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Actas del

Primer Simposio Internacional en Ventilación


de Minas de Sudamérica
Santiago, Chile – 21 y 22 de noviembre de 2018

EDITORES

PhD. Juan Pablo Hurtado C.


Ing. Oscar Codoceo V.
PhD. Enrique Acuña D.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida, Almacenada o transmitida sin el
permiso de la Universidad de Santiago de Chile.

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La información contenida en esta publicación es para la enseñanza académica y solamente


con fines ilustrativos. La Universidad de Santiago de Chile se excluye de cualquier
responsabilidad por pérdida o daño (incluyendo la pérdida indirecta o consecuencia en el uso
de la información) que puedan surgir del contenido de este documento, excepto que la ley lo
exija. Considere que la información proporcionada en esta obra es para ayudarle a resolver sus
propias consultas y análisis del tema tratado. Se sugiere para mayor profundidad temática,
buscar asesoría profesional independiente antes de proceder a la ejecución de algún ensayo o
uso de contenido específico sólo basándose en la información presentada. Se han tomado todos
los cuidados en la elaboración del presente documento. Sin embargo, la universidad no se
responsabiliza de los errores u omisiones que puedan presentar los trabajos de investigación
que forman parte de este compendio. Las opiniones expresadas en este documento son de
responsabilidad de sus autores y no representan necesariamente a la Universidad de Santiago
de Chile.

ISBN 978-956-303-370-0

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Primer Simposio Internacional en Ventilación de Minas
de Sudamérica
Santiago, Chile – 21 y 22 de noviembre de 2018

Auspician

Auspiciador Diamante

Auspiciador Platino

Auspiciador Oro

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Patrocinan

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Revisores técnicos

PhD. Enrique Acuña Duhard Adjunt Professor, Laurentian University,


(Barthi School of Engineering), Canadá
Ing. Oscar Codoceo Valencia Codoceo Consultores Limitada, Santiago, Chile
PhD. Juan P. Hurtado Cruz Universidad de Santiago de Chile
PhD (c) J. Daniel Stinnette Ventilation Innovation, LLC, Virginia, EE.UU.

Comité organizador

Gabriel Reyes Navarro Universidad de Santiago de Chile


Daniel Sepúlveda Fuentes Howden Chile Spa
Pablo Guzmán Retamal Howden Chile Spa
Cristopher Navarro Vergara Universidad de Santiago de Chile
Daniel González Hernández Universidad de Santiago de Chile
Guillermo Arce Meza Universidad de Santiago de Chile
Harold León Cadenas Universidad de Santiago de Chile
Ignacio Muñoz Carrasco Universidad de Santiago de Chile
Leslie Quiroz Contreras Universidad de Santiago de Chile
Marión Díaz Pérez Universidad de Santiago de Chile
Hugo Henríquez Díaz Universidad de Santiago de Chile
Valentina Osorio Mondaca Universidad de Santiago de Chile
Darly Mondaca Ruiz Universidad de Santiago de Chile
Alexander León Alcota Universidad de Santiago de Chile

Equipo de edición gráfica

Catalina Castro Muñoz Edición y diseño gráfico


Leslie Quiroz Contreras Edición de estilo
Daniel Sepúlveda Fuentes Edición final

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Prefacio
Durante muchos años Latinoamérica, y en particular Sudamérica, ha ido desarrollando el estado del
arte de la técnica en la minería, específicamente en la ventilación de minas, a la saga de países como
Estados Unidos de Norteamérica, Canadá, Sudáfrica y países de Europa. Consideramos que hoy en día
hemos alcanzado un estado de madurez y desarrollo técnico importante como para liderar un evento
técnico que busca reunir distintos especialistas de diversos países en torno a la ventilación de minas. Es
por ello, que el Departamento de Ingeniería en Minas de la Universidad de Santiago de Chile ha puesto
la piedra angular para desarrollar en el Primer Simposio en Ventilación de Minas de Sudamérica, con el
patrocinio de instituciones gubernamentales como Sernageomin, Instituto de Ingenieros de Minas de
Chile (IIMCh) y el Ministerio de Minería de Chile.

Este encuentro permite la presentación de trabajos de índole científico-tecnológico orientado a


especialistas, investigadores, académicos, proveedores de tecnología, entre otros actores relacionados
con la ventilación de minas para revisar, analizar y exponer el estado del arte, experiencias de
aprendizaje, avances tecnológicos, investigación, tendencias y desarrollos recientes que permitan
acceder a un estado más elevado de la técnica. El acercamiento entre estos diferentes grupos de interés
genera espacios para la exposición de temas especializados y discusión en torno a la ventilación de
minas, realizar el acercamiento de especialistas de diferentes universidades, países, consultores
especialistas, empresas de ingeniería y proveedores de tecnología. Todo este esfuerzo se ve reflejado en
la generación de una red colaborativa en torno a la ventilación de minas y el desarrollo de una red de
proveedores a escala Sudamericana/Latinoamericana que permita en el futuro realizar negocios de
acuerdo con las necesidades y demandas técnicas que cada región requiere, lo que llevará a esta
disciplina a un nivel cada vez más elevado.

Algunos de los temas tratados en este simposio son control de material particulado respirable diésel
y silicógeno, planificación y diseño en ventilación, ventilación en minas metálicas, ventilación en minas
de carbón, casos de estudio, ventilación auxiliar, simulación numérica, incendio interior mina, operación
y mantenimiento y, la cada vez más en escena, ventilación según demanda (VOD).

Quisiéramos agradecer al equipo organizador encabezado por Gabriel Reyes Navarro, todo el
esfuerzo comprometido en la organización, así como a todos aquellos estudiantes y jóvenes ingenieros
que ayudaron en esta labor día a día principalmente en la difusión en los medios para, en tan poco tiempo,
abarcar una parte importante del continente y de varios países a lo largo del mundo. Del mismo modo,
han apoyado en la preparación del evento desde el punto de vista logístico y estratégico. Por otra parte,
quisiéramos agradecer a todas las instituciones patrocinadoras y a las empresas auspiciadoras y
participantes que se detallan en las páginas posteriores y que han hecho posible la realización de este
evento.

Finalmente, quisiéramos agradecer especialmente a las empresas ACH y Howden por su apoyo en el
financiamiento de esta edición impresa de las Actas del Primer Simposio Internacional en Ventilación
de Minas de Sudamérica y su apoyo desde el primer momento en el que se concibió este simposio.

Juan Pablo Hurtado, Oscar Codoceo y Enrique Acuña

Editores

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Tabla de Contenidos

Control de Material Particulado respirable


Mine breathable dust control

Estudio de balances energéticos para desarrollar soluciones en ventilación y control de polvo


en minería subterránea……………………………………………………………………………….1
Espinosa. F, Mella. S, Mella. J, Guerra. Z

El Polvo en División Andina, Método Panel caving………………………………………………15


Díaz. A.N

Normas de emisión exigible a equipos pesados y livianos mina, motores diésel en Chile ....29
Quiroz. R, Mejías. R, Gutiérrez. C, Barría. C

Development of a New Remote Sensor for Concentration and Location of Various Gases in
Mines…………………………………………………………………………………………………..41
Masahiro. I, Yoshimine. K, Li. B

Planificación y diseño en ventilación


Ventilation planning and design

Experiencias en ventilación de minas en Chile: minería del carbón y metálica………………..55


Codocedo. O

Reformulación del Sistema de Ventilación del Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea ...73
Carrasco. J

Estudio del proyecto de mejoramiento de ventilación mina Chavincha, Ayacuchu


Perú……………………………………………………………………………………………….......87
Corimanya. J, Oyola. H

Ventilation design considerations: Cave mines………………………………………………....101


Mohle. H, Hooman M, Bluhm. S

Maximizing Volumetric Efficiency for Ventilation Systems in Temporarily Reduced Flow


Environments of Block Cave Mines……………………………………………………………….113
Schult. G, Prosser. B, Brown. D, Wolgram. J

Chuquicamata Underground Mine Project: Follow Up of Construction Ventilation Design and


Commissioning Sequence…………………………………………………………………………125
Álvarez. R, San Martín. Y, Acuña. E

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Ventilación en Minas Metálicas
Metal Mine Ventilation

Sistema de Ventilación Mina El Teniente Subterránea presente y desafío al futuro…….....141


Quiroz R, Mejías R, Gutierrez. C, Barria. C

Reposición Infraestructura de Ventilación Principal por subsidencia explotación mina El


Teniente. Caso Pacífico Superior…………………………………………………………………153
Quiroz. R, Mejias. R, Gutierrez. C

Ventilación en minas de carbón


Coal mine ventilation

Riesgos y particularidades en la ventilación en minas de carbón………………………………165


Díaz, A

Methane Detection in a Mine Ventilation Airflow using Ultrasound from Exterior of the
Pipe…………………………………………………………………………………………………..177
Mahjabin. T, Takuya. K, Masahiro. I, Yoshimine. K

Casos de estudio en ventilación


Ventilation case studies

Estudio de las necesidades de ventilación en una mina explotada por cámaras y pilares en
fase de abandono…………………………………………………………………………………..189
Trigueros. E, Cánovas. M, Alcaraz. M, Muñoz. J.M

Documenting the improvements made to the return air raise noise control system at Totten
Mine………………………………………………………………………………………………….203
Dobson. A

Ventilación auxiliar
Auxiliary ventilation

Optimización de la Ventilación Auxiliar a través de un Banco de Pruebas…………………….215


Castro. Y

Improving efficiency of extensive duct and fan systems with plastic ventilation tubing……….223
Francoeur. M

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Ventilación según demanda
Ventilation on demand

Desafíos presentes y futuros en la implementación de un Sistema de Control de la


Ventilación…………………………………………………………………………………………..239
Acuña. E

Implementación de un Sistema de VOD Cía. Minera Pucobre S.A…………………………….249


Muñoz. R

Implementación de un Sistema de Ventilación Bajo Demanda en División Andina ............. 265


Llanca. J.L, Hurtado. J.P, Acuña. E, Díaz. A.N

Ventilation Automation – Old Concept Enabled by New Technology ................................... 277


Visagie. C, Marx. W, Coelho. M

Ultrasonic Flow Meter for Mine Ventilation ........................................................................... 291


Mahjabin. T, Takuya. K, Masahiro. I, Yoshimine. K

Using Ventilation to Drive Mine Productivity……………………………………………………..299


Fernandez. J

Simulación numérica
Numerical simulation

CFD aplicado a la ventilación subterránea ........................................................................... 315


Amado. A

Diseño y análisis de un sistema de ventilación minera, mediante simulación CFD, sobre control
y captura de material particulado en operaciones mineras en túneles. ............................... 327
Espinosa. F, Mella. S, Mella. J

Determinación de las Pérdidas Singulares en Chimeneas Escalonadas ............................. 343


León. H, Hurtado J.P

Determinación de las Pérdidas Singulares en Ductos Tipo Pantalón .................................. 361


León. H, Hurtado J.P

In situ Measurement of Thermal Conductivity and Diffusivity of Rock .................................. 377


Masahiro. I, Yoshimine. K, Li. B

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Operación y Mantenimiento
Operation and maintenance

Buenas prácticas en instalación de ventiladores y accesorios de ventilación ...................... 391


Calizaya. F, Acuña. E

Accionamiento y control de ventiladores .............................................................................. 407


Orviz, B

Lecciones para la Implementación de un sistema de control de la ventilación – Experiencia


Sociedad Punta del Cobre S.A. ............................................................................................ 419
Sepúlveda, D

Incendio Interior Mina


Mine Fire

Modelamientos de incendios etapa de inicio de operación Mina Chuquicamata Subterránea


.............................................................................................................................................. 435
Valencia. S, Valencia. C, Avendaño. A, Leaño. T, Castro. R

Estudio de Operación Sistema de Ventilación en caso de Incendio en Mina Subterránea y


Concentrador, CODELCO CHILE, División Andina .............................................................. 451
Díaz. A.N

Components of a Comprehensive Mine Fire Study for Underground Mines ........................ 463
Stinnette. J.D, Román. K, Díaz. A. N

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Control de material particulado respirable
Mine breathable dust control

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Estudio de balances energéticos para desarrollar
soluciones en ventilación y control de polvo en
minería subterránea
Felipe Espinosaa, Sabdiel Mellaa, Jorge Mellaa, Zeryán Guerraa
a SAME SA, Santiago, Chile

El control de la atmósfera en una mina es el aspecto más vital de la operación, pues influye
en la salud de las personas y en la productividad al interior de esta. Las emisiones
contaminantes, entre ellas el material particulado fino en suspensión, es una de los que genera
más problemas, afectando la visibilidad, disminuyendo la disponibilidad mecánica, reduciendo
la eficiencia de equipos, y generando afecciones respiratorias severas como la
neumoconiosis.

En minería subterránea, el control de material particulado se enfoca en la dilución de la


polución, ya que las fuentes de emisión son difusas y, generalmente, móviles. Para ello, se
utilizan sistemas de ventilación forzada los cuales inyectan aire fresco a los espacios
subterráneos, con el fin de diluir y evacuar los contaminantes. Una vez que los contaminantes
estén mezclados con el aire, permanecerán uniformemente difusos y no se separarán, de allí
la efectividad de la ventilación.

El principio de mínima acción, junto con el estudio los estados energéticos de los fluidos
en la fuente emisora, y del entorno de la zona contaminada, ayuda a comprender las causales
de la contaminación, estudiando las zonas de alta y baja densidad energética, para diseñar
sistemas que permitan reducir esta, disminuyendo así la capacidad de levantar, retener y
transportar material particulado que tiene el aire.

SAME desarrolla soluciones usando estas metodologías energéticas, creando sistemas de


control de emisiones atmosféricas, que permiten, conceptualmente, tecnologías eficientes y
estables en el tiempo para el control del material particulado. Con el apoyo de herramientas
computacionales como CFD y, posteriormente, mediante prototipaje físico a escala de
laboratorio e industrial, se crea un sistema que diluye los gases tóxicos y extrae las partículas
mezcladas en el ambiente, logrando la depuración del aire, reducir la temperatura del medio,
y evitar deficiencias en maquinarias y procesos de operación al interior.

