Efecto de las variables de soldadura en el proceso GTAW

Como se sabe La calidad de una soldadura se ve afectada por las variables del proceso, a
continuación se definen las más importantes y se analiza su efecto a considerar para el control
del proceso de soldadura.

A) Amperaje
Es una medida de la cantidad de corriente que fluye entre el electrodo y la pieza de
trabajo, es la variable primaria que determina el calor de entrada. Generalmente un
incremento en el amperaje deriva en incrementos de velocidad de depósito,
penetración y dilución (metal de aporte-metal base). El flujo del amperaje a través del
circuito eléctrico es el mismo sin considerar 23 donde se mida. Normalmente se mide
con un amperímetro de gancho. Para soldadura con una máquina de voltaje constante
(CV), un incremento en la velocidad de alimentación del alambre incrementa
directamente el amperaje.
B) Voltaje de arco
Esta variable está directamente relacionada con la longitud del arco. El voltaje
incrementa cuando aumenta la longitud de arco, y por lo tanto la demanda o exigencia
de mayor protección del arco. Para soldadura con Voltaje Constante (CV), como el
GMAW, el voltaje es determinado o establecido primeramente en la máquina. El
voltaje de arco también controla o influye en el ancho del cordón. El voltaje de arco
tiene un efecto directo en el calor de entrada. El voltaje en un circuito de soldadura no
es constante, sufre una serie de caídas de voltaje. Considerando un ejemplo:
suponiendo que una fuente de poder entrega en un sistema un voltaje de 40 volts.
Entre la fuente de poder y la pistola hay una caída de voltaje de 3 volts, asociado con la
resistencia del cable. Del punto donde se sujeta el cable de tierra a la terminal de
tierra de la fuente de poder existe una caída de voltaje adicional, digamos de 7 volts.
Restando los 3 y 7 volts del voltaje original, queda 30 volts para el arco. Este ejemplo,
ilustra la importancia de asegurarse que el voltaje usado u obtenido sea el apropiado,
cuando se realice un procedimiento de soldadura o una experimentación y podamos
reconocer o identificar cualquier pérdida en el circuito de soldadura. El medio más
seguro para determinar el voltaje de arco es midiendo la caída de voltaje entre la
punta de contacto y la pieza de trabajo. Esto puede no ser práctico para procesos
semiautomáticos, el voltaje típicamente se lee de un punto en el alimentador del
alambre (donde esta la conexión de la pistola y el cable) a la pieza de trabajo.
C) Velocidad de avance
Es la velocidad a la cual el electrodo es desplazado a través de la junta. Cuando todas
las demás variables se mantienen constantes, la velocidad de avance tiene un efecto
inverso en el tamaño del cordón de soldadura. Cuando la velocidad aumenta el tama
24 que el arco afecta en el espesor de la capa de metal fundido a depositar y el charco
de soldadura delante del arco. Cuando se incrementa la velocidad de avance, la
energía térmica por unidad de longitud de la soldadura transmitida al metal base
desde el arco es al principio incrementada, debido a que el arco actúa más
directamente sobre el metal base. A mayores incrementos en la velocidad de avance,
menos energía térmica por unidad de longitud se transfiere al metal base. Por lo
consiguiente, la fusión del metal base primero incrementa y después disminuye con el
incremento de la velocidad de avance [20]. La velocidad de avance es otra variable
clave que se utiliza en el cálculo del calor de entrada; si se reduce la velocidad de
avance el calor de entrada aumenta.
D) Velocidad de alambre
Es una medida de la velocidad a la cual el electrodo pasa a través de la pistola y es
alimentado al arco. La velocidad de alimentación es directamente proporcional a la
velocidad de alimentación del alambre y está directamente relacionada al amperaje.
Cuando las otras variables se mantienen constantes (por ejemplo el mismo tipo de
electrodo, el diámetro, voltaje de arco y extensión del electrodo) un incremento en la
velocidad de alimentación del alambre conducirá a un incremento en el amperaje. A
velocidades de alimentación más lentas, la relación velocidad de alimentación del
alambre-amperaje es relativamente constante y lineal. Para altas velocidades de
alimentación esta relación puede incrementar, resultando en una velocidad de
alimentación alta por Ampere, pero a expensas de la penetración. La velocidad de
alimentación es el método preferido para mantener o registrar en el procedimiento de
soldadura, para procesos de alimentación de alambre de voltaje constante. La
velocidad de alambre puede ajustarse independientemente y ser medida
directamente a diferencia de otras condiciones de soldadura. Es posible utilizar el
amperaje como una alternativa, ya que el amperaje resultante a través de la velocidad
de alimentación del alambre puede variar dependiendo de la polaridad, diámetro, tipo
y extensión del electrodo.
E) Extensión del electrodo
También conocido como Electrical Stickout (ESO), es la distancia desde la punta de
contacto al extremo del electrodo. Esto aplica solamente en procesos de alimentación
del alambre. Cuando se incrementa en un sistema de voltaje constante, la resistencia
eléctrica del electrodo aumenta, causando que el electrodo se caliente. A esto se le
conoce como calentamiento por resistencia. Cuando la cantidad de calor se
incrementa, la energía de arco requerida para fundir el electrodo disminuye. Se puede
utilizar extensión del electrodo más grande para elevar la depositación a cierto
amperaje dado. Cuando la extensión del electrodo se incrementa sin cambio en la
velocidad del alambre, el amperaje disminuye, esto resulta en baja penetración.
