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Lean Manufacturing
El pensamiento tradicional nos incita a agregar valor en lo que hacemos: Mejorar las
actividades de valor, mejorar disponibilidad, hacer más rápido el tiempo de ciclo,
reemplazar personal con equipos automatizados y así sucesivamente. Mejorar lo que
hacemos bien, y sobre todo, producir más.
Valor agregado
Nos han domesticado con esta palabra y para muchos el paradigma es que “valor
agregado” es dar más de algo. Hay muchos ejemplos de esto: “quedarse más tiempo por
valor agregado”, “dar algo de más, como valor agregado”, “regalar trabajo o tiempo”.
Todos estos ejemplos hablan del concepto erróneo sobre valor agregado.
De acuerdo al TPS (Toyota Production System), todo aquel paso de un proceso que
produce un cambio en el producto o servicio y que el cliente está dispuesto a pagar por él,
se define como valor agregado.
Desde la perspectiva del cliente, podemos descomponer los pasos para realizar un
producto o un servicio en cualquier industria en cualquier proceso y separar aquellos pasos
que agregan valor y los que no agregan valor.
¿Entonces qué podemos hacer? Simple. Hacer bien las cosas a la primera. De esta
forma no agregaremos valor pero trataremos de agregar el menos “valor no agregado” al
proceso de operaciones.
Un simple cambio en la forma de ver las cosas, un cambio en este paradigma puede
dar enormes resultados.
Dos herramientas esenciales para mejorar esto es sin duda la optimización de los
mantenimientos planeados (PMO) y por otro lado la aplicación correcta de las herramientas
de análisis de falla y causa raíz.
REFERENCIAS
1. Desperdicio o muda. La eliminación de desperdicios o mudas dentro de los
principios del TPS (Toyota Production System) es la actividad principal en la que se
basa el JIS (Just in Time) o mejor conocido en occidente como Lean Manufacturing
o Manufactura Esbelta.
2. Valor agregado. Se dice de las actividades de un proceso que genera alguna
transformación a un producto o servicio y que el cliente final está dispuesto a pagar
por ella.
3. Los mapas de cadena de valor (VSM) se utilizan para conocer a fondo el proceso
tanto dentro de la planta como en la cadena de suministro. Es una representación
gráfica de elementos de producción e información que permite conocer y
documentar el estado actual y futuro de un proceso, es la base para el análisis del
valor que se aporta al producto o servicio y es la fuente del conocimiento de las
restricciones reales de una empresa, ya que permite visualizar en dónde se encuentra
el valor y en dónde el desperdicio.