Palabras claves: CFD, Polvo, Material Particulado, Energía, Metodología.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

La ventilación de una mina subterránea corresponde al proceso de controlar y dirigir


corrientes de aire a través de las excavaciones subterráneas, ya sea mediante métodos
naturales, mecánicos, o utilizando una combinación de ambos. El objetivo de la ventilación de
minas es proveer condiciones atmosféricas saludables, confortables y seguras en todos los
lugares donde el personal trabaje o se desplace [1].

El aire de ventilación no solo es necesario para respirar, sino también para dispersar
contaminantes químicos o físicos tales como gases, calor, humedad y polvo. Por lo anterior,
es una actividad intensamente regulada, donde se controlan las cantidades de aire requeridos
para la dilución de emisiones de motores diésel, gases de voladuras, radiación, vapores de
baterías y polvo [2].

Una de las principales funciones de la ventilación industrial es el control de polvo,


comprendiendo como tal la minimización de la dispersión de material particulado en
suspensión después de la emisión y el encausamiento de los caudales contaminados a
sistemas de procesamiento o hacia el exterior. Si el control de polvo fuese un problema
sencillo, hace años que se hubiesen erradicado los efectos negativos asociados a
concentraciones altas de polvo en el desarrollo de túneles y otras operaciones subterráneas.
Desafortunadamente, la mayoría de los sistemas actuales sólo son capaces de reducir entre
un 25% y un 50% de la fracción respirable del material particulado en el ambiente, por lo que
los operadores mineros deben implementar simultáneamente distintos métodos para cumplir
con los estándares internos y legales de calidad de aire en las áreas de trabajo [3].

Es importante considerar que la energía asociada a la ventilación de operaciones


subterráneas tiene un importante costo en la demanda energética basal de un proyecto minero
y, consecuentemente, una parte importante de la estructura de costos operacionales de la
mina. Los sistemas de ventilación en una mina subterránea representan entre un 25 y 40 por
ciento del costo energético total [4]. Este elevado consumo energético de los sistemas de
ventilación subterránea a debe a la necesidad de sustentar la gran diferencia de presión que
inducen los ventiladores principales. En verano, la necesidad de enfriamiento aumenta, debido
al aumento de la temperatura de las rocas, mientras en invierno aumenta la necesidad de
regulación térmica, produciéndose una descompresión del macizo y aumentando el volumen
interior a ventilar [5].

Debido a los bajos rendimientos, altos costos y a los crecientes estándares de seguridad y
salud ocupacional en minería, las prácticas en ventilación de minas subterráneas
constantemente van evolucionando, a la par con los avances tecnológicos de la industria
minera.

En los últimos años, avances en softwares de modelación y diseños de ventilación, y de


gestión, han redefinido la manera de administrar estos sistemas de aireación, lo que
representa un significativo ahorro de tiempo y un gran apoyo al trabajo de los ingenieros de
ventilación en el desarrollo de sus diseños, permitiéndoles crear y evaluar rápidamente
numerosos esquemas de diseño. Estos avances son una poderosa herramienta para elevar
los estándares de salud y seguridad ocupacional y la eficiencia de operaciones, sin embargo,
esto último depende, en gran medida, de que los ingenieros que utilizan estas tecnologías no
pierdan la perspectiva sobre los principios básicos que gobiernan la ventilación y el control de
polvo en espacios subterráneos [6], correspondientes a las leyes de conservación de masa,

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
momento lineal y energía. Pero, adicional a todo esto, saber cómo vemos el problema y como
modelarlo efectivamente, es todo un desafío.

Los conceptos físicos ligados a la temática de ventilación son, principalmente, la mecánica


de fluidos y transferencia de calor. Estos temas, abordados desde la universidad, permiten
comprender el comportamiento de un fluido sujeto a variables varias que alteran su “estado
de equilibrio”. Las ecuaciones de Navier-Stokes y de energía permiten predecir el
comportamiento fututo de un fluido, sin embargo, se requiere de supuestos que, no siempre,
son los adecuados. En cambio, mediante la mecánica de Lagrange, conociendo el estado
energético inicial para llegar a uno secundario, tendremos una solución factible para diseñar
sistemas de ventilación, que permitan llegar al estado final posible, controlando su movimiento
de forma apropiada [7]. Estudiar los principios fundamentales que rigen el comportamiento de
las emisiones contaminantes, permite comprender la naturaleza energética de los. Por
ejemplo, es posible utilizar la energía potencial y cinética de la emisión contaminada para
inducir su desplazamiento hacia los dispositivos de captación y/o tratamiento, lo que permite
reducir la capacidad instalada de los ventiladores, jets o aspersores que redirijan el flujo, o
simplemente prescindir de ellos.

Este artículo describe la metodología energética de Lagrange para el análisis de problemas


de control de polvo en minería subterráneas, cuyo objetivo principal es definir el estado de
mínima energía de un fluido contaminado, de acuerdo a condiciones energéticas iniciales
(fuente emisora) y las condiciones del entorno. La comprensión de estos problemas desde un
enfoque energético permite diseñar (rediseñar) sistemas que modifican el estado energético
inicial de las emisiones contaminantes hasta un estado de mínima densidad energética, en
que el aire no es capaz de dispersar los contaminantes.

2. Metodología

Los fundamentos de la dinámica de fluidos son las leyes de conservación, en particular, la


conservación de masa, conservación de momento y conservación de energía [8]. Para
entender, al estudiar un volumen de control en un fluido en dos instantes de tiempo diferentes,
se puede observar que su masa es constante, que cualquier variación en la cantidad de
movimiento es igual a la magnitud de fuerzas externas aplicadas al sistema, y que la energía
total contenida en el volumen de control no se crea ni se destruye, pero puede convertirse de
una forma a otra, existiendo dos tipos de energía: la energía intrínseca del fluido y la energía
cinética. La energía intrínseca del fluido es una combinación de energía potencial y calórica,
que se expresan en forma de presión y temperatura (existen otras formas de energía
intrínseca, pero en la práctica tienen un efecto despreciable en el fenómeno de las emisiones
atmosféricas contaminantes). En definitiva, la cantidad de movimiento de fluido es la expresión
de la energía cinética contenida en el mismo, que a su vez puede generarse a partir la
conversión de la energía intrínseca del fluido, por efecto de fuerzas externas o una
combinación de ambas.

En el punto de emisión, el aire contaminado corresponde a un sistema de gas y polvo con


energía intrínseca que, en un corto periodo de tiempo, se convierte en energía cinética
induciendo el movimiento del fluido contaminado lejos de la fuente. A medida que el fluido se
aleja, su energía se disipa, disminuyendo su velocidad y ajustando sus niveles de presión y
temperatura a las condiciones ambientales. Al disminuir su densidad energética, el fluido
pierde la capacidad de transportar material particulado en suspensión, el que comienza a
decantar de forma gradual. El grado de dispersión del polvo depende de la cantidad de energía

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
del fluido en el punto de emisión y del aporte de fuerzas externas (viento, vibraciones,
temperatura ambiente, presión atmosférica, etcétera).

Comprender el estado energético de las emisiones contaminantes en la fuente y conocer


las condiciones en las cuales dichos fluidos pierden su capacidad de transportar el polvo son
las claves de la metodología energética para el diseño sistemas de control de polvo y otras
emisiones contaminantes atmosféricas. Para analizar este fenómeno desde una perspectiva
energética, se observan los problemas desde el paradigma lagrangiano, aplicando el principio
de mínima acción.

La mecánica Lagrangiana es una reformulación de la mecánica clásica o Newtoniana.


Según Lagrange, la trayectoria de un objetivo puede ser determinada identificando la
trayectoria de mínima acción, correspondiente a la mínima variación entre el diferencial de
energía cinética y el diferencial de energía potencial del fluido entre su posición de origen y
destino [9]. Al enfocarse en la identificación de la trayectoria de mínima acción, el paradigma
de Lagrange permite resolver de forma sencilla los problemas que, desde la perspectiva
Newtoniana, pueden ser muy complejos, ya que la metodología energética no se estudia el
efecto de las fuerzas sobre el objeto en cada instante de tiempo, sino que se enfoca
simultáneamente en todas las alternativas y permite seleccionar matemáticamente aquella
que implica un menor esfuerzo para la partícula, cuerpo o fluido.

Consideremos, por ejemplo, el comportamiento de un fluido al enfrentar un rectificador.


Este dispositivo es una barrera permeable cuyas aperturas poseen una geometría tal que, en
condiciones ideales, un fluido que pasa a través de ellas pierde toda turbulencia y continúa su
desplazamiento como un flujo laminar. La forma de las aperturas anula las componentes
vectoriales no paralelas al eje longitudinal de la apertura, generando una intensa pérdida de
carga y una reducción considerable de la turbulencia. En un sistema abierto, y de acuerdo con
el principio de mínima acción, el fluido tenderá a evitar el paso a través del rectificador, ya que
es muy probable que existan rutas alternativas que rodeen el dispositivo y que impliquen
menores pérdidas de carga; sin embargo, si el fluido y el rectificador se encuentran aislados
en una tubería, el fluido no tiene más alternativa que pasar a través del rectificador, siempre y
cuando exista una zona de baja energía (baja temperatura o baja presión) que induzca el
desplazamiento del fluido a través de las aperturas. Para que esto ocurra, el diferencial
energético entre la zona de alta energía (antes del rectificador) y la zona de baja energía
(después del rectificador) debe ser superior a las pérdidas de carga del fluido que pasa a
través del rectificador.

Utilizar la mecánica de Newton y las ecuaciones de Navier-Stokes para resolver los


problemas de control de polvo, es posible predecir cómo se comportará un volumen de aire
contaminado en instantes futuros, si se conoce su estado inicial en términos de su perfil de
velocidad, temperatura y presión, con supuestos tales como: fluido viscoso, no compresible,
densidad constante, isotérmico, entre otros. Sin embargo, muchas veces las condiciones
iniciales del fluido son desconocidas y los supuestos no siempre son, adulterando los
resultados del análisis. Además, la gran cantidad de ecuaciones resultantes de la modelación
dinámica demandan importantes recursos computacionales para el procesamiento de los
datos, entre otros desafíos como el modelamiento de turbulencias, la viscosidad, la
compresibilidad y la ocurrencia de cambios de temperatura y densidad en el fluido, que se
contraponen a los supuestos de la modelación según Navier-Stokes.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 1. Esquema comparativo simplificado de paradigmas. a) Dinámico-vectorial (Newtoniano). b)
Energético-escalar (Lagrangiano).
La figura 1 exhibe de una forma simplificada las diferencias entre la concepción de Newton
y Lagrange sobre los sistemas fluidos en movimiento. Ambas gráficas representan el mismo
volumen de control de un fluido en movimiento en distintos instantes de tiempo. El análisis
Newtoniano permite conocer la magnitud, dirección y sentido del movimiento de los
componentes del volumen de control en el fluido en cualquier instante de tiempo, sin embargo,
predecir el comportamiento de cada uno de los componentes resulta complejo, debido a la
gran cantidad de variables y supuestos involucrados en la estimación; por otra parte, el análisis
Lagrangiano no permite conocer con precisión las variables dinámicas del fluido de control,
pero permite predecir el comportamiento general del fluido en función de los diferenciales
energéticos entre el fluido y su entorno.

La ecuación base del paradigma Newtoniano, metodología tradicional, es la de Navier-


Stokes:

 v 
 + v   v  = −p +   T + f (1)
 t 
Donde:

ρ: Densidad del fluido


V: Vector velocidad
P: Campo de presión
T: Componentes tensoriales
F: Fuerzas de cuerpo que afectan al fluido.
En cambio, la ecuación del paradigma Lagrangiano, metodología energética, es la siguiente:

L   L 
=   , L = E (qi , qi , t ) − V ( qi , t ) (2)
 qi  t   q i 
Donde:

E y V: Variables energéticas que caracterizan al Lagrangiano L.

L: Nos indica que la variación de energía del fluido respecto a las coordenadas de cada
partícula en el sistema es igual a la variación temporal de esta en función de la velocidad de

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
cambio de cada partícula de fluido en su coordenada intrínseca. Por ende, sólo conociendo
los estados potenciales energéticos de un fluido, y sabiendo a donde queremos llegar, a
diferencia de aplicar supuestos que no siempre lo son, logramos un desarrollo prometedor en
sistemas de ventilación y control de polvo.

Considerando los principios de la mecánica de Lagrange, SAME ha desarrollado una


metodología alternativa que concentra los esfuerzos en comprender el equilibrio energético
del sistema, sin recurrir a supuestos idealizados o análisis matemáticos complejos. Esta
metodología corresponde a una secuencia analítica y de diseño, de carácter cualitativa, y
permite generar una primera aproximación para el desarrollo de tecnologías de control de
emisiones, considerando como criterios principales la minimización del consumo de energía
externa y la reducción del rango de dispersión de las emisiones.

Para mayor entendimiento, esta metodología energética consta de los siguientes aspectos:

1. Escala dimensional del sistema: Determinar el grado de influencia de fuerzas externas y


definir cuáles serán consideradas en el análisis y cuáles serán excluidas.

2. Orden de magnitud del problema: Definir el grado de influencia de los distintos


parámetros físico-químicos estudiados sobre las partículas elementales del sistema
(nanómetros en caso de humos; decenas de micrones, en caso de material particulado en
suspensión y centenares en caso de aerosoles en suspensión; etcétera). Por ejemplo, el
grado de influencia de la temperatura es considerablemente mayor, a medida que
disminuye el diámetro promedio de las partículas elementales del contaminante.

