8.

6 INSPECCIÓN DE CONEXIONES SOLDADAS

Las responsabilidades y los niveles de inspección de soldadura deben establecerse en los

documentos del contrato. Ni AWS ni AISC, ni los códigos de construcción modelo, proporcionan
una lista completa de todas las tareas de inspección de soldadura.

De acuerdo con AWS D1.1, el fabricante y el constructor deben realizar todas las tareas de
inspección, lo que se denomina "inspección del contratista". La inspección de soldadura de
terceros realizada por un individuo o firma que informa al propietario o ingeniero, denominada
"inspección de verificación", no se requiere a menos que sea invocada por el propietario.

De acuerdo con la Especificación AISC, el fabricante y el constructor deben realizar todas las tareas
de inspección, lo que se denomina inspección de "control de calidad". La inspección de soldadura
de terceros realizada por un individuo o una empresa que informa al propietario o ingeniero,
denominada inspección de "garantía de calidad", se debe realizar cuando así lo requiera la
autoridad competente (AHJ), el código de construcción aplicable (ABC), el comprador, el
propietario , o ingeniero de registro (EOR).

El nivel de inspección de soldadura varía según el tipo de estructura, como las categorías de riesgo
enumeradas en los códigos de construcción modelo, el sistema o sistemas estructurales utilizados,
el nivel de fatiga o la demanda sísmica anticipada y el rendimiento estructural deseado en tales
eventos o cargas. . Otras consideraciones pueden incluir la certificación y la experiencia del
fabricante y el instalador, así como las calificaciones y la experiencia de su personal de soldadura y
personal de inspección.

La inspección de la soldadura se divide generalmente en tres categorías de tiempo: antes de la

soldadura, durante la soldadura y después de la soldadura. El "antes de la soldadura" se puede
clasificar en "inspección avanzada", verificando la preparación y la documentación mucho antes de
que comience la soldadura, y "antes de la soldadura" justo antes de que se realicen las soldaduras
de producción.

La Especificación AISC proporciona tareas de inspección de soldadura en las Tablas N5.4-1 a N5.4-
3, y las Disposiciones Sísmicas de AISC proporciona tareas de inspección de soldadura en las Tablas
J6-1 a J6-3. La mayoría de las tareas se abordan de alguna forma dentro de AWS Dl.l, pero hay
diferencias.

Las tablas 8.7 a 8.9 que describen la inspección de soldadura antes de la soldadura, durante la
soldadura y después de la soldadura se derivan de las tablas de especificación AISC e incorporan
referencias de la
Como se hace para la inspección de pernos, las tareas de inspección de soldadura se designan
como "observar" o "realizar". Observar (O) significa que el inspector observa estos elementos de
forma aleatoria y que las operaciones no deben retrasarse hasta que se realicen estas
inspecciones. Ejecutar (P) significa que el inspector realiza la tarea en cada junta o miembro
soldado. En las Disposiciones Sísmicas de AISC, para soldaduras en el sistema de resistencia a la
fuerza sísmica (SFRS), la observación debe realizarse de forma aleatoria y diaria.

Observe que las tareas se describen en las cláusulas 6.5.2 y 6.53 de AWS Dl.l. La cláusula 6.5.2 usa
el término observar y también define la frecuencia como "a intervalos adecuados", es decir, no
para cada soldadura, más bien como sea necesario para garantizar que se cumplan los requisitos
aplicables del código.

Los "intervalos adecuados" pueden depender del programa de control de calidad del fabricante o
armador, las habilidades y el conocimiento de los soldadores, el tipo de soldadura y la importancia
de la soldadura.

Se puede garantizar una mayor inspección para el ajuste de la soldadura y el monitoreo de las
soldaduras de ranura CJP y PJP con tensión transversal, y una menor inspección de las soldaduras
de ranura cargadas en compresión o cizalla, o en soldaduras de filete. Es posible que se requiera
más inspección observando las operaciones de soldadura en soldaduras de filete de múltiples
pasos, y menos en soldaduras de filete de una sola pasada. Durante las etapas iniciales de un
proyecto, se sugiere tener niveles más altos de observación para establecer las habilidades y la
calidad del fabricante y constructor y su personal. Estos niveles elevados de observación pueden
reducirse según la experiencia.
8.6.1 Inspección anticipada

Personal de soldadura. Antes de realizar la soldadura, el personal de soldadura (soldadoras,

soldadoras de tachuelas y operadores de soldadura) debe ser calificado por el fabricante o el
formador responsable de la soldadura, como lo exige la Cláusula 4.22 de AWS Dl.l y se detalla en la
Cláusula 4 de AWS Dl.l Parte C.

Los soldadores son personas que manipulan el electrodo de soldadura o la pistola de soldadura a
mano para realizar la soldadura mediante procesos manuales o semiautomáticos. Una soldadora
por puntos es un instalador que realiza soldaduras pequeñas según sea necesario para mantener
las piezas juntas hasta que la soldadura final de la unión sea realizada por un soldador u operador
de soldadura. Un operador de soldadura configura y ajusta el equipo para realizar soldadura
mecanizada o automática.

El fabricante o erector responsable de la soldadura debe someter a prueba a cada soldador,

soldadora por puntos y operario de soldadura utilizando los métodos de AWS Dl.l Cláusula 4 Parte
C para demostrar su capacidad para realizar soldaduras de la calidad adecuada. Estos individuos
son probados y categorizados por

• Proceso de soldadura

• Posición de soldadura

• Clasificación de electrodos, si es SMAW.

