YACIMIENTO EPITERMAL DE ORCOPAMPA - AREQUIPA

INTRODUCCION

La presente monografía se refiere a los procesos operativos de la mina Orcopampa, dicho

asentamiento minero, que opera bajo la supervisión de la CIA Buenaventura, se trata de un
yacimiento de tipo de epitermal y produce, principalmente, concentrados de Oro y Plata,
mediante los procesos de chancado, gravimetría, lixiviación y electrodeposición.
La mina Orcopampa es uno de los yacimientos de oro más importantes de Compañía Minera
Buenaventura, ubicada en el departamento de Arequipa, provincia de Castilla, distrito de
Orcopampa, inicio sus actividades de exploración en 1962. Después de sortear un complejo de
dificultades, de ilusiones y desilusiones, al fin y al cabo después de 35 kms. Y abrir más de 5
kms. de socavones y desarrollar el yacimiento, inicia su explotación el 29 de Julio de 1972.
La operación cuenta con las zonas de explotación Nazareno, Prometida, Lucy Piso y
Prosperidad, el método de explotación utilizado es el de corte y relleno ascendente
mecanizado (cut and fill) y su capacidad de tratamiento anual es de 1.500 TMD. La unidad
operativa Orcopampa cuenta con las certificaciones:
 NOSA (habiendo alcanzado el rango de 5 estrellas) el 17 de Junio del 2003
 PAMA, el 13 de enero del 1997
 ISO 14001, 19 de marzo del 2004

Los objetivos de la presente monografía son:

 Definir correctamente el tipo de yacimiento presente en el asentamiento minero.
 Conocer y describir los diferentes procesos metalúrgicos realizados en la operación.
 Establecer el correcto diagrama de flujo de la planta concentradora.
 Obtener un conocimiento más detallado del funcionamiento de una operación minera.
 YACIMIENTO EPITERMAL DE ORCOPAMPA – AREQUIPA

DEFINICIONES PREVIAS
Orcopampa es un yacimiento epitermal-mesotermal de oro y plata hospedado en rocas
volcánicas del terciario constituidas por flujos y domos de composición dasitica y andesitica.

YACIMIENTO EPITERMAL
GENESIS:
Un deposito epitermal es aquel en el que la mineralización ocurrió dentro de 1 a 2 km de
profundidad desde la superficie terrestre y se depositó a partir de fluidos hidrotermales
calientes. Los fluidos se estiman el rango de <100°c hasta unos 320°c y durante la formación
del depósito estos fluidos hidrotermales pueden alcanzar la superficie como fuente termales,
como fumarolas o como solfataras. Los depósitos epitermales se encuentran con frecuencia en
áreas de volcanismo activo alrededor de los márgenes activos de los continentes o arcos de
islas y los más importantes son los de metales preciosos (Au, Ag), pudiendo contener
cantidades variables de Cu, Pb, Zn, Bi, etc.
La mineralización epitermal de metales preciosos puede formarse a partir de dos tipos de
fluidos químicamente distintos, los de baja sulfuración (BS) y los de alta sulfuración (AS).

EVOLUCION:
Como se explicó este tipo de yacimiento está asociado al volcanismo del terciario con rocas de
carácter alcalino, estos depósitos se presentan en dos tipos de régimen tectónico. El primero
es un sistema geotermal asociado a cuencas o zonas de extensión, donde las soluciones
hidrotermales ascienden desde zonas profundas de la corteza, formando piscinas termales de
agua alcalina clorada y depósitos silíceos. La segunda es un sistema geotermal en zonas de
subducción, donde las soluciones rara vez alcanzan la superficie y se presentan como
fumarolas (Townley, 2001).
Un modelo antiguo propuesto para estos yacimientos, es que se forman a partir de las celdas
conectivas de aguas meteóricas (principalmente, aunque también participan las magmáticas),
las cuales se calientan a profundidades y disuelven metales álcalis, cloruros y sulfuros de rocas
volcánicas y/o sedimentarias cercanas. Luego estas soluciones de baja salinidad ascienden
depositando mena y ganga en fracturas (Heald et al, 1985; Bonham, 1987). Otro modelo
basado en Broadlands, propone que la depositación está en función del nivel de ebullición de
los fluidos (Buchanan, 1981). El nivel de ebullición varía debido a los siguientes factores:
  La topografía irregular.
 No existen isobaras uniformes para ningún sistema.
 No existen isotermas uniformes para los sistemas geotermales.
 Variaciones de la temperatura y/o el contenido de volátiles en la solución.
 El refracturamiento puede provocar ebulliciones a mayor profundidad.