3. Naturaleza del problema: Es necesario definir la naturaleza de la energía cinética de la


emisión, antes de proceder con el diseño conceptual de la solución. La energía cinética
puede ser aportada por una masa constante de fluido que ingresa al sistema una velocidad
similar a la del interior, o mediante la alteración o conversión de la energía potencial a
energía cinética, debido a diversos factores. Si la energía es aportada por masa, el
problema es de naturaleza “másica” y si es aportada por conversión de energía potencial,
es de naturaleza “dinámica”.

4. Modelación cualitativa del sistema: Se deben identificar y mapear las zonas de alta y
baja energía del sistema estudiado, estimando su densidad energética de forma cualitativa,
en referencia a la densidad energética del entorno. Se recomienda representar las zonas
de alta y baja presión del sistema con los signos “+” y “- “, respectivamente, o delimitando
las zonas, como el ejemplo exhibido en la figura 2. Se recomienda distinguir aquellas más
intensas con los signos “++” y “--”, correspondientes usualmente a la fuente de emisión y a
los puntos de extracción de aire, respectivamente. Como los problemas se presentan en
espacios tridimensionales, es necesario identificar las zonas de alta y baja energía en las
principales vistas ortogonales del sistema, complementadas con un mapeo en vista
isométrica.

5. Trayectorias naturales del caudal: En las diferentes vistas del sistema sin intervenir, se
deben trazar las líneas de trayectoria que conecten de la forma más sencilla posible la
fuente de emisión y los puntos de extracción o fugas de emisiones. Es necesario revisar
las trayectorias, considerando el efecto de la viscosidad o densidad de los caudales. Los
caudales de gases calientes tienen mayor viscosidad que los de gases fríos, donde estos
últimos tienden a no mezclarse con los primeros, presentando oposición a la difusión
térmica, generando mucha turbulencia en la interface de ambos caudales. Se debe tomar
en cuenta, además, la componente de aceleración ascendente que poseen los caudales
calientes, debido a que su densidad es inferior a la del aire frío de niveles superiores.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 2. Esquema bidimensional de envolventes con alta, media y baja densidad energética.
6. Volumen de control: Corresponde a la zona de estudio, por donde ingresa y sale el
caudal estudiado. Será la zona donde se intervendrá el problema, por lo que no debe
interferir en las operaciones o interceptarse con infraestructura preexistente que no
pueda ser removida para la resolución del problema de emisiones.

7. Criterio de tratamiento: Dependiendo si el problema es de naturaleza másica o


dinámica, se pueden implementar diversos tratamientos. Para problemas de naturaleza
másica, se recomienda aislar el caudal contaminante que entra al sistema, para evitar
que se mezcle y difunda en el medio no contaminado. Para los problemas de naturaleza
dinámica, se recomienda reducir lo antes posible la turbulencia del caudal, eliminando
las componentes angulares y rotacionales de velocidad, lo que se consigue usualmente
mediante la instalación de rectificadores.

8. Diseño básico: Dependiendo de los criterios de tratamiento definidos anteriormente, y


con el objetivo general de minimizar el gradiente energético entre límite interior del
volumen de control y el límite exterior del mismo, en la zona de evacuación del caudal
procesado. Esto se consigue mediante la modificación de la geometría al interior del
volumen de control y/o la instalación de dispositivos que generen la conversión de
energía cinética a energía potencial o energía calórica, para disminuir la capacidad de
transporte de contaminantes del caudal. Estos dispositivos pueden ser rectificadores,
eyectores, ventiladores y/o cámaras.

9. Iteración de diseño a nivel conceptual: Se debe ejecutar nuevamente el paso 5,


“Definición de trayectorias naturales del caudal”, sobre el sistema incluyendo el diseño
básico de control de emisiones. En caso de no visualizarse claramente una trayectoria
de mínima acción que asegure la evacuación del caudal procesado en las condiciones
definidas en el paso 7, se debe ajustar el diseño mediante la reubicación de dispositivos
o instalación de nuevos elementos. Es importante considerar en esta etapa aspectos
tales como la operatividad, mantenibilidad y logística de transporte e instalación del
diseño tecnológico propuesto.

7
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
10. Continuidad: Permitir que el proceso de pasar de un estado energético a otro ocurra,
mediante la modificación de energía cinética y potencial del sistema, llegando al estado
que se requiera, en este caso, para el control de emisiones y mejorar la calidad del aire.

Como resultado de esta metodología, se dispondrá de un diseño preliminar de una solución


energéticamente eficiente, estable en el tiempo y eficaz en el control de polvo, que puede ser
prototipada de forma física para pruebas en terreno o de forma virtual, mediante una
simulación computacional con softwares CFD (en inglés, Computational Fluid Dynamics). A
partir de esta etapa, es recomendable aplicar el análisis lagrangiano para optimizar la
geometría de los espacios interiores de los dispositivos y la disposición de eyectores,
nebulizadores, filtros, deflectores y otros elementos para inducir movimiento del caudal o para
abatir el material particulado en suspensión.

En concordancia con el criterio de jerarquía de controles, la metodología energética invita


a desarrollar soluciones que priorizan: 1) la eliminación o estabilización del polvo en la fuente
de emisión, 2) la minimización de las emisiones fugitivas, mediante la captura, redirección y
tratamiento de las emisiones residuales del proceso anterior, 3) la modificación de
procedimientos de trabajo o condiciones atmosféricas para disminuir la densidad energética
inicial de la emisión y 4) la implementación de equipamiento de protección personal, cómo
medida de selección final para la protección de la salud de las personas, en operaciones que
presenten problemas de emisiones.

El foco de la metodología antes mencionada en la minimización de las emisiones de polvo,


desde la fuente de contaminación, que permite disminuir la cantidad de aire limpio necesario
para reducir la emisión, lo que implica una segunda oportunidad para reducir la envergadura
del consumo energético del sistema, en comparación con las soluciones tradicionales que se
enfocan en la dilución de los contaminantes mediante la adición de aire fresco.

3. Aplicaciones

3.1. Cámaras absorbentes

Las emisiones de polvo en frentes de perforación y puntos de carguío son unas de las
fuentes de contaminantes atmosféricos más relevantes en una operación minera subterránea.
Al ser fuentes de carácter puntual, la mejor alternativa de control de polvo es aplicar medidas
para contener las emisiones a escala local, y para ello, los más recomendable es la instalación
de sistemas que generen una depresión barométrica en lugares cercanos a la fuente, de forma
tal que el fluido contaminado de alta energía tienda a desplazarse hacia esta zona inducida
de baja energía, para controlar la emisión y abatir o diluir el polvo en suspensión.

Tradicionalmente, se instalan ventiladores extractores para aspirar el aire contaminado con


polvo y gases, sin embargo, esto implica un alto consumo de energía eléctrica y, además,
estos sistemas vierten el polvo en el circuito de ventilación principal, por lo que trasladan el
problema de un lugar a otro de la mina. La cámara o campana absorbente, en cambio, permite
extraer y abatir el polvo en suspensión en la misma frente, como muestra la figura 3. El sistema
propuesto utiliza la red de aire comprimido y de agua industrial, como fuente de abastecimiento
de insumos, para inducir la absorción del aire contaminado y abatir el polvo, respectivamente.
De esta manera, el sistema no requiere de red eléctrica para operar, pudiendo ser trasladado
a cualquier lugar de la mina, de forma más rápida, segura y económica que un sistema
convencional de ventilación auxiliar aspirante.

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Figura 3. Diagrama conceptual de funcionamiento de campana absorbente de polvo para minería
subterránea, cuya ubicación se muestra en amarillo.

3.2. Cámara supresora de polvo

Figura 4. Cámaras supresoras de baja energía instaladas en chancadores y traspasos de correas, en


Mina El Soldado, AngloAmerican, Chile.
Las emisiones de polvo en cintas transportadoras se producen por efecto de las vibraciones
de la cinta, el efecto del movimiento relativo del aire sobre la cinta y el impacto del caudal de
material en los puntos de traspaso y vertido entre correas. Utilizando la metodología
energética, y con el objetivo de controlar este tipo de emisiones, SAME S.A. ha diseñado la
cámara supresora de baja energía para reducir las emisiones de polvo. El sistema incrementa
el volumen disponible para que la emisión se expanda sin presurización, disminuyendo su
densidad energética y las emisiones fugitivas generadas por la expansión en espacios
confinados; de esta manera, el fluido pierde su capacidad de mantener el polvo en suspensión,

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el cual comienza a decantar sobre la misma cinta transportadora. La figura 4 muestra una
serie de estas cámaras instaladas en Mina el Soldado, Chile.

3.3. Cámara lavadora de baja energía

Además de las emisiones de polvo asociadas al traspaso entre cintas, algunos materiales
generan emisiones espontáneas de polvo, vapores y otros gases contaminantes, debido a una
alta densidad de energía intrínseca, en particular, materiales a alta temperatura o inestables
químicamente. Para contener, controlar y tratar este tipo de emisiones, SAME S.A. ha
desarrollo la cámara lavadora de baja energía que, además de abatir el polvo mediante un
sistema de grillas rectificadoras, cámaras y eyectores de aire-agua, captura el polvo por
humectación y aglomeración del material particulado, el que es atrapado en las láminas
reflectoras y evacuado del sistema a través del agua.

El material transportado no entra en contacto con el agua, y el aire procesado seco es


liberado al entorno, libre de polvo. La figura 5 muestra el diseño conceptual de esta cámara
lavadora, con dos elementos importantes: La cámara inercial, diseñada para producir un
volumen de control en torno al punto de emisión de polvo y, el sistema de
abatimiento/supresión, que permite despresurizar la cámara inercial para disminuir las
emisiones y efectuar el lavado del aire extraído desde la cámara.

Figura 5. Esquema de la cámara lavadora de baja energía, instalada en punto de traspaso entre cintas
transportadoras.

4. Discusiones

La mecánica dinámica de Newton ofrece herramientas útiles para describir el movimiento


de los fluidos, sin embargo, no entrega suficiente información sobre sus causas y, en
consecuencia, no permite desarrollar soluciones que gestionen las emisiones en su origen y
sesga el análisis hacia la captación, dilución y/o tratamiento forzado de las emisiones. El
paradigma energético de Lagrange, por otro lado, propuesto como metodología para
soluciones de control de polvo y otros contaminantes, permite comprender el origen y
naturaleza del movimiento de los fluidos, con el objetivo principal de gestionar las emisiones
contaminantes en la fuente y, si es necesario, de forma posterior. Al eliminar parte importante
de los agentes contaminantes en la fuente de emisión, los caudales de material contaminado

10
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
fugitivo son menores, por lo que se reduce el consumo energético y la envergadura de los
equipos de ventilación del circuito principal.

Desde el enfoque newtoniano (tradicional), se prioriza el dimensionamiento de los equipos


para la dilución, por lo que los caudales de aire considerados son mayores, así también los
costos de inversión y operación. Desde una mirada energética, bajo el paradigma energético,
se logran diseñar sistemas que utilizan la propia energía de la emisión contaminante para
inducir el movimiento y la eliminación del polvo, minimizando el consumo de energía a utilizar,
y evitando la ralentización de operaciones.

Al momento de diseñar un circuito de ventilación, es normal considerar variables cómo la


temperatura y presión al interior y exterior de la mina, así como las condiciones climáticas en
cada estación del año, en jornada diurna y nocturna. Estas son variables de carácter general
que, junto con la configuración de los ventiladores principales, regulan la magnitud, dirección
y sentido de los caudales de aire fresco que fluyen al interior de la mina. Sin embargo, pocas
veces se consideran estos mismos parámetros a escala local en las fuentes de emisión,
despreciando la relevancia del estudio de la cantidad de energía contenida en estos caudales
contaminantes y los balances energéticos con respecto la atmósfera circundante. Estas
variables de escala local son las que regulan la magnitud, dirección y sentido de los caudales
de aire contaminado que, por poseer una densidad energética mayor que el entorno, fluyen
desde las diversas fuentes de emisión hasta zonas de baja energía, disminuyendo en trayecto
su densidad energética hasta alcanzar un estado de reposo. A medida que la densidad
energética de estos fluidos disminuye, pierden su capacidad de transportar polvo en
suspensión, el que precipita de forma de forma gradual en el suelo, hasta que otro evento o
flujo de alta energía lo levanta y vuelve a dispersar.

4.1. Operaciones de perforación

En las operaciones de perforación, el polvo puede ser controlado mediante un sistema de


ventilación secundaria por desplazamiento, ya que el caudal de aire contaminado es un fluido
de moderada densidad energética. La depresión barométrica generada en el extremo de la
manga aspirante ubicada cerca del frente induce un desplazamiento convergente del material
particulado desde la fuente a la manga, lo que se complementa con el flujo de aire fresco que
ingresa a la labor, también inducido por la zona de baja energía generada. A pesar de la lógica
de este método, se ha observado que se utilizan ventiladores secundarios impelentes con el
objetivo de despejar el polvo de la frente, empujándolo a través de la zona de tránsito del
personal. Al conseguir la inmediata dilución del polvo y una reducción de la sensación térmica,
los trabajadores perciben que el sistema opera de forma correcta, sin embargo, simplemente
se está desplazando el problema de un sector a otro.

4.2. Tronaduras

El polvo generado en las tronaduras también puede ser controlado mediante sistemas de
ventilación secundaria. Además, se pueden utilizar tapados y compuertas para dirigir el flujo
hacia las chimeneas de evacuación de gases más cercana.

4.3. Carguío (descarga hacia embarcaciones)

En los puntos de carguío ubicados la parte inferior de los piques de traspaso, el polvo se
genera por el derrame del material, dispersándose junto con el movimiento del camión o vagón
por las rutas de transporte. Para reducir las emisiones, se recomienda instalar aspersores de
agua para humedecer las rocas, y cortinas semipermeables rectificadoras que permitan el

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paso de equipos de transporte, pero dificulten el paso de los caudales contaminados con
polvo.