• Rango de espesor del metal base.

• Tipo de soldadura

Las pruebas pueden ser realizadas por el fabricante o constructor o por una organización
independiente responsable de ese fabricante o constructor. Los registros de calificación de
rendimiento de soldadura (WPQR) deben completarse y estar disponibles para la revisión del
inspector antes del inicio de la soldadura. Si se van a utilizar los resultados de las pruebas de un
empleador anterior, entonces el ingeniero debe aprobar la confianza del empleador actual en
estas pruebas anteriores. Soldadores que realizan y pasan dichas pruebas en un centro de pruebas
acreditado por la American Welding Society de acuerdo con el Estándar AWS QC4 para la
acreditación de instalaciones de pruebas para el Programa de Soldadores Certificados de AWS
(AWS QC4-89) con AWS BS.4 Especificación para la calificación de soldadores Las instalaciones de
prueba (AWS BS.4: 2005) pueden tener sus registros de prueba archivados en AWS y recibir la
designación de Soldador Certificado AWS, según las disposiciones de la Norma AWS QC7 para
Soldadores Certificados AWS (QC7-93).

La calificación de un soldador o operador de soldadura para un empleador determinado

permanece vigente indefinidamente, siempre y cuando esa persona continúe soldando en ese
proceso dado. Los soldadores no necesitan usar la clasificación de electrodos probada, la posición
probada o el tipo de soldadura probado para conservar su estado calificado. Si el soldador no usa
ese proceso por un período de más de 6 meses, el individuo debe completar y pasar una prueba
de soldadura. Sin embargo, si la calidad del soldador se vuelve cuestionable, tal vez por no
mantener las habilidades para posiciones más difíciles o soldaduras más difíciles, la calificación del
soldador puede ser revocada, forzando una nueva prueba para esas soldaduras. Las calificaciones
de los soldadores de tachuelas permanecen en efecto perpetuamente, a menos que haya una
razón específica para cuestionar las habilidades del soldador de tachuelas. Aunque la calificación
del soldador es responsabilidad del contratista, según las disposiciones de la Cláusula 6.42 de AWS
Dl.l, el inspector también puede forzar la prueba de recalificación si la calidad del soldador es
deficiente.

Equipo de soldadura. Para seguir adecuadamente las variables esenciales de una especificación de
procedimiento de soldadura (WPS), el equipo utilizado para la soldadura debe estar en buenas
condiciones y ser capaz de proporcionar la salida necesaria para la soldadura. El inspector debe
verificar los registros de mantenimiento y prueba del equipo a emplear, y si es necesario, usar
equipo de prueba eléctrico para verificar que la configuración del equipo y la salida de la máquina
de soldadura sean adecuadas y estén dentro de los límites de la WPS.

AWS Dl.l Subclause 6.2 asigna esta tarea específicamente al inspector del contratista, y no al
inspector de verificación, y la Especificación AISC refleja esta asignación.

Procedimientos de soldadura. El uso de las WPS establecidas y escritas está estipulado por AWS
Dl.l Cláusula 5.5. El WPS puede ser precalificado o calificado por prueba. Una WPS precalificada
debe estar dentro de los límites prescritos en la Cláusula 3 de AWS Dl.l, en particular en la Tabla
3.6, debe usar un proceso de soldadura que figura en esa tabla, y debe usar detalles adjuntos o
tamaño de filete que figuran en la Cláusula 3. Todas las otras WPS deben estar calificado por
prueba utilizando los requisitos establecidos en la Cláusula 4 de AWS Dl.l. El Anexo M de AWS Dl.l
proporciona ejemplos de registro de calificación de procedimientos (PQR) y formularios WPS.

Los WPS son escritos por el fabricante o constructor, a menudo asistidos por proveedores de
metal de aportación o proveedores de equipos de soldadura, organizaciones técnicas o
consultores. Los WPS son específicos para los siguientes parámetros:

• Proceso de soldadura

• Base de metal (clasificación de acero, resistencia, tipo)

• Espesor del metal base (rango)

• Clasificaciones de electrodos.

• Clasificaciones de flujo

• Gases de protección.

• Tipo de junta (tope, tee, esquina)

• Tipo de soldadura (surco, filete, tapón)

• Detalles del diseño de la junta (apertura de la raíz, ángulo de la ranura, cara de la raíz, uso del
respaldo)

• Uso del backgouging.

• Posición (plana, horizontal, vertical, superior, tubular)

Usando los parámetros anteriores, se establecen las siguientes variables, junto con otras según
sea necesario para un proceso o procedimiento en particular:

• Número y posición de los pases.

• diámetro del electrodo

• polaridad

• Velocidad de alimentación actual o de alambre, o ambas

• Velocidad de viaje

• Voltaje

• Técnica

• Caudal de gas de protección (si se usa)

• Requisitos de precalentamiento, interpass y postheat

• requisitos de limpieza

AWS Dl.l La cláusula 6.3 establece que el inspector del contratista es responsable de la verificación
de la WPS, ya sea precalificada o calificada por la prueba, y que la soldadura se realiza de
conformidad

a la WPS. El inspector de verificación no es responsable de estos deberes. Sin embargo, el Capítulo

N de la Especificación AISC incluye tareas de inspección para el inspector de control de calidad
para estas verificaciones.