Detallaremos los dos tipos de depósitos:

Depósitos de Au-Ag-Cu de baja sulfuración (BS):
Son una mezcla de aguas-lluvias (aguas meteóricas) que han percolado a subsuperficie y aguas
magmáticas (derivadas de una fuente de roca fundida a mayor profundidad en la tierra) que
han ascendido a la superficie. Los metales preciosos han sido transportados en solución como
iones complejos (en general bi-sulfurados a niveles epitermales; clorurados a niveles más
profundos) y para fluidos de baja sulfuración la precipitación de metales ocurre cuando el
fluido hierve al acercarse a la superficie.
En estos depósitos, que se encuentran zonados verticalmente en 250 a 350 metros, se da
mineralización en stockworks, vetas de cuarzo y brechas con oro, plata, electrum, pirita,
argentita, con cantidades menores y variables de galena, esfalerita y calcopirita. También
podemos observar presencia de cuarzo, amatista, calcedonia, calcita y carbonatos de calcio,
magnesio, manganeso y hierro presentados como rodocrosita, hematita y clorita.
Depósitos de Au-Ag-Cu de alta sulfuración (AS):
Los fluidos de alta sulfuración se derivan principalmente de una fuente magmática y depositan
metales preciosos cerca de la superficie cuando el fluido se enfría o se diluye mezclándose con
aguas meteóricas. Los metales preciosos en solución se derivan directamente del magma o
pueden ser lixiviados de las rocas volcánicas huéspedes a medida que los fluidos circulan a
través de ellas. Debido al estado de oxidación de los fluidos ácidos responsables de la
altercación y mineralización, es que también se les llama epitermal del tipo acido-sulfato.
La mineralización se da en vetas, brechas con oquedades y reemplazos de sulfuros variando
desde bolsones hasta lentes masivos. Caracterizados por lixiviación acida, alteración argilica
avanzada y silicea. La mineralogía de las menas es pirita, enargita/luzonita, calcosina, covelina,
bornita, oro y electrum; teniendo dos tipos de menas comunes: enargita-pirita masiva y/o
cuarzo-alunita-oro; respecto a las gangas vemos que predominan el cuarzo y la pirita, también
puede haber baritina, los carbonatos están ausentes.
Mineralogía del yacimiento
La operación minera Orcopampa cuenta con los sistemas de vetas: Pucará, Nazareno,
Esperanza, Prometida, Calera, Manto, Santiago entre otras.
La producción inicial fue netamente argentífera hasta la década de los 90. A partir del año
2000 se opera la mina Chipmo que es principalmente aurfiera, donde la mineralización esta
conformada por menas e teluros, oro nativo, electrum y sulfosales, en gangas de cuarzo y
anhidrita. La mina chipmo contiene un sistema de vetas de orientación NE-SW, representadas
por las vetas Nazareno, Prometida y Pucara, entre otras, sus anchos alcanzan hasta 10 km con
longitudes de 2 km en promedio. Podemos detallar la mineralogía de las vetas mas resaltantes
de la mina Chipmo
Veta Nazareno: La mena esta confornada por oro nativo asociado a teluros como lo son la
calaverita, petzita, hessita, krennerita y telurobismutinita, además de una muy esporádica
presencia de cobre gris; por otro lado, la ganga está representada por ensambles de cuarzo
gris y blanco – baritina – dickita – caolinita – pirita.
Veta Prometida: La mena presenta oro nativo asociado a teluros (calaverita, petzita, nagyanita)
además se observa presencia limitada de tetraedrita y tennantita que agregan valores de
plata; por parte de la ganga observamos cuarzo de varias generaciones como el cuarzo gris,
granular, lechoso; dickita, caolinita y alunita en menor cantidad.
Por otra parte la “ZONA PLATA” corresponde a un yacimiento epitermal de baja sulfuración
con vetas con mineralización de cuarzo, rodocrosita, rodonita y tetraedrita asociados a
sulfuros de plomo, cobre y zinc en forma subordinada. La veta mas importante fue
denominada La Calera, los anchos de veta llegan hasta 10 km y las longitudes hasta 4 km.
Actualmente esta zona está agotada.