4.4. Transporte de material

En cintas transportadoras, ya sea en puntos de traspaso o en trayectos intermedios, las


tecnologías usualmente utilizadas tienden a incrementar la densidad energética del fluido
contaminado, generando una reducción local y temporal del polvo en las zonas intervenidas,
pero generando problemas aguas abajo del proceso. Por ejemplo, los aspersores de agua a
presión en los puntos de traspaso aumentan la presión y turbulencia del caudal de aire a su
alrededor, incrementando la tasa de producción de polvo. Por otra parte, los sistemas de
contención del polvo que intentan aislar la cinta transportadora de su entorno elevan la presión
del fluido en su interior, lo que incrementa la velocidad del aire y su capacidad para transportar
polvo, junto con aumentar la cantidad e intensidad de emisiones fugitivas. Los sistemas
presentados en la sección anterior confinan las emisiones, pero dejan espacio suficiente para
que esta se expanda y reduzca su concentración energética, junto con reducir la turbulencia
de las emisiones y abatir el polvo en el mismo proceso.

5. Conclusiones

Las emisiones de polvo son fluidos de mayor densidad energética que el ambiente
circundante, y por ello tienden a dispersarse de manera natural en su entorno, hasta alcanzar
un estado de reposo con igual densidad energética que el ambiente (polvo en suspensión).
Para controlar efectivamente estas emisiones en minería subterránea, es necesario conocer
el balance energético entre la fuente y el entorno, para luego controlar la emisión mediante
dilución energética, disipación por pérdidas de carga y/o conversión de su energía potencial a
cinética, o viceversa. Esto puede conseguirse mediante la modificación de la geometría del
entorno, la instalación de reductores de sección transversal, obstáculos, rectificadores,
inyectores y/o ventiladores, entre otras alternativas.

Comprender los estados energéticos de las emisiones generadas permite diseñar


tecnologías más eficientes, aprovechando la energía intrínseca de la emisión para controlar la
dirección y sentido de desplazamiento del polvo, evitando el uso innecesario de energía
eléctrica, incrementando la vida útil de los equipos y previniendo riesgos para la salud de los
trabajadores.

La metodología energética desarrollada por SAME, basada en el principio de mínima


acción de Lagrange, entrega las herramientas necesarias para diseñar, a nivel de ingeniería
conceptual y como una primera aproximación, sistemas de control de polvo eficaces, eficientes
y estables. El aprovechamiento de la energía del propio caudal contaminado, como criterio
transversal de diseño, permite prescindir sustancialmente del uso de energía eléctrica
proveída por medios externos, lo que marca una diferencia sustancial con los métodos
convencionales de control de emisiones basados en la ventilación, cuyo criterio transversal de
diseño es la dilución del contaminante. Agradecimientos

Queremos agradecer la oportunidad que da este simposio, internacional, sobre ventilación


de minas, ya que con nuestro trabajo podemos aportar una mirada diferente y particular al
proceso de ventilación, de cómo abordar los problemas de control de polvo y calidad de aire
al interior de túneles muy extensos, donde la salud humana es primordial, y las operaciones
no deban detenerse.

De forma cordial, nuestra gratitud a Gabriel Reyes, por ayudarnos a lo largo de todo el
proceso de esta publicación. Reconocimiento también al staff de ingenieros de SAME SA, que

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día a día labura para resolver problemas de emisiones en la industria y minería, al mismo
tiempo que investiga, crea y desarrolla soluciones para generar ambientes amigables con la
salud y seguridad de las personas, con diseños que luego son patentados y premiados, como
fue nuestro AVONNI 2017 por la Campana de Alta Energía, mecanismo utilizado para el
control de neblina acida durante proceso de electro-obtención de cobre.

Referencias
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USA. Bureau of Mines, Department of the Interior. Bulletin 385: 219 p.
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Publishing. 460 p.
[3]. Kissell, F. 2003. Handbook for Dust Control in Mining. Pittsburgh, USA. Information Circular
9465. NIOSH. 132 p.
[4]. De Souza, E. 2015. Cost Saving Strategies in Mine Ventilation. Ontario, Canada. Abstracts
of the CIM: Canadian Institute of Mining, Metallurgy and Petroleu, Montreal, Canada: 10-12.
[5]. Ghoreishi-Madiseh, S. et al. 2015. Heat transfer analysis of large scale seasonal thermal
energy storage for underground mine ventilation. Montreal, Canada. Energy Procedia (75):
2093-2098.
[6]. Prosser, B. et al. 2014. The practice of mine ventilation engineering. International Journal
of Mining Science and Technology (2015). Volume 25: 165-169.
[6]. Psce, C. P. 2003. The Application of Lagrange equations to mechanical systems with mass
explicitly dependent on position. Journal of Applied Mechanics. Volume 70: 751-756.
[8]. Currie, I. 2003. Fundamentals of Mechanics of Fluids. Toronto, Canada. 3th Edition,
McGraw- Hill. 542 p.
[9]. Lagrange, J. 1811. Mécanique Analitique. Paris, France. Tome Premier. 378 p.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
El Polvo en División Andina, Método Panel Caving
Alejandro Nery Díaz Arayaa
aUniversidad de Santiago de Chile, Santiago, Chile
CODELCO, División Andina

División Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V Región Chile


y sus operaciones se realizan a rajo abierto y subterránea. En la mina subterránea Río Blanco
a consecuencia de su método de explotación Panel Caving se tiene como una de las grandes
problemáticas “el polvo en suspensión” en todos sus niveles, desde el Nivel de Producción
con el traslado del mineral con LHD, en el Nivel de Reducción con los Martillos y en el Nivel
de Transporte con el traslado de camiones.
El problema de la polución en la industria minera no solo se refleja en la salud de los
trabajadores, sino en la seguridad de la operación minera y causa daños al mantenimiento de
equipos al interior de las operaciones.
En mina Río Blanco uno de los focos prioritarios para el control de polvo está puesto en
enfrentar la silicosis a través de una “Mesa Corporativa de Erradicación de la Silicosis”, que
tiene la participación de diferentes áreas de la compañía, como Operaciones, Mantenimiento
y Proyectos. Una de las medidas que resalta en este plan es la puesta en marcha de controles
y mantenimiento preventivo, tales como los sistemas de captación, supresión, encerramientos,
precipitación en los puntos de generación y emisión del agente contaminante, entre otros, lo
que ha conllevado disminuir considerablemente el polvo en el ambiente y, por lo tanto, la
exposición de sílice del personal.
Palabras claves: Polvo, Material particulado, Seguridad y salud ocupacional, Riesgos.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

La atmósfera natural que respiramos contiene, no solo constituyentes gaseosos, sino,


también un gran número de partículas líquidas y sólidas. Polvo es el término que usamos en
referencia a las partículas sólidas y, en particular, los “polvos minerales” se forman cuando la
roca se rompe ya sea por impacto, abrasión, chancado, corte, trituración o explosivos. Los
fragmentos que se originan, por lo general, son de forma irregular y la gran área superficial
total de las partículas de polvo las hacen física, química y biológicamente más activas que el
material matriz. Esto tiene una influencia importante en la capacidad de ciertos polvos de
producir enfermedades pulmonares.
Los problemas respiratorios causados por el polvo se encuentran entre las más antiguas
de las enfermedades industriales. Sin embargo, tomó muchos años establecer un vínculo
cuantitativo y definitivo entre lo “polvoriento” de la atmósfera minera y las disfunciones
respiratorias. En retrospectiva, había tres razones para ello. En primer lugar, podían pasar
varios años de exposición antes de que la víctima se diera cuenta de alguna deficiencia
respiratoria. En segundo lugar, las reacciones pulmonares al polvo son, a menudo, similares
a las de las dolencias que ocurren naturalmente y, en tercer lugar, la medida comúnmente
usada para la concentración de polvo era el número de partículas en una unidad de volumen
de aire. Las correlaciones entre las concentraciones de polvo, medidas de esta manera, y las
incidencias de neumoconiosis no estaban claras.
Un punto de inflexión se produjo, en 1959, en la Conferencia Internacional de
Neumoconiosis, sostenida en Johannesburgo, Sudáfrica [1]. En esta conferencia se reconoció
que las partículas de un diámetro equivalente de menos de 5 x 10-6 m (5 micras) eran las más
propensas a ser retenidas en los pulmones. Éstas se denominan como polvo respirable.
Posteriormente, se estableció que la concentración de masa del polvo respirable, en cualquier
ambiente, era una mejor medida del riesgo potencial para la salud que los primeros métodos
de conteo de partículas.
El presente documento, se centrará en los efectos de los polvos mineralógicos en el
sistema respiratorio humano y en las técnicas que actualmente se emplean para su control,
dado que sin un adecuado sistema de monitoreo y control de polvo, una gran cantidad de
material particulado fino compromete la salud de los operadores e impacta negativamente en
el desempeño de los equipos, afectando la productividad de la operación.

2. Clasificación del Polvo

El comportamiento del polvo, tanto en la atmósfera de trabajo como en el aparato


respiratorio, se debe básicamente a sus características físicas como tamaño y forma y a su
composición química, orgánica e inorgánica.
Internacionalmente, para efectos regulatorios, el material particulado se clasifica según su
diámetro aerodinámico, dado que el tamaño de las partículas es la variable crítica que
determina la probabilidad y el lugar de depositación en el tracto respiratorio, debido que las
partículas más pequeñas son las más peligrosas, al permanecer más tiempo en el aire y
pueden penetrar hasta los lugares más profundos de los bronquios. El mayor riesgo está,
pues, en el polvo que no se ve. La clasificación del polvo según su tamaño se indica en la
Tabla 1.

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Tabla 1. Clasificación del Polvo según tamaño.

Polvo Descripción Diámetro


< 50
Inhalable Fracción de polvo total que se inhala por la nariz y la boca.
micras
Fracción gruesa de polvo inhalable que penetra más allá de la ≤ 10
Torácica
laringe – traqueo bronquial. micras
Fracción fina de polvo inhalable que penetra a los alveolos
≤ 2,5
Respirable pulmonares, pudiendo causar daños importantes en la salud
micras
de las personas
Micras: Medida de longitud, de símbolo μ, que es la millonésima parte de un metro (0,001
mm)

Figura 1. Sistema Respiratorio y lugar de depositación de polvo según el tamaño de la partícula .

3. Polvo en Método Panel Caving en DAND

Cada movimiento de mineral genera polvo, particularmente en División Andina (DAND) se


libera polvo por las siguientes actividades:
• Extracción de mineral en zanja de producción por el equipo LHD.
• Traslado del equipo LHD desde zanga a vaciadero.
• Vaciado de mineral con equipo LHD.
• Martillo picador sobre parrilla en Nivel de Reducción.
• Carga de tolva camión desde buzón primario.
• Traslado de camión desde buzón a vaciadero.
• Vaciado de camión a OP de traspaso a plantas.

Dado el método de explotación, eliminar el polvo es imposible. Por lo tanto, en primer lugar,
se debe hacer todo lo posible para evitar que dicho polvo se encuentre suspendido en el aire.
Los métodos para lograr ese objetivo son conocidos colectivamente como supresión del polvo.
En el resto de las operaciones sólo se podrá diluir, transportar y decantar.

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Figura 2. Polvo en suspensión en diferentes niveles del Tercer Panel, Mina subterránea de DAND.

4. Niveles de Actuación frente al Polvo Ambiental en DAND

En una mina, una buena gestión, orden y limpieza adecuados, son de gran ayuda para
controlar el problema del polvo. Estas medidas incluyen a los programas planificados del
mantenimiento de los equipos, la planificación cuantitativa de la ventilación y la supervisión
adecuada de las prácticas de trabajo.
Por otra parte, se debe llevar a cabo la evaluación de riesgos y en función de los resultados
obtenidos, se debe proceder a controlarlo, para reducirlo a través de medidas correctivas, las
que se deben evaluar periódicamente para su eficacia.
En Codelco Chile, las medidas de controles, desde la más efectiva atacando a la fuente,
hasta la menos efectiva, en donde se actúa sobre el trabajador, son las señaladas en la Figura
3.
Las medidas de control con mayor aporte son la supresión en el origen, limpieza,
mantenimiento, ventilación general y medidas sobre el receptor.

4.1. Supresión en el Origen

Se puede controlar el polvo en el origen, mediante métodos húmedos, como la


pulverización / nebulización de agua sobre la fuente de dispersión de material particulado, uso
de aditivos humectantes, uso de equipos de perforación con inyección localizada de agua,
regado periódico de las galerías de producción mediante camiones-cuba y, por lo demás, a
través de sales aglomerantes en vías de circulación (Por ejemplo la Bischofita 1).
Se debe asegurar los flujos de agua hacia los sectores operativos, tales que su
disponibilidad sea mayor al 90% y su utilización sea la máxima posible. Este método de
mitigación es de suma importancia y puede llegar a una eficiencia de disminución del 20% de
la concentración ambiental.

1
Bischofita: Es una sal de magnesio obtenida de salares. Su principal uso es como supresor de polvo y
estabilizador de caminos.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 3. Medidas de Control para el Polvo Ambiental.

Figura 4. Supresores en Planta de Chancado.


Además, para evitar que el polvo se levante en las labores por el tránsito de equipos, es
importante mantener las pistas mojadas.
En DAND se ha apuntado a mejorar la disponibilidad y utilización de las regaderas
implementando el Proyecto INNOVA del año 2015 realizado por los trabajadores del Nivel 16
de Producción, en el que plantearon abrir las tres (3) regaderas a la vez desde la altura de la
cabina de operación, evitando así la exposición del trabajador.

Las problemáticas de esta medida de control, son las siguientes:


• Baja disponibilidad de agua en zonas secas o desérticas.
• Excesiva dureza del agua, por lo que se requiere un previo tratamiento, implicando
mayores costos.
• Formación de lodos y barros indeseables, además de las limitaciones productivas en la
humedad del material.
• Alto grado de mantenimiento de rociadores y boquillas.