8.6.2 Inspección previa a la soldadura

Calidad del metal base. La calidad del metal base es adecuada para la soldadura. El acero que se
va a soldar debe estar limpio y suave, y sin discontinuidades en la superficie, como desgarres,
grietas, aletas y costuras. Dichas discontinuidades superficiales podrían propagarse en la soldadura
en forma de grietas. La superficie también debe estar libre de óxido excesivo, incrustaciones,
escoria, humedad, grasa, aceite y cualquier otro material que pueda causar problemas de
soldadura en la medida en que los requisitos de calidad de soldadura del código no puedan
alcanzarse. Se pueden permitir algunos materiales, como la escala de molino delgado (escala de
molino que soporta un cepillado vigoroso de alambre), recubrimientos inhibidores delgados y
compuestos contra salpicaduras hechos específicamente para aplicaciones de soldadura. AWS Dl.l
Cláusula 5.14 proporciona información adicional y excepciones a estas disposiciones.

Preparación de la articulación y ajuste. Las tolerancias de ajuste del campo de llenado se dan en
la Cláusula AWS 521.1. Se permiten brechas de 1/16 pulg. (1.6 mm) o menos entre partes sin
corrección. Si el espacio excede 1/16 in (1.6 mm) pero no excede 3/16 in (S mm), entonces las
dimensiones de la pata de la soldadura de filete deben aumentarse para compensar el espacio
entre las partes. Los huecos de más de 3/16 pulg. (S mm) solo se permiten con materiales de
pollos de más de 3 pulg. (76 mm). En estos casos, se requiere el uso de un material de respaldo en
la raíz, así como una compensación en las dimensiones de la pata de soldadura.
Dichas disposiciones no pueden utilizarse para huecos de más de 5/16 pulg. (8 mm). Se utilizan
disposiciones similares para las soldaduras de ranura PJP cuando las soldaduras son paralelas a la
longitud del miembro.

Cuando se usan soldaduras de ranura, se aplican tolerancias a la apertura de la raíz, el ángulo de la

ranura y la cara de la raíz. Las tolerancias específicas dependen del tipo de soldadura de ranura, la
presencia de respaldo y el uso de la tracción posterior. AWS Dl.l Cláusula 521 A y AWS Dl.l La
Figura 5.3 proporciona estos valores. Las tolerancias de ranura para conexiones no tubulares
también se proporcionan en AWS Dl .1 Figura 32 para soldaduras de ranura PJP precalificadas y
Figura 3.3 para soldaduras de ranura CJP precalificadas. Para uniones tubulares, consulte la
Cláusula 9 de AWS Dl.l, que incluye la Tabla 98 y las Figs. 9.10 a 9.12. La alineación de las piezas en
los topes puede ser crítica, dependiendo de la aplicación. La cláusula 521.3 de AWS Dl.l requiere
una alineación dentro del 10% del espesor de la pieza, que no debe exceder en (3 mm), cuando se
evita que las piezas se doblen debido a dicha desalineación. No se proporcionan disposiciones para
los casos en que no existe tal restricción. Para soldaduras circunferenciales en juntas tubulares, las
tolerancias de alineación se proporcionan en la cláusula 9.24.1 de AWS Dl.l.

Antes de comenzar a soldar, el soldador, soldador u operador de soldadura debe verificar el ajuste
de las soldaduras de ranura y las soldaduras de filete antes de soldar. Las dimensiones de la junta,
como el ángulo de la ranura, la abertura de la raíz y la cara de la raíz, se deben mostrar en el WPS.
El inspector debe verificar, a través de la observación, que el personal de soldadura, utilizando
herramientas y métodos adecuados, realice las comprobaciones de ajuste de las preparaciones
previas y realice las comprobaciones de forma aleatoria.

Consumibles de soldadura. Se debe comprobar que los electrodos de soldadura, los flujos y los
gases de protección cumplen con la cláusula 5.3 de AWS Dl.l. Los electrodos SMAW con bajo
contenido de hidrógeno requieren inspección y monitoreo, incluidos los requisitos para las
temperaturas de horneado y almacenamiento y los límites de tiempo de exposición. Los flujos
para SAW requieren un almacenamiento seco y libre de contaminación, con la eliminación de la
parte superior de 1 pulgada (25 mm) de las bolsas previamente abiertas antes de su uso.

Puede ser necesario secar el flujo de las bolsas dañadas.

Los materiales de soldadura tales como electrodos, flujos y gases de protección deben contar con
certificados de cumplimiento de los fabricantes que indiquen que cumplen con la norma de metal
de aportación de la serie A5 de American Welding Society. De acuerdo con AWS Dl.l, estos
certificados de cumplimiento pueden ser solicitados por el propietario o el inspector. Sin embargo,
la Sección de Especificación AISC N3.2 requiere certificados de cumplimiento para estar
disponibles.

AWS Dl.l Subclause 6.2 asigna la responsabilidad al inspector del contratista para garantizar que se
utilicen los materiales que cumplen con los requisitos del código. Sin embargo, la Especificación
AISC asigna tareas de inspección para materiales a los inspectores de control de calidad y control
de calidad.