TIPOS DE PROCESOS METALURGICOS UTILIZADOS

La planta de procesos de orcopampa trata un mineral aurífero (Mina Chipmo) de ley de cabeza
promedio 18.0 g/TM y su producto final son barras de doré.

1. Alimentación:
El mineral proviene de la mina a una malla de 6”, es pesado y depositado en tolvas de gruesos,
cuya capacidad es de 60x60x50 TM, de esta manera se tendría la suficiente capacidad de
almacenamiento del mineral grueso, de aquí es alimentado al chancado primario.
2. Chancado:
El chancado primario se realiza en una Chancadora de Mandíbulas de 10’x20’ que reduce el
mineral a 1 ½¨. El chancado secundario se realiza en una chancadora Symons Short Head de
3‘que reduce el mineral a ½¨, el mineral proveniente de este chancado es almacenado en las
tolvas de finos por medio de la faja reversible. Esta tolva le da cierta flexibilidad a la planta
permitiendo que la sección chancado pueda parar por alguna razón (reparaciones, etc.) sin que
afecte o interrumpa la producción. Cabe señalar que la última etapa de chancado es un
circuito cerrado.

3. Molienda:
Por intermedio de la faja alimentadora el mineral de la tolva de finos alimentara al molino de
barras Allis Chalmer 7’x12’, donde se realizara la molienda primaria, que es el considerado en
la ampliación permitiendo de esta manera que la capacidad de molienda aumente y tenga una
buena liberación del mineral.
Después de una molienda primaria se pasara a una molienda secundaria, que se llevara a cabo
en el molino de bolas de 7’x12’ Allis Chalmer en circuito cerrado con hidrociclones, se tiene
dos molinos de remolienda 6’x6’ Allis Chalmer y 7’x6’ Marcy, estos últimos vendrían a ser una
molienda terciaria trabajando en un circuito cerrado con hidrociclones
4. Espesamiento:
La pulpa que proviene del overflow de los hidrociclones a una densidad promedio de 1.20
Kg/Lt. es tamizado a una zaranda 4’x12’ para separar los desechos que vienen acompañando al
mineral (madera molida, plásticos, etc). Antes de ingresar al espesador Door Oliver 70’x16’, en
un cajón se mezcla con floculante anionico en solución 0.13% con la finalidad de aumentar la
velocidad de sedimentación. El overflow o rebose del espesador cargado de valores seenvia
por gravedad a las pozas de solución rica y de ahí hacia Merrill Crowe , el underflow del
espesador que tiene una densidad promedio de 1.40 Kg/lt que corresponde al 45% solidos, es
bombeado a tanque N°1 del carbón in leach.
5. Carbón in leach:
Aquí se completa el proceso de disolución de oro con cianuro. La cianuración se lleva a cabo a
una fuerza de cianuro inicial que varía de 800 a 1200 ppm en 7 tanques (seis tanques de 35’ x
35’ y uno de 40 x 40’), con un tiempo de residencia total de 72 horas, la oxigenación de la
pulpa se lleva a cabo mediante la insuflación de oxigeno de 90% de pureza en los 7 tanques.
Los tanques están en gradiente por lo que el flujo de pulpa se trasvasa por gravedad de tanque
a tanque, para evitar el paso del carbón junto con la pulpa se cuenta con los tamices
autolimpiantes Kemix a la salida de cada tanque. La Nivelación de Carbón cuando se realiza la
cosecha de tres toneladas de carbón del tanque Nº02 ese tanque queda con tres toneladas
menos, por lo tanto tenemos que reponer ese carbón. Las tres toneladas para reponer ingresa
al tanque Nº06 procedente de la sección desorción o de regeneración de carbón. El trasvase de
carbón de tanque a tanque, de atrás hacia delante en sentido contrario al de la pulpa se realiza
con las bombas Bredel SPX 100. Espesador:
Los concentrados que salen de las celdas recleaner son bombeados al espesador en donde se
elimina parte del agua, el rebose del espesador va a las conchas de recuperación y la pulpa es
alimentada al filtro.
6. Cianuracion de concentrados gravimetricos:
 En esta etapa se procesa el concentrado obtenido por gravimetría mediante cianuración
intensiva en tanques de cianuración Pachuca y Chapacocos. El concentrado gravimétrico es
recepcionado en la planta de cianuración, donde es muestreado, pesado y acumulado en una
tolvin de 6 TM luego es alimentado mediante una faja a un Molino de Bolas DENVER 3’x 8’
donde se realiza una molienda en circuito cerrado con un ciclón D-6. La pulpa es depositada en
un tanque de cianuración Pachuca 6”x 24” o Chapacoco 8”x 24” donde las condiciones de
cianuración son de 1.0- 1.5% NaCN, 30% de sólidos y pH promedio de 11. La cianuración en el
tanque se realiza por 24 horas y luego la pulpa es alimentada hacia el filtro prensa SPERRY de
36”, mediante el cual se obtiene la solución rica que es depositada en un tanque de 50 m3, de
aquí es bombeada hacia un filtro prensa y finalmente la solución clarificada obtenida es
enviada hacia el tanque de 100 m3 del proceso Merrill Crowe. Los sólidos filtrados son
recirculados hacia el mismo tanque de cianuración para continuar la extracción de oro y plata.
Este ciclo (cianuración-filtradorecirculado) se realiza 03 veces luego del cual los sólidos
cianurados son enviados al proceso CIL.
En la sección de filtrado se usara un filtro de discos, en donde se obtiene el concentrado en
forma de Cake con 12% de humedad.