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• Posibilidad de congelaciones en zonas de bajas temperaturas.

Figura 5. Sistema de humificación en mina Río Blanco, DAND.

a) b)

Figura 6. a) Antes de la apertura de Manifold. b) Después de la apertura de Manifold.

4.2. Captación Localizada

Se aplica en el punto donde se genera la contaminación reduciendo la concentración de


contaminantes, previamente de su difusión al medio de propagación. Esto se consigue realizar
por aspiración forzada en el punto de generación, por otra parte, las nuevas tecnologías,
permiten valorizar residuos, es decir, permiten aprovechar el material particulado capturado,
con el objeto de retornarlo al proceso productivo.
Las problemáticas de esta medida de control son las siguientes:
• Dificultad espacial de colocación de campanas y conductos.
• Alto grado de mantenimiento de campanas y conductos.
• Diseño geométrico muy cuidadoso en zonas de colección de polvo.

4.3. Precipitación Electrostática

Es un proceso en el cual partículas sólidas o líquidas contenidas en una corriente gaseosa


son cargadas eléctricamente y removidas de la corriente gaseosa bajo la influencia de un
campo magnético. Su uso está limitado solo a determinadas zonas por los equipos a utilizar.

20
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Figura 7. Funcionamiento Purificador Electrostático.

4.4. Aislamiento / Cerramiento / Sellado de Puntos Críticos de generación de Polvo

Si no se puede evitar la emisión de un agente, al menos es conveniente minimizar su


expansión en la medida de lo posible, acotando y cerrando el espacio donde se produce, de
forma que afecte al menor número de trabajadores posible, por ejemplo, en chutes de
descarga, transferencia, guardera de cintas transportadoras, chancadores, etc. En este caso,
se pueden adoptar medidas complementarias, como la señalización y restricción de entrada a
estos lugares, para asegurar un menor número de trabajadores expuestos y, por tanto, un
mejor control del riesgo, entre algunas medidas implementadas por DAND, son la operación
a distancia de equipos (Telecomando, Ver Figura 8), hermeticidad y acondicionamiento de
cabinas de vehículos, entre otras.
Las problemáticas de esta medida de control son las siguientes:

• Mantenimiento constante de los elementos de sellado/filtrado de aire.


• Rotura de sellado por el material o por vibraciones de equipos.
• Interferencia con el proceso operativo.

Figura 8. Operador Martillo picador a distancia.

4.5. Ventilación General

Este método consiste en la dilución o mezcla del aire contaminado con aire puro a fin de
mantener las concentraciones de los contaminantes presentes en la atmósfera de la mina, por
debajo de los límites aceptables previamente establecidos. La dilución llega a un 60% de
disminución del polvo respirable en una labor.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Se debe asegurar el flujo de aire de los equipos en función de su ubicación, el tiempo, la
cantidad y la calidad requerida, que en Andina el aire requerido para obtener la máxima
dilución del contaminante polvo de fracción respirable (FR), generados en las calles de
producción, debe considerar un caudal constante que garantice en el tramo de la calle que no
es ocupado por LHD una velocidad de 220 ft/min (1.12 m/s) y en el entorno del LHD 415 ft/min
(2.11 m/s), pues de la experiencia Divisional son velocidades óptimas para diluir
concentraciones de polvo Fracción respirable, cualquier velocidad bajo o sobre estas genera
un aumento en la concentración de polvo FR.
Al realizar las pruebas de concentración de polvo en suspensión en una galería de
producción de 4,0 x 3,6 m, que tiene un área libre de 154,6 ft2, la que disminuye a 85 ft2 en
presencia de un LHD, se corrobora lo dicho anteriormente, a medida que aumenta la velocidad
del aire, la concentración de polvo acrecienta:
Si bien el caudal requerido para un LHD de 275 HP, según el DS. N° 132, es de 27.484
cfm, en División Andina para combatir al mismo tiempo la dilución de polvo, es de 35.000 cfm
por LHD, caudal que cumple con la velocidad máxima permitida por la legislación chilena
vigente, de 492 ft/min, considerando una Galería de 4,0 x 3,6.

Figura 9. Variación de Velocidad Interior Calle de Producción.

La problemática de esta medida de control, son las siguientes:


• Puertas de ventilación abiertas por descuido del personal, perjudicando al circuito de
ventilación.
• Alto grado de mantenimiento de ventiladores, puertas y sellado de galerías (lamas).

4.6. Medidas Organizativas

Tienen por objeto reducir la exposición de los trabajadores a los contaminantes y riesgos
mediante actividades distintas a las medidas técnicas.
Aunque las medidas administrativas de control no son tan satisfactorias para controlar los
riesgos en su origen, suelen resultar de más fácil aplicación, estas son: rotación de puestos

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de trabajo con diferentes niveles de polvo, respeto de tiempo de seguridad en las tronaduras,
entre otras.

b)

Figura 10. a) Requerimiento para Diluir Polvo sin presencia de un LHD. b) Requerimiento para Diluir
Polvo con presencia de un LHD.
Tabla 2. Requerimiento para Diluir Polvo LHD (Galería 4,0 x 3,6 m).

Caudales de Velocidad sin LHD Velocidad con LHD


Inyección (cfm) (ft/min) (ft/min)
25.000 161,7 294,1
30.000 194,1 352,9
35.000 226,4 411,8
40.000 258,7 470,6
45.000 291,1 529,4
50.000 323,4 588,2

4.7. Medidas sobre el receptor

Las actuaciones sobre el trabajador están justificadas cuando las actuaciones sobre el foco
y sobre el medio de transmisión han sido imposibles o insuficientes. Se controla mediante
información/formación/mentalización preventiva del trabajador, buenas prácticas de
operación, uso adecuado de equipos de protección personal, y programa periódico de salud
ocupacional.
En DAND se asegura que todo equipo LHD interior mina debe tener su cabina presurizada
con un sistema de filtros de aire del tipo P100 que garantiza 99.97% contra particulado de 0,4
micras, entregando al operador un caudal de 15,83 m 3/hora con un diferencial de presión de
0.1 mm de agua, lo que corresponde a 8,8 renovaciones de aire por hora.
Esta aplicación ha sido exitosa en la División Andina, la cual tiene como objetivo la no
exposición de los operadores al polvo respirable con contenido de sílice, logrando una
reducción de un 56.3% en comparación a los filtros convencionales.

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Figura 11. Cabina de equipo LHD presurizada.

a) b)

Figura 12. Mediciones en cabinas. a) Con filtro. b) Sin filtro P100.

5. Estudio de eficiencia método control de polvo existente en DAND (IM2-


USACH-DAND-2008)

En el año 2008, en conjunto con la universidad Santiago de Chile (USACH), se realiza


análisis de la eficiencia de los sistemas de mitigación de polvo, considerando los siguientes:
1. Van de Graaff
2. Aspersor
3. Flyback
4. Atomizador
5. Vapor caliente
6. Vapor frio
7. Acústico
En la Figura 13 se muestra una razón entre el número de partículas del método mitigante
y el número de partículas de la línea base. La línea azul corresponde a descarga de polvo, la
verde al inicio del método mitigante y la roja a un fenómeno de difusión. Se considera en el
análisis una razón de partículas para el tamaño de 0,4 µm como consecuencia, que es el
tamaño donde se produce el mayor efecto sobre la salud, y obteniendo como resultado, que
los métodos más eficaces para dicho tamaño es el Vaan de Graaf y luego Flyback. También

24
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
se aprecia en la figura pequeñas diferencias en eficiencia entre el método Vapor y
Vaporizador.

Figura 13. Razón de partículas 0,4 µm para métodos mitigantes.


En conclusión, de todas las técnicas empleadas, la más eficiente en la mitigación de
partículas fue la técnica que utiliza el generador Van de Graaff, con un tiempo de mitigación
de 2,6 min y una eficiencia de 36,3 mg/min.
El Flyback es un sistema que tiene una eficiencia menor que el Van de Graaff (13,8 min de
mitigación y eficiencia de 6,9 mg/min), pero debido a su bajo costo, carencia de partes móviles,
no usado insumos y simplicidad de uso, el que presenta más ventajas para un posible uso
industrial.
Los sistemas con generación de gotas presentan una alta eficiencia (comparable al Flyback
y Van de Graaff) y son sencillos de utilizar. Sin embargo, necesitan agua como insumo, lo que
es una desventaja frente a otros sistemas que no requiere insumos.
Tabla 3. Eficiencia de los métodos.

Método Eficiencia (mg/min)


Van de Graaff 36,33
Aspersor 12,83
Flyback 6,88
Atomizador 6,40
Vapor caliente 1,63
Vapor frío 1,15
Acústico -

Hay que destacar que la eficiencia de mitigación de los sistemas con alto voltaje (Van de
Graaff y Flyback) son muy altas para partículas de todos los tamaños. Es decir, las partículas
ultrafinas, que son la que producen más daños en la salud, son eliminadas con alta eficiencia
por dichos sistemas. Esto no ocurre con los sistemas que dispersan agua (aspersor y

25
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
atomizador), que sólo son eficientes para partículas grandes. Los sistemas con vapor son
medianamente eficientes para eliminar las partículas pequeñas.

Figura 14. Tiempos en mitigación de material particulado de los métodos utilizados.

6. Conclusiones

División Andina de Codelco Chile lleva más de 12 años implementado soluciones técnicas
probadas de mitigación de polvo, todas ellas han cumplido su objetivo, sin embargo, algunas
no han sido sostenibles en el tiempo por la variabilidad del comportamiento del contaminante
en la medida que la mina crece.
Las medidas de control que en la actualidad han sido sostenidas y han otorgado buenos
resultados, como por ejemplo, en el año 2016 la mina subterránea no presentó ningún
trabajador interno con niveles de exposición fuera del LPP, son denominadas como la solución
al problema en un método Panel Caving donde el polvo respirable en su mayoría ya está
suspendido por los movimientos de mineral y el traspaso de estos de un nivel a otro, son el
cálculo del flujo de ventilación para equipos en base a una velocidad que garantice la máxima
dilución de polvo respirable, esto acompañado de sistemas de humidificación de solo agua a
presión pulverizada con boquillas adecuadas para ello. En rigor, la forma más efectiva de
controlar el polvo respirable es la ventilación y el uso masivo de agua industrial. Esto
acompañado de la mantención del sistema de ventilación principal, secundario y asegurar una
alta disponibilidad de los equipos de humidificación con un servicio exclusivo para ello. Si bien
el estudio indica métodos más eficientes mitigando con alto voltaje, hoy no están masificados
a nivel industrial. Es por ello que dentro de la gama de soluciones se utiliza el agua atomizada
sin aire comprimido considerando que en andina es un recurso disponible.

Referencias

[1]. Orenstein, Alexander Jeremiah. Proceedings of the Pneumoconiosis Conference held at


the University of Witwatersrand, Johannesburg, 9th-24th February, 1959. Edited by A.J.
Orenstein.
[2]. Andersson, P.O., Roennblom, W., Soederberg, L. (1993) Mine ventilation Control at
Boliden Mineral. 2nd International Symposium on Mine Mechanization and Automation. Lulea.
Sweden. pp 655-660. Balkema, Rotterdam.
[3]. Baros, M. (2010). Río Blanco y Andina, Visión de chilenos. Los Andes: Oligrafic Ltda.

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[4]. Codelco Andina. (2015). Criterios de diseño ventilación mina subterránea. Los Andes.
[5]. Ministerio de Minería. (s.f.). Decreto Supremo N°132. Reglamento de seguridad minera.
Santiago, Chile.
[6]. Decreto Supremo N°594 títulos de ventilación
[7]. SERNAGEOMIN. (2008). Guía Metodológica de Seguridad para Ventilación de Minas.
Obtenido de
http://www.sernageomin.cl/pdf/mineria/seguridad/200812GuiaVentilacionMinas.pdf 101
[8]. Mcpherson, Malcolm J. (2009). Subsurface ventilation engineering. Nottingham: University
of Nottingham, U.K.

27
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
28
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Normas de emisión exigible a equipos pesados y
livianos mina, motores diésel en Chile
aRodrigo Quiroz Alegría, aRoberto Mejías Becerra, aClaudio Gutiérrez
Ibaceta, aClaudia Barría Delgado
aSuperintendencia Ingeniería en Minas, Gerencia Minas, Codelco, División El Teniente, Chile

Este artículo describe y caracteriza, desde un punto de vista analítico conceptual, el estado
de las exigencias actuales de las normas de emisión en Chile desde el año 2013, su aplicación
en los equipos diésel en minería subterránea y su relación con los requerimientos de aire de
ventilación. Con ese objetivo se realiza una descripción de la calidad del petróleo en Chile, de
acuerdo a la modificación del DS 60 del Ministerio de Energía Chile, sobre la condición a partir
del año 2013 de ser ultra bajo en Azufre (S < 15 ppm). Posteriormente, se presenta, a modo
de referencia, un análisis de las normas que rigen para los motores diésel para equipos fuera
de carretera como la Europea Euro Stage y USA EPA TIER las cuales controlan las emisiones
de gases contaminantes durante el proceso de combustión.

Finalmente, se realiza un análisis comparativo entre los requerimientos de aire


recomendados por el fabricante de acuerdo a las normas de emisiones mencionadas versus
los requerimientos según el DS 132, art. 132. El análisis deja en evidencia la importancia de
las exigencias a los motores diésel con certificación, se refleja en casos específicos Euro
Stage IV o Superior, Tier 4i y Tier 4 y su impacto en las condiciones ambientales para el caso
de minería subterránea en Chile y aplicación de estos conceptos en las estrategias de control
ambiental y las tendencias o presiones de la industria.

Palabras Claves: Normas de Emisión, Motores diésel minería subterránea, Petróleo Diésel
Chile.