Condiciones de soldadura. El soldador y el equipo de soldadura deben tener condiciones

adecuadas para la soldadura. Las condiciones ambientales para la soldadura deben ser adecuadas,
y los límites se indican en AWS Dl.l Cláusula 5.11. La temperatura del área que rodea a la soldadura
debe estar por encima de 00F (—180C). La temperatura en la vecindad general puede ser más
baja, pero se debe proporcionar calefacción para elevar la temperatura inmediatamente alrededor
de la soldadura hasta al menos la temperatura. Las superficies a soldar no deben estar mojadas o
expuestas a la humedad. Se deben evitar los vientos fuertes. Para GMAW, GTAW, EGW y FCAW
con protección de gas, la velocidad del viento no debe superar los 8 km / h (8 km / h), lo que
requiere envolventes de protección en la mayoría de las aplicaciones de campo. Para soldaduras
sísmicas, el valor de la velocidad del viento se reduce a 3 mi / h (S km / h) para minimizar la
pequeña porosidad, que de lo contrario se considera aceptable, el chat reduce la resistencia de la
muesca de la soldadura. No se especifica la velocidad máxima del viento para los procesos de
soldadura que no requieren gases de protección, pero un límite práctico es generalmente de
alrededor de 20 milh (35 km / h).

Precalentar. El precalentamiento del acero es necesario para los aceros Chick, ciertos aceros de
alta resistencia y los aceros cuando su temperatura es inferior a 320F (00C). Los requisitos de
precalentamiento deben aparecer en la especificación del procedimiento de soldadura (WPS). Los
requisitos de precalentamiento mínimo precalificados de AWS se proporcionan en AWS Dl.l Tabla
3.3. En la tabla de chispa, el precalentamiento mínimo se da para una especificación de acero, un
proceso de soldadura y / o una clasificación de metal de aportación especificados, y el espesor del
metal base. Cuando la temperatura del acero es inferior a 320 F (00C), el acero debe calentarse a
por lo menos 700F (210C). Cuanto más grueso sea el acero, mayor será la temperatura de
precalentamiento requerida. Los aceros de mayor resistencia también requieren
precalentamientos más altos. Ciertos aceros de alta resistencia enumerados en la Tabla 4.9 de
AWS Dl.l tienen prehilos limitados a un máximo de 4000F (2000C) o 4SOOF (2300C), dependiendo
del grosor. Los requisitos de precalentamiento también se pueden modificar utilizando las
disposiciones del Anexo H DLI de AWS, que evalúa el hidrógeno difusible de metal de relleno de
soldadura, la restricción de la junta y la soldabilidad (equivalencia de carbono) del acero, pero el
uso de temperaturas más bajas puede ser el indicado en AWS Dl .l Tabla 33 requiere pruebas de
calificación.

8.6.3 Inspección durante la soldadura

Después de verificar las calificaciones de la soldadora, WPS, consumibles de soldadura, materiales

de acero, condiciones de soldadura, equipo, ajuste de la junta y precalentamiento, la inspección
de soldadura realizada durante la soldadura es para verificar que se sigue correctamente la WPS.

Esto incluye el mantenimiento de la temperatura del paso intermedio durante la soldadura,

generalmente la misma temperatura requerida para el precalentamiento. Cada paso debe ser
limpiado a fondo e inspeccionado visualmente por el soldador, con el inspector verificando
mediante observación aleatoria que el soldador está realizando esta tarea. Las pequeñas
soldaduras por adherencia pueden agrietarse durante la contracción y la distorsión que tiene lugar
durante la soldadura de paso de raíz, y se deben controlar para garantizar que esto no ocurra. Las
soldaduras de tachuelas deben ser del tamaño, la longitud y la calidad adecuados para garantizar
que esto no ocurra. Se debe mantener el control de los electrodos, especialmente el electro des
de hidrógeno SMAW. En algunos casos, se pueden realizar pruebas no destructivas en varias
etapas durante la soldadura. En el caso de la soldadura de espárragos automática, el inspector
debe verificar la idoneidad de los materiales de soldadura de los espárragos, las condiciones de
soldadura del metal base, y que el operador de soldadura está calificado, se realizan pruebas de
preproducción, la colocación es correcta, se sigue la WPS y cualquier ajuste de WPS , incluido el
ajuste de la pistola de espárrago más allá de los permitidos por AWS Dl.l, se verifican utilizando
métodos de prueba de preproducción. Después de la soldadura del perno, se realiza una
inspección visual de la soldadura del perno, confiando en la presencia de un destello alrededor de
toda la base del perno, y se realiza la prueba de flexión según sea necesario. Los espárragos
soldados manualmente en lugar de hacerlo con una pistola de espárragos deben inspeccionarse de
manera similar a las soldaduras de filete, con una verificación antes de soldar que la base del
espárrago se haya preparado adecuadamente para la soldadura de filete.

8.6.4 Inspección después de la soldadura

Después de completar la soldadura, se debe realizar una inspección visual de todas las soldaduras
para verificar que cumplan con los criterios de calidad de soldadura visual aplicables. Todas las
soldaduras deben medir su tamaño, longitud y ubicación para verificar que cumplen con los
requisitos del Proyecto.

El área k es una porción de la banda de una forma enrollada que se ha enderezado rotativamente,
y puede tener una resistencia de muesca baja en esa área como resultado del alisado. Las
soldaduras colocadas en el área K bajo restricción alta, como las placas dobladoras, las placas de
continuidad y los refuerzos, pueden causar que se formen grietas en el metal base de la
combinación de la tensión de contracción, la restricción, las condiciones de terminación de la
soldadura y la resistencia de la muesca del metal base. Las versiones anteriores de la
Especificación AISC y las Disposiciones Sísmicas de AISC especificaron el MT para esta condición,
pero en vigencia con los estándares AISC 2016, esto se ha cambiado a una inspección visual.

