfato ferroso esta entre 7 y 8.
4.18.5.2.2.6 Coagulación.
En su libro (Claas & Maia, 2003) definen a la
coagulación como la formación de coágulos que serán capaces
de ser retirados antes de la clarificación, para la realización de
este proceso se añaden productos químicos al efluente tratado.
Con la coagulación química es posible obtener niveles pequeños
de sólidos en suspensión y material en estado coloidal. A
comparación de la decantación natural, con la coagulación
química se logra remover de 80 a 90% de sólidos en suspensión,
de 80 a 90% de masa bacteriana puede ser removida por
precipitación química, mientras que con la decantación natural a

226
penas se remueve de 50 a 70% de sólidos en suspensión y de 30
a 40% de materia orgánica es eliminada en la sedimentación. La
operación de coagulación normalmente se realiza en tanques de
mescla, con un tiempo de retención hidráulica de 10 minutos, el
cual debe estar provisto de un agitar mecánico. La operación de
coagulación también se puede realizar en el tanque de ajuste de
pH, considerando que ambos necesitan una mescla rápida. Las
cantidades de coagulante varían entre 100 a 800 mg/l de sulfato
de aluminio, es importante tener cuidado con las cantidades
usadas, las mismas deben ser calculadas por el profesional
competente.
4.18.5.2.2.7 Floculación.
La floculación es una acción complementaria a la
coagulación que tiene como objetivo la densidad de las
partículas coloidales neutralizadas. (Claas & Maia, 2003) señala
que la floculación se realiza a través de la adición de cadenas
largas de polímeros cuyas sub unidades son ionizables (poli
electrolitos), produciendo la unión de partículas por absorción y
formación de puentes. Los polímeros de peso molecular alto y
cadenas muy largas, son capaces de establecer enlaces entre las
partículas dispersas en el agua, facilitando su aglutinamiento y
transformándolas en floculos relativamente grandes. La carga
del polímero sirve para neutralizar las cargas de la materia en
suspensión del agua, el grupo funcional facilita la absorción de
las partículas del polímero y el peso molecular establece los

227
enlaces entre las partículas. Es conveniente mantener un tiempo
de retención hidráulica entre 10 a 30 minutos, para permitir un
tiempo de contacto suficiente entre el poli electrolito y el
efluente. La elección del poli electrolito adecuado, así como la
dosificación adecuada, debe ser determinada para cada efluente
en particular. La preparación de las soluciones que se añadirán
al tanque de floculación, deben ser preparadas en tanques que no
excederán las 750 rpm para evitar el rompimiento de la cadena
polimérica. La concentración de las soluciones deben ser bajas,
estando entre 0.01 a 0.05% para poli electrolitos en polvo y 0.05
a 0.5% para poli electrolitos líquidos o en emulsión. Las
dosificaciones deben ser realizadas a través de bombas
dosificadoras, asociadas a un cierto nivel de automatización, a
fin de evitar dosificaciones innecesarias que se pierdan en los
momentos de parada de operación.
4.18.5.2.2.8 Decantación.
La decantación se basa en la precipitación de las
partículas sólidas de un efluente líquido. Estas partículas sólidas
se dividen en dos tipos: los materiales desechables, que
sedimentan libremente con velocidades de abandono constantes
y directamente proporcionales a su peso específico, y las
partículas floculadas, producto de la coagulación del material
coloidal y sólidos suspendidos formados naturalmente o por la
adición de productos químicos.

228
4.18.5.2.2.9 Clarificación.
La clarificación tiene por objetivo eliminar o reducir las
substancias sólidas (mediante la sedimentación o flotación), que
son sobre todo la contaminación visible de un efluente. No solo
actúa en sólidos en suspensión, que serán removidos fácilmente
en la etapa de sedimentación, también actúan en los sólidos
disueltos que será objeto de tratamiento biológico. La
clarificación puede ser efectuada de dos formas, una química,
con la adición de productos químicos, y de forma natural, con la
ayuda de la fuerza de la gravedad, por decantación o por
flotación. Las partículas suspendidas en un líquido en reposo
tienden a sedimentarse si su densidad es mayor que la del
líquido y es capaz de vencer la tensión superficial del líquido
que la envuelve, o moverse hacia la superficie en el caso
contrario. En ambos casos la velocidad de sedimentación o
flotación depende de la diferencia de densidades de las
partículas y del líquido. Cuando las velocidades de
sedimentación son elevadas el proceso se torna económico y
eficaz, mientras que cuando las partículas son menos densas que
el líquido o de diámetro aparente muy pequeño, la decantación
se torna anti económica, debido al alto tiempo de retención
hidráulica.
4.18.5.2.3 Deshidratación de lodos.
Antes de iniciar la deshidratación de lodos, se debe considerar el
proceso de acondicionamiento del lodo para ser conducido previamente

229
a la deshidratación, el lodo producido está en función de las etapas que
se han visto anteriormente como los niveles de sólidos en suspensión, el
tipo de coagulación y floculación empleada (natural o química), la
dosificación de los productos químicos (coagulantes y floculantes) y
finalmente el tipo de sistema de clarificación usado (sedimentación o
flotación). El grado de hidratación del lodo depende bastante del tipo
de clarificación usada, la sedimentación o flotación, no siempre se
generan los mismos niveles de hidratación del lodo, lo que significa que
para una misma masa de lodo generada, resultara un volumen diferente
de lodo. A menudo se realiza el proceso con lodos no acondicionados,
lo cual da como resultado deshidrataciones ineficientes, normalmente
asociadas a desprendimientos gaseosos mal olientes. Para realizar el
acondicionamiento del lodo es necesario contar con un pozo de
dimensiones adecuadas al tipo de deshidratación a realizar. La
deshidratación de lodos tiene como propósito concentrar los lodos, con
el fin de reducir el volumen que se estabilizará, según (Claas & Maia,
2003) sus principales características son:
 Disminuir el volumen del lodo generado, por ende se disminuirá
costos de transporte para depósito en un relleno sanitario.
 Disminuir la generación de malos olores.
 Hacer manejable los lodos.
Algunos de los métodos usados para deshidratar lodos son la
estabilización con cal, camas de secado y filtro de prensa.

230
4.18.5.2.3.1 Camas de secado.
Son estructuras rectangulares de poca profundidad con
fondo poroso (lecho filtrante de arena y grava), donde el agua
del lodo filtrara sobre una red de drenaje por efecto de la
gravedad y otra parte del agua se evaporará, el procedimiento de
llenado de las camas es capa por capa, para alcanzar una mayor
efectividad en el secado.
4.18.5.2.4 Seguimiento de los residuos.
Los residuos que no generan ningún valor económico para la
fábrica tendrán como destino la disposición final en rellenos sanitarios
y/o de seguridad. Los residuos peligrosos, los que representan un
riesgo para la salud o el medio ambiente, como los efluentes producto
del tratamiento primario deben finalizar en una planta de tratamiento
biológico, para el caso de los residuos sólidos peligrosos estos deben ser
manejados por entidades jurídicas registradas en la Dirección General
de Salud Ambiental (DIGESA), estas entidades pueden prestar servicios
de recolección, transporte, segregación, tratamiento y/o disposición
final de los residuos.
4.18.5.2.4 Control de ruidos.
La alteración sonora de las condiciones normales del ambiente es
conocida como contaminación acústica, este tipo de contaminación se traduce
en la generación de ruidos, para el caso de las curtiembres los ruidos provienen
del movimiento de los botales, la máquina de raspado, la máquina de divido, el
ventilador de la máquina de secado y equipos menores con los que pueda
contar una fábrica. Antes de implementar los sistemas de control de ruidos, se

231
debe realizar una medición del nivel de ruido dentro de la fábrica y en puntos
del perímetro externo, con el objetivo de comparar con los estándares
permitidos en zonas industriales (80dBA D.S. 085-2003-PCM). Es muy
importante llevar un adecuado mantenimiento de los equipos y maquinarias de
la fábrica, porque así se disminuirá los niveles de ruido generado.
4.18.5.2.5 Emisiones atmosféricas.
Durante varios de los procesos de una curtiembre se necesita agua
caliente (entre 30 a 80°), esta agua es calentada de forma artesanal, en
recipientes que usan como combustible leña seca. Se debe realizar una
medición a barlovento y sotavento de la planta para analizar las
concentraciones de �
�10 (pequeñas partículas de diámetro menor a 10μ) según
lo establecido por D.S. 074-2001-PCM. Por otro lado se debe considerar que la
leña, como combustible natural, no genera óxidos de nitrógeno, por cuanto no
se consideraría necesario la medición de �

�2.5 y gases como �
�,�
�2 , ��2 ,
etc.
Si las condiciones de contaminación exceden los parámetros
establecidos, la alternativa de manejo atmosférico se centraría en la conversión
del calentador a leña a un calentador con quemador de gas natural.

232
CAPITULO V : DISEÑO DE LA PLANTA INDUSTRIAL
5.1 DISEÑO DE AREAS PRODUCTIVAS
5.1.1 Diagrama del ciclo productivo
Para entender mejor el trabajo que se realiza en una curtiembre, se muestra la
figura 5.1 que describe el ciclo productivo que siguen las pieles:
233
TRANSPORTE
PELAMBRE O RI BERA CURTI DO TEÑI DO Y ENGRASE
Área ventila da y ba jo
sombra .
CICLO
PRODUCTIVO
DE PIELES RECEPCIÓN ALMACENAMIENTO DESENCALADO TEÑIDO Y
REMOJO PELAMBRE CALEADO PIQUELADO CURTIDO
VACUNAS, DE PIELES TEMPORAL Y PURGA ENGRASE
CAMELIDAS Y
OVINAS Pieles fresca s
sa la da s y seca s ACONDICIONADO
sa lda s.
SALADO DESCARNADO RASPADO

Sa l industria l
gra nula da
PRODUCTO
TOGGLING
ACABADO
DIVIDIDO ACABADOS
Figura 5.1 Ciclo productivo actual.

Tomado de “Información operativa: procesos”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
234
5.1.2 Definición del producto y cantidad a producir.
Para el caso de la presente tesis se evalúa la opción de producir cueros de tipo
vacuno, camélido y ovino, todos procesados de manera semejante y con el acabado
final similar, esto debido a que la producción se destinará a la fabricación de
implementos de seguridad. La cantidad estimada a producir mensualmente se
cuantifica de las tablas 3.1; 3.2 y la figura 3.6, para la elaboración de estas tablas se ha
tomado en cuenta el consumo que se ha tenido durante los periodos 2015 y los dos
primero trimestres del 2016, el promedio de pieles vacunas a producir mensualmente
asciende a 70 y 1500 pieles de tipo camélidas. Igualmente se debe considerar la
producción de 1000 pieles de tipo ovino, ya que en los últimos meses del 2016 se ha
ido difundiendo la comercialización de productos elaboradas a base de esta materia
prima.
5.1.3 Disposición de los elementos del ciclo productivo.
5.1.3.1 Materia Prima.
El traslado y la disposición de la materia prima (principalmente pieles,
insumos químicos y agua) dentro del ciclo productivo, forman las pautas para
distribuir los elementos a lo largo del proceso, de aquí se puede tener en
consideración algunas recomendaciones básicas en cuanto a la manipulación de
materia prima:
 Se debe considerar un acceso principal y varios secundarios para el traslado
de materia primaria, durante su abastecimiento y proceso.
 Se debe contar con almacenes debidamente señalados, los cuales deben
estar lo más cerca posible del lugar donde se inicie el proceso o donde se
requiera la materia prima.

235
 Siempre que sea posible la materia prima será recepcionada en recipientes
o envases, estos deben estar almacenados de manera ordenada, de tal forma
que faciliten su traslado o medición.
 Para no utilizar áreas disponibles, se recomienda para el traslado de
materiales los aires, las zonas de carga y descarga deberán contar con
rampas que faciliten la operación.
El traslado del material dentro de la fábrica no debe cortar el flujo del
proceso, ni debe significar una tarea difícil e insegura para los trabajadores, por
tal se recomienda tramos cortos de recorrido, con pesos razonables que puedan
trasladarse fácilmente sobre áreas a un mismo nivel. Para el diseño de
distribución se debe considerar las siguientes áreas para la materia prima:
 Almacén de productos químicos.
 Almacén de productos terminados.
 Almacén temporal de pieles en conservación.
 Reservorio de agua de proceso.
5.1.3.2 Maquinas.
Las principales características que se deben considerar para la
distribución de máquinas son el flujo del proceso, sus y los detalles particulares
de cada máquina. Además se debe tener en cuenta algunas otras
recomendaciones como:
 Situar las máquinas lo más cercano posible de la zona de abastecimiento de
materiales (pieles y productos químicos), considerando un área suficiente
para la óptima operación y mantenimiento, bajo un resguardo bien
iluminado.
236
 Las tomas de fuerza de las máquinas estarán en una zona donde su alcance
por personas sea limitado, debe existir señalización que indique los riesgos
y medidas de control que pueden generar las máquinas.
 La instalación de las máquinas se realizará con una adecuada nivelación y
deben estar fijadas al suelo.
La distribución debe contar con áreas para las máquinas que
actualmente operan (botales de pelambre y curtido), así como áreas para las
máquinas que se alquilan para terminar los procesos (raspadora, divididora y
toggling).
5.1.3.3 Recursos Humanos.
Durante el desarrollo de distribución de las máquina y áreas destinadas
para la materia prima, se realiza la distribución del área para el personal en sus
puestos del trabajo, teniendo en cuenta que se debe salvaguardar la integridad
de los operarios y colaboradores de la fábrica, brindando espacios suficientes,
iluminación, ventilación y servicios que puedan ofrecer confort al trabajador
durante su labor.
5.1.3.4 Elementos auxiliares de producción.
Como elementos auxiliares de producción se tienen a los servicios
generales de fabricación (elementos vinculados directamente con la
producción) y servicios para el personal (no dependen de ellos la producción
directamente, más si el confort y bienestar para el personal).
Dentro de los elementos auxiliares a considerarse para el diseño se
tendrá:
237
 Servicios generales de fabricación:
o Calentador de agua.
o Oficinas.
o Taller de mantenimiento.
o Tanque para alimentación del Calentador y Botales.
 Servicios para el personal:
o Comedor.
o Estacionamiento.
o Servicios higiénicos.
5.1.4 Recolección de datos.
La distribución que se realizará en la planta es de re ordenamiento de una
distribución existente. Para lo cual se plantea el método productivo continuo.
5.1.4.1 Áreas de la empresa.
Para el diseño de la nueva distribución se cuenta con un terreno de
770.50 m2, la cantidad de trabajadores que se estima incluyen a los operadores
de las máquinas que se incorporaran, siendo esta cantidad 11, donde algunas
labores pueden ser realizadas por la misma persona.