29
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

El requerimiento de aire en ventilación de minas subterráneas lo constituye principalmente


aquel para equipos con motores diésel de uso generalizado en la minería metálica en Chile,
principalmente aplicado en las operaciones de carguío y transporte. La mina El Teniente no
se encuentra ajena a esta realidad y la presencia de estos equipos si bien han sustentado los
actuales niveles de producción, ha sido posible con el aumento histórico de las capacidades
de los sistemas de ventilación para responder a los requerimientos de aire para la mina,
observándose además un aumento en las potencias de los motores sumado al incremento en
las capacidades de transporte de estos equipos.
Los requerimientos de aire por uso de equipos diésel en minería subterránea establecidos
en el DS 132 Reglamento de Seguridad Minera Ministerio Minería Chile, en primer lugar, se
refiere a las recomendaciones del fabricante y, en segundo lugar, si no existiera tal
recomendación, se debe ocupar la cifra de 2,83 m 3/min por Hp de motor al freno (100 cfm/HP
motor diésel).
Esta tasa no admite factores de corrección y aplica al total de la flota operativa, lo que
origina la necesidad de mover grandes volúmenes de aire según los tamaños de la flota de
equipos. El origen de esta cifra data de fines de los años sesenta, se ha mantenido en el
tiempo. Por el lado de las recomendaciones del fabricante, entendiendo que es del motor,
dependerá de las normas de emisión que esté cumpliendo, para lo cual se puede hacer
referencia a normas europeas o norteamericanas, USA y Canadá. Chile no tiene normativa
para el caso de equipos diésel para la minería o en general fuera de carretera, no obstante, sí
la tiene para vehículos de carretera o para las vías públicas la que se asimila a las exigencias
EURO V para la importación de vehículos lo que certifica el departamento 3CV de Ministerio
de Transporte y Telecomunicaciones Chile. Sin embargo, existen las condiciones como la
calidad del petróleo que se comercializa en Chile, para generar un estándar a los equipos
mineros lo que se presenta en este paper como aporte a la comunidad minera nacional

2. Petróleo Diésel y sus exigencias en Chile

Se describe a continuación las características del petróleo Diésel en Chile y que significa.

2.1 Petróleo Diésel

El Reglamento de Seguridad Minera DS 132 Art 131 dice lo siguiente “El combustible diésel
usado por las máquinas debe tener un punto de inflamación mayor de cincuenta y cinco grados
(55º) centígrados y no debe contener más de uno por ciento (1%) de azufre en peso. La
temperatura de los gases de escape no debe ser mayor de ochenta y cinco grados (85º)
centígrados.” Esta es la única mención o exigencia de calidad del petróleo diésel a usar en
minería.
El petróleo diésel, combustible destinado a motores diésel en todo Chile, es de una calidad
única definido dentro del estándar de ser ultra bajo en azufre. Esta condición está vigente a
partir del 1 de septiembre de 2013, con la Modificación 48 DS60 del Ministerio de Energía
Chile [6], donde se estableció un máximo de 15 ppm de contenido de azufre.
La figura N°1 siguiente muestra la distribución a nivel mundial de la calidad petróleo Diésel,
fuente organización United Nations Environment Programme UNEP. Mientras en la Figura 2,
se expone como ejemplo, un certificado de calidad del petróleo utilizado en Mina El Teniente.

30
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 1. Niveles de azufre en combustible diésel, Estatus Global July 2018.
Fuente: https://wedocs.unep.org.

2.2 Beneficio Ambiental

El petróleo diésel cumple altos estándares de calidad, esta particularidad se ve reflejada


en la disminución de emisiones al ambiente de dióxido de azufre (SO 2) y gases contaminantes,
principalmente la reducción en la emisión material particulado diésel (2.5 P.M.). La menor
concentración de azufre permite proceso de combustión completo al mantener limpios
elementos mecánicos internos de los motores tales como válvulas, pistones, cámara de
combustión.

2.3 Beneficio Industrial

La implementación de esta condición de calidad del petróleo permite incorporar flotas de


equipos con motores de mayor tecnología aplicada a reducción de emisiones y exigir a los
proveedores, motores que cumplan estándares de emisiones de gases, como Euro V en
vehículos de carretera, Euro Stage IV o norma USA EPA TIER4 final para equipos fuera de
carretera.

2.4 Organismo Certificador

La certificación de emisiones para vehículos de carretera y su autorización de ingreso a


Chile, es llevada a cabo por el Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones a través del
Centro de Control y Certificación Vehicular (3CV) se verifican los requisitos técnicos y normas
establecidas por el D.S. 55/ 1994 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones. Estas
regulaciones son exigibles para vehículos nuevos a partir del año 2013, similares a Euro V,
equivalente a norma (USAEPA 2007). (1). Como proyección país se está preparando subir la
exigencia a la norma Euro VI a partir del año 2020 según lo anunciado por el Ministerio de
Medio Ambiente Chile mes junio 2018.

31
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 2. Ejemplo Certificado Calidad petróleo en El Teniente.

3. Normas de Emisión escape motores Diésel Off Road

Actualmente, existen estándares que regulan los límites máximos de las emisiones de
gases de escape basadas en las clasificaciones de la potencia nominal del motor. Este
cumplimiento a las regulaciones de emisiones es liderado por la norma europea (Norma
EURO) y la norma americana (Norma EPA). Adicionalmente existen otras normas específicas
por países o regiones que se derivan de las anteriormente mencionadas.
Ambas normas de emisión aplican en sus exigencias, una diferenciación sobre las
emanaciones

32
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
de gases para vehículos On Road (en carretera) y Off Road (fuera de carretera), esta última
es donde se enfoca el presente documento. En el caso de la norma EPA las regulaciones para
equipos pesados responden al nombre TIER la cual se divide en niveles 1-4 incluida una
distinción entre 4i (interino) y F (final). La norma equivalente de la Unión Europea se conoce
como STAGE la cual se divide en etapa de I-V incluida la distinción entre etapa IIIA y IIIB. En
general, se acepta que las regulaciones de 4i (Etapa IIIB) tendrán el impacto más significativo
en el mercado, en comparación con los niveles menores, ya que, además de requerir
combustible diésel ultra bajo en azufre, estos motores pueden estar equipados con
sofisticados componentes de post-tratamiento de escape dedicados a regular en mayor
medida las emisiones.
En el caso de Chile, aún no se exige ninguna norma de emisión para equipos pesados en
minería (Off Road), sin embargo, es posible exigir a los proveedores motores diésel que
cumplan con las normas europea y/o americana (>=Tier III y/o Euro Stage V), respaldándose
en el bajo contenido de azufre (S<15 ppm) que se implementa en el país desde el año 2013.
La Figura 3 muestra la diferencia de la norma europea y americana para vehículos On
Road y Off Road.

Figura 3. Normas On Road y Off Road de Motores Diésel.


A continuación, se describe la norma USA y europea para equipos Off road.

3.1 Norma USA MSHA: EPA Tier, última a la fecha: Tier 4 Final

Las normas de emisión EPA, al igual que la norma europea busca regular los límites de
emisiones de combustión de los vehículos nuevos. El último nivel 4 (Tier 4i y 4F), son parte
de la Ley Aire Limpio, una ley federal para reducir la contaminación del aire. Para cumplir con
los estándares Tier 4, los fabricantes están agregando tecnología diésel limpia diseñada para
reducir las emisiones del material partículado (PM) y óxidos de nitrógeno (NOx). Los
estándares se han introducido por etapas, dependiendo del rango de potencia. Con cada
etapa, las restricciones de emisiones se vuelven progresivamente más estrictas, culminando

33
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
en el nivel 4 final, que producirá casi ninguna emisión de PM o NOx. (2). La Tabla 1 muestra
el límite de emisiones para motores diésel según norma USA.
Tabla 1. Límite de emisiones para motores diésel según norma USA.

Tipo Fecha Unidad NOx Partículas


TIER 1 1996 g/Kw-hr 8,5 0,55
TIER 2 2001-2003 g/Kw-hr 6,25 0,15
TIER 3 2005-2006 g/Kw-hr 4 0,15
TIER 4 (interim) 2011 g/Kw-hr 2 0,05
TIER 4 (Final) 2014 g/Kw-hr 0,25 0,05

Ambas normas exigen como requisito disponer de petróleo diésel bajo en azufre (< 15
PPM).

Se observa en la Figura 4, el gráfico de “John Deere” que muestra como las regulaciones
de la EPA han disminuido en gran porcentaje la cantidad de partículas y de óxido de nitrógeno.
La Unión Europea (UE) posee estándares de emisiones similares, denominadas etapas
STAGE para equipos fuera de carretera, que se homologan a los niveles de la EPA. En
consecuencia, las regulaciones finales de Nivel 4 en los estados Unidos son muy similares a
las regulaciones Stage IV en la UE. La Figura 5, expone la evolución en las emisiones de
monóxido de carbono (CO) con la incorporación de la norma EURO Stage.

Figura 4. Normas de Regulación de Emisiones EPA y EU (50-750 HP).

4. Análisis de Normas de emisión aplicada en Minería

Para los equipos pesados de minería no se exige ninguna norma de emisión. La condición
de gases en esta área es abordada por el Decreto Supremo 132, el cual se enfoca en los
requerimientos de aire de equipos diésel y en la correcta ventilación en el sector de operación
con el fin de lograr una satisfactoria dilución de gases.
Los requerimientos de aire para los equipos diésel que operan en ambientes subterráneos
como minas y túneles se determinan multiplicando la potencia del equipo por la tasa de
ventilación. Sin embargo, a la luz de las reducciones drásticas a las emisiones exigidas por la
norma EPA Tier 4 de EE. UU. O la normativa Stage 4 de EURO, más la calidad del petróleo
comercializado en Chile, presiona a los responsables de la ventilación para reducir los
volúmenes de aire, tomando las recomendaciones de ventilación según el fabricante de

34
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
motores, debido a que son menores respecto a la tasa que aplica por la potencia de cada
motor.

Figura 5. Normas de Regulación de Emisiones CO (50-750 HP).


En particular, los requerimientos de ventilación considerando que las diferencias de caudal
entre lo solicitado por el fabricante y lo estipulado por el Artículo 132 del DS 132 representan
una reducción aproximada al 67%. En efecto, en la Tabla 2 siguiente se muestran los
requerimientos de ventilación según recomendación MSHA para motores diésel sobre los 100
HP certificados por la norma Tier 4 final y 4i para petróleo bajos en azufre (15%) versus los
requerimientos obtenidos tradicionalmente considerando la potencia HP del motor y la tasa de
ventilación legal de 2,83 m3/min HP (100 CFM/HP) (4).
Las cifras de la Tabla 2 se grafican y presentan en la Figura 6, el promedio de
requerimientos de aire para diferentes rangos de potencias en HP, considerando la norma Tier
4F versus lo solicitado por el DS 132.

Figura 6. Requerimiento de aire por HP de motor diésel.

35
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Tabla 2. Requerimiento fabricante v/s Requerimiento DS 132
Fabricante Modelo Clasificación azufre CFM CFM %
Norma
Motor del Motor del motor (ppm) Fabricante DS 132 Reducción
315 HP (235 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 11100 31500 65
2100 RPM
315 HP (265 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 12500 31500 60
@ 2100 RPM
343 HP (256 kW)
MarcaX Modelo TIER 4i 15 11000 34300 68
1900 RPM
382 HP (285kW)
MarcaX Modelo TIER 4i 15 12400 38200 68
1900 RPM
422 HP (315kW)
MarcaX Modelo TIER 4i 15 13700 42200 68
1900 RPM
463 HP (345kW),
MarcaX Modelo TIER 4i 15 14400 46300 69
1900 RPM
503 HP (375kW),
MarcaX Modelo TIER 4i 15 15300 50300 70
1900 RPM
543 HP (405kW),
MarcaX Modelo TIER 4i 15 17100 54300 69
1900 RPM
382 HP (285 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 12500 38200 67
1900 RPM
422 HP (315 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 14000 42200 67
1900 RPM
463 HP (345 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 15600 46300 66
1900 RPM
503 HP (375 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 16400 50300 67
1900 RPM
543 HP (405 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 18000 54300 67
1900 RPM
543 HP (405 kW)
MarcaX Modelo TIER 4i 15 25700 54300 53
1900 RPM
603 HP (450 kW)
MarcaX Modelo TIER 4i 15 25500 60300 58
1800 RPM
690 HP (515 kW)
MarcaX Modelo TIER 4i 15 22900 69000 67
1800 RPM
543 HP (405 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 16900 54300 69
1900 RPM
603 HP (450 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 19000 60300 68
1900 RPM
691 HP (512 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 21600 69100 69
1800 RPM
141 HP (105 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 4800 14100 66
2300 RPM
173 HP (129 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 5800 17300 66
2300 RPM
215 HP (160 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 7100 21500 67
2300 RPM
215 HP (160 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 7300 21500 66
2200 RPM
48 HP (185 kW)
MarcaX Modelo TIER4F 15 8300 24800 67
2200 RPM

De la Tabla 3, se puede apreciar los requerimientos de aire en otros países, para ventilación
de minas respecto a Chile, por uso de equipos diésel. Se aprecia el uso de la recomendación
de ventilación según fabricante y su certificación de aprobación según CANMET (Canadá) y
MSHA (USA) (7).

36
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Tabla 3. Requerimientos de Aire mínimo para equipos con motores diésel.