Aunque los orificios de acceso a la soldadura cortados térmicamente se examinan antes de soldar
para determinar el tamaño, el perfil y la ausencia de grietas, es posible que la restricción de la
soldadura y la contracción del muslo puedan causar

Grietas en los orificios de acceso a la soldadura después de que se haya completado la soldadura.
Por lo tanto, se debe realizar una verificación visual final del orificio de acceso a la soldadura para
garantizar que no esté agrietado.

Los arcos de impacto se deben eliminar y la superficie del metal base debe repararse e
inspeccionarse. En ciertos lugares, como miembros sujetos a fatiga, en zonas protegidas de
conexiones y miembros sísmicos, las soldaduras involuntarias o las soldaduras temporales pueden
afectar negativamente el rendimiento del miembro o la conexión. El miembro o la conexión se
deben examinar cuando existan tales condiciones para asegurar que no se hayan agregado
soldaduras a tales ubicaciones. De manera similar, dichos detalles y otros indicados en los
documentos del contrato pueden requerir la eliminación de las lengüetas de respaldo y / o
soldadura, y se debe verificar que esta eliminación, y tal vez la mejora de la superficie del área de
eliminación, se haya completado de acuerdo con la norma aplicable o especificación del proyecto.

Después de que se complete la inspección visual de la soldadura, las pruebas no destructivas de la

soldadura completa, si así lo exigen los documentos del contrato, se realizan a continuación. Tanto
para la inspección visual final como para la NDT final, puede ser necesario un período de demora
debido al riesgo de demora en el craqueo asistido por hidrógeno con aceros susceptibles, alta
restricción y altos niveles de hidrógeno difusible producido durante la soldadura. Si se requieren
reparaciones, los trabajos de reparación deben someterse a una reinspección y la misma NDT que
se usó para la soldadura original.

El inspector responsable de la inspección de la soldadura completa debe colocar una marca de

identificación cerca de la soldadura, o utilizar otro método aceptable, para identificar las
soldaduras inspeccionadas y su aceptación o rechazo.

8.6.5 Ensayos no destructivos

Métodos NDT. Varios métodos de ensayos no destructivos (NTD), también llamados exámenes no
destructivos (NDE), pueden ser utilizados en un proyecto de acero estructural.

La primera forma común de NTD es la prueba visual (VT), aunque esto se denomina inspección
visual en los códigos AWS D1.1. La mayoría de las inspecciones visuales se realizan sin el uso de
lupas. Se pueden utilizar lupas para examinar más de cerca las áreas que se sospecha que
presentan grietas y otras discontinuidades pequeñas, pero potencialmente significativas. Es
necesaria una iluminación adecuada y una buena agudeza visual. Se utilizan varios medidores de
soldadura para determinar el tamaño de la soldadura, la convexidad, el destalonado, el refuerzo y
otras mediciones, según sea necesario.

Una forma mejorada de inspección visual es la prueba de penetración (PT). Se limpia a fondo la
superficie de la soldadura y el acero que sobra. Se aplica un tinte líquido penetrante a la superficie
de la soldadura y se deja tiempo para que penetre en las grietas, poros y otras discontinuidades de
la superficie. Después de un tiempo asignado (tiempo de permanencia), se retira el penetrante y
se aplica un revelador a la superficie.

El revelador devuelve el penetrante a la superficie de la soldadura y del metal base. El revelador es

de un color (a menudo blanco) que contrasta con el color del tinte en el penetrante.

El inspector observa el colorante en el revelador, luego retira el revelador y el colorante para

inspeccionar más de cerca la superficie de la soldadura visualmente. Algunas pruebas de
penetración utilizan una solución ultravioleta, en lugar de un tinte, para ayudar a la visibilidad
cuando hay una lámpara UV disponible. las pruebas de penetración sólo pueden detectar
discontinuidades en la superficie. Los registros permanentes de los defectos descubiertos se
realizan normalmente utilizando fotografías.

La prueba de partículas magnéticas (MT) se puede usar para detectar discontinuidades

superficiales y ligeramente debajo de la superficie. El límite general de la profundidad del examen
es de aproximadamente 1/8 in (3 mm) cuando se usa un yugo típico. Un campo magnético en y
cerca de la superficie del acero se induce en la región de la soldadura a través del uso del yugo y la
fuente de alimentación. Las partículas magnéticas finas, típicamente hierro con color agregado, se
aplican luego a la superficie del acero. Estas partículas pueden estar en forma de polvo seco o
pueden estar en una emulsión líquida.

Cuando las grietas u otras discontinuidades están en o cerca de la superficie, las líneas de flujo
generadas por la corriente se interrumpen, creando dos nuevos polos magnéticos en el acero o
soldadura que atraen y mantienen las partículas en su lugar mientras que las partículas alejadas de
la atracción magnética alta son expulsadas. desde la superficie. Luego, el inspector observa e
interpreta la posición y la naturaleza de los restantes, juzgándolos para indicar una grieta u otra
discontinuidad en la superficie o subsuelo. Las indicaciones de FaIse pueden aparecer en los dedos
de la soldadura y en las transiciones, y requieren una evaluación adicional para verificar que las
grietas no estén presentes.