238
Tabla 5.1
Relación de áreas y número de trabajadores.
ÁREAS DE PRODUCCIÓN N° Trabajadores

Calentador de agua
Dividido 2
Raspado 1
Ribera 2
Tanque de agua
Toggling 2
Tratamiento de aguas 1
SERVICIOS GENERALES DE FABRICACIÓN
Almacenes
Cortadores 3
Oficinas 2
Taller de mantenimiento 1
SERVICIOS PARA EL PERSONAL
Comedor
Servicios higiénicos
Cochera
.
5.1.5 Análisis de factores.
La información recolectada de la empresa, puestos de trabajo, procesos,
materiales, insumos, etc., será analizada de forma sistemática considerando la
información relevante que ayudara en el diseño de distribución. El análisis de esta
información se clasificación en factores como: material, maquinaria, hombre,
movimiento, espera, servicio, edificio y cambio.
5.1.5.1 Factor Material.
Debido a que la producción depende del material que se procesara, este
es el factor con mayor importancia, no solo comprende la materia prima a
procesar en sus etapas de proceso como material entrante, material en proceso
o material de salida, sino que también lo comprenden los insumos químicos,
desechos, materiales de embalaje, materiales rechazados y de proceso. El

239
proyecto se centra en la elaboración de cueros para un fin común, a pesar de
que se procesará varios tipos de pieles, la elaboración seguirá un mismo
camino, consiguiendo la producción de pieles amarillas para la fabricación de
EPIs.
5.1.5.2 Factor Maquinaria.
El método productivo continuo nos indica que las máquinas deben estar
lo más cercanas posibles a los puntos donde se genere la alimentación continua
del material, de lo contrario se cometería el error de no usar la máxima
capacidad de la máquina. Para un mejor desarrollo de la distribución de
equipos y máquinas se debe conocer datos como dimensiones, consumo
energético, características de operación, etc.
5.1.5.3 Factor Hombre.
Conformado por la mano de obra directa e indirecta, se debe considerar
que el área de trabajo debe reunir condiciones de confort y seguridad para el
trabajador.
5.1.5.4 Factor Movimiento.
El factor movimiento está comprendido por el material, la maquinaria y
el hombre, dentro de una curtiembre el material cumple esta función de
trasladarse para completar su transformación, se debe considerar que el
traslado del material debe ser lo más corto posible.
5.1.5.5 Factor Espera.
Muchas veces el factor espera es considerado negativo dentro del ciclo
productivo, pero en algunas ocasiones se debe aprovechar este factor para
conseguir efectos positivos como la reducción de costos gracias al

240
aprovisionamiento en cantidad, esto generaría a su vez la necesidad de espacios
para almacenamiento de materia antes, durante o al final del proceso.
5.1.5.6 Factor Servicio.
La implantación de servicios que apoyen en la producción lograra
mejores resultados, viéndose reflejados en una mejor calidad del producto,
disminución en tiempos de producción y un control efectivo.
5.1.6 Desarrollo del diagrama general de conjunto.
El desarrollo del Diagrama General de Conjunto (DGC) se realizó en dos
etapas, la primera etapa en función a la proximidad y lejanía sin tener en cuenta las
dimensiones de las zonas productivas y en la segunda etapa se incluirán las
dimensiones de las zonas productivas.
5.1.6.1 Factores de proximidad.
El primer paso para el desarrollo del DGC es evaluar la proximidad
entre las áreas productivas, lo cual se puede realizar de forma cuantitativa
(contando los desplazamientos realizados entre áreas) o de forma cualitativa,
que es el caso de una curtiembre siguiendo el ciclo productivo. Como la
proximidad está en función del ciclo productivo se muestra una tabla con la
relación de áreas a distribuir.

241
Tabla 5.2
Áreas de producción directa.
ÁREAS DE PRODUCCIÓN
Almacén de materia prima
Almacén de insumos químicos
Tanque de de agua de procesos
Área de pelambre (botal de pelambre)
Área de descarney dividido
Área de curtido (botal de curtido)
Área de secado y acondicionado
Área de raspado
Calentador de agua
Área de engrase (botal de teñido y engrase)
Área de toggling
Almacen de productos terminados
Área de cortadores
Área de tratamiento de aguas
Oficinas
5.1.6.2 Tabla de relación de actividades.
Con la siguiente tabla integraremos elementos directos de producción con
elementos auxiliares, mostrando actividades y sus relaciones mutuas, las líneas de
colores serán usadas en los diagramas relacionales.

242
Tabla 5.3
Tabla de relación de actividades.
PROXIMIDAD DE ACTIVIDADES
RELACIÓN DE ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1. Almacenamiento de materia prima - O U A X U X U U U U X X O X O
2. Almacenamiento de insumos químicos - U A O A U O U A U U X I U O
3. Tanque de agua de procesos - A E A U U A I U U U E U O
4. Pelambre - A U U U I U U X X E X O
5. Descarne y Dividido - A U O U X X U U O U O
6. Curtido - A A E I U U U E U O
7. Secado y Acondicionado - E U U E U U U U O
8. Raspado - U E O O U U U O
9. Calentador de agua - E U U U O U O
10. Engrase y Teñido - I U U E U O
11. Toggling - I I U I O
12. Almacenamiento de productos terminados - E U E O
13. Cortadores - U E E
14. Tratamiento de aguas - U O
15. Oficinas - E
16. Servicios Higiénicos -
Relación Color de Linea Intensidad de la relación

A ROJO Absolutamente necesario
E AMARILLO Aproximación especialmente importante
I VERDE Aproximación importante
O AZUL Aproximación ordinaria
U BLANCO Proximidad sin importancia
X MARRÓN Proximidad no recomendable
Adaptado de Complejos Industriales por Casas, Dolors & Roca, 2001, 1ª ed., p. 54, Barcelona, España, UPC.
243
5.1.6.3 Diagrama relacional de recorridos.
El diagrama relacional de recorridos se realizará a partir de la información brindada por la tabla de relación de actividades, se debe
resaltar que no existe solo una solución por tal el diagrama escogido es resultado de varias iteraciones
9 12 15
13
1 3 2
16
14
14 5
6 7
14 8
10 11
Figura 5.2 Diagrama relacional de recorridos.

Tomado de Complejos Industriales (1ª ed., p.58), por Casas, Dolors & Roca, 2001, 1ª ed., p. 54, Barcelona, España, UPC.
244
5.1.6.4 Diagrama Relacional de Espacios.
Para realizar el diagrama relacional de espacios es necesario conocer el
espacio disponible, el espacio que ocuparán los procesos y las máquinas,
además de la información obtenida por el diagrama relaciona de recorridos y la
relación de actividades. El diseño de la distribución de planta en global, con
respecto al dimensionamiento de los espacios, se realiza individualmente
calculando el espacio adecuado o requerido por el área de trabajo, maquinas,
área de espera, área de servicios o cualquier otra área involucrada en el sistema
productivo, una vez obtenidos los datos individuales se integran para formar la
distribución en general.
5.1.6.4.1 Espacio requerido por las máquinas.
Para la elaboración del requerimiento de espacios se debe contar
con el número de máquinas que formarán parte de la producción y los
requerimientos del personal, se calculará el espacio/máquina con la
siguiente formula, propuesta en la información presentada por Palomino
(2015):
�
��
��
á��𝑖��= �
��+ �
��+ �
��
Dónde:
EBM = Espacio Básico de Máquina (largo x ancho), incluyendo
viaje de mesa.
EOYM = Espacio de operador y mantenimiento (se agrega entre 45
a 60cm a todo el alrededor de la máquina para
mantenimiento, y de 60 a 90cm en el lado del operador).
ETEP = Espacio de trabajo en proceso (hay la posibilidad de usar
varios niveles, para ahorrar espacio).

245
Tabla 5.4
Relación espacio/máquina.
Máquinas EBM (m2) EOYM (m2) ETEP (m2) E/M (m2)

1 Botal de Curtido 7.68 7.08 2.00 16.76
2 Botal de Engrase y Teñido 7.68 7.08 2.00 16.76
3 Botal de Pelambre 10.44 8.01 3.00 21.45
4 Calentador de agua 1.44 3.60 1.00 6.04
5 Máquina Divididora 6.00 6.48 3.00 15.48
6 Máquina Raspadora 3.24 5.40 2.00 10.64
7 Toggling 12.45 12.39 2.00 26.84
Espacio total requerido 113.97
Adaptado de “La distribución de planta: cálculo de superficies” por W. Palomino, 2015, por
Academia (https://www.academia.edu/12549881/distribucion_de_planta_metodo_guerchet)
Los datos para la elaboración de la tabla 5.4 se encuentran en

el Apéndice A.
5.1.6.4.2 Espacio requerido por los almacenes.
El requerimiento de espacio de los almacenes de materia prima,
productos químicos, productos terminados y tanque de agua para
procesos vienen definidos por el volumen productivo que tendrá la
fábrica. De la formula espacio/máquina, el espacio de trabajo en
proceso es igual a cero debido a que se está analizando almacenes con
trabajo en stand by.
Almacén de materia prima. Considerando que la calidad de la
materia prima será mayor mientras menos tiempo pase almacenada es
que se establece un espacio de almacenamiento para una semana de
trabajo (500 pieles de camélidos, 50 pieles vacunas o 1000 pieles
ovinas). El almacenamiento se realiza sobre tres parihuelas de madera
de 1.20 x 1.00m dispuestas consecutivamente.

246
Almacén de insumos químicos. El requerimiento de espacio
para el almacén de productos químicos debe considerarse en base a una
producción mensual, el mayor aprovisionamiento posible disminuye el
costo unitario de los insumos. El uso promedio de insumos químicos
por partida semanal viene definido por la siguiente tabla:
Tabla 5.5
Consumo semanal de insumos químicos.
Insumos Presentación Consumo(kg) x Partida Consumo mensual

Ácido fórmico Caneca x 35 kg 32.00 08 canecas
Anilina Caja x 25 kg 1.50 01 cajas
Bicarbonato de sodio Saco x 25 kg 50.00 08 sacos
Cal hidratada Bolsa x 30 kg 120.00 16 bolsas
Grasas Cilindro x 130 kg 55.00 04 cilindros
Humectante Caneca x 35 kg 1.50 01 caneca
Sales de cromo Bolsa x 25 kg 75.00 12 bolsas
Sulfato de amonio Saco x 50 kg 45.00 04 sacos
Sulfuro de sodio Bolsa x 25 kg 55.00 12 bolsas
Nota: se considera cuatro cilindros de grasa debido a que en el proceso se mezclan dos tipos
distintos. Tomado de “Información operativa: procesos”, por Industrias del Cuero Titanium
S.A.C.
Considerando los apilamientos verticales, las dimensiones de los
empaques de los insumos químicos y las restricciones de seguridad es
que se propone un área de 12.00m2 (incluye área calculada 10.00m2 y
área considerada para otros productos de menor almacenaje). La
información de las superficies ocupadas por los empaques de los
insumos químicos está incluida en el apéndice B.
Área de cortadores. Cuando ya el material está acabado pasa a
la sección de cortadores donde se darán las formas de los productos
requeridos (guantes, uniformes, escarpines, etc.). Está área debe ser

247
suficiente para albergar a 04 personas, con sus respectivos tableros de
1.20 x 1.00m, además de un anaquel de almacenamiento vertical de
0.60 x 0.30m. El área requerida es de 24.00m2.
Almacén de productos terminados. El almacén de productos
terminados contara con anaqueles 1.20 x 0.60m. El área requerida es de
12.00m2.
Oficinas. Las oficinas estarán ubicadas encima del almacén de
productos terminados, el área de cortadores y los servicios higiénicos.
Contará con un área de 48.00m2.
Servicios Higiénicos. De acuerdo a lo establecido por RNE
IS.010 (2006), según la cantidad de trabajadores de 10 a 24 se debe
considerar 04 lavatorios, 02 inodoros, 01 urinario, 01 bebedero y 02
duchas; además un vestuario de 1.50m2. Para lo cual se considera un
área de 12.00m2.
Con la información recabada, el diagrama relacional de espacios
quedaría definido con las siguientes áreas:

248
Ta nque de a gua de Alma cén de Productos Cortadores S.S.H.H.

proces os 30.00 m2 ins umos a ca ba dos 12.00
químicos 12 12.00 m2
24.00 m2
9Alma cén de ma teria3 m2
m2
prima 8.00 m2 1 2
13
12 16
15
Tratamiento de Zona de Botales

Aguas 84.00 m2 55.00 m2
4 Des ca rne y Secado y acondicionado

14 Di vi di do 16.00 28.00 m2
m2 7
5
6
Ra s pa dora Toggling 27.00 m2

12.00m2
10 11
8
Figura 5.3 Diagrama relacional de espacios.

La ubicación del tanque de agua de proceso (3) es subterránea, el calentador de agua (9) está situado encima de los almacenes de materia prima e
insumos químicos y las oficinas (15) están ubicadas encima del almacén de productos terminados. El área de cortadores y los S.S.H.H.
Adaptado de Complejos Industriales (1ª ed., p.61), por Casas, Dolors & Roca, 2001, 1ª ed., p. 54, Barcelona, España, UPC.
249
5.1.7 Diseño de distribución de planta.
Con la información obtenida se plantean propuestas para la elaboración de la
distribución de planta a nivel subterráneo, primer y segundo piso.
5.2 DISEÑO DE LA NAVE INDUSTRIAL
5.2.1 Dimensionamiento de la nave industrial.
Con la información obtenida de la distribución de planta, se ha definido el
espacio que cubrirá la nave industrial, el cual comprende principalmente el área
productiva de la fábrica, sin considerar el área destinada al tratamiento de aguas ni el
área destinada a las oficinas.
5.2.1.1 Parámetros de diseño y selección del método de dimensionamiento.
El área total donde se construirá la nave industrial abarca una superficie
de 770.50m2, el área que cubrirá la nave industrial, definida por la protección a
los procesos productivos será de 414.00m2 (18.00m de largo y 23.00m de
ancho). La luz será de 23.00m, el alto libre de 7.50m y el foco o flecha del
techo será de 2.80m. Debido a que el terreno se encuentra cercado con
material noble, este será usado como cerramiento, además las columnas del
cerramiento servirán de base para las columnas metálicas. El
dimensionamiento de las estructuras tiene por base el método de los estados
límites, para la selección de perfiles se contará con el apoyo del programa de
diseño SAP2000.
5.2.1.1 Determinación de áreas mínimas.
Este punto hace referencia a la deducción del área destinada para la
elaboración de cueros, como la zona de procesos de ribera y los procesos en
seco. Con la información obtenida en el punto 5.1.6 se estima como área

250
mínima a techar 402.50m2, teniendo en cuenta un espacio necesario para el
ingreso de vehículos de carga de 5.00m de ancho, además de una superficie por
fuera del terreno que asegure la protección contra lluvias.
5.2.2 Calculo estructural
5.2.2.1 Alcance
El cálculo estructural de los elementos de la nave industrial se realizó
con el apoyo del programa SAP2000 V18.2 (Structural Analysis Program). El
mismo que da la facilidad de iterar elementos estructurales en un rango
definido por el usuario, dando la posibilidad de probar varios tipos de perfiles
para una misma estructura.
5.2.2.2 Códigos y normas aplicables.
Para el desarrollo de los cálculos de la estructura, se usaron los códigos
y normas en sus últimas versiones de los siguientes documentos:
ANSI/AISC 360-16 Specification for Structural Steel Building
IBC 2009 International Building Code.
RNE 2006 Reglamento Nacional de Edificaciones.
5.2.2.3 Cálculo de cargas variables en cubierta.
5.2.2.3.1 Cálculo de carga viva (Lr).
Según RNE E.020 para techos con coberturas livianas
cualquiera sea su pendiente, la carga viva será:

30��
��= 0.30� ��( )
� 2
251
5.2.2.3.2 Cálculo de carga muerta.
Se considera como carga muerta el peso de los materiales
involucrados en la construcción del techo. Luego de las iteraciones
realizadas a los diseños de las estructuras para la nave industrial, el peso
final considerado como carga muerta será 11.874.57 kg.
5.2.2.3.3 Cálculo de carga de viento.
 Velocidad de diseño (Vh).
�= 85.00�
�/ℎ
ℎ = 10.86�, para alturas mayores a 10.00m se debe multiplicar por σ
(factor de corrección, σ=1).
Tabla 5.6
cción para velocidad de viento de diseño.
Factor de corre
index.htm
�ℎ = 85.00�
�/ℎ
 Carga exterior del viento (Ph).
�ℎ = 0,005�∗ �ℎ2
�ℎ = 36.13 ∗ �
252
Tabla 5.7
Factor de forma “C”.

index.htm
 Carga del viento en el techo.
𝛼 = 13.68 Ángulo de inclinación del techo.
Figura 5.4 Dirección del viento.