Requerimiento de aire para Ventilación, por motores diésel


País/Estado (m³/s kW)
Chile 0,063 (2,83 m3/minHP)
Australia 0,05 o 0,06
Ontario 0,06
Recomendación CANMET o MSHA para motores
Quebec
aprobados, sino 0,092
Sudáfrica 0,063
USA Recomendación MSHA para motores certificados

5. Control de gases caso Mina El Teniente

Producto de la ausencia de regulaciones en el ingreso de equipos mineros a Chile, División


El Teniente ha adoptado desde el año 2015 incorporar exigencias en la compra de
adquisiciones respecto al tipo de equipos con motor diésel, solicitando a los proveedores que
estos cumplan con la norma TIER 3, Euro Stage 3 o equivalente.
El control de las emisiones de gases en mina El Teniente para CO, NO x y Oxígeno se
registra diariamente en puntos estratégicos ubicados al interior de las diferentes minas que
componen esta explotación subterránea. Los resultados arrojan que las concentraciones del
oxígeno y los gases producto de la combustión no superan el límite permisible exigido por el
DS 132 (19,5% O2, 40 ppm CO y 2,4 ppm NO2).
La incorporación de las exigencias en las adquisiciones de equipos diésel ha contribuido a
disminuir y controlar las concentraciones de los gases contaminantes en el margen de lo
exigido por el DS132, esto se complementa de forma directa con un robusto sistema de
ventilación mina que abastece de aire fresco las diferentes instalaciones en conjunto con una
serie de galerías de extracción que evacuan los gases hacia el exterior, donde los
requerimientos se basan en las exigencias legales usando la tasa por equipo diésel. Esto se
suma a lo ya mencionado sobre la calidad del petróleo y las exigencias a los vehículos de
carretera ingresados a partir del año 2013.
Las Figuras 7, 8 y 9 muestran registros diarios de concentraciones de CO, NO2 y O2
respectivamente, durante el periodo Enero-agosto 2018 en mina El Teniente.

Figura 7. Concentración monóxido de carbono CO, El Teniente, 2018.

37
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 8. Concentración gases nitrosos NO2, El Teniente, 2018.

Figura 9. Concentración de oxígeno O2, El Teniente, 2018.

6. Conclusiones

De la caracterización de petróleo diésel y sus exigencias en Chile, la disminución del


contenido de azufre (< 15 ppm) a partir del año 2013 trajo beneficios ambientales e
industriales, permitió la incorporación de nuevas tecnologías en los motores para emisiones
de gases y ha permitido a Chile un control de las emisiones de gases de combustión diésel a
nivel general, incluida la industria minera.
En cuanto a las normas aplicables a los equipos pesados en minería en la actualidad, estos
equipos entran a Chile con mínima regulación. La calidad del petróleo en Chile permite exigir
estándares superiores. Caso El Teniente se exige desde el año 2015 que las adquisiciones
de los equipos cumplan con las normas TIER 3 como mínimo, esta condición permite un
ambiente de calidad mejorada al interior de la mina, controlando en mayor proporción
emisiones de CO, NOx y material particulado diésel (DPM). Por otra parte, los vehículos
livianos que ingresan a la mina se exige antigüedad de 5 años máximo, cubriendo a partir de
este año emisiones según norma Euro V o superior.
Respecto al análisis en requerimientos de aire para ventilación, se ilustró como las
recomendaciones por el fabricante según las normas de emisión en motores, representarían

38
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
una diferencia cercana al 66% menos con respecto a lo solicitado como tasa por el DS132,
2,83 m3/min por HP, en el caso de cumplir estándar Tier 4 final.
En caso mina El Teniente, los requerimientos de ventilación aumentan en los próximos
años como consecuencia del ingreso de proyectos de desarrollo, que se cuelgan del actual
circuito de ventilación y que requiere de holguras suficientes en capacidad. Frente a presiones
por reducir los requerimientos de aire como también por subirlos, se puede afirmar que los
gases de combustión bajaron su criticidad, no obstante, se requiere concentrar esfuerzos en
mitigar y/o eliminar otros agentes como lo son el polvo en suspensión y su relación directa con
la silicosis.
Aparte de las nuevas tecnologías de motores, la proyección futura es ir transitando
paulatinamente la operación con sistemas automatizados, de manera de sacar a las personas
de la exposición. La siguiente etapa es el desarrollo de la electromovilidad en la minería. No
obstante, las reducciones cada vez menores de emisiones por combustión diésel, el problema
residual será el control del polvo en suspensión.

Agradecimientos

Los autores quieren agradecer a la División El Teniente Codelco Chile, Superintendencia


de Ingeniería en Minas por permitir compartir y publicar este trabajo.

Referencias

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39
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
40
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Development of a New Remote Sensor for
Concentration and Location of Various Gases in
Mines
Masahiro Inouea, Yoshimine Katoa and Bing-rui Lib
a Kyushu University, Fukuoka Japan
bShandong University of Science and Technology, Qingdao, P. R. China

Various gases are emanated into underground openings from surrounding rocks in mines.
Many of these gases are harmful, and it is important for the mine safety to know the
concentrations and the locations of the gases. The purpose of this research is intended to
detect the concentrations and locations of the gases easily from safe remote place. A new
measuring device was developed to satisfy the purpose which uses Raman scattered light
generated by laser beam to the gases. The type of the gas can be identified by the light wave
length and the gas concentration can be obtained by the strength of the scattered light. As the
result of experiments, it was confirmed that the device can detect the concentrations of
methane, nitrogen and hydrogen quantitatively from a remote place. The response time is very
short as 0.01 second and can be shorter. Other gases also can be measured by changing
optical filters.

The wavelength of Raman scattered light is a peculiar value to each gas. Therefore, even
if various gases mixed, each concentration and location can be measured separately. The
method was examined so that it can measure gases in dust environment as in mines. Also it
was confirmed that it can measure gases even in difficult conditions that ordinary method
cannot be utilized.

Keywords: Remote gas sensor, Laser sensing, Raman scattering, Dust and mist.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introduction

The possible gases emitted in underground space are different by strata conditions [1]. It is
preferable to know the existence from far place because most gases are harmful or
combustible. Therefore, this study has aimed to develop a device which can detect various
gases remotely. The detectable range mainly depends on intensity of laser and size of optical
lens. The developed device detects 1% hydrogen at 8 m apart using an eye safe class laser
and 30 cm diameter lens in a laboratory. The principle of the measurement is Raman scattered
light generated by irradiation of laser beam [2,3]. The device can measure methane, hydrogen,
nitrogen and other various gases by changing an optical filter, so that it is applicable at various
working places. There is dust and mist in underground environment, so the device is required
to be usable in such conditions. The present research was conducted considering the usage
in such circumstances.

2. Method

A device to measure gas concentration using Raman scattered light generated by irradiation
of laser beam on it was developed in this study [4,5]. The device can be divided into 3 types
by the position of axes of the laser beam and the optical device as shown in Figure 1.
• Coaxial type; axis of laser beams and that of optical device is same.
• Offset type; axis of laser beams and that of optical device cross with narrow angle.
• Lateral type; axis of laser beams and that of optical device cross with almost right angle.
Coaxial type requires precision work to adjust the optical axes when the device is produced.
On the other hand, the axes adjustment is unnecessary when using it. Moreover, it is easy to
use because the measuring range is wide. There is a merit to obtain the concentration
distribution on an optical axis. Offset type does not require precision work to adjust the optical
axes when the device is produced. However, the axis adjustment or check is necessary when
using and it often requires a lot of time. The measuring range is narrow as 0.1 m in our
experiment. It mainly depends on an angle between the axis of laser beam and optical receiver
axis. As for Lateral type, a special measurement like gas in a tube is possible.

Figure 1. The type of the measuring device.


Coaxial type measuring device was developed first. Figure 2 shows a picture of the device.
It can measure the gas type, the gas concentration and the gas location. The size of the device
is 250(W) mm x 200(H) mm x 350(D) mm, and the weight is 4.2 kg without an electric power
supply and a computer.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 2. A picture of the developing device.
Gas type is identified by the wavelength of Raman scattered light using optical filter. A
wavelength of Raman scattered light of a gas is peculiar to the gas because the wavelength
depends on the internal energy of molecules of the gas and the laser wavelength. Therefore,
the wavelength of Raman scattered light differs by gas type.
The gas concentration is calculated by signal strength because the signal strength of the
Raman scattered light is proportional to the amount of gas molecules irradiated by the laser.
However, there need a standard data of gas concentration and Raman scattered strength to
obtain target gas concentration. The data should be obtained once before the device is to be
in use. Here nitrogen is used as standard gas as nitrogen is the main component of air on
earth. Then, gas concentration C (%) is expressed as following formula (1).

RS(gas)−RS(gas=0) 0.78
C = RS(N × σgas/σN × 100 (1)
2 =std)−RS(N2 =0) 2

Where:

RS(gas): strength of light of Raman scattered band of target gas.


RS(gas=0): strength of that when there is not target gas, which will be used as base signal of
target gas.
RS(N2=std): strength of light of Raman scattered band of nitrogen at standard air condition.
RS(N2=0): strength of that when there is not nitrogen, which will be used as base signal of
nitrogen gas
σgas/σN2: relative Raman scattered light strength of target gas against that of nitrogen.
It is difficult to measure RS(N2=0), so that it was assumed that RS(N2=0) is almost same as
RS(gas=0).
The location of target gas is measured from the time difference between the laser irradiation
and Raman scattered light detection. The speed of the light is about 300,000 km/s, then the
distance of the target gas from the device is calculate as 15 cm/ns multiplied by the time
measured by ns.

43
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
3. Experiment

Figure 3 illustrates the optical parts of the coaxial type device. The laser beam axis is
correctly adjusted with the axis of optical receiver by two mirrors. Raman scattered light from
a gas is focused by Fresnel lens and is sent to the optical receiver and signal processing
system. Then it is converted to digital data. The light that passed a focal point is changed to
parallel light by a lens. The parallel light enters edge filter and interference filter to select the
target wavelength light only. The light that passed the filters is converted to an electrical signal
by Photo multiplier tube. The electrical signal is sent to AD converter. The optical receiver set
was mounted on a rail to easily adjust the measurement distance. The edge filter prevents the
unnecessary light including the unexpectedly reflected laser beam itself by interrupting the
wavelength that is shorter than about 360 nm because 355 nm laser is used in this device.

Figure 3. Outline of the optical parts of the developing device.


The Raman scattered wavelength of hydrogen is 416 nm. Therefore, the light signal which
passed through an interference filter with the transmission wavelength around 416 nm are
identified as the Raman scattered light of hydrogen. Figure 4 shows the transmission
wavelength of interference filter for hydrogen. The Raman scattered wavelength of the target
gas is measured selectively by changing the interference filter.

Figure 4. Transmission wavelength of interference filter for hydrogen.


The measurement of gas concentration was conducted by using a gas container as
shown in Figure 5. A target gas was supplied in the container and the gas was measured
from remote place with the developed device. The size of the container is 100 cm(W) x 20
cm(H) x 20 cm(D) inside. The front and back side of the container are made of special

44
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acrylic plate because the short wavelength light like 355 nm can’t transmit through the
ordinary acrylic plate. There are 30 mm holes on the center of the acrylic plate. This hole
opens out to pass the laser beam so as not to generate florescence from the acrylic plate
by laser beam because it is quite larger than the Raman scattered light from gas and it
makes the measurement difficult.

Figure 5. Experiment layout.

4. Results and discussion

4.1. Nitrogen measurement

The center of the gas container was set 2 m from the measuring device. Argon gas was
supplied from the upper part of the container and the nitrogen concentration in the container
was decreased. The Raman scattered light strength of nitrogen was measured by the
developed device before and after the argon gas was supplied. An interference filter for
nitrogen which transmit wavelength of around 387 nm was used in the measurement. Figure 6
shows the signals before and after the argon gas supply. The Raman scattered light strength
decreased after the argon gas was supplied as argon gas does not give Raman scattered light.
This means that the measuring device detected nitrogen Raman scattered light signal.

Figure 6. Nitrogen Raman scattered strength before and after argon supply.

45
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
4.2. Hydrogen measurement

Measurement of Raman scattered signal of hydrogen was conducted. The gas container
was also set 2 m apart. Mixture of hydrogen and air was supplied from the lower part of the
container and examined the hydrogen Raman scattered light. The hydrogen concentrations of
the supplied mixture were 0%, 20%, 40%, 60%, 80% and 100%. However, the container has
30 mm diameter hole at the both sides, the inner concentration was considerably lower than
that of the supplied gas mixture. The concentrations were 0%, 2.4%, 4.5%, 8.0%, 11%, and
15%. The hydrogen concentration in the container was measured by another sensor installed
at the same height of the laser beam. The Raman scattered light of hydrogen increases as the
hydrogen concentration in the container rises as shown in Figure 7. The relationship of
hydrogen concentration and Raman scattered light strength showed good linearity as shown
in Figure 8.

Figure 7. Hydrogen Raman scattered light strength change.

Figure 8. Relationship of hydrogen concentration and Raman scattered light strength.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
4.3. Methane concentration distribution

The gas container was also set 2 m apart and the hydrogen concentration in the container
was controlled to 8% constant. The procedure is as follows:

1. Measurement of nitrogen Raman signal [RS(N2=std)] which wavelength is around 387 nm.

2. Measurement of hydrogen Raman base signal without hydrogen [RS(H2=0)] using an optical
filter for hydrogen which wavelength is around 416 nm.

3. Measurement of hydrogen Raman signal [RS(H2)].

Figure 9 shows the above measurement results. Solid line shows [RS(N2=std)], one dot
chain line shows [RS(H2)] and break line shows [RS(H2=0)]. [RS(N2=std)] is larger than the
others as there is a lot of nitrogen in the air. The difference between [RS(H2)] and [RS(H2=0)]
is the net Raman signal of hydrogen. The value of [RS(H2=0)] increases at distance of 1.8 m
as shown in the Figure. It is thought that the fluorescence by solid surface slightly occurred
because some part of the laser beam hit the acrylic plate near the hole of the gas container.
However, the calculation of the gas concentration got almost no problem because it uses the
difference of the signal strength. Actually, the calculated result using the formula (1) became
almost 8% as shown in Figure 10. Here, the concentration at the both sides are lower than 8%
because there are holes on both sides and hydrogen gas could escape away through the holes.

Figure 9. Nitrogen and hydrogen Raman signal on the optical axis.