Para un mejor rendimiento, las líneas de flujo deben fluir aproximadamente perpendicular a la
discontinuidad. Por lo tanto, el técnico de MT debe girar el yugo en ángulos de aproximadamente
90º a lo largo de la longitud de la soldadura para inspeccionar si hay discontinuidades
longitudinales y transversales.

Los registros permanentes de los defectos descubiertos se realizan normalmente utilizando la

fotografía.

La prueba ultrasónica (UT) es el método preferido de la END para la detección de

discontinuidades en el subsuelo. Es capaz de probar soldaduras de aproximadamente 5/16 a 8
pulgadas (8 a 200 mm) de espesor utilizando la técnica estándar, la calibración y las disposiciones
de aceptación de AWS D1.1. El método más común de prueba utiliza un modo de pulso-eco similar
al radar o al sonar.

La unidad de control envía señales electrónicas a un transductor de material piezoeléctrico. La

energía eléctrica es transformada por el transductor en energía de vibración. La vibración se
transmite a la soldadura a través de un líquido de acoplamiento. La vibración lleva a través de la
soldadura hasta que una discontinuidad u otra interrupción, como un borde o extremo del
material, interrumpe la vibración. La interrupción hace que la vibración refleje la onda de
ultrasonido hacia el transductor. La vibración reflejada es entonces convertida de nuevo en
energía eléctrica por el material piezoeIectric, enviando una señal a la unidad de visualización. La
configuración de la señal de retorno, la intensidad y el tiempo de retardo son interpretados por el
técnico de pruebas.

La interpretación del técnico utiliza las características de la respuesta mostrada en la pantalla para
determinar el tipo de discontinuidad, y manipula el transductor en varios patrones para
determinar una mejor comprensión de la ubicación, longitud, profundidad, orientación y
naturaleza de la discontinuidad. La fuerza de la vibración de retorno, indicada por la altura en la
pantalla, en combinación con la longitud de la discontinuidad determinada por la manipulación del
transductor, determina la aceptación de la soldadura con las discontinuidades encontradas por el
UT. La ubicación de la vibración de retorno en la unidad de visualización se utiliza para determinar
la distancia desde el transductor hasta la discontinuidad.

AWS D1.1 La tabla 6.7 prescribe los procedimientos de prueba para juntas a tope, en T y en
esquina de varios espesores. Se indican el ángulo de búsqueda y las caras de las juntas que se van
a utilizar. El Anexo Q de AWS D1.1 ofrece técnicas alternativas para la realización de ensayos
ultrasónicos y la evaluación de las discontinuidades de soldadura.

Los métodos más avanzados de UT están ganando aceptación en códigos y estándares, incluyendo
el uso de UT automatizado (AUT), en el cual la ubicación del transductor es controlada y
registrada, junto con la respuesta en tiempo real, proporcionando una evaluación consistente y
registrable de la soldadura. Phased array UT (PAUT) utiliza transductores avanzados que exploran
en múltiples ángulos, con registro en tiempo real de los resultados, proporcionando un examen de
la soldadura mucho más exhaustivo que los UT y AUT convencionales, pero los criterios de
aceptación de los resultados de PAUT generalmente no se han resuelto para su uso en código en el
momento de esta publicación, y generalmente se limitan a la evaluación de ingeniería a través de
la mecánica de fractura.

El UT es más adecuado para defectos planos, como grietas y fusión incompleta, y es menos
sensible a defectos volumétricos como porosidad e inclusiones de escoria. También pueden surgir
dificultades en la interpretación de los resultados cuando el soporte permanece en su lugar, o
cuando se examinan las soldaduras de ranura de PJP, por lo que se deben utilizar procedimientos y
técnicas especiales en estos casos.

Las pruebas radiográficas (RT) son otro método de NTD para soldaduras en acero estructural. La
RT se realiza utilizando rayos X o rayos gamma, enviando energía a la soldadura de acero. La
película se coloca en el lado de la soldadura opuesta a la fuente de energía. El acero y el metal de
soldadura absorben energía, reduciendo la exposición de la película, pero las discontinuidades
volumétricas de la soldadura permiten que más energía llegue a la película, produciendo un área
oscura en la película que debe ser interpretada por el radiógrafo.

Las pruebas radiográficas son efectivas en aceros de hasta 9 in (230 mm) de espesor. El tiempo de
exposición y la selección de la película varían según las condiciones y los espesores. Los
indicadores de calidad de imagen (IQI, por sus siglas en inglés), ya sea de tipo alambre o un
penetrómetro, se utilizan para verificar la nitidez y la sensibilidad de la imagen de la película, así
como para proporcionar una escala de medición en la película expuesta.

La RT es más adecuada para localizar discontinuidades volumétricas tales como inclusiones de

escoria y porosidad, y puede pasar por alto defectos planos como grietas y fusión incompleta a
menos que estén orientadas perpendicularmente a la energía y la película, y tengan una
profundidad lo suficientemente significativa como para verlas en la película. Debido a esta
limitación de los riesgos de exposición a la radiación, las pruebas radiográficas suelen ser los más
costosos de los métodos mencionados anteriormente y son poco comunes en las estructuras de
acero actuales. Por lo tanto, la preferencia es para examinar las soldaduras en busca de fallas
subsuperficiales.