Adaptado de Diseño estructural en acero (1ª ed. p. 9) por L. F. Zapata, 2004, Lima, Perú,
UNI.
253
Dirección X:
De la tabla 5.7 para arcos y cubiertas cilíndricas con un ángulo
de inclinación que no exceda de 45°, los factores de forma “C”
serán a barlovento (+) 0.8 y a sotavento (-) 0.5
Las cargas del viento en la dirección “X” tanto a barlovento
como a sotavento serán:
Barlovento (c=0.8) kg/m2 Sotavento (c = -0.5) kg/m2

Wx(+) 28.90 Wx(-) (-) 18.07
Dirección Y:
De la tabla 5.7 para superficies verticales o inclinadas (planas o
curvas) paralelas a la dirección del viento, los factores de forma “C”
serán a barlovento (-) 0.7 y a sotavento (-) 0.7
Las cargas del viento en la dirección “Y” tanto a barlovento
como a sotavento serán:
Barlovento (c = -0.7) kg/m Sotavento (c = -0.7) kg/m

Wy(-) (-) 25.29 Wy(-) (-) 25.29
 Carga del viento en las paredes.
El análisis de la carga del viento en las paredes de igual
manera se realizará tanto en la dirección “X” como en la dirección
“Y”, tanto para su lado frontal como para su lado lateral.
Dirección X:
De la tabla 5.7 para superficies inclinadas entre 60° y la vertical,
los factores de forma “C” serán a barlovento (+) 0.8 y a sotavento (-
) 0.6 para el lado frontal de la nave, mientras que para el lado lateral
de la nave los factores de forma tanto a barlovento como a sotavento
serán (-) 0.7

254
Las cargas de viento para el lado frontal y lateral en la dirección
“X” serán:
Lado Frontal Lado Lateral

Barlovento (c = 0.8) kg/m Sotavento (c = -0.6) kg/m Barlovento (c = -0.7) kg/m Sotavento (c = -0.7) kg/m
Wx(+) = 28.90 Wx(-) = -21.68 Wx(-) = -25.29 Wx(-) = -25.29
Dirección Y:
De la tabla 5.7 para superficies inclinadas entre 60° y la vertical,
los factores de forma “C” serán a barlovento (+) 0.8 y a sotavento (-
) 0.6 para el lado frontal de la nave, mientras que para el lado lateral
de la nave los factores de forma tanto a barlovento como a sotavento
serán (-) 0.7
La carga se aplicará en el área tributaria de las correas entre los
pilares 2.35 m (lado frontal) y 2.50 m (lado lateral).
Las cargas de viento para el lado frontal y lateral en la dirección
“Y” serán:
Lado Frontal Lado Lateral

Barlovento (c = 0.8) kg/m Sotavento (c = -0.6) kg/m Barlovento (c = -0.7) kg/m Sotavento (c = -0.7) kg/m
Wx(+) = 28.90 Wx(-) = -21.67 Wx(-) = -25.29 Wx(-) = -25.29
5.2.2.3.4 Cálculo de carga por expansión de la nave.
Debido a lo contemplado en el (RNE E.020, 2006), la carga viva
reducida para áreas menores a 40m2 no se ve afectada, debido a que se
considera utilizar un espacio aéreo de 30m2 para el secado de las pieles.
5.2.2.4 Aceleración Sísmica.
5.2.2.4.1 Determinación de la aceleración sísmica de cálculo.
La determinación de la aceleración sísmica depende de algunos
parámetros, los mismos que están contemplados en el RNE E.030
Diseño Sismo resistente.

255
 Factor de Zona (Z): De acuerdo a la tabla 5.8 se puede
identificar el factor de zona “Z” para el distrito de Cerro
Colorado – Arequipa – Arequipa, Z 3 = 0.35.
Tabla 5.8
Factor de zona para el diseño sismo resistente.

index.htm
 Perfil del Suelo (S): De acuerdo a las características del suelo y
la información brindada por una fábrica cercana, se considera el
tipo de suelo S2, suelos medianamente rígidos. De la tabla 5.9
se identifica el valor de S = 1.15, con el valor del factor de zona
y el tipo de suelo identificado.

256
Tabla 5.9
Factor de suelo para el diseño sismo resistente.

index.htm
 Periodo que define la plataforma y el inicio de la zona del
factor de amplificación sísmica (Tp y Tl): Los valores de Tp =
0.6s y Tl = 2.0s se interpretan de la tabla 5.10 con la
información del tipo de suelo.
Tabla 5.10
Periodos Tp y Tl.

index.htm
 Categoría de las edificaciones (U): De acuerdo a la tabla 5.11
se deduce el valor de la categoría de edificación (instalaciones
industriales), U = 1.0
257
Tabla 5.11
Categorías de las edificaciones y factor “U”

index.htm
 Sistemas estructurales y Coeficiente Básico de Reducción
Sísmica (Ro): La estructura a diseñar se encuentra clasificada
como Pórticos Intermedios Resistentes a Momentos (IMF), los
mismos que deberán proveer una limitada capacidad de
deformación inelástica en sus elementos y conexiones. Este
sistema de clasificación estructural nos brinda un coeficiente
básico de reducción Ro = 7, hallado de la tabla 5.12.

258
Tabla 5.12
Coeficiente básico de reducción.

index.htm
 Coeficiente de Reducción de las Fuerzas Sísmicas (R): El
coeficiente de reducción es calculado de la multiplicación del
coeficiente básico de reducción “R” y los factores de
irregularidad “Ia” e “Ip”.
�= ��∗ ��∗ ��
Debido a que la estructura está diseñada para resistir cargas
laterales, esta será considerada como una estructura regular,
donde los factores Ia e Ip serán igual a 1, por lo tanto la
ecuación queda reducida a:
�= �� ; �= 7
259
 Estimación de Peso de la estructura: El peso se calculara
adicionando a la carga permanente y total de la edificación un
25% de la carga viva.
5.2.2.4.1.1 Periodo fundamental de la estructura (T)
“T” es el Periodo Fundamental de Vibración, y está
definido por:
ℎ�
�= ; �= 0.24�
��
ℎ� = Altura total de la edificación, 10.87m.
�
�= Coeficiente para estimar el periodo fundamental de
edificios cuyos elementos resistentes en la dirección
considerada sean pórticos de acero arriostrados. Ct = 45.
5.2.2.4.1.2 Factor de amplificación sísmica (C).
Este coeficiente se interpreta como el factor de
amplificación de la aceleración estructural respecto de la
aceleración en el suelo, su valor viene definido por las
relaciones de Tp, Tl y T.
Dónde:
El factor de amplificación sísmica viene definido por una
de las siguientes condiciones:

�= 2.5
��
⁄
< �< �
� ; �= 2.5 ∗ ( �)
��∗ �
�
� ; �= 2.5 ∗ ( ⁄)
Evaluando las condiciones, se considera C = 2.5
260
5.2.2.4.1.3 Análisis estático.
o Fuerzas aplicadas:
Datos Clasificación
Ubicación Cerro Colorado, Arequipa Zona 3, Z = 0.35
Suelo Medianamente rígido Perfil del suelo S2; S=1.15; Tp=0.6; Tl=2.0
Uso Edificio Industrial Categoría C, U = 1.0
Rx Pórticos Rx = 7 (pórticos intermedios IMF)
Ry Cobertura (muros) Ry = 8 (pórticos ordinarios concéntricos)
o Peso (P): Está definido por el peso del piso, columnas y
techo.
Estructuras Peso (tn)

Loza maciza 193.20 tn
Columnas 3.95 tn
Pórticos 3.18 tn
Correas 1.93 tn
Arriostres 1.64 tn
Placas de unión 0.31 tn
Cobertura 0.82 tn
o Periodo (T):
ℎ
� ��); �
𝑇� = 35(� �= �
= 0.31
𝑇�
ℎ
� ó��); �
𝑇� = 35(� �= = 0.31
�𝑇�
o Factor de amplificación sísmica (C):
�< �
�; �= 2.50
��= 2.50 ; ��= 2.50
o Cortante en la base (V):

�
� ��
�= ∗ �; ≥ 0.125
� �
0.35 ∗ 1.00 ∗ 2.50 ∗ 1.15

�
�= ∗ 205.03 → �= 29.47 �
�
7
0.35 ∗ 1.00 ∗ 2.50 ∗ 1.15
�
�= ∗ 205.03 → �= 25.79 �
�
8
261
5.2.2.4.1.4 Cálculo de la aceleración espectral.
El cálculo de la aceleración espectral se realizará a partir
del análisis dinámico modal espectral, la ecuación de la
aceleración espectral viene definida por:
�∗ �∗ �∗ �
�
�= ∗�
�
Datos Clasificación
Ubicación Cerro Colorado, Arequipa Zona 3, Z = 0.35
Suelo Medianamente rígido Perfil del suelo S2; S=1.15; Tp=0.6; Tl=2.0
Uso Edificio Industrial Categoría C, U = 1.0
Rx Pórticos Rx = 7 (pórticos intermedios IMF)
Ry Cobertura (muros) Ry = 8 (pórticos ordinarios concéntricos)
C Factor de amplificación sísmica Cx = Cy = 2.5
0. 35 ∗ 1 . 00 ∗ 2. 50 ∗
�
��=
1. 15
∗ 9.81 → �
��= 1.4107 �
/�2
7.00
0. 35 ∗ 1 . 00 ∗ 2. 50 ∗
�
��=
1. 15
∗ 9.81 → �
��= 1.2341 �
/�2
8.00
5.2.2.5 Cálculo de la nave estructural.
Dentro de las condiciones actuales del terreno se puede encontrar un
cerco perimétrico de material noble, el cual cuenta columnas distanciadas cada
3.00m, estas servirán de base para las columnas metálicas de la nave.
Considerando la ventilación natural que debe poseer el recinto, el espacio
vertical, los costos de los materiales y fabricación, se consideró la geometría
parabólica para el diseño de la estructura, ya que el contraste realizado con
estructuras de tipo inclinado lo hacen más eficiente para este caso.

262
Figura 5.5 Estructura de la Nave Industrial.

Tomado de “Diseño de planta: construcción de estructuras” por Industrias del Cuero Titanium
S.A.C. (2016)
Los cálculos realizados en el diseño de la estructura de la nave
industrial están basados en el análisis de elementos finitos, gracias al apoyo del
programa SAP2000 V18.2 se puede simular condiciones físicas límites
planteadas por los códigos y normas nacionales e internacionales, así como el
contraste de los estados límites de los materiales seleccionados. La eficiencia
del programa radica en la comparación de materiales para una misma
estructura, este se lleva a cabo a partir de la iteración realizada por el programa

263
en un rango de materiales seleccionados de acuerdo a la región en que se
ubique el usuario. El cálculo de las estructuras se realizó con los datos
obtenidos en el punto 5.2.2.3, a continuación se muestra un resumen de la
información que posteriormente se asignara al programa para la evaluación en
las condiciones requeridas:
5.2.2.6 Asignación de datos.
Con la información requerida por los reglamentos nacionales e
internacionales, se consideran los datos hallados desde el punto 5.2.2.1 hasta el
punto 5.2.2.4 para la asignación de datos en el programa SAP2000.
a. Carga muerta (kg/m).- Para el análisis se considera la carga muerta debido
al peso de la cobertura (DEAD1) y la carga muerta debida al peso de la
estructura (DEAD).
��1 = �
�∗ � �
�= 4.816�/�
Dónde:
Wc = Carga por m2 de la cobertura, 2.80kg/m2
Lc = Distancia entre correas, 1.72m
��= �
��
��
��
��
��
��= 11.83�
�
El peso de la estructura resulta del metrado final, cabe resaltar que este fue
variando de acuerdo a las iteraciones realizadas para la selección óptima de los
perfiles.
b. Carga del viento (kg/m).- La carga del viento será asignada a las correas del
techo de la estructura, así como en las correas de las paredes, tanto a
barlovento como a sotavento. Dicha carga es considerada el punto
5.2.2.3.3, dentro de las estudiadas será la de mayor valor analizada en los

264
ejes “X” y “Y” del techo, y en los ejes “X” y “Y” de las paredes, la carga
del viento en función de los factores de forma es:
�ℎ = 36.13 ∗ �
Asignación de cargas en el techo (kg/m): El efecto de las cargas sobre el
techo se analiza en el área tributaria de mayor incidencia tanto para el eje
“X” como para el eje “Y”, en este caso sobre el espacio que cubren las
correas, su separación dista de 1.72m. Las cargas están en kg/m.
Dirección X Barlovento (c = 0.8) Sotavento (c = -0.5)

Wx(+) = 49.71 Wx(-) = -31.07
Dirección Y Barlovento (c = -0.7) Barlovento (c = -0.7)
Wy(-) = -43.49 Wy(-) = -43.49
Asignación de cargas en las paredes (kg/m): El efecto de las cargas sobre
las paredes se analiza en el área tributaria de mayor incidencia tanto para el
eje “X” como para el eje “Y”, en este caso sobre el espacio que cubren las
correas, su separación dista de 2.35m donde existe pared, por el contrario
el análisis donde no exista pared, hablamos de la luz del techo, se realizara
sobre el área tributaria de las columnas 0.30m, haciendo la carga casi
despreciable. Las cargas están en kg/m.
En paredes Dirección X
Lado frontal Barlovento (c = 0.8) Sotavento (c = -0.)
Wx(+) = 67.92 Wx(-) = -50.94
Lado lateral Barlovento (c = -0.7) Barlovento (c = -0.7)
Wy(-) = -7.59 Wy(-) = -7.59
En paredes Dirección Y
Lado frontal Barlovento (c = 0.8) Sotavento (c = -0.5)
Lado lateral Wx(+) = 8.67 Wx(-) = -6.50
Barlovento (c = -0.7) Barlovento (c = -0.7)
Wy(-) = -59.43 Wy(-) = -59.43
265
c. Carga de viva (kg/m).- De acuerdo a lo propuesto por RNE 2006. E.020 la
carga viva es de 30 kg/m2, aplicado a las correas del techo de 1.72m, la
carga viva será:
�
��= 30 ∗ �
�= 51.60�
�/�
d. Carga de sismo (kg/m): Para cada una de las direcciones horizontales
analizadas se utilizó un espectro inelástico de pseudo aceleraciones
definido por la aceleración espectral en los ejes “X” y “Y”, hallados en el
punto 5.2.2.4.1.4
�
��= 1.4107 �
/�2 ; �
��= 1.2341 �
/�2
Debido a que el valor de la aceleración de la gravedad esta considero
por defecto en el SAP2000, se consideró como “1” para el cálculo del dato
que se ingresado, por consiguiente los nuevos valores son:
�
��= 0.1438 �
/�2 ; �
� /�2
�= 0.1258�
De acuerdo al tipo de edificación y a lo propuesto por (RNE E.030,
2006) se asignó las masas para la estimación del peso con un 25% extra de
la carga viva a la carga permanente.
e. Espectro sísmico: Los datos solicitados por el programa para las
evaluaciones sísmicas corresponden al periodo “T”, donde los intervalos de
tiempo varían en función del factor de amplificación sísmica “C”
incidiendo directamente en el cálculo de la aceleración espectral “Sa” tanto
en los ejes “X” y “Y”. A continuación se muestran los datos requeridos por
el programa:
266
SISMO EN X SISMO EN Y
T ZUCS/R T ZUCS/R
0 0.1438 0 0.1258
0.2 0.1438 0.2 0.1258
0.4 0.1438 0.4 0.1258
0.6 0.1438 0.6 0.1258
0.8 0.1078 0.8 0.0943
1 0.0863 1 0.0755
1.4 0.0616 1.4 0.0539
1.8 0.0479 1.8 0.0419
2.2 0.0356 2.2 0.0312
2.6 0.0255 2.6 0.0223
3 0.0192 3 0.0168
3.5 0.0141 3.5 0.0123
4 0.0108 4 0.0094
4.5 0.0085 4.5 0.0075
5 0.0069 5 0.0060
6 0.0048 6 0.0042
7 0.0035 7 0.0031
8 0.0027 8 0.0024
9 0.0021 9 0.0019
10 0.0017 10 0.0015
f. Combinaciones de carga: De acuerdo a lo establecido en el (RNE E.030,
2006) a partir de las combinaciones de carga establecidas, se establecen las
combinaciones para el análisis tanto en el eje “X” como en el eje “Y”, además
se agrega la combinación envolvente que supone la simulación de todas las
cargas, el peor de los casos :
COMBO 1: 1.4 DEAD + 1.4 DEAD1

COMBO 2: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 1.6 LIVE
COMBO 3: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.8 VIENTO X
COMBO 4: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.8 VIENTO Y
COMBO 5: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.5 LIVE + 1.3 VIENTO X
COMBO 6: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.5 LIVE + 1.3 VIENTO Y
COMBO 7: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.5 LIVE + 1.0 M. ESTATICO X
COMBO 8: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.5 LIVE + 1.0 M. ESTATICO Y
COMBO 9: 1.0 DEAD + 0.5 LIVE + 1.0 ESPECTRO X
COMBO 10: 1.0 DEAD + 0.5 LIVE + 1.0 ESPECTRO Y
COMBO 11: 0.9 DEAD + 0.9 DEAD1 + 1.0 M. ESPECTRAL X
COMBO 12: 0.9 DEAD + 0.9 DEAD1 + 1.0 M. ESPECTRAL Y
267
COMBO 13: 0.9 DEAD + 0.9 DEAD1 +1.0 M. ESTATICO X

COMBO 14: 0.9 DEAD + 0.9 DEAD1 +1.0 M. ESTATICO Y
COMBO 15: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.5 LIVE + 1.0 M. ESPECTRAL X
COMBO 16: 1.2 DEAD + 1.2 DEAD1 + 0.5 LIVE + 1.0 M. ESPECTRAL Y
COMBO 17: 0.9 DEAD +0.9 DEAD1 + 1.3 VIENTO X
COMBO 18: 0.9 DEAD +0.9 DEAD1 + 1.3 VIENTO Y
COMBO 19: 1.0 DEAD + 1.0 LIVE
COMBO 20: ENVOLVENTE
5.2.2.7 Resultado.
Luego de asignar los datos en el programa, los resultados obtenidos en
los puntos críticos de la estructura son:
Desplazamiento lateral Sismo M. Estático X:
Figura 5.6 Desplazamiento lateral sísmico estático en el eje “X”.

