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GENERALIDADES:
A pesar de que parece fácil comprender lo que se entiende por dureza y ser esta una de las
magnitudes que con más frecuencia se miden, es también una de las propiedades de la materia
sobre la que existe mayor confusión, habiendo a veces cierta dificultad para definirla con claridad
y exactitud.
No se puede medir la dureza utilizando una unidad absoluta; las cifras que se manejan son
siempre empíricas y se refieren únicamente a un medio particular de medida. En la actualidad
existen muchos métodos para medir la dureza, que pueden clasificarse, según el procedimiento
que se emplea, en tres grupos:
1. Los que miden la dureza mineralógica, o la dureza que oponen los cuerpos a ser rayados.
2. Los que miden la resistencia que ponen los cuerpos a la penetración. Esta clase de dureza
es la que más frecuentemente se mide, y que puede ser determinada estática o
dinámicamente, es decir, se puede ejercer la presión progresivamente o por medio de un
golpe.
3. Los que miden la dureza elástica o al rebote.
A medida de la dureza entereza unas veces para tener idea aproximada o comparativa de la
resistencia del material, otras para conocer su resistencia a la penetración o al desgaste.
También suele interesar conocer la posibilidad de mecanización de los materiales, y en ese
caso la dureza también puede servir de guía, pero hay que obrar con precaución, pues a veces
no hay correspondencia entre la dureza y la aptitud para ser trabajado el material.
DUREZA MINERALOGICA:
La escala de dureza mineralógica, o resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados, fue la
primera clasificación de materiales que se hizo en función de la dureza. Fue establecida en
1820 por F. Mohs, que fijo la siguiente escala arbitraria de minerales:
1. Talco
2. Yeso
3. Caliza
4. Espato flúor
5. Apatito
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón
10. Diamante
Escogidos de manera que cada uno de ello es rayado por todos los minerales de orden superior
y raya a todos los que le anteceden; por tanto, el talco es rayado por los cuerpos que le siguen
en la lista y el diamante raya a todos los cuerpos que la componen.
ENSAYO MARTENS:
El esclerómetro Martens es el primer aparato que se utilizo para ensayar la dureza de los
cuerpos, y la determina en función de la resistencia que oponen a ser rayados por un diamante
de forma piramidal con un ángulo en el vértice de 90°.
El aparato está formado por una palanca apoyada por su centro, que lleva a un lado la carga y
en su extremo el diamante; al otro lado va una pequeña corredera desplazable a voluntad que
permite regular exactamente el peso que actúa y que suele ser generalmente inferíos a 150
gramos.
La cifra de dureza Martens expresa la carga en gramos que debe actuar sobre el diamante para
producir en la probeta una raya de 10 micras de ancho, es decir, de 0.01 mm. El plomo tiene
una dureza Martens de 16.8; el cobre, 37; el acero dulce, 73, y el acero duro, 145.
ENSAYO BRINELL
El numero Brinell indica por tanto la presión en Kg por mm² que ha actuado sobre el material.
Brinell manifiesta además en su memoria que su ensayo de dureza podía sustituir en muchos
casos al de rotura por tracción, porque según sus experiencias, para ceros ordinarios recocidos
con menos de 0.8% de C, la dureza y la resistencia eran proporcionales según la relación R
= KH, siendo K un coeficiente cuyo valor era K= 0. 346.
Este sistema exige, sin embargo, que se adopten ciertas precauciones para que las cifras que se
obtengan sean exactas. Las más importantes son:
3. Que la distancia del borde de la pieza al centro de la huella sea mayor que cuatro veces el
diámetro de la huella.