Especificación de NDT: Para las medidas de construcción, la Especificación AISC, capítulo N, cita
conexiones soldadas específicas que se requieren para recibir NTD, generalmente pruebas
ultrasónicas.

Éstos incluyen

I. Para las medidas en la categoría de riesgo III o IV, los niveles de riesgo más altos definidos por el
código de construcción aplicable, todas las soldaduras ranuradas CJP que están sujetas a la carga
de tensión aplicada transversalmente en las juntas a tope, T y esquinas, en los materiales 5/16
pulg. 8 mm) de espesor o mayor. Las soldaduras de ranura CJP cargadas en corte o en compresión
no están incluidas.
2. Para estructuras en la categoría de riesgo II, según lo define el código de construcción aplicable,
el 10% de las soldaduras de ranura CJP en topes, juntas en T y en las esquinas están sujetas a
cargas de tensión aplicadas transversalmente, en materiales de 5/16 pulg. (8 mm) de espesor o
mayor El 10% se aplica al número de soldaduras, que se seleccionará al azar, y no debe
interpretarse como el 10% de la longitud de todas las soldaduras. Las soldaduras de ranura CJP
cargadas en corte o en compresión no están incluidas.

3. Para aplicaciones de fatiga, cuando así lo requiera la especificación AISC, Apéndice 3, Tabla A-
3.1, las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope que requieren que la solidez de la soldadura se
establezca mediante inspección ultrasónica o radiográfica se someten a RT o UT, según lo
prescrito.

Se prohíbe la reducción en la tasa de UT.

No se requiere UT para soldaduras de menos de 5/16 pulg. (8 mm) de espesor, soldaduras de

ranura PJP, soldaduras de filete, o para soldaduras en estructuras en la categoría de riesgo 1, el
nivel de riesgo más bajo definido en el código de construcción aplicable.

Además de los tres requisitos anteriores para edificios, como se indica en el Capítulo N de la
Especificación AISC, se requiere la adición de NTD para uniones soldadas si son parte de un
sistema de resistencia a la fuerza sísmica (SFRS). Estos requisitos de NTD se definen en las
Disposiciones Sísmicas de AISC, Capítulo J, e incluyen pruebas de partículas magnéticas (MT),
pruebas de penetrante (PT) y / o pruebas de ultrasonidos (UT) para ciertas articulaciones, de la
siguiente manera:

I. Se debe realizar la UT del 100% de todas las soldaduras de ranura CJP en materiales de 5/16
pulg. (8 mm) de espesor o más, independientemente de la dirección de carga. Además, se debe
realizar MT en todas las soldaduras de ranura CPJ de viga a columna. Para marcos de momento
ordinarios en estructuras en las categorías de riesgo I y II, las soldaduras ranuradas CJP y UT se
requieren solo en las soldaduras críticas de demanda.

2. Para detectar roturas lamelares en T y juntas de esquina donde el metal base cargado en
tensión en la dirección del grosor total es más grueso que 1 1/2 in (38 mm), y el material de
conexión es mayor que 3/4 (19 mm) ) y contiene soldaduras ranuradas CJP, UT después de que se
realiza la terminación de la junta para verificar discontinuidades y desgarros lamelares detrás y

Junto a la línea de fusión de las soldaduras. Criterios de aceptación de la soldadura encontrados en

la tabla de AWS DI.I

6.2 se utiliza para cualquier discontinuidad de metal base que se encuentre dentro del cuarto de
espesor superior de la superficie de acero sometida a la deformación de espesor total.

3. En los empalmes soldados y en los miembros con bastones de viga y orificios de acceso de
soldadura que se cortan térmicamente, cuando el grosor de la brida del miembro excede de 1 1/2
in (38 mm) si la forma de un rollo o cuando el grosor de la banda del miembro excede de 1 1/2 in
(38 mm) si se va a realizar una forma acumulada, MT o PT para verificar que la superficie de corte
no tenga grietas.
4. Si al borde de corte térmico de una sección de viga reducida se le ha quitado una muesca afilada
mediante rectificado o se ha reparado una gubia con soldadura, se debe realizar la MT del área de
reparación.

5. En los sitios de extracción de la lengüeta de soldadura de viga a columna, la MT debe realizarse

en las mismas uniones que se describen como se describe en (I) anteriormente.

6. En los empalmes de columna y las soldaduras de ranura PJP de la placa a la base, se debe
realizar la UT. En 2016, se agregaron a las Disposiciones Sísmicas de AISC para marcos de
momentos especiales un nuevo detalle de empalme de columna que utiliza soldaduras de ranura
PJP, con una superficie de raíz mínima y un eje de columna más bajo que el eje superior, y también
se puede usar para otros sistemas.

Debido a que la soldadura es crítica a la demanda y está sujeta a deformaciones inelásticas, los
requisitos de UT para los procesos PJP en dichos empalmes de columna se agregaron en 2016 para
abordar este detalle en particular.

Debido a que dichas soldaduras de ranura PJP pueden ser sometidas a un rechazo falso de las
indicaciones creadas por la cara de la raíz, los procedimientos especiales de UT deben escribirse y
calificarse mediante pruebas de muestra, y los técnicos de UT deben estar igualmente calificados
por su capacidad para probar este detalle en particular. No se pretende que otras soldaduras de
ranura PJP utilizadas en empalmes de columnas que no son parte del SFRS estén sujetas a UT.