S.A.C. (2016)
Punto de análisis: h = 8.10 m
Límite de distorsión: 0.01H = 0.081m, según (RNE E.030, 2006)
Coef. Reducción Sísmica: Rx = 7 (pórticos intermedios resistentes a
momentos)
Desplazamiento lateral: 0.75*R (para estructuras regulares), (RNE E.030,
2006)
Desplazamiento SAP: U1 = 11.4813
Deriva admisible: Dadm = R*0.75*U1 =0.058m

268
La deriva admisible calculada por el programa es 0.058m, el límite de
distorsión o deriva según RNE es 0.081m.
Desplazamiento lateral Sismo M. Estático Y:
Figura 5.7 Desplazamiento lateral sísmico estático en el eje “Y”.

S.A.C. (2016)
Punto de análisis: h = 10.30 m
Límite de distorsión: 0.01H = 0.10m, según RNE 2006 E.030
Coef. Reducción Sísmica: Ry = 8 (pórticos especiales resistentes a
momentos)
Desplazamiento lateral: 0.75*R (para estructuras regulares), según RNE
2006 E.030
Desplazamiento SAP: U2 = 8.0177
Deriva admisible: Dadm = R*0.75*U2 =0.048m
La deriva admisible calculada por el programa es 0.048m, el límite de
distorsión o deriva según RNE es 0.10m.

269
Análisis general de ratios de la nave:
Figura 5.8 Análisis general de ratios en la nave industrial.

S.A.C. (2016)
Análisis general de ratios en las columnas:
El análisis se presenta en las peores condiciones generadas por la carga
viva los vientos en la dirección del eje “X”, indicado en el COMBO 5.

270
Figura 5.9 Análisis de ratios en las columnas de la nave industrial.

S.A.C. (2016)
271
El análisis se hizo tanto a las columnas de concreto (verde) como en las
columnas armadas de acero (amarillas). El ratio calculado por el programa es
de 0.65, menor al límite permitido 0.95, las columnas de mayor exigencia son
las armadas de acero construidas por perfiles de tipo L, dispuestos en forma
rectangular de 30cmx40cm, los perfiles de tipo “L” tienen las siguientes
dimensiones1 1/2”x3/16”.
Análisis general de ratios en las vigas del techo:
El análisis se presenta en las peores condiciones generadas por
la carga viva, indicado en el COMBO 2.

272
Figura 5.10 Análisis de ratios en las vigas del techo de la nave industrial.
S.A.C. (2016)
273
El ratio calculado por el programa es de 0.93 menor al límite permitido
0.95, compuesto por perfiles armados a partir de tubos rectangulares de
150x50x2mm.
Análisis general de ratios en los arriostres laterales:
viva y el movimiento estático en la dirección “Y”, indicado en el COMBO 8.
Figura 5.11 Análisis de ratios en los arriostres laterales de la nave industrial.

S.A.C. (2016)
274
El ratio de esfuerzo calculado por el programa es de 0.35 menor al
límite permitido 0.95, arriostre de mayor exigencia compuesto por perfiles 2L
2”x2”x1/8”.
Análisis general de ratios en los arriostres del techo:
El análisis se presenta en las peores condiciones generadas por
la carga viva y el viento en la dirección del eje “X”, indicado en el COMBO 5.

275
Figura 5.12 Análisis de ratios en los arriostres del techo de la nave industrial.
S.A.C. (2016)
276
El ratio calculado por el programa es de 1.009 mayor al límite
permitido 0.95, este se nota en solo uno de los elementos que constituyen los
arriostres del techo, por tal se debe tener especial consideración durante la
construcción. Los arriostres que cumplen con las exigencias están compuestos
por cable galvanizado de diámetro ¼” 6x19 IWRC.
Análisis general de ratios en las correas del techo:
viva, indicado en el COMBO 2.

277
Figura 5.13 Análisis de ratios en las correas del techo de la nave industrial.
S.A.C. (2016)
El ratio calculado por el programa es de 0.92 menor al límite
permitido 0.95, la mayor exigencia en las correas es suplida por perfiles “Z”
6”x2”.
278
Análisis general de ratios en las correas laterales:
viva y el viento en el eje “X”, indicado en el COMBO 5.
Figura 5.14 Análisis de ratios en las correas laterales de la nave industrial.

S.A.C. (2016)
279
El ratio calculado por el programa es de 0.70 menor al límite
permitido 0.95, la mayor exigencia en las correas es suplida por perfiles “T”
2”x2mm.
5.2.2.8 Conclusiones.
o El máximo ratio en las columnas principales, columnas armadas de 4L 1
1/2"x3/16"(30cmX40cm) es 0.65< 0.95, cumpliendo los requerimientos de
carga.
o El máximo ratio para las vigas de la estructura construidas con tubo
rectangular T150mmx50mmx2mm es de 0.93 < 0.95, cumpliendo los
requerimientos de carga.
o El máximo ratio del arriostre lateral armado en la estructura compuesta por
2L2"X2"X1/8" es de 0.35 < 0.95, cumpliendo los requerimientos de carga.
o El máximo ratio del arriostre de techo de cable galvanizado d=1/4" 6X19
IWRC es de 0.74 < 0.95, cumpliendo los requerimientos de carga este se
calculó considerando sólo al elemento que excede el límite permisible con un
mayor diámetro.
o El máximo ratio de las correas de techo de perfiles “Z” 6”x2” es de 0.92 <
0.95, cumpliendo los requerimientos de carga.
o El máximo ratio de las correas laterales de perfiles T2"x2mm es de 0.69 <
0.95, cumpliendo los requerimientos de carga.
5.3 OPTIMIZACIÓN Y DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE APOYO
5.3.1 Instalación eléctrica
En el diseño de las instalaciones eléctricas de una planta es necesario contar
con el cálculo eléctrico que el sistema de apoyo demandará, por tal se consideró el
280
cálculo de la carga instalada, el cálculo de la máxima demanda y el cálculo para la
selección del conductor alimentador, estos cálculos fueron resueltos bajo las
consideraciones del (Código Nacional de Electricidad, 2011). De acuerdo al (MINEN,
2011) los niveles de tensión se clasifican en: baja tensión 220/380 V, media tensión
20.0 kV, alta tensión 60.0 kV y muy alta tensión 500 kV.
5.3.1.1 Instalación eléctrica de media tensión.
La tensión contrata por la asociación a la que pertenece la fábrica es de
baja (220V – 380V), por ende los cálculos se realizarán para este tipo de
tensión.
5.3.1.1.1 Consumos.
Los consumos tanto de alumbrado, puntos de corriente y tomas
de fuerza se detallan en la tabla 5.13.

281
Tabla 5.13
Cálculo de carga instalada y máxima demanda.
Descripción C.I. (kW) F.D.D. M.D. (kW)

1.0 Alumbrado y tomacorriente
1.1 Alumbrado almacén de materia prima 1.70 1.00 1.7
1.2 Alumbrado almacén de insumos químicos 1.80 1.00 1.8
1.3 Alumbrado almacén de productos terminados 1.80 1.00 1.8
1.4 Alumbrado área de cortes 3.60 1.00 3.6
1.5 Alumbrado oficinas 5.85 1.00 5.85
Sub total 14.75 14.75
2.0 Fuerza
2.1 Bomba de agua 1.00 HP 0.75 0.60 0.45
2.2 Motor Pelambre 9.00 HP 6.80 1.00 6.80
2.3 Motor Curtido 8.00 HP 6.00 1.00 6.00
2.4 Motor Engrase 5.00 HP 3.73 1.00 3.73
2.5 Divididora
2.5.1 Motor principal 10.00 HP 7.50 1.00 7.50
2.5.2 Motor de rodillo 3.00 HP 2.24 0.75 1.68
2.5.3 Motor de esmeriles 4.00 HP (x2) 6.00 0.75 4.50
2.5.4 Motor de la bomba hidráulica 0.75 HP 0.55 0.60 0.33
2.5.5 Motor de avance de la cuchilla 0.75 HP 0.55 0.60 0.33
2.6 Raspadora
2.6.1 Motor principal 20.00 HP 15.00 1.00 15.00
2.6.2 Motor del sistema hidráulico 1.50 HP 1.15 0.75 0.86
2.6.3 Motor del disco afilador 1.00 HP 0.75 0.75 0.56
2.6.4 Motor del carro afilador 0.50 HP 0.37 0.65 0.24
2.7 Toggling 2.40 HP 1.70 1.00 1.70
2.8 Troqueladora 1 HP 0.37 1.00 0.37
Sub total 53.46 50.06
Total 68.21 0.87 64.81
C.I. Carga Instalada 68.21 kW

F.D.D. Factor de demanda diversificada 0.87
M.D. Máxima demanda 64.81 kW
cos ф promedio 0.85
Adaptado de Proyecto de distribuciones eléctricas del centro de distribución central Saga

S.A. – 800 kVA. (Tesis no publicada), Universidad Nacional de Ingeniería, Facultad de
Ingeniería Mecánica, Lima, Perú.
De acuerdo con los establecido por (MINEN, 2006) las cargas
para residencias y/o oficinas son 25W/m2. Además la carga por

282
contacto será 1500W. El factor de potencia promedio de los equipos de
fuerza es 0.85 (cosф).
5.3.1.1.2 Líneas y distribución en media tensión.
La selección del conducto para la distribución en planta estará
en función a la intensidad de corriente consumida. Según (MINEN,
2006) está deberá operar bajo una capacidad nominal de trabajo del
75%.
� .�.
�= ; �= 115.85 �
�∗ �∗ ��∅
M.D. Máxima Demanda, 64.81
K Factor para suministro trifásico, √3
V Tensión de servicio, 380V
Cosф Factor de potencia, 0.85
Debido a que existe la posibilidad de adquirir otros equipos para
el desarrollo de las operaciones (como equipos para medición de las
dimensiones del cuero acabado), es que se considera un factor de
ampliación de 12% recomendado por (Enríquez, 1999), además que el
(MINEN, 2006) indica que la red debe operar bajo un 75% de su
capacidad nominal.
�= 115.85 ∗ 1.10 ∗ 1.25 ; �= 159.29 �
Con la intensidad de corriente hallada se seleccionará el
conductor general para la distribución de corriente de la planta. Según
la tabla 5.14 el conductor en ducto apropiado para la intensidad hallada
es el THW-90 50.00mm2.
283
Tabla 5.14
Información técnica del conductor THW – 90..
Tomado de “Promelsa: THW 90”, por Indeco Empres Nexas,

(http://www.promelsa.com.pe/pdf/1000464.pdf).
Para la comprobación de la sección seleccionada se calculará la
caída de tensión, que no deberá exceder en 2.5% de la tensión de
servicio (380V).
�∗ �
∆�= �∗ �∗ ; ∆�= 6.64
�
ΔV Caída de tensión, V.
K Constante para sistemas trifásicos, √3
I Intensidad de diseño, 159.28
δ Resistividad del conductor, 0.0172ohm mm2/m
L Longitud recorrida por el conductor, 70.00m
S Sección del conductor, 50.00mm2

284
La caída de tensión es menor a la prevista en la norma, 6.64 <
9.50, de lo contrario se hubiese tenido que trabajar con un conductor de
mayor sección. Las líneas de distribución se detallarán en los planos
eléctricos.
5.3.1.1 Instalación eléctrica de baja tensión.
Las instalaciones eléctricas en baja tensión corresponderán a las áreas
de almacenes, cortadores y oficinas. Estas no requieren de la misma sección de
conductor que las zonas de fuerza.
5.3.1.1.1 Consumos.
De acuerdo a la tabla 5.13 el consumo general de la fábrica es
de 64.81kW, mientras que el consumo para las áreas de almacenes,
cortadores y oficinas asciende a 14.75 kW.
5.3.1.1.2 Líneas y distribución en baja tensión.
Para el cálculo de la intensidad de los circuitos de las áreas
mencionadas se tiene:
Potencia: 14 750.00 W
Sistema: Trifásico
Tensión: 220 V
Frecuencia: 60 Hz
Cos ф: 1
�
�= ; �= 30.71 �
√3 ∗ �∗ �
��∅
La corriente de diseño trabajará al 75% de su capacidad, por
consiguiente la corriente de diseño será Id =38.39. De la tabla 5.15 se
obtiene la sección del conductor TW – 80, 4.00mm2.