Cuando se incrementa el ESO, es común incrementar el voltaje establecido en la
máquina para compensar la caída de voltaje a través del electrodo. En un sistema de
voltaje constante, es posible incrementar ambos el ESO y la velocidad de alimentación
del alambre de manera balanceada de forma que la corriente permanezca constante.
Cuando esto sucede se logra mayor velocidad de depósito. Otras variables de
soldadura tales como el voltaje y velocidad del alambre se deben de ajustar para
mantener el arco estable y asegurar la calidad de la soldadura. El ESO debe estar
siempre dentro del rango recomendado por el fabricante del alambre.
F) Diámetro del electrodo
A mayor diámetro se requiere mayor corriente. Para amperaje fijo, sin embargo,
electrodos mas pequeños puede resultar en mayor velocidad de depósito. Esto se
debe al efecto de la densidad de corriente que se discute mas abajo.
G) Polaridad
Es una definición de la dirección del flujo de la corriente, la polaridad positiva (inversa)
se logra cuando el cable del electrodo es conectado a la terminal positiva de la fuente
de poder de corriente directa (DC) y el cable de tierra se conecta a la terminal
negativa. La polaridad negativa (directa) ocurre cuando el electrodo se conecta a la
terminal negativa y la tierra a la terminal positiva. La 26 corriente alterna (AC) no tiene
polaridad, pero es un tipo de corriente. Con la AC el electrodo se alterna al positivo y
negativo. Para amperaje fijo es posible utilizar mayor velocidad de alimentación del
 alambre y mayor deposito con polaridad negativa que con positiva. La AC exhibe una
mezcla de ambas características de polaridad negativa y positiva. El campo magnético
que circunda cualquier conductor de DC puede causar un fenómeno conocido como
soplo de arco, donde el arco es físicamente desviado por el campo. La resistencia del
campo magnético es proporcional al cuadrado del valor de la corriente, siendo esto un
problema potencial muy significativo en corrientes altas. La AC es menos propensa al
soplo de arco y puede usarse algunas veces para sobrellevar este fenómeno.
H) Calor de entrada (Heat input)
El calor de entrada es proporcional al amperaje de soldadura por el voltaje de arco
dividido por la velocidad de avance. Relaciones altas de calor de entrada produce
mayor área de sección transversal de soldadura mayor y zona afectada por el calor
(ZAC) más grande, lo cual puede afectar negativamente las propiedades mecánicas en
la ZAC. Un calor de entrada elevado generalmente resulta en una disminución ligera de
la cedencia, resistencia a la tensión en el metal depositado y baja la tenacidad debido a
la interacción del tamaño del cordón y el calor de entrada.
I) Densidad de corriente
Se determina por la división del amperaje entre el área de la sección transversal del
electrodo, para electrodos sólidos, la densidad de corriente (∂) es proporcional I/d2 .
Donde, I es la corriente y d el diámetro del electrodo. Para electrodos tubulares la
densidad de corriente es relativa a la sección del área metálica. Cuando la densidad de
corriente aumenta incrementará la velocidad de depósito, así como la penetración.
Nótese que esta puede lograrse incrementando el amperaje y disminuyendo el
diámetro del electrodo. Debido a que el diámetro del electrodo esta en una función
cuadrada un 27 pequeño decremento en el diámetro puede tener un efecto
significativo en la velocidad de depositación y en la penetración.
J) Precalentamiento y temperatura de interpasos
Se utilizan para controlar la tendencia al agrietamiento de ciertos materiales base.
Respecto a las propiedades del metal depositado, para la mayoría de los sistemas
Carbono-manganeso-silicio, una temperatura entre pases moderada proporciona
buena tenacidad. El precalentamiento y la temperatura entre pases mayor a 288 ºC
puede afectar negativamente la tenacidad. Cuando el metal base recibe poco o ningún
precalentamiento, resulta en un rápido enfriamiento que puede deteriorar las
propiedades de impacto. Por lo tanto es crítico controlar la temperatura de
precalentamiento y entre pases.
K) Tratamiento térmico posterior a la soldadura
El tratamiento térmico post soldadura (PWHT por sus siglas en ingles) normalmente se
considera necesario para soldaduras de acero, de espesores gruesos (mayores a 20
mm) con el objeto de reducir el alto nivel esfuerzos residuales, mejorar la tenacidad y
la tolerancia a defectos en la unión. Los códigos de fabricación normalmente ofrecen
una guía en cuanto a tiempo y temperatura para el PWHT. La temperatura máxima
está relacionada con la composición química del acero, el tiempo de permanencia (a la
temperatura máxima) depende del espesor del material, la velocidad de enfriamiento
se relaciona con el tratamiento en particular y al código o estándar de referencia. La
velocidad de calentamiento normalmente esta dentro de los rangos de 149 a 177 ºC
(300 a 350 ºF) por hora. El mantenimiento de la temperatura normalmente es de 2.4
min/mm (1 hora por pulgada) del espesor máximo y debe ser uniforme en todo el
componente. La velocidad de enfriamiento también esta dentro del mismo rango 149
a 177 ºC (300 a 350 ºF) por hora. En algunos casos la velocidad de enfriamiento se
puede incrementar cuando la pieza ha sido enfriada a temperaturas de 260 a 316 ºC
(500 a 600 ºF). Lógicamente los parámetros establecidos para el tratamiento posterior
a la soldadura para cada pieza se deben seguir explícitamente.