4. Que el espesor del material sea mayor del doble del diámetro de la huella.
Al hacer ensayos con materiales relativamente blandos se vio que utilizando bola de 10
mm se obtenían huellas geométricamente semejantes a las que se obtenían en los aceros,
es decir, se cumplían la condición D/4 <d< D/2 Si se empleaba para los bronces y latones
cargas de 1000 Kg, para las aleaciones de aluminio cargas de 500 Kg y para las aleaciones
de plomo y estaño cargas de 250 Kg. De acuerdo con ese criterio que regula la relación que
debe haber entre el diámetro de la bola y el de la huella, se ha comprobado
experimentalmente que para que los ensayos sean comparables debe realizarse el ensayo
empleando para cada uno de los distintos materiales una determinada constante:
Puede decirse que el cumplimiento de las condiciones que marca esa constante es
necesario en el ensayo de Brinell.
Acero …………………………………………………..………………………………….Q = 30
Bronces y latones…………………………………………..………………………….Q = 10
Aleaciones de aluminio……………………………………………………………….Q=5
Debiendo emplearse para las diversas aleaciones con bola de 10 mm las cargas señaladas
anteriormente.
Esa dificultad se salva empleando bolas más pequeñas y modificando la carga, cuidando
siempre que para cada material se emplee la constante de ensayo Q=P/D² que le
corresponde. Para pequeños espesores se suelen usar bolas de 5, 2.5, 1.25 y 0.625 y
diferentes cargas.
Para indicar las condiciones en que se ha efectuado el ensayo se suelen utilizar los
símbolos siguientes: por ejemplo, el ensayo con bola de 5mm, carga de 250 Kg y 30
segundos de duración se denomina H5/250/30. Cuando se trata del ensayo normal
H10/3000/30 bastaras emplear el símbolo H.
Bronce 84 Cu 16%Sn…………………………………………………………….117
ENSAYO ROCKWELL
A pesar del descubrimiento de Brinell, durante bastante tiempo se continuo sin poder
medir industrialmente la dureza de los aceros templados de gran dureza, pues aquel
ensayo, que es el más práctico para los hierros y aceros semiduros, no tuvo el mismo éxito
para medir la dureza de los aceros templados.
Para materiales blandos se utiliza una bola de acero templado de 1/16”, denominándose
en este caso las durezas Rockwell.
ENSAYOS ESPECIALES
La gran aceptación que tubo la maquina rockwell sobre todo en estados unidos, hizo que
se ampliaran los dos ensayos normales que hemos señalado; al de la bola de 1/6 de
pulgada con carga de 100 K, que da las durezas Rockwell-B, y el del cono de diamante con
carga de 150 Kg, que da las durezas Rockwell-C.
2. Se eleva la pieza por medio del tornillo de apoyo hasta que actué la carga de 10 Kg.
4. Se mueve la palanca de mano y actúa la carga principal de 140 Kg, presionando en total
10Kg + 140Kg = 150Kg. Al aplicar la carga el diamante penetra y la aguja se mueve.
5. Se vuelve atrás la palanca para quitar la carga principal y queda actuando solo la carga
preliminar de 10 Kg. Al quitar la carga el diamante sube y queda apoyado sobre la huella.
La aguja se mueve hacia atrás y se queda marcando un numero que es la dureza Rockwell.
OBSERVACIONES
La escala del micrómetro esta invertida con respecto al movimiento de la aguja al penetrar el
diamante
1. Es de aplicación universal, pudiéndose emplear, por tanto, para materiales blandos como
para los duros.
3. no hace falta un pulido de las probetas tan perfecto como el que exige el método de
Vickers.
6. Pueden ensayarse toda clase de piezas redondas, planas, flejes, alambres, etc.
7. La huella que queda después del ensayo es casi imperceptible, pues mide de 0.06 a 0.25
mm de profundidad y pueden ensayarse las piezas incluso después de rectificadas y
terminadas.
ENSAYO VICKERS
El ángulo de 136° fue elegido para que las cifras Vickers coincidan con las Brinell. Esto
ocurre hasta 250, unidades pero a partir de esta cifra la dureza Vickers es siempre algo
superior a la Brinell.la diferencia al principio es pequeña, pero es bastante grande para
durezas elevadas. Esto es debido a la deformación de la bola, que falsea los resultados
teóricos, lo que no sucedería si la bola pudiera fabricarse de un material que no sufriera
ninguna deformación.
BIBLIOGRAFÍA.