285
Tabla 5.15
Información técnica del conductor TW – 80.
Tomado de “Promelsa: THW - 80”, por Indeco Empres Nexas,

(http://www. www.promelsa.com.pe/pdf/1000453).
Para la comprobación de la selección del conductor se aplicará
la fórmula de caída de tensión:
�∗ �
∆�= �∗ �∗ ; ∆�= 3.43
�
ΔV Caída de tensión, V.
K Constante para sistemas trifásicos, √3
I Intensidad de diseño, 30.71 A
δ Resistividad del conductor, 0.0172ohm mm2/m
L Longitud recorrida por el conductor, 14.00m
S Sección del conductor, 4 mm2

286
La caída de tensión es menor a la prevista en la norma (1.5%),
3.20 < 3.30, de lo contrario se hubiese tenido que trabajar con
un conductor de mayor sección. Las líneas de distribución se
detallarán en los planos eléctricos.
5.3.2 Instalaciones de agua fría.
5.3.2.1 Consumos.
El consumo de agua fría para la fábrica fue definido por las necesidades
básicas del ciclo productivo y el consumo sanitario, el agua destinada al
consumo contra incendios será la que abastezca la red de agua potable. Para el
ciclo productivo el consumo de agua estimado será de 106.88 m3 por mes y su
abastecimiento se realizará con agua de canal, mientras que el consumo de
agua potable estimado será de 26.40 m3, según (RNE IS.010, 2006).
5.3.2.2 Acometida.
La acometida para abastecimiento será de tipo de conexión a la red
pública en el caso de agua potable y para el caso de captación de agua de canal
se construirá un pozo de abastecimiento, ubicado en el ingreso de la planta.
5.3.2.3 Tratamiento de agua.
Los residuos de agua potable serán eliminados directamente a la red
alcantarillado, mientras que los residuos de agua de proceso serán tratados en
una planta para efluentes, este tema será explicado en el punto 5.4 Tratamiento
de Efluentes.
287
5.3.2.4 Red de distribución.
La red de distribución se mostrará en los planos de distribución de
líneas de agua, el cálculo de los diámetros para las tuberías se adjunta en el
apéndice C.
5.3.3 Instalación de agua caliente para procesos
En las instalaciones de agua caliente el objetivo principal de las redes es
asegurar el rápido suministro de los botales, por tal motivo se trabajó con las
siguientes variables: capacidad máxima de abastecimiento 150 galones, temperatura
de operación máxima de 80°C y tiempo límite de llenado del botal 5 minutos.
Además se resalta que el llenado de los botales se realiza gracias al efecto de la
gravedad, la salida del calentador estará por encima del eje de llenado de los
botales.
5.3.3.1 Red de distribución.
La red de distribución se mostrará en los planos de distribución de
líneas de agua, el detalle para la selección del diámetro de la tubería se muestra
en el apéndice D. La distribución final se realizará con tuberías de PVC de 2”
de diámetro.
5.4 DISEÑO DEL SISTEMA PARA EL TRATAMIENTO DE EFLUENTES
5.4.1 Introducción.
El diseño del sistema para el tratamiento de efluentes en la presente tesis, hace
referencia al espacio mínimo con que se debe contar para la implantación de un
sistema de tratamiento de efluente y poder asegurar la operación de la planta, además
brinda los parámetros de operación de la planta. En los últimos meses las fábricas que
no cuentan con un plan de tratamiento de residuos, penosamente han recibido multas

288
impagables impuestas por los entes fiscalizadores del medio ambiente, ocasionando en
la mayoría de casos su cierre definitivo, es por ello que se debe establecer dentro del
plan de crecimiento un espacio destinado al desarrollo de técnicas para el tratamiento
de efluentes.
5.4.2 Tratamiento preliminar.
5.4.2.1 Cálculo de la carga Hidráulica diaria.
El cálculo de la carga hidráulica diaria se basó en el consumo mensual
de agua de proceso, así como una proyección del 10%, el cálculo del volumen
utilizado por proceso se muestra en el apéndice E. A continuación en la tabla
5.16 se muestra el detalle del consumo diario en función de la cantidad de
procesos realizados durante el un mes, se consideró como caso más favorable
para el cálculo el trabajo ininterrumpido.

289
Tabla 5.16
Frecuencia de procesos durante un mes de trabajo.
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M # procesos Vol. x proc. V. total (m3)

Pre remojo y remojo x x x x x x x 7 5.67 39.68
Pelambre x x x x x x x 7 0.94 6.61
Pelambre
Caleado x x x x x x 6 0.24 1.42
Desencalado x x x x x x 6 2.83 17.00
Piquelado x x x x x x x x x x x x x 13 1.70 22.10
Cromado
Cromado x x x x x x x x x x x x x 13 0.00 0.00
Engrase Engrase y teñido x x x x x x x x x x x x x 16 1.24 19.86
Carga Hidrálica mensual (m3) 106.68
Tomado de “Información operativa: tratamiento preliminar de residuos” por Industrias del Cuero Titanium S.A.C. (2016).
De la tabla se concluye:
 La carga hidráulica diaria “C.H.D.” es 3.82 m3.
 Teniendo en cuenta probables expansiones y agua para limpieza, se considera un 10% extra para la C.H.D., resultando 4.20m3.
 La C.H.D. para los procesos de Pelambre es 2.52m3.
 La C.H.D. para los procesos de Cromado es 0.89m3.
 La C.H.D. para los procesos de Engrase y Teñido es 0.79m3.
 Se considera un rango de trabajo de 28 días.

290
5.4.2.2 Diseño de canales, rejillas y tamizado.
De lo inferido en el cálculo hidráulico, se considera tres tipos de efluentes
resultantes de la conversión de pieles en cueros. De los tres efluentes el que representa
menor riesgo de contaminación es el producido por el teñido y engrase, ya que en
estos procesos las pieles absorben la grasa y tintes usados, por otro lado se debe
separar los efluentes producto del pelambre y del cromado, para su traslado hacia el área
destinada para su tratamiento, esto se realizará mediante canales de concreto con las
siguientes dimensiones:
h= Altura recomendada (Claas & Maia, 2003), 0.30 m.
A= Ancho de canal. 0.30 m.
Figura 5.15 Dimensiones de canal.

S.A.C. (2016).
Los residuos sólidos propios de cada proceso tienen diferentes tamaños, en la
tabla 5.17 se muestra el diámetro promedio de residuos encontrados durante la labor
diaria, así como una clasificación propia. Con esta información se pudo elegir para
distintas zonas del canal los tres tipos de rejillas planteadas en la teoría (gruesa,
mediana y fina). La cantidad de rejillas a usar se muestra en la siguiente tabla:

291
Tabla 5.17
Cantidad de rejillas propuestas.
Cant. De Rejillas
Gruesa Mediana Liviana
Pelambre 1 1 1
Cromado - - 2
Engrase y teñido - - 1
Tomado de “Diseño de planta: construcción de estructuras” por Industrias del Cuero

Titanium S.A.C. (2016).
Tabla 5.18
Tipos de residuos presentes en los efluentes líquidos.
Residuo
Tipo ф prom. (mm)
Pre remojo y remojo I,II y III 70
Pelambre I y II 50
Caleado I 25
Desencalado IV 20
Piquelado IV 10
Cromado IV 10
Engrase y teñido II, IV 10
Tipo I Pelos.
Tipo II Grasas.
Tipo III Carne, residuos organicos.
Tipo IV Viruta, residuos inorgánicos.
Tomado de “Información operativa: Tratamiento preliminar de residuos” por Industrias del

Cuero Titanium S.A.C. (2016).
Es recomendable usar acero inoxidable para la fabricación de las rejillas, pero
por su elevado costo se puede suplir con barras lisas de acero al carbono. El detalle para
la fabricación de las rejillas se muestra en la tabla 5.19.

292
Tabla 5.19
Detalle de tipos de rejillas.
A (m) a (m) h (m) # barras

Gruesa 0.281 0.04 0.30 9.0
Mediana 0.281 0.02 0.30 16.0
Liviana 0.281 0.01 0.30 30.0 h
* Las rejillas están fabricadas con fierro liso, diametro 3/8".

* Se recomienda el uso de acero inoxidable.
A
* Para la instalación de las rejillas se recomienda 15° de inclinación.
Tomado de “Diseño de planta: construcción de estructuras” por Industrias del Cuero

Titanium S.A.C. (2016).
Con respecto al tamizado, se tomará la decisión de su implementación después de la
ejecución de las rejillas, ya que el tamizado se encarga de filtrar partículas de menor
diámetro se ubicará al final de la canaleta (de ser necesaria su intervención).
5.4.3 Diseño del sistema de tratamiento físico - químico.
Se debe tener en cuenta algunas consideraciones que ayudaron a mejorar el
criterio de selección de espacios para los diseños de los tanques del tratamiento físico -
químico:
 Características químicas de los afluentes en condiciones más desfavorables.
 Estándares para el tratamiento.
 Ubicación donde sea favorable el aprovechamiento de la acción de la gravedad.
 Retornos al sistema de los efluentes antes de ser eliminados a la red de
alcantarillado.
 Medición de muestras en distintos puntos del sistema.
 Seguridad para el recinto donde se implantará el sistema.

293
A continuación se muestra el sistema de tratamiento de afluentes planteado para la
fábrica:
ENGRASE CROMADO PELAMBRE
Rejillas Rejillas
Trampa de
Tamizado grasa
Homogenei
Precipitación
zación
Estudio Floculación Bomba

Oxigenación
para re uso Coagulación de aire
Disposición Secado de Sedimentador

final lodo primario
Alcantarilla Afluentes
do Efluentes
Figura 5.16 Propuesta de tratamiento de efluentes.

5.4.3.1 Diseño del Tanque de Oxidación para efluentes de pelambre.
La carga hidráulica diaria para los procesos de pelambre según la tabla
5.16 es 2.52m3 esta indica el consumo promedio, por otro lado se debe analizar
el máximo consumo diario que este proceso puede ocupar, el cual le pertenece
al consumo que es realizado cuando se está en la etapa de pre remojo y remojo
(5.67m3), de acuerdo al estudio realizado por (Méndez, et. al., 2007) la
oxidación de 3m3 de pelambre en un reactor de plástico reforzado con fibra entre
temperaturas de 15° a 40°C, se realizó en una hora, esto mediante la

294
adición de oxigeno inyectado. En consecuencia el volumen final del tanque de
oxidación será mayor al volumen eficiente del afluente:
��= �
��∗ 1.5 ; � 3
�= 8.51�
El volumen final está en la capacidad de soportar la mayor carga
hidráulica de otro de los sub procesos del pelambre (desencalado 2.83m3),
además de reboses. La recomendación para el buen desarrollo del proceso
indicado por (Claas & Maia, 2003) es que las burbujas con oxígeno
inyectadas mediante el aire de una bomba (por la parte inferior del tanque)
deben recorrer un mayor camino, por ende el tanque contará con una altura
mayor a la recomendada 1.50m. Las dimensiones del tanque de oxidación para
el pelambre serán:
hox = Altura del tanque de oxidación; 2.00m.
lox = Largo del tanque de oxidación; 3.00m.
aox = Ancho del tanque de oxidación; 1.50m.
SBox = Superficie destinada para la inyección de aire de la bomba;
1.00m2.
Sox = Superficie destinada al tanque de oxidación de pelambre;
6.00m2.
5.4.3.2 Diseño del Tanque de Precipitación para efluentes de cromo.
De igual forma que para el tanque de oxidación, se usó la carga
hidráulica máxima para la estimación del área del tanque de precipitación, más
no el promedio; además se hace hincapié que se añadió la carga del proceso de
engrase en vista que este es mínimo y que sus afluentes contienen una menor
cantidad de contaminantes. La carga hidráulica de diseño es 2.94 m3, el tiempo
de retención de los fluidos con sales de cromo es 40 min aproximadamente,

295
con esta información se estimó las dimensiones del tanque para precipitación
de cromo:
hpr = Altura del tanque de precipitación; 1.50m.
lpr = Largo del tanque de precipitación; 2.00m.
apr = Ancho del tanque de precipitación; 1.50m.
Spr = Superficie destinada para el tanque de precipitación; 4.50m2.
5.4.3.3 Diseño del Tanque de Homogeneización.
La retención hidráulica de 24 horas es una de las características
principales para el dimensionamiento de un tanque de homogenización, además
de mantener mezclado constantemente el fluido, según (Claas & Maia, 2003),
es por ello que se consideró el doble del volumen máximo de la C.H.D. de
oxidación, 17.00m3. El sistema de agitación para este tanque debe cumplir la
función de mezclar, por tal la altura del tanque está en función al espacio
disponible del terreno. Las dimensiones propuestas para el tanque de
homogeneización son:
hho = Altura del tanque de homogeneización; 2.00m.
lho = Largo del tanque de homogeneización; 3.50m.
aho = Ancho del tanque de homogeneización; 2.50m.
SBho = Superficie destinada para la inyección de aire de la bomba;
1.00m2.
Sho = Superficie destinada al tanque de homogeneización de pelambre;
17.50m2.
5.4.3.4 Diseño del Tanque de Floculación y Coagulación.
La máxima carga hidráulica que soportarán los tanques de floculación y
coagulación es la misma que se consideró para el tanque de precipitación de

296
sales de cromo (2.94m3). La retención hidráulica según (Claas & Maia, 2003)
para el proceso de coagulación es de 10 minutos y para la floculación es 30
minutos aproximadamente. Estos procesos deben complementarse con
agitadores mecánicos que nos excedan 750 rpm según indica (Claas & Maia,
2003). Debido a la presencia de agitadores mecánico es recomendable contar
con una superficie simétrica como un tanque circular o un tanque cuadrado, las
dimensiones para el tanque de floculación y coagulación son:
hfc = Altura del tanque de floculación y coagulación; 1.00m.
rfc = Radio del tanque de floculación y coagulación; 1.00m.
Sfc = Superficie destinada para el tanque de floculación y
coagulación; 3.14m2.
5.4.4 Diseño del sistema de deshidratación de lodos.
Para el diseño del tanque de sedimentación de lodos se debe considerar lo
siguiente:
 El menor gasto que se realizará en esta etapa final dependerá de la efectividad
de los procesos anteriores.
 La altura de los tanque de sedimentación no deben ser muy elevadas, por otro
lado la superficie debe ser la más extensa posible de acuerdo a las
posibilidades otorgadas por el terreno de la fábrica, esto con el fin de
amplificar el rendimiento.
 Se debe contar con un espacio para la acumulación y carguío del lodo.
5.4.4.1 Diseño del Tanque de Sedimentación para Lodos.
Hasta el momento el espacio bruto ocupado por los demás sistemas es
de 33.14 m2, la carga hidráulica que recibirá el tanque es igual a la descarga
proveniente del tanque de homogeneización en el pelambre (17.02m3) más la

297
descarga proveniente del tanque de floculación y coagulación (2.94m3),
además para el diseño se consideró la peor condición de operación dada cuando
se unan las descargas de pelambre, cromado y engrase; así como la falta de
evaporación en los procesos de tratamientos previos (carga hidráulica efectiva).
C.H.D.total = 19.96 m3.
hsl = Altura del tanque de sedimentación de lodos; 1.00m.
asl = Ancho del tanque de sedimentación de lodos; 2.50m.
lsl = Largo del tanque de sedimentación de lodos; 4.00m.
Sfc = Superficie destinada para 02 tanques de sedimentación de lodos;
20.00m2.
Debido a que se debe recolectar el lodo deshidratado cuando acabo el
proceso es que se considera 02 tanques con el fin de proporcionar facilidades
de limpieza durante la operación. La superficie total destinada para los tanques
de sedimentación de lodos incluye un ingreso de 2.00m de ancho, una
separación entre tanques de 1.00m, un espacio destinado a la acumulación de
lodo seco antes de su carguío y un espacio para operación de carguío. Por tal la
superficie destinada para este último proceso es de 50.00m2.

298
Figura 5.17 Distribución del sistema de tratamiento de efluentes.

299
CAPITULO VI : ANALISIS Y EVALUACIÓN ECONÓMICA
6.1 COSTO DE PROPUESTAS
Basados en la información propuesta por (D´Alessio, 2015), dentro de las áreas
de desarrollo de una empresa (Finanzas, Operaciones, Marketing, Recursos Humanos
y Logística), y el claro ejemplo obtenido de las estrategias en las operaciones
productivas japonesas durante los últimos 30 años, enfocamos el desarrollo de la
empresa dentro de su ciclo productivo en las operaciones que se realiza. Es por ello
que mientras más rápido se pueda implementar lo propuesto en la presente tesis se
tendrá mayor probabilidad de éxito.
Los costos para el desarrollo de la propuesta se han dividido de la siguiente
manera, se debe resaltar que para la elaboración de este punto se tomaron costos
promedio locales (materiales, mano de obra, maquinarias y equipos):
 Desarrollo de la implantación de la fábrica: medido con horas – hombre
empleadas en el diseño, este costo es referencial ya que se hizo el ahorro del
mismo con el desarrollo de la presente tesis.
 Construcción de la nave industrial: medido en toneladas de acero y horas –
hombre para la fabricación y montaje.
 Construcción de los servicios auxiliares para la producción: medido en
materiales de construcción y horas – hombre para su montaje e instalación, la
cotización de los insumos y mano de obra se realizó con una contratista. Se incluye
la construcción de las oficinas y máquinas para brindar los servicios.
 Tratamiento de efluentes: medido en materiales, horas – hombre y equipos para
su implementación, la cotización de los insumos, construcción y mano de obra se
realizó con una contratista.