7. Desorción y electrodeposición:
Mediante el proceso de desorción se extrae el oro y la plata adsorbido en el carbón,
resultando una solución cargada en oro y plata que son recuperados por electro deposición.
El carbón cargado del tanque CIL Nro. 02 es bombeado hacia la Zaranda de Cosecha, la pulpa
regresa al tanque 02 y el carbón es transferido por gravedad a la Tolva de Recepción de Carbón
Cargado de 7.3 m3 hasta acumular 3000 kg de carbón. Este carbón es transferido hacia la torre
de desorción (stripper). La solución barren que se utiliza para desorber el carbón se calienta a
125 ºC. La solución es bombeada del Tanque de Solución Barren, atraviesa el Intercambiador
Nro. 2 elevando su temperatura de 85 a 110 ºC y pasa al Intercambiador Nro. 01 donde la
temperatura llega a 125 ºC, ingresa por la parte inferior del Stripper, pasa a través de la
columna de carbón dentro del stripper y sale por la parte superior cargada en valores de oro y
plata, pasa por el Intercambiador Nro. 2 disminuyendo su temperatura a 105 ºC, ingresa al
tanque rompe presión y llega con una temperatura de 95 ºC a las celdas electrolíticas.
La solución enriquecida que sale del stripper, pasa a las celdas electrolíticas, donde el oro
precipita y la solución empobrecida retorna al stripper para nuevamente enriquecerse, esto
operación se repite por un periodo de 20 horas.
El carbón desorbido es bombeado al Tanque CIL Nro. 06.

8. Merrill Crowe:
En esta etapa se recuperan el oro y la plata de la solución rica clarificada mediante la
precipitación con polvo de zinc. La solución rica del overflow del espesador 70’x16’ pasa a
través de 02 pozas de 350 m3 cada una y es alimentada a un tanque de 100 m3 donde se junta
con la solución rica clarificada de la cianuración de concentrados gravimétricos, de este tanque
se bombea hacia el proceso Merrill Crowe. Esta solución rica con una turbidez promedio de 20
NTU pasa a través de un clarificador HERCULES donde se retiene los sólidos presentes en la
solución mediante la ayuda filtrante (tierra celite), la solución resultante tiene una turbidez
inferior a 10 NTU y va hacia una torre de vacío para la desoxigenación. A la solución clarificada
y desoxigenada se le agrega zinc en polvo, ocurriendo la precipitación del oro, plata e
impurezas; este precipitado en solución es bombeado mediante una Bomba GOULDS vertical
de 40 HP hacia un filtro Prensa (SHRIVER 36” ó SPERRY 36”) para separar el precipitado. La
solución resultante es una solución barren (pobre en oro y plata) que es bombeada hacia la
poza de 1000 m3 de donde recircula al proceso. El precipitado es secado y calcinado en la
retorta.