Las tasas de UT y MT pueden reducirse, cuando esté permitido, cuando se ha determinado que un
soldador individual tiene una tasa de rechazo del 5% o inferior. Sin embargo, los soldadores con
tasas de rechazo más altas que la tasa de UT aumentaron al 100% hasta el momento en que la tasa
de rechazo del soldador se considere aceptable.

A diferencia de los requisitos de la Especificación AISC y las Disposiciones Sísmicas de AISC, para
estructuras estáticas, AWS DI.I no requiere ninguna prueba específica no destructiva (NDT),
dejándola al ingeniero para determinar el (los) método (s) NDT apropiados, ubicaciones o Las
categorías de soldaduras a probar, y la frecuencia y el tipo de pruebas (completas, parciales o
puntuales), de acuerdo con AWS DI Cláusula 6.15.

8.6.6 Criterios de aceptación de la soldadura

El ingeniero establecerá los criterios de aceptación que se utilizarán para la calidad de la

soldadura.

Comúnmente, se adoptan los criterios de calidad e inspección encontrados en AWS DI.I Cláusulas 5
y 6. Sin embargo, se acepta y alienta el uso de criterios alternativos. AWS DI.I La cláusula 6.8
establece que "La premisa fundamental del Código es proporcionar estipulaciones generales
aplicables a la mayoría de las situaciones. Los criterios de aceptación para soldaduras de
producción diferentes de los especificados en el Código se pueden usar para una aplicación
particular, siempre que estén debidamente documentados. por el proponente y aprobado por el
Ingeniero: "El comentario a la Cláusula 6.8 proporciona información adicional sobre el desarrollo y
uso de criterios de aceptación alternativos.
Los criterios de aceptación de soldadura visual para soldaduras se proporcionan en AWS DI.I Tabla
6.1 para uniones no tubulares y en la Tabla 9.16 para uniones tubulares. En general, las juntas con
carga cíclica y tubular requieren estándares de calidad más altos que las juntas no tubulares
cargadas estáticamente. Estos valores también se aplican cuando se utilizan pruebas de
penetrante (PT) y pruebas de partículas magnéticas (MT).

Cuando se usa la prueba ultrasónica, AWS DI.I Tabla 6.2 se usa para conexiones no tubulares con
carga estática y conexiones no tubulares con carga cíclica en compresión, y la Tabla 6.3 se usa para
conexiones no tubulares con carga cíclica en tensión. Para conexiones tubulares, utilice la cláusula
9.27 de AWS DI.I. Las técnicas y los criterios alternativos de AWS D1.1 Anexo Q pueden usarse
cuando el ingeniero lo apruebe.

Cuando se usa la prueba radiográfica, AWS D1.1. La Figura 6.1 se usa para conexiones no no
cargadas estáticamente y para conexiones tubulares cargadas estática o cíclicamente, la Figura 6.2
para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en tensión y la Figura 6.3 para conexiones no
tubulares cargadas cíclicamente en compresión.

Debido a que muchos de los criterios de aceptación que se encuentran en AWS DI.I se basan en la
mano de obra, es decir, lo que un soldador calificado puede proporcionar para la calidad de la
soldadura, en lugar de la calidad necesaria para la integridad estructural, se pueden utilizar
criterios de aceptación alternativos para ahorrar tiempo y costos. Además, las reparaciones de
algunas soldaduras con discontinuidades inocuas pueden causar más daño al material en forma de
discontinuidades adicionales, menor tenacidad, zonas afectadas por el calor más grandes, más
distorsión y mayores tensiones residuales.

Criterios de aceptación alternativos han sido publicados por varias organizaciones en varias
formas. En los Estados Unidos, el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica publicó los
Criterios de Aceptación de Soldadura Visual, NP-5380, para su uso en reinspecciones de
soldaduras estructurales cargadas estáticamente en las instalaciones de plantas de energía nuclear
existentes, y ha sido aceptado para su uso por la Comisión Reguladora Nuclear. El documento
proporciona criterios de aceptación de soldadura basados en ingeniería, basados en un diseño
supuestamente de resistencia y conservador, que permite la convexidad de soldadura de filete y el
refuerzo de soldadura de ranura sin limitaciones de altura, más subcotidad y más porosidad que
los criterios de AWS DI.I, y nuevos criterios para la aceptación de materiales limitados. Cantidades
de inflexión, desorientación de soldaduras y escoria superficial.

Cuando se dispone de métodos de prueba no destructivos más avanzados para la investigación de

fallas debajo de la superficie, API 579-1-ASME FFS / -2007 aptitud para el servicio, 2da edición, una
actualización a API RP 579-2000 Práctica recomendada para la aptitud para servicio, proporciona
métodos de evaluación detallados para numerosas condiciones, incluidas fallas similares a fisuras
y desalineación conjunta. De manera similar, la norma británica BS 7910: 2013 + A1: 12015 Guía
de métodos para evaluar la aceptabilidad de fallas en estructuras metálicas proporciona varios
métodos de evaluación basados en ingeniería. El concejo de investigación de soldadura ha
publicado varios Boletines de WRC con los criterios sugeridos, y el Instituto Internacional de
Soldadura ha publicado varios documentos con los criterios de aceptación sugeridos, con una
considerable documentación de investigación que justifica los criterios.