300
El costo de la propuesta resumida se muestra en la tabla 6.1, los costos
detallados se muestran en el apéndice F.
Tabla 6.1
Costo de la propuesta económica.
RESUMEN DEL COSTO DE LA PROPUESTA

Item Descripción Unidad Cantidad P. U. (S/.) P.U. (USD) Total S/. Total USD
01.00.00 Implantación glb 1.00 S/.1,600.00 $0.00 S/.1,600.00 $0.00
02.00.00 Nave industrial glb 1.00 S/.17,793.00 $11,203.06 S/.17,793.00 $11,203.06
03.00.00 Servicios auxiliares glb 1.00 S/.7,300.00 $2,453.98 S/.37,300.00 $15,453.98
04.00.00 Tratamiento de efluente glb 1.00 S/.52,300.00 $3,375.00 S/.52,300.00 $3,375.00
S/.108,993.00 $30,032.04
Tomado de “Diseño de planta: Evaluación económica” por Industrias del Cuero Titanium
S.A.C. (2016).
6.2 CALCULO DE VAN Y TIR
De acuerdo a lo señalado por (Ortega, 2013) en su artículo “Interpretamos bien
los resultados del VAN y TIR” se debe abordar el análisis de la rentabilidad de una
inversión desde dos puntos de vista: del proyecto y de la inversión. Con el
cálculo de los datos del Valor Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR)
se podrá conocer si el negocio es interesante desde el punto de la rentabilidad
económica, enfoque de rentabilidad del proyecto, o si el negocio y su estructura
financiera son atrayentes para el inversor. Para el cálculo de los valores del VAN y la
TIR es necesario contar con información propia de la empresa como los estados
financieros actuales y proyectados, debido a que esta información es clasificada se
mostrarán resultados con respecto al análisis enfocado al proyecto, donde se consideró
una inversión total de S/. 210,000.00 compuesta por el financiamiento de una entidad
bancaria “BCP” por el monto de S/. 147,000.00 con una tasa efectiva de interés al
10% y S/. 63,000.00 con inversión propia de la empresa o accionistas. El flujo de caja
proyectado se realizó a partir del estudio de los flujos correspondientes a los periodos
2014, 2015 y 2016, de donde se consideró: que los costos de venta aumentarán un 7%,
301
los gastos administrativos se incrementaran en un 5% y las ventas crecerán un 10%,
todos estos incrementos se darán anualmente. La inversión se estima para un periodo
de cinco años.
6.2.1 VAN del proyecto
El VAN del proyecto es el valor creado por el proyecto en un periodo
determinado de tiempo. El criterio de aceptación o rechazo para el VAN de
acuerdo a lo descrito por (Pascale, 2009) indica que “la regla es aceptar toda
inversión cuyo valor actual neto es mayor que cero, obtenido descontando los
flujos de fondos a la tasa de rendimiento requerida” (p.81), en la evaluación del
proyecto de ampliación de la capacidad operativa de la planta se estima un
VAN favorable, el mismo se muestra en la figura 6.1 este es el resultado de
descontar los beneficios durante los cinco años de financiamiento con la
inversión inicial.
6.2.2 TIR del proyecto
Según (Pascale, 2009), la importancia de obtener la tasa que iguale la
corriente de flujos actualizados con la inversión inicial radica en “el hecho de
que ella es la máxima tasa de rendimiento requerida (o costo de capital) que la
firma puede aceptar para financiar el proyecto sin perder dinero” (p. 80), la
TIR del proyecto debe ser mayor que la deuda o financiamiento. La TIR del
proyecto evaluado se presenta en la figura 6.1, la misma que es favorable por
ser mayor a la tasa de financiamiento.

302
TASA DE DESCUENTO 10%

PROYECTO INVERSIÓN AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 VAN Proy TIR Proy
Ampliación -S/.147,000.00 S/.8,548.43 S/.24,362.88 S/.43,724.45 S/.63,673.66 S/.86,078.27 S/.10,694.54 -
Ampliación -S/.147,000.00 S/.8,548.43 S/.24,362.88 S/.43,724.45 S/.63,673.66 S/.86,078.27 - 12.10%
VAN y TIR
Tasa de
Valor Actual Neto S/.100.00
descuento
Millares
0.00% S/.79,387.69
2.50% S/.58,897.21
5.00% S/.40,839.09 S/.80.00
7.50% S/.24,867.91
10.00% S/.10,694.54 S/.60.00
12.50% -S/.1,924.16
VALOR ACTUAL NETO
S/.40.00
15.00% -S/.13,193.47
17.50% -S/.23,287.49
S/.20.00
20.00% -S/.32,354.39
22.50% -S/.40,520.79 S/.0.00
25.00% -S/.47,895.24
27.50% -S/.54,571.16 -S/. 20. 00
30.00% -S/.60,629.19
Prestamos S/.147,000.00 -S/. 40. 00
Inv. Propia S/.63,000.00 -S/. 60. 00
VAN = S/.10,694.54
-S/. 80. 00
TIR = 12.10% TASA DE DESCUENTO
B/C = 1.08
Figura 6.1 Análisis del VAN y la TIR para el proyecto de ampliación de la capacidad operativa.
Tomado de “Diseño de planta: Evaluación económica”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C. (2016).
303
6.3 BENEFICIOS
De acuerdo con el criterio beneficio-costo, una inversión es aceptable si el
cociente entre los flujos de fondos actualizados a la tasa de rendimiento requerida y el
valor actual neto es mayor que 1, del análisis esta relación resulta de la división de la
suma de las utilidades netas entre la inversión total del proyecto, incluyendo el
financiamiento bancario y privado.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Conclusiones sobre los objetivos.
Se ha determinado que un adecuado planeamiento con respecto al desarrollo de
una implantación puede generar beneficios significativos, no sólo en el ámbito
económico como por ejemplo el valor hallado de la relación beneficio/costo, que en
general acapara la atención por parte del inversionista, también se generan otros
beneficios como la adecuada selección de espacios para los activos de la empresa
teniendo en cuenta la flexibilidad de crecimiento y ampliación, estructuras que
faciliten la labor y que además aseguren la calidad de los procesos, responsabilidad
social y medio ambiental y un mejor clima laboral para el personal que es parte de la
empresa. En suma la elaboración de un proyecto para la fabricación de bienes es
viable y rentable si se tiene un estudio previo, de la tabla G.1 se interpretó que el
diseño de una planta bajo condiciones de planeamiento ofrece más ventajas que la
construcción de una planta sin estudios iniciales, en la tesis planteada la distribución
inicial obtuvo 232.50 puntos de aceptación en cuanto a los criterios establecidos,
mientras que la distribución propuestas obtuvo 452.50 puntos, gráficamente la
comparación de los criterios entre la distribución inicial y la final se muestra en la
figura G.1 de donde se concluye que la inversión final del proyecto generaría hasta
304
25% de beneficios para la empresa, minimizando la inversión con la eliminación de re
trabajos por falta de una idea adecuada de distribución, además se apuntaría a un ciclo
de producción continua muy beneficioso para los intereses de los accionistas y
adicionalmente se generarían cinco puestos de trabajo directo.
Conclusiones sobre las hipótesis.
Durante el crecimiento de una empresa es importante saber identificar cuando
es el momento adecuado para continuar con la evolución, la demanda establecida por
el incremento industrial del país permite que la empresa pueda tomar esta decisión, ya
que para mejorar sus costos de producción es necesario enfocarse netamente en el
sector operativo, que es donde se genera el mayor porcentaje de costo del producto; al
disminuir los tiempos muertos por transporte, tener espacios adecuados para
almacenamiento, personal satisfecho con la infraestructura de planta, procesos y
servicios auxiliares que faciliten la calidad de producción y un plan de gestión de
residuos que permitan operar continuamente a la planta se podrá mejorar los costos de
producción, para evidenciar estas mejoras se muestra la comparación entre los
Diagramas de Actividades de los Procesos inicial y final de la planta en las figuras del
apéndice H. El ahorro generado con la distribución planteada se centra en menores
distancias recorridas y por ende menores tiempos en el ciclo productivo, la materia
prima dejaría de recorrer 1,196.00 metros durante un ciclo y con ello se ahorraría hasta
4 horas y 24 minutos, con la información de la tabla 5.16 se calculó el ahorro de
tiempo durante un mes de trabajo este asciende a 41 horas 18 minutos, este ahorro de
tiempo no sólo afecta el recorrido de la materia prima por el ciclo productivo, también
se refleja en las horas hombre perdidas, las horas máquina en stand by y ciclos
305
productivos desaprovechados, en general toda esta información no fructificada se
transforma en dinero que pierde la empresa.
Recomendaciones
Recomendaciones para nuevas investigaciones.
 Es recomendable elaborar un planeamiento adecuado del proyecto, desde el punto de
vista de secuencia de proyecto y diseño del producto, por lo general la falta de
conocimiento hace que los empresarios o personas emprendedoras cometan el error de
construir, ejecutar y finalmente planear, incurriendo perdidas económicas que podrían
suplir el estudio preliminar del proyecto y perdidas futuros por diseño de
redistribuciones.
 El diseño de la implantación debe ser flexible a la capacidad de producción,
variabilidad de productos que se maneje en la planta (de ser el caso) y futuras
expansiones. Es fundamental contar con el apoyo de personal experimentado que
conozca el ciclo productivo del caso a estudiar, así como recabar la mayor parte de
información técnica correspondiente a los procesos.
 El crecimiento de una empresa no sólo se refleja en las utilidades que esta pueda
generar, también se mide en la satisfacción de sus colaboradores, clientes y la
responsabilidad que pueda tener frente al medio ambiente, no se debe perder atención
a estos puntos tan delicados que son parte fundamental de la producción.
 La información con respecto al tratamiento de afluentes, así como la fiscalización de
entes de cuidado del medio ambiente se viene implementando durante los últimos años
en el Perú, se recomienda ahondar en la investigación en este campo, así como en los
procesos de recuperación de afluentes para re uso.
 Evaluar los componentes de los residuos de los procesos, clasificarlos y tratar de re
utilizar y reciclar adecuadamente.

306
 Incentivar el desarrollo de tecnología nacional para el sector curtiembres.
 Para el diseño del proyecto se evaluó la demanda actual y proyectada, se recomienda
que realicen mayores estudios en el área de mercadeo, esto con el fin de asegurar las
ventas de la producción y obtener información con respecto a sectores aún no
atendidos.
 Cuando el proyecto este implementándose se recomienda realizar seguimiento con
herramientas de control estadístico para los procesos operativos, es fundamental que la
calidad este presente desde el inicio, no sólo en los procesos operativos en todas las
áreas de la empresa desde finanzas o administración hasta mercadeo.

307
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Apéndice A. Desarrollo de la tabla relación espacio – maquina.
Tabla A.1
Dimensiones superficiales de las máquinas usadas durante el periodo 2014 – 2015.
Máquinas # Maq. L (m) a (m) h (m) L Mantto. (m) a Mantto. (m) S. Mantto. (m2) S. Operador (m2)
1 Botal de Curtido 1.00 3.20 2.40 2.85 4.10 3.60 14.76 1.92
2 Botal de Engrase y Teñido 1.00 3.20 2.40 2.85 4.10 3.60 14.76 1.92
3 Botal de Pelambre 1.00 3.60 2.90 2.95 4.50 4.10 18.45 2.16
4 Calentador de agua 1.00 1.20 1.20 2.00 2.10 2.40 5.04 0.72
5 Máquina Divididora 1.00 3.00 2.00 1.80 3.90 3.20 12.48 1.80
6 Máquina Raspadora 1.00 2.70 1.20 1.70 3.60 2.40 8.64 0.72
7 Toggling 1.00 8.30 1.50 3.00 9.20 2.70 24.84 0.90
Tomado de “Información operativa: Equipos arrendados 2014 – 2015”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
 Espacio para mantenimiento = 0.45 m
 Espacio para operador = 0.60 m
 L Mantto. = L + (2x0.45); dos frentes de la máquina.
 a Mantto. = a + (2x0.60); dos frentes de la máquina.
 S. Mantto. = L Mantto. X a mantto.
 S. Operador = frente de operación de la máquina X 0.60 m
Tabla A.2
Relación de espacio/máquina.
Máquinas EBM (m2) EOYM (m2) ETEP (m2) E/M (m2)

1 Botal de Curtido 7.68 7.08 2.00 16.76
2 Botal de Engrase y Teñido 7.68 7.08 2.00 16.76
3 Botal de Pelambre 10.44 8.01 3.00 21.45
4 Calentador de agua 1.44 3.60 1.00 6.04
5 Máquina Divididora 6.00 6.48 3.00 15.48
6 Máquina Raspadora 3.24 5.40 2.00 10.64
7 Toggling 12.45 12.39 2.00 26.84
Espacio total requerido 113.97
Tomado de “Información operativa: Equipos arrendados 2014 – 2015”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
 EBM = #Maq. x L x a
 EOYM = S. Mantto. – EBM
 ETEP = definido por el área requerida para el almacenamiento transitorio de materia prima.
 E/M = EBM + EOYM + ETEP

Apéndice B. Superficies ocupadas por los productos químicos.
Tabla B.1
Dimensiones superficiales de los empaques de insumos químicos.
Insumos Presentación Consumo mensual Sup. del Empaque (m) Cant./Sup. Sup. requerida (m2)
Ácido fórmico Caneca x 35 kg 08 canecas 0.30 x 0.30 4 0.36
Anilina Caja x 25 kg 01 cajas 0.40 x 0.40 1 0.16
Bicarbonato de sodio Saco x 25 kg 08 sacos 0.60 x 0.40 4 0.96
Cal hidratada Bolsa x 30 kg 16 bolsas 0.70 x 0.50 4 1.40
Grasas Cilindro x 130 k 04 cilindros 0.60 x 0.60 2 0.72
Humectante Caneca x 35 kg 01 caneca 0.30 x 0.30 1 0.09
Sales de cromo Bolsa x 25 kg 12 bolsas 0.60 x 0.40 4 0.96
Sulfato de amonio Saco x 50 kg 04 sacos 0.85 x 0.55 2 0.94
Sulfuro de sodio Bolsa x 25 kg 12 bolsas 0.60 x 0.40 4 0.96
Sup. total requerida(m2) 6.55
Tomado de “Información operativa: Proceso”, por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
(2016).
 Cant./Sup. = Cantidad de empaques por espacio de apilamiento.
 Sup. Total requerida = superficie consumida por los empaques de los productos
químicos, no se considera el espacio para los accesos y zonas de carga (3.50m2).

Apéndice C. Cálculo de tuberías para instalaciones de agua fría.
El cálculo de las tuberías de la fábrica y el diseño de la red de distribución se basó en
la información citada en el RNE IS.010 (2006)
Aparatos Sanitarios.- Para planta industriales de 10 a 24 trabajadores se considera:
Tabla C.1
Número requerido de aparatos sanitarios.
Tomado de Reglamento Nacional de Edificaciones, IS.010 (2010) por Instituto de la

construcción y Gerencia, p.2, http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-
index.htm)
Dotación de agua.- La dotación de agua para uso industrial no se contempla debido a
que el agua usada para producción será proveniente del canal de regadío. La dotación de agua
considerada es la correspondiente al agua para oficinas (incluyendo el área de cortadores).
Según IS.010 (2006):
La dotación de agua para oficinas se calcula a razón de 6L/d por m2 de área útil del
local. P.5
El área considerada tanto para las oficinas como para los cortadores es 72.00m2, de donde la
dotación de agua mensual considerada es:
6 ∗ 72 ∗
𝐷��. ��2 �=
30
; 𝐷𝑜�. ��2 �= 12.96��3
1000
Debido a que la dotación de agua en la zona no es continua se contempla la posibilidad
de contar con un tanque de almacenamiento de agua potable, la dotación diaria es de 432 L,
por ende el tanque de volumen comercial recomendado es de 600 L.
Red de distribución.- Según el método de Hunter (gastos probables), se debe
considerar la cantidad de unidades en función a los aparatos sanitarios (tabla C.1) y sus gastos
probables (Tabla C.3):
Tabla C.2
Número de unidades según los aparatos sanitarios.
Aparato Sanitario Cantidad Und Gasto Parcial

Inodoro 2 1.50 3
Lavatorio 4 0.75 3
Ducha 2 1.50 3
Urinario 1 3.00 3
Bebedero 1 1.00 1
Total 13
Adaptado de Reglamento Nacional de Edificaciones, IS.010 (2010) por Instituto de la

construcción y Gerencia,. http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-index.htm)
Tabla C.3
Unidades de gasto según los aparatos sanitarios.

construcción y Gerencia, p. 13, http://www.construccion.org/normas/rne2012/rne2006/1-
index.htm)
El gasto probable resulta de la interpolación de los gastos correspondientes a las unidades 12
y 14 de la tabla C.4, de donde el gasto máximo probable para 13 unidades en aparatos con
Tanques es 0.40 L/seg y en aparatos con Válvulas es 1.15 L/seg.