9. Fundición:
En esta etapa se recupera el oro y plata de los precipitados obtenidos por electro deposición y
precipitación con polvo de zinc. Se cuenta con un sistema de recuperación del mercurio
compuesto por una retorta, donde se seca y se calcina el precipitado a una temperatura de
500 -700 ºC. Los gases y vapores generados son inducidos a pasar a través de dos
condensadores y un filtro de carbón mediante una ligera presión de vacío. Los vapores de
mercurio son condensados y recuperados en un tanque receptor donde se almacena el
mercurio hasta su cosecha. El precipitado calcinado se mezcla con los siguientes:
 Bórax: (Na2B4O7) funde a 743°C disminuye punto de fusión de toda la carga
 Sílice: (SiO2) funde a 1750 °C, fundente acido Escorias con alto contenido de Sílice son
viscosas mezclados con Bórax forma cadenas borosilicatadas estas escorias tiene alta
solubilidad (fluidez).
 Nitrato de Sodio: (Na2NO3) oxida metales básicos, punto de fusión 338 °C. A 500°C se
descompone produciendo O2 y oxida a los sulfuros y algunos metales como el Fe, Cu,
Zn

 Carbonato de Sodio: (Na2CO3) fundente básico, funde a 852 °C proporciona

transparencia a la escoria
La fundición se realiza mediante un horno basculante usando un crisol de carburo de silicio,
por cada colada se obtiene una barra de 30 +- 4 kg. El contenido metálico de las barras son
superiores al 90% (entre oro y plata).
 10. Regeneración del carbón:
Aquí se realiza el lavado ácido y la reactivación térmica del carbón que tienen la finalidad de
recuperar las propiedades de adsorción del carbón. Con el lavado ácido se trata de eliminar los
carbonatos de calcio y otros componentes inorgánicos adsorbidos en el carbón. Después de la
desorción el carbón es transferido mediante una bomba hacia el tanque de Lavado Ácido de
donde se utiliza una solución al 6.3% de ácido clorhídrico y luego de algunas horas de lavado se
enjuaga con una solución de hidróxido de sodio y antiincrustante, el carbón lavado es
bombeado hacia la Tolva de Regeneración de 8.6 m3. La reactivación térmica tiene la finalidad
de remover los componente orgánicos adsorbidos en el carbón, se realiza mediante un horno
rotatorio (que utiliza gas licuado de petróleo) a una temperatura de 700 ºC, el carbón es
enfriado con agua inmediatamente y transferido hacia el tanque CIL Nro. 6

11. Destrucción del cianuro:

Como su nombre lo indica se destruye los cianuros remanente del relave de la cianuración en
carbón (Carbón in leach), para ello se utiliza el ácido caro’s (H2SO5) que es un ácido formado
de la mezcla del peróxido de hidrógeno y el ácido sulfúrico. En una reacción rápida y
exotérmica.

12. Disposición del relave:

La presa de relave está recubierta con membrana plástica de polietileno de alta densidad que
evita las filtraciones. La pulpa se decanta retornando el excedente de agua para ser reutilizado
en la planta.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE
ORCOPAMPA
BIBLIOGRAFIA

http://www.medellin.unal.edu.co/~rrodriguez/epitermales/depositos-epitermales.htm

http://www.buenaventura.com/es/operaciones/detalle/2

https://www.geoaprendo.com/2015/07/resumen-depositos-epitermales.html

https://www.academia.edu/5153319/MINERA_ORCOPAMPA_COMPA%C3%91%C3%8DA_BUE
NAVENTURA