Tabla C.4
Gastos probables según el método de Hunter.

index.htm)
Consideraciones para el cálculo de distribución de agua.-
 La presión máxima estática no deberá ser mayor de 40.00m.
 La presión mínima de entrada en los aparatos sanitarios será 2.00m.
 La velocidad mínima recomendada será 0.60 m/s, para evitar sedimentaciones de
partículas.
 El diámetro de tubería para los aparatos sanitarios será ½”.

3.45 m 2I, 2L
F
2.80 m
1I,2L, 1D, 1U 3.15 m E
3.78 m
1I, 1D, 2L 3.15 m D
3.77 m
B
C
6.68 m
14.49 m
I = Inodoro
D = Ducha
Acometida
L = Lavatorio A
U = Urinario
Figura C.1 Distribución de tuberías de agua fría.

Tomado de “Diseño de planta: Construcción de estructuras”, por Industrias de Cuero
Titanium S.A.C. (2016)
Dimensionamiento del ramal que distribuye agua a los aparatos sanitarios.- La
probabilidad de uso de los aparatos sanitarios que se encuentran en los ramales es semejante,
son equivalentes a tres. La equivalencia en porcentaje de la cantidad de aparatos se distingue
en la tabla C.5 de donde se calcula:
Tramo CD = 4 aparatos * 68% = 2.72 aparatos
Tramo DE = 5 aparatos * 62% = 3.10 aparatos
Tramo EF = 4 aparatos * 68% = 2.72 aparatos
Debido a que la distribución sigue un solo recorrido, y a que los aparatos sanitarios están
alimentados por tuberías de ½”, se puede hallar una equivalencia relacionando los aparatos
sanitarios con la cantidad de tuberías de ½” y viceversa. El diámetro apropiado para la tubería
del tramo AD según la tabla C.6 es: ¾”
Tabla C.5
Probabilidad de uso de aparatos sanitarios.

index.htm)
Tabla C.6
Equivalentes de gasto en tunerías de ½”.

index.htm)
Apéndice D. Selección del diámetro de tubería para la distribución de agua caliente.
Con la teoría descrita por Mott (2006) en la ecuación de Continuidad y Bernoulli,
además de su recomendación de diámetros de tuberías en función de las velocidades de flujo
se realizó la selección del diámetro adecuado para el abastecimiento de agua caliente. Los
datos para el cálculo del diámetro son:
Vol. de abastecimiento = 150 galones
Tiempo límite de llenado = 5 minutos
Diámetros comerciales = ½”, 1”, 2”
Velocidad del fluido en la salida del calentador.- La velocidad del fluido en el punto de
descarga del calentador está definida por:
 La presión en el punto más alto Pi y en la salida del calentador Ps, presión
atmosférica.
 La velocidad de en el punto más alto Vi se considera despreciable debido a la relación
de áreas del calentador y el punto de descarga.
 El fluido con el que se trabaja es agua.
2 2
𝑖 𝑠
𝑍𝑖 + � 𝑖 + = 𝑍�+ � 𝑠 +
2𝑔 2𝑔
𝑉�= √(𝑍𝑖 − 𝑍�) ∗ 2��; 𝑉�= 4.15��𝑉/�
𝑉
Velocidad del fluido al ingreso del botal.- La velocidad del fluido en el ingreso del botal se
calculó con la ecuación de Bernoulli, tomando como referencia la salida del calentador
(Zs=3.50m) y el ingreso al botal de pelambre (Zi = 1.80m), se debe considerar que la presión
del fluido no se ve afectada más que por la atmosfera, además la sección del tubo es
constante.
2
𝑃𝑖 ��𝑠 2
𝑖 𝑠
��𝑖 + 𝛾 + 2𝑔 = ��𝑠 + 𝛾 + 2𝑔
𝑉 𝑉
𝑠 𝑉 2
��𝑖 = √2𝑔 ∗ [𝑍 𝑠− 𝑍 +
𝑖 ] ; ��𝑖 = 7.11 ��/�
2𝑔
Para una misma sección de tubería, gracias a la diferencia de alturas y al efecto de la
gravedad, la velocidad en el ingreso del botal es mucho mayor lo que asegura un llenado
efectivo a comparación del desalojo de agua en el tiempo límite.
Flujo másico.- La forma de verificar si se abastecerá en el tiempo requerido es con el cálculo
del flujo másico para las tuberías comerciales.
 Para el caso de tuberías de 1”, M = 3.06 kg/s
 Para el caso de tuberías de 1 ½”: M = 8.10 kg/s
 Para el caso de tuberías de 2”: M = 14.41 kg/s
Para asegurar un llenado de 150 galones de agua en cinco minutos, el flujo mínimo deberá
ser 1.89 kg/s. Se puede notar que se asegura el llenado de agua caliente en los botales en el
tiempo requerido con cualquiera de las tres tuberías, se recomienda el uso de tuberías de 2”,
ya que se debe tener en cuenta posibles incrementos de la demanda de agua caliente por otro
tipo de procesos no contemplados.

Apéndice E. Cálculo de volumen de agua usado según el tipo de proceso.
r (m) h (m) d (m) c (m) Ɵ (°) S cir (m2) S tri (m2) S seg (m2) S H2O (m2) L (m) V (m3)
Pelambre 1.15 0.40 0.75 1.74 98.59 4.15 0.65 1.14 0.48 2.44 1.18
Cromado 1.15 0.35 0.80 1.65 91.84 4.15 0.66 1.06 0.40 2.13 0.85
Engrase 1.00 0.33 0.67 1.48 95.87 3.14 0.50 0.84 0.34 1.83 0.62
h Altura maxíma de agua en el proceso indicado, medido en la práctica.

Ɵ Ángulo central.
r Radio interno del botal.
d Distancia entre el centro de la circunferencia y la cuerda "c".
S cir Área lateral del botal
S tri Área del triangulo formado por el origen y la cuerda "c".
S seg Área del segmento circular ocupado por el agua.
S H2O Área máxima ocupada por las pieles y el agua, llamada al 100% o a nivel de piel.
V Volumen de agua usado.
L Longitud interior del botal.
Formulas:
=2
Botal Baños % H2 O V H2 O (m3)

Pre remojo y remojo Pelambre 4 1.20 5.67
Pelambre Pelambre 1 0.80 0.94
Caleado Pelambre 1 0.20 0.24
Desencalado Pelambre 4 0.60 2.83
Piquelado Cromado 2 1.00 1.70
Cromado Cromado 0 1.00 0.00
Engrase Engrase 2 1.00 1.24
Total 12.62
* El volumen total de agua usado por proceso de curtido de pieles es 12.62 m3.
Figura E.1 Volumen de agua según el tipo de proceso.

Tomado de “Información operativa: Procesos”, por Industrias de Cuero Titanium S.A.C.
(2016)
Apéndice F. Propuesta económica del proyecto.
Los costos estimados para el diseño de la implantación y la construcción de la nave
industrial fueron evaluados mediante precios unitarios, para el caso de los servicios auxiliares
y tratamiento de efluentes se cotizo con dos contratistas diferentes.
Tabla F.1
Costos estimados para la elaboración del proyecto.
COSTO DE LA PROPUESTA
Item Descripción Unidad Cantidad P. U. (S/.) P.U. (USD) Total S/. Total USD
01.00.00 Implantación glb 1.00 - S/.1,600.00 $0.00
01.01.00 Ingeniero de diseño hh 10 S/.100.00 S/.1,000.00 -
01.02.00 Proyectista hh 10 S/.60.00 S/.600.00 -
02.00.00 Nave industrial glb 1.00 S/.0.00 $0.00
02.01.00 Acero glb 1.00 S/.0.00 $0.00 S/.0.00 $0.00
02.02.00 Fabricación glb 1.00 S/.0.00 $0.00 S/.0.00 $0.00
02.03.00 Montaje glb 1.00 S/.0.00 $0.00 S/.0.00 $0.00
03.00.00 Servicios auxiliares glb 1.00 S/.7,300.00 $2,453.98
03.01.00 Instalaciones electricas glb 1.00 S/.4,500.00 $2,453.98
03.01.01 Sub contrato glb 1.00 S/.4,500.00 $2,453.98 S/.4,500.00 $2,453.98
03.02.00 Instalaciones de agua fría glb 1.00 S/.1,500.00 $0.00
03.02.01 Sub contrato glb 1.00 S/.1,500.00 $0.00 S/.1,500.00 $0.00
03.03.00 Instalaciones de agua calien glb 1.00 S/.1,300.00 $0.00
04.00.00 Tratamiento de efluente glb 1.00 S/.52,300.00 $3,375.00
04.01.00 Tanque de oxidación glb 1.00 S/.8,300.00 $225.00
04.02.00 Tanque de precipitación glb 1.00 S/.5,400.00 $150.00
04.03.00 Tanque de homogeneizació n glb 1.00 S/.12,000.00 $300.00
04.04.01 Tanque de floculación y coa glb 1.00 S/.4,100.00 $700.00
04.05.01 Tanque para deshidratación glb 1.00 S/.22,500.00 $2,000.00
04.05.01 Sub contrato glb 1.00 S/.22,500.00 $2,000.00 S/.22,500.00 $2,000.00
Tomado de “Diseño de planta: Evaluación económica”, por Industrias de Cuero Titanium

S.A.C. (2016)
Apéndice G. Evaluación de criterios para la comparación de distribuciones inicial y
final.
Tabla G.1
Evaluación de criterios para las distribuciones inicial y final del proyecto.
Tipos de distribución
Criterios Ponderación Distribución inicial Distribución final
Beneficios/Costos 17.50 C 52.50 B 70.00
Distancia recorrida 15.00 D 30.00 A 75.00
Flexibilidad de implantación 12.50 D 25.00 B 50.00
Gestión de residuos 10.00 E 10.00 B 40.00
Productos/Insumos 10.00 B 40.00 A 50.00
Satisfacción del personal 12.50 C 37.50 A 62.50
Servicios auxiliares de producción 7.50 E 7.50 B 30.00
Tiempo del ciclo productivo 15.00 D 30.00 A 75.00
Total 232.50 Total 452.50
Nota: la equivalencia de las letras es A=5 “Muy Bueno”, B=4 “Bueno”, C=3 “Regular”,
D=2 “Malo” y E=1 “Muy Malo”. Tomado de “Diseño de planta: Evaluación económica”
por Industrias del Cuero Titanium S.A.C. (2016).
Figura G.1 Comparación entre distribuciones inicial y final.
Tomado de “Diseño de planta: Evaluación económica” por Industrias del Cuero Titanium
S.A.C. (2016).
Apéndice H. Diagramas de Actividades de los Procesos de Industrias del Cuero
Titanium S.A.C.
Operaciones 11
Transporte 7
DAP Inicial del flujo de proceso de INDUSTRIAS DEL CUERO TITANIUM S.A.C. Inspección 2
Esperas 0
Almacenamiento 2
Horas Máquina
Tiempo (horas)
Distancia (m)
Transporte
Operación
RRHH
Almacenamiento
Inspección
Espera
DESCRIPCIÓN
2 - - 1.00 Recepción de materiales
2 13.0 - 1.50 Almacenamiento temporal
2 8.5 - 0.50 Estibado al botal
1 - 7 1.25 Pelambre
3 - - 3.00 Descarne
2 314.0 1 1.00 Transporte para servicio de dividido
1 - - 2.00 Dividido
2 314.0 1 1.00 Transporte de regreso a fábrica
1 - 13 13.00 Curtido
2 15.0 - 4.00 Secado
2 154 0.5 0.50 Transporte para servicio de raspado
- - - 2.00 Raspado
2 154 0.5 0.50 Transporte de regreso a fábrica
1 - 4 4.00 Engrase Secado
2 15 - 5.00 Acondicionado
1 10 - 4.00 Chancado
1 10 1 1.00 Transporte para servicio de toggling
1 154 0.5 0.50 Toggling
- - - 4.00 Transporte de regreso a fábrica
1 154 0.5 0.50 Medición
2 - - 1.00
1 14.0 - 0.10 Almacenamiento
Figura H.1 DAP inicial de Industrias del Cuero Titanium S.A.

Tomado de “Información operativa: procesos” por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
(2016).
Operaciones 11
Transporte 7
DAP final del flujo de proceso de INDUSTRIAS DEL CUERO TITANIUM S.A.C. Inspección 2
Esperas 0
Almacenamiento 2
Transporte
Inspección
Operación
Almacenamiento
Horas Máquina
Tiempo (horas)
Distancia (m)
RRHH
Espera
DESCRIPCIÓN
2 - - 0.50 Recepción de materiales
2 3.0 - 0.50 Almacenamiento temporal
2 12.0 - 0.50 Estibado al botal

1 - 7 1.25 Pelambre
3 - - 3.00 Descarne
2 3.5 - 0.25 Transporte para servicio de dividido
2 2 2 2.00 Dividido
2 7.5 1 0.25 Transporte de regreso al botal de curtido
1 - 13 13.00 Curtido
2 15.0 - 4.00 Secado
2 3.6 - 0.15 Transporte para servicio de raspado
1 - 2 2.00 Raspado
1 6.5 - 0.15 Transporte de regreso al botal de engrase
1 - 4 4.00 Engrase
2 15 - 5.00 Secado
1 10 - 4.00 Acondicionado
1 10 1 1.00 Chancado
1 11.2 - 0.15 Transporte para servicio de toggling
2 - 3 4.00 Toggling
1 24.5 - 0.15 Transporte al área de medición
2 - - 1.00 Medición
1 10.0 - 0.10 Almacenamiento
35 133.8 33 46.95
Figura H.2 DAP final de Industrias del Cuero Titanium S.A.

Tomado de “Información operativa: procesos” por Industrias del Cuero Titanium S.A.C.
(2016).
PROPIETARIO:
INDUSTRIASDELCUERO
DUCHA
TITANIUMS.A.C.
TANQUEPARA S.S. H.H.
ALMACENDE ALMACENDE ALMACENAMIENTODEAGUA DAMAS
S.S. H.H.
PRODUCTOS MATERIA DEPROCESO
VARONES
QUIMICOS
DUCHA
PRIMA
Bombaagua
PROYECTO:
',6(f2 '( 81$ 3/$17$

INDUSTRIALPARALOS
PROCESOSDELAEMPRESA
"INDUSTRIASDELCUERO
TITANIUMS.A.C."
BotaldePelambre
UBICACION:
PARQUEINDUSTRIAL
TRATAMIENTO RIOSECO
CERROCOLORADO-
DEAGUASDE AREQUIPA
PROCESO RESPONSABLE:
FRANKRAMOSCASTRO
BotaldeCurtido
PLANO:
DISTRIBUCIONINICIALDE
AREASPRODUCTIVAS-
PRIMERAPLANTA
ORIENTACION:
BotaldeEngrase
PLANOCLAVE:
ALMACEN
DEPRODUCTOS
TERMINADOS
AREADE
CORTADORES Transformador
(OpFWULFR
TROQUELADORA REVISADO: LAMINA:
9ƒ%ƒ
M
ESCALA:
FECHA:
PROPIETARIO:
INDUSTRIASDELCUERO
TITANIUMS.A.C.
TANQUEPARA
ALMACENAMIENTODEAGUA
DEPROCESO
PROYECTO:
',6(f2 '( 81$ 3/$17$

INDUSTRIALPARALOS
PROCESOSDELAEMPRESA
"INDUSTRIASDELCUERO
TITANIUMS.A.C."
UBICACION:
PARQUEINDUSTRIAL
RIOSECO
CERROCOLORADO-
AREQUIPA
RESPONSABLE:
FRANKRAMOSCASTRO
PLANO:
DISTRIBUCIONFINALDE
AREASPRODUCTIVAS-
SUBTERRANEO
ORIENTACION:
PLANOCLAVE:
REVISADO: LAMINA:
9ƒ%ƒ
ESCALA:
FECHA:
PROPIETARIO:
INDUSTRIASDELCUERO
DUCHA TITANIUMS.A.C.
ALMACENDE
ALMACENDE ALMACEN
PRODUCTOS
MATERIA QUIMICOS DEPRODUCTOS
PRIMA TERMINADOS
S.S. H.H.
VARONES
Bombaagua
AREADE
CORTADORES
S.S. H.H. PROYECTO:
DAMAS ',6(f2 '( 81$ 3/$17$

INDUSTRIALPARALOS
PROCESOSDELAEMPRESA
"INDUSTRIASDELCUERO
DUCHA
TROQUELADORA TITANIUMS.A.C."
UBICACION:
PARQUEINDUSTRIAL
RIOSECO
CERROCOLORADO-
AREQUIPA
RESPONSABLE:
BOTALESDE
PELAMBRE, FRANKRAMOSCASTRO
CURTIDOYENGRASE
TRATAMIENTO SECADOY
ACONDICIONADO
PLANO:
DEAGUASDE BotaldePelambre
DISTRIBUCIONFINALDE
AREASPRODUCTIVAS-
PROCESO PRIMERAPLANTA
ORIENTACION:
TOGGLING
DESCARNEY
BotaldeCurtido DIVIDIDO
PLANOCLAVE:
BotaldeEngrase
RASPADORA Transformador
(OpFWULFR
REVISADO: LAMINA:
TMT
9ƒ%ƒ
M ESCALA:
FECHA:
PROPIETARIO:
INDUSTRIASDELCUERO
TITANIUMS.A.C.
OFICINAS
CALENTADOR TANQUEDE
DEAGUA POLIETILENO
PROYECTO:
',6(f2 '( 81$ 3/$17$

SALADE INDUSTRIALPARALOS
GERENCIA $'0,1,675$&,Ï1 PROCESOSDELAEMPRESA
REUNIONES "INDUSTRIASDELCUERO
TITANIUMS.A.C."
UBICACION:
PARQUEINDUSTRIAL
RIOSECO
CERROCOLORADO-
AREQUIPA
RESPONSABLE:
FRANKRAMOSCASTRO
PLANO:
DISTRIBUCIONFINALDE
AREASPRODUCTIVAS-
SEGUNDAPLANTA
ORIENTACION:
PLANOCLAVE:
REVISADO: LAMINA:
9ƒ%ƒ
ESCALA:
FECHA:
1 2 3 4 5 6
11
T1 1/4"X1 1/4"X2mm
9 10
D
8
T1"X1"X2mm
7
J
6
5
4
3
2
1
T150mmx50mmx2mm R25395
23220
-Arco armado cant. 6
21
20
-Diagonales Tubo 1 1/4"X1 1/4"2mm Cant. 52 l=61cm

19
-Verticales Tubo 1"x1"x2mm Cant.=54 l=40cm

18
H
C
DETALLE H union pivot

17
-Chapa espesor e=1/2" cant.=2 -Arco Tubo 150mmx50mmx2mm Cant.=2

16
15
ESCALA 1 : 30
14
13
12
11
10
215
9
8
50
700
400
7
6
150 70
5
4
400
3
2
1
Apoyo de pivote
482
-Izquierda placa de ojo chino cant.=1

-Derecha placa normal cant.=1 Placa de pivot
-cant.=2 e=1/2"
B 70
40
400
35
DETALLE J
Chapa union de arco
51
30
chapa cant.=2
19
-pernos 3/4" cant.=16 55 50
25
-espesor placa e=1/2" 87
197
300
ESCALA 1 : 30 123
300
20
15
400
10
Placa de ojo chino Placa de nomarl

izquierda derecho
-cant.=1 e=3/4"
5
-cant.=1 e=3/4"
1
A PROYECTO
DES. APROBADO
REV. FECHA DESCRIPCION APROBADO DWG.NO. REFERENCIAS DEL DIBUJO
CHK. FECHA :
FECHA : DISEÑADO POR:
TECHO NAVE ESTRUCTURAL

ELEVACIONES GENERALES 02/01/17 N.H.R.
FECHA : DIBUJADO POR:
N.H.R. 02/01/17
REVISADO POR : FECHA :
CONFIDENCIAL PLANO
-----
ESTE PLANO Y LA INFORMACION CONTENIDA EN EL SON PROPIEDAD DE LA EMP. APROBADO POR. : FECHA :
SU USO Y REPRODUCCION, SIN AUTORIZACION PREVIA, ESTAN PROHIBIDOS. 02/01/17 VIGA ARCO PRINCIPLA DE NAVE ESTRUCTURAL Departamento de Ingenieria y Proyectos
NUMERO DE PLANO ORIGINAL : JEFE DE PROYECTO: FECHA :
B-1
N.H.R 02/01/17
NUMERO DE PLANO
CLIENTE : FECHA : ESCALA: REV.
FECHA :
INDICADAS RM-010-P-001 A
3
DWG. FILE UPFECHAD - YES NO CADD FILE No.
MANUAL CHANGES MADE - YES NO MODEL UPFECHAD - YES NO
*FECHA*TIME*
2
1
0
3/8"
4
3
2
1
0
1/4"
CONTRACT .
ESCALA DE REDUCCION PARA IMPRESION
703
DIST.CODE
1 2 3 4 5 6
400
SCALES
262
D
300
137
3
505
11
4687
10
4150
2
4 L2"X2"X1/3" 4662mm
G
9
7487
8
7
F
6
2800
45
1
2832
3
4 L2"X2"X1/3"7462mm
2
1
23144
1:25
Vista de Perfil
3/8"
columnas correas y arriostre
7462
Correa
Fe3/8"
4
Correa 2"X2"X1/8"
2"X2"X1/8"
300
21
20
Isometrico de
19
3
18
L2"X2"X1/8"
17
400
16
L1"X1"X1/8"
15
Arriostre
14
2
13
300
12
L2"X2"X1/8" 2"X2"X1/8"
11
Fe3/8" L2"X2"X1/8" 400

10
9
1
8
7
ESCALA 1 : 10 DETALLE F DETALLE G

6
Columna Derecha
5
0
4
ESCA LA 1 : 10
1:33 1/3
ESCALA 1 : 10
3
cant.=6
300
2
Tubo 2"X2"X3mm L=17230

1
300
1/4"
2225
300
B
cant.=6 400
40
Descripcion de Descripcion de
35
Correas y Arriostres columna Armada

1975
-Arriostre armado 2L2"x2x1/8" -Columna Izquierda cant.=6

30
-Correas cubo cuadrado 2"X2"X1/8" -Columna Derecha cant.=6

25
-Perfiles armado 4L2"x2"x1/8"

-Horizontales L1"X1"X1/8"
20
-Diagonales Fe3/8" liso

15
3200 2802 4088 3740 3400

10

5
1
CONTRACT .
A DES. APROBADO PROYECTO
CHK. FECHA :
DISEÑADO POR: FECHA :
ELEVACIONES GENERALES N.H.R. 29/06/16 PROYECTO
DIBUJADO POR: FECHA :
N.H.R. 29/06/16 TECHO NAVE ESTRUCTURAL
CONFIDENCIAL
----- PLANO ESTRUCTURA
SU USO Y REPRODUCCION, SIN AUTORIZACION PREVIA, ESTAN PROHIBIDOS. 29/06/16 COLUMNAS Y ARRIOSTRES LATERALES Departamento de Ingenieria y Proyectos
JEFE DE PROYECTO: FECHA :
NUMERO DE PLANO ORIGINAL :
N.H.R 29/06/16
B-2
703
ESCALA: NUMERO DE PLANO REV.
FECHA : CLIENTE : FECHA :
DIST.CODE
MANUAL CHANGES MADE - YES NO DWG. FILE UPFECHAD - YES NO CADD FILE No.
*FECHA*TIME* MODEL UPFECHAD - YES NO
1 2 3
1439
4 5 6
1903
SCALES
1888 865
1785 1863
3
1829 F7 F7 F7
F6
11
F6
F5 F5
10
F4 F4
2
9
F3 F3
133
8
340
271
F2
7
F2
407
F1
6
542
F1
1455
1
5
673
4
3
3200 3400
2
1
0
400
1:25
3/8"
600
4
600
21
Correa E Cant.=14 Correa A Cant.=14

20
3
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F7 F6 F5 F4 F3 F2 F1 3740
16 18 17 19
J
I 400
15
Correa A
Correa A
14
2
13
3400
600
12
11
10
9
1
8
K
7
SECCIÓN I-I I Correa B Cant.=14
Correa B
6
Correa B
0
ESCALA 1 : 30 3800
5
3740
1:33 1/3
4
1in 400
3
2
1
1/4"
600
Correa C
Correa C
17230
DETALLE J
3800
B
40
ESCALA 1 : 5 Correa C Cant.=14

2L1"X1"X1/8" 3090mm
35
400
Correa E Correa D
30
Correa D
25
3090
600
20
Correa E
15
Tubo 1"x1"x2.5mm
10
DETALLE K Correa D Cant.=14

3200
ESCALA 1 : 5
5
CONTRACT .
1

CHK. FECHA :
N.H.R. 29/06/16 TECO NAVE ESTRUCTURAL
CONFIDENCIAL
----- PLANO ESTRUCTURA L
SU USO Y REPRODUCCION, SIN AUTORIZACION PREVIA, ESTAN PROHIBIDOS. 29/06/16 ARCO Y CORREAS Departamento de Ingenieria y Proyectos
B-3
703
N.H.R 29/06/16
CLIENTE : ESCALA: NUMERO DE PLANO REV.
FECHA : FECHA :
RM-010-P-001 A
DIST.CODE
INDICADAS
MANUAL CHANGES MADE - YES NO DWG. FILE UPFECHAD - YES NO CADD FILE No.
*FECHA*TIME* MODEL UPFECHAD - YES NO
1 2 3 4 5 6
3561
11
700
10
9
R26125mm R26125mm
8
7
11048
6
5
4
3
2
1
23144
21
20
19
Vista Perfil
18
C
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
A
3
2
1
Vista
B
Isometrico
40
35
30
25
17230
20
Vista Perfil
15
510
1

CHK. FECHA :
N.H.R. 29/06/16 TECHO NAVE ESTRUCTURAL
CONFIDENCIAL ----- PLANO ESTRUCTURA
SU USO Y REPRODUCCION, SIN AUTORIZACION PREVIA, ESTAN PROHIBIDOS. 29/06/16 ARREGLO GENERAL
N.H.R 29/06/16 G-1 Departamento de Ingenieria y Proyectos
Vista Isomtr
ESCALA: NUMERO DE PLANO REV.
FECHA : CLIENTE : FECHA :
1 2 3 4 5 6
SCALES
3
DWG. FILE UPFECHAD - YES NO MODEL UPFECHAD - YES NO CADD FILE No.
MANUAL CHANGES MADE - YES NO
*FECHA*TIME*
2
1
0
1:25
3/8"
4
3
2
1
0
1:33 1/3
1/4"
CONTRACT .
703
DIST.CODE

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA

“Diseño de una Planta Industrial para los Procesos de la Empresa

Industrias del Cuero Titanium S.A.C.”

TESIS PRESENTADA POR EL BACHILLER

FRANK CESAR RAMOS CASTRO

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO MECANICO

Agradezco a Dios y la Virgen por haberme dado la oportunidad de ser participe

de mi familia que contribuyo sentando las bases de mi formación.

Gracias Rodrigo Andia, vuestra información fue fundamental para el desarrollo

de este pequeño proyecto.

Este pequeño triunfo en mi vida se lo dedico a cuatro personas muy especiales: a

a partir del desarrollo de un planeamiento elaborado en base a estudios de ubicación de

áreas productivas, diseño de estructuras, habilitación de servicios auxiliares para

producción y el desarrollo de un plan para tratamiento de afluentes líquidos. Se

consideró además como principio básico en el crecimiento de una empresa a la

secuencia donde el planeamiento encabeza la serie, seguido de la construcción y

de reflejar incrementos en sus utilidades también generan satisfacción en las personas

sostenible que todas las empresas deberían contemplar.

development of a planning elaborated based on studies of location of productive areas,

development that all companies should contemplate.

Lista de Tablas ............................................................................................................. viii

Lista de Figuras ............................................................................................................. xi

4.4 Requisitos del diseño .............................................................................................57

Tabla 1.1 Demanda de EPI´s durante el periodo 2015. .....................................................3

Tabla 4.20 Metal de soldadura compatible con metal de base.... ..................................164

Tabla 5.18 Tipos de residuos presentes en los efluentes líquidos.... .............................290

Figura 1.1 Mapa de ubicación de la planta. .......................................................................2

Figura 4.25 Tipos de vigas dentro de un edificio industrial.. ........................................132

En los últimos años el desarrollo de la industria, minería y construcción alcanzó

grandes índices de crecimiento en nuestra región, actualmente no solo se escucha de metas

alcanzadas durante sus procesos constructivos, como toneladas de acero montadas o en

Hombre sin accidentes, eficacia en los planes de seguridad, concientización de los

trabajadores por el uso de elementos de protección individual. A comparación de años

pasados en la industria en general se ha requerido de mayores cantidades de elementos de

protección individual, dejando consigo gran demanda en el consumo y varias opciones de

oferta, tanto a nivel nacional como internacional.

Actualmente INDUSTRIAS DEL CUERO TITANIUM (ICT) desarrolla sus

Su actividad principal es la elaboración y comercialización de artículos de protección

serán destinados a la confección de los elementos de protección ya mencionados.

Figura 1.1 Mapa de ubicación de la planta.

Gracias al crecimiento situado en el sector de Seguridad Industrial es que la empresa

distribución de planta y sistemas de apoyo que faciliten la labor, ya que en la actualidad

El incremento en la demanda de los elementos de protección individual nos indica la

el periodo 2016 y considerando el incremento del consumo y la prospectiva futura se

Demanda de EPI´s durante el periodo 2015

Demanda de EPI´s periodo 2015 - Planta ICT Arequipa Perú.

Guantes Uniformes Consumo Guantes Consumo Uniformes

Tomado de “Información contable de Industrias del Cuero Titanium S.A.C.”, 2015.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Así como la demanda es elevada para los productos mencionados la competencia

consecuencia inmediata incrementos en los costos y tiempos de producción. Así mismo se

debe resaltar que para mantener la calidad de producción en la temporada de lluvias en

sistemas de gestión de residuos.

en el rubro del calzado, trabajando principalmente pieles de res (bóvidas), el conocimiento

adecuada distribución de planta y selección de equipos.

El óptimo diseño de la planta industrial disminuirá sus tiempos de producción,

1.6.1 Objetivos Generales.

 Optimizar la planta industrial mediante la elaboración de un proyecto que

contemple una adecuada distribución, estructuras que faciliten la labor,

servicios auxiliares ajustados a los procesos y un sistema de gestión de

residuos acorde a las necesidades actuales.