Figure 10. Calculated hydrogen concentration on the optical axis.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
4.4. Methane concentration distribution

The gas container was set 1.8 m apart and the methane concentration was controlled to
9.5%. Figure 11 shows the measurement results. Solid line shows the methane Raman signal
[RS(CH4)] and break line shows the methane Raman base signal without
methane[RS(CH4=0)]. The difference between the lines is the net methane Raman signal. The
calculation result shows 9.9% as shown in Figure 12. Here, the concentration at the both sides
are lower than 9% by the same reason above.

Figure 11. Methane Raman signal [RS(CH4)] and its base signal [RS(CH4=0)] on the optical axis.

Figure 12. Calculated result of methane concentration on the optical axis.

5. Effect of dust and mist

In general, most equipment used in mines should be able to be used even in dust and mist
environment. Then, the developed device was tested in dust environment first. A large noise
mixed with the measured signal, and the measurement accuracy has decreased. For example,
signal to noise ratio is decreased to less than 0.1. On the other hand, the noise was small in
mist environment. Therefore, it is necessary to reduce the influence of dust.
The cause of the noise in dust environment is thought to be fluorescence generated on dust
surface when the laser beam irradiated on it. Two methods were examined to solve the dust
problem. One method is to make the optical axes of the device as offset type so as not to
receive the fluorescence on a laser optical axis as possible. The second is dividing the received
light into two light with a mirror. Raman signal of the target gas is measured using the light in

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
one side. The noise by fluorescence is measured using the light in another side, and the correct
strength of the Raman signal is obtained from the difference.
The device of Offset type was made, and the nitrogen signal was measured. Nitrogen signal
was also measured with the Coaxial type device in dust environment. Table 1 shows the results
of the experiment. The noise in the Offset type was still large though the relative noise was
smaller than that obtained by the Coaxial type device, and it was thought that the axis position
effect was small so far. Here, the dust level is estimated by the decrease of laser beam power
through the test container with dust. It was 2.4%/m in this experiment.
Table 1. Raman scattered strength (mV).

Coaxial type Offset type (φ=8 deg.) Offset type (φ=11.3 deg.)
No dust 802 531 360
dust 1196 900 618
Ratio 1.49 1.69 1.72

Next, the device that divide the light into two was made as shown in Figure 13. It was shown
to be able to decrease the effect of noise by considering the difference of the signal strength
to some degree when used in dust environment. However, there are some demerit like that
requires further precision work for the optical axis adjustment and the measurement signal
strength becomes smaller than the half by the mirror.

Figure 13. Division of light using beam splitter.

6. Conclusion

It was confirmed that the concentration of hydrogen and methane can be measured in good
accuracy from remote position by the developed device. Maximum measurable distance is 8
m by the developed device at present. The maximum measurable distance expected to be
about 30 m if the laser strength is 4 times stronger and the lens diameter is doubled. Many
other gases can be measured by this method in principle, in fact, oxygen and water vapor are
measured by the device already. Therefore, it is expected to give important contributions to the
underground space safety. A smaller portable measuring device is being developed now as
shown in Figure 14.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 14. A prototype for product. 150W × 180H × 325D, 3.9kg.

References

[1]. Szlazak, J. Szlazak, N. Obracaj, D. and Borowski, M., (2009), Method of Determination of
Methane Concentration in Goaf, 9th Int. Mine Ventilation Congress, India, pp. 533-544
[2]. Measures, R., (1984), Laser Remote Sensing, John Wiley & Sons, New York
[3]. Ninomiya, H., (2011), Remote sensing of leaked hydrogen gas using raman scattering, The
review of laser engineering, Vol.39, No.8, 601-605
[4]. Asahi, I. Ninomiya, H. and Sugimoto, S., (2010), Remote Sensing of Hydrogen
Concentration by Low Power Laser, IEEJ Transactions on Electronics, Information and Sys-
tems, Vo1.130 No.7 pp. 1145-1150
[5]. Yokomoto, K. Inoue, M. Ninomiya, H. Asahi, I. and Nagayama, K., (2014), Developing
remote atmospheric analysis equipment for use in contamination concentration and location
diversity within underground mining, 10th Int. Mine Ventilation Congress, South Africa, pp. 199-
204.

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Planificación y diseño en ventilación
Ventilation planning and design

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Experiencias en ventilación de minas en Chile:
minería del carbón y metálica

Oscar Olegario Codoceo Valenciaa

aCodoceo Consultores Limitada, Invemed Ltda.

En este trabajo se realiza una reseña de los avances tecnológicos de la ventilación en Chile
desde la perspectiva de la experiencia recopilada por más de 45 años de experiencia
profesional, de manera de entregar un conocimiento general basado en la experiencia a
diferentes profesionales con relación a como se han desarrollado innovaciones tecnológicas
hasta alcanzar un desarrollo efectivo y sustentable.

Por una parte, la minería del carbón en Chile ha aportado técnicas para la explotación de
minas relacionados a la ventilación con sus piques de extracción, sistemas de fortificación de
galerías, sistemas de drenaje, sistemas eléctricos FLP, sistemas de arranque convencionales
o mecanizados. Pero estamos seguro de que los sistemas de trabajo no admiten relajo, se
trabaja duro desde la gerencia hasta el aprendiz, es por esta razón siempre debemos
desarrollar la mejor tecnología en el país.

Por otra parte, en Minera El Indio se desarrolló la ventilación en altitud y se consolidó el


software Ventilar al participar en una incipiente automatización de la ventilación y en la
generación de los sistemas de emergencia en la década de los 80’s.

También se consolidó el uso y aplicación del software Ventiaux mediante el uso de datos
empíricos y su eficiencia en asegurar la ventilación auxiliar. Estos programas fueron
posteriormente aplicados en los primeros desarrollos de mina Pascua Lama, entre otras, en
todo el país incluido la gran minería. Finalmente, a partir de toda esta experiencia, la empresa
Invemed busca consolidar un sistema VOD de bajo costo.

Palabra clave: Ventilación, Planificación de la ventilación, Ventilación bajo demanda.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

La experiencia profesional desarrollada en más de 45 años de trayectoria profesional


permite dar a conocer los desarrollos de las técnicas en diferentes aspectos que generan la
planificación de la ventilación, tanto en minas de carbón como en minería metálica, en el
periodo desde 1973 hasta el presente. Gran parte de la experiencia recopilada desemboca en
forma temprana a lo que hoy en día se hace llamar ventilación bajo demanda.

2. Planificación en minas de carbón

Históricamente, la minería del carbón en Chile se encuentra emplazada en el Golfo de


Arauco, con un inicio de actividades de producción industrial en la década de 1850, como
medio que permito a Chile proveerse de su propio combustible para el su desarrollo Industrial.
Las explotaciones más importantes han sido los de Lota (1852-1997), Schwager (1850-
1997), Curanilahue y Lebu (1865) y Trongol (1883-2006). Actualmente, algunas de las minas
en Lebu aún no se cierran, con empresas como Cavile que aún se mantienen en operación
en ese sector; del mismo modo, en Curanilahue aún hay conflictos por el traspaso de la mina
Santa Ana a sus trabajadores. Catamutun en Valdivia, Pecket y Estancia Invierno en Isla
Riesco, Región de Magallanes, son otras locaciones menores en explotación.
Durante 1971, se creó la Empresa Nacional del Carbón, ENACAR S.A., con la unificación
de todas las minas del Golfo de Arauco y se iniciaron actividades para mejorar las actividades
de extracción, incrementando la eficiencia de la producción con las ineludibles actividades de
mejorar la ventilación con los medios disponibles en 1972.

2.1. Descripción de los frentes de producción

El sistema de explotación Long Wall fue utilizado en las minas de Lota y Schwager y en la
mina de pequeña producción el sistema Room and Pillar. En estas minas, el largo del frente
utilizado fue de 50 m hasta 220 m de largo con una potencia mínima de 0,75 m hasta 1,20 m.
En los frentes de extracción de carbón se utilizaron transportadores de cadenas blindados
Panzer PF-00, PF-0 y PF1. Para su fortificación se utilizaron postes con mecanismos de
sedancia mediante fricción e hidráulicos con vigas de acero ranuradas. En el caso de las minas
de baja producción, la fortificación se realizaba con madera (eucaliptus) cumpliendo las
mismas funciones de los postes de acero.

En la Figura 1 se muestra la estructura de un frente de carbón convencional, en él se


destaca la maestra principal del frente por donde ingresa el aire fresco hacia el frente de
trabajo y por esta misma galería sale la producción de carbón hacia la cinta transportadora.

En el arranque del sistema convencional se utilizaron máquinas circadoras para crear una
cara libre en el piso de la frente de arranque para luego fracturar el carbón mediante
explosivos. Para frentes mecanizados se utilizaron equipos denominados cepillos (plow) y
rozadoras (shearer) para realizar el arranque con fortificación con postes individuales.

La extracción del carbón en un frente convencional se realizaba por traspaleo por


barreteros hacia el transportador blindado. En el caso de los frentes mecanizados el arranque
se realizaba por equipos denominados cepillo y rozadoras, que se encontraban montados
sobre un Panzer PF-1 de la frente, el PF-1 cargaba automáticamente el carbón cortado sobre
el Panzer de maestra, este descargaba sobre una cinta transportadora, para luego cargar los
carros del ferrocarril. Finalmente, los carros de ferrocarril son llevados al enganche de los
Piques para ser izado por las jaulas de los piques de extracción de mineral y estéril (Tosca).

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Paquetes de línea
Retorno de aire viciado
Paquetes de línea

Castillos de línea

Fortificación

Transportador Panzer PF-0 ó PF-1


Paquetes de línea
Ingreso de aire fresco
Transportador Panzer a cinta transportadora.
Paquetes de línea

Figura 1. Disposición de un frente convencional.


En el proceso de producción el frente, debe considerar un avance 1,25 m la totalidad del
frente por cada ciclo de producción, las actividades involucradas son la preparación y luego la
producción. En el turno de preparación se debe correr el transportador y recuperar la
fortificación utilizada y correr los catillos de línea en 1,25 m en línea, a fin de cortar el cerro
uniformemente para obtener el derrumbe controlado de la ciega, de lo contrario el frente
colapsara por sobre presión del techo, deteniendo su producción.

2.2. Ventilación

El aire ingresado por la maestra principal (ver Figura 1) debe recorrer la totalidad del frente,
saliendo por la revuelta (retorno de aire viciado).
Para evitar corto circuito de ventilación entre la maestra principal y la maestra revuelta se
construyeron los paquetes de líneas en ambas maestras, sellándose con arcillas y tosca sin
carbón, para evitar que el aire pase por la ciega provocando la combustión espontánea del
carbón que se encuentre en esta (ver Figura 1).
El circuito de ventilación utilizado es el de extracción conectadas a un sistema de revueltas
generales en donde se conectan las revueltas de todos los frentes. La producción de carbón
trae como consecuencia la emisión de gases y polvo de carbón formándose lo que se conoce
como gas grisú, que es una mezcla de metano, aire y otros gases de menor cuantía.
El aire que entra por la maestra no contiene metano y sale por la cabecera de la maestra
revuelta la concentración de metano no debe ser mayor de 0,5%, al término de la revuelta del
frente en avance el límite es de 2% de metano, finalmente en las revueltas generales el aire
no debe contener no más de 0,75%. Recordemos que el metano es explosivo entre 5 a 7%.

2.3. Estimación de la emisión especifica de metano

Para calcular el aire mínimo necesario, se necesita conocer la emisión de gas en función
de la producción por día. Para determinar esta emisión específica existen dos métodos para
realizarlo, uno basado en la columna estratigráfica y otra empírica con mediciones directas en
terreno.

57
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
El método Cerchar se basa en la columna estratigráfica y se aplica para conocer la emisión
especifica al explotar un manto determinado. En este caso, el concepto de manto virgen
significa que no existe manto explotado en alrededor del nuevo frente.

Para aplicar el método se debe determinar la cantidad desorbable del carbón, de las
areniscas y arcillolitas carbonosas presente en la estratigrafía, mediante muestreo con testigos
y luego obtener el gas absorbido durante su proceso de su formación por proceso de des
absorción.
Los valores obtenidos son:
𝐻 ×𝐶
𝑆= (1)
𝑊

Donde:
S: Emisión especifica total del manto de carbón (m 3/ton)
W: Espesor del manto (m)
C: Concentración de gas desorbable.
H: Espesor equivalente de carbón

El valor de la concentración de gas desorbable fue determinado por Cerchar fue de 9 a 10


m3/ton de metano.

Figura 2. Equipamiento GTM con inscriptor.


En el método directo (empírico) se realiza mediante la utilización de equipos de medición
de gas automático denominado GTM el cual analizaba insitu el metano y lo imprimió en una
impresora con rollos de papel continuo durante las 24 horas y el tiempo en que dure la
explotación del frente en investigación. Figura 2. A la vez se debe obtener la cantidad del
tonelaje de carbón limpio asignado al frente en observación y al mismo tiempo periódicamente
se midió el flujo volumétrico a fin de determinar el volumen de gas controlado contra la
producción limpia.
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 ×𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜% 𝑔𝑎𝑠
𝑆= m3/ton (2)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Esta determinación es insuficiente para simular la emisión de gas durante la explotación,
se debió determinar otros parámetros como considerar los días trabajados y su relación con
los días no trabajados (0,86), porque en estos días no hay producción y la emisión no se
detiene. También hay que considerar la irregularidad de la emisión de metano (1,3) durante
los turnos de producción y preparación.

Por lo tanto, la fórmula para calcular el caudal mínimo necesario es:


0,86 ∗𝑖 ∗𝑃 ∗𝑆
𝑄 ≥ (3)
86.400 ∗𝐿

Donde:

Q: Caudal mínimo necesario m3/s


P: Producción limpia por día
S: Emisión especifica del manto en explotación
I: Coeficiente de irregularidad (1,3)
L: Límite máximo de gas metano (2%)

Si la emisión de metano es muy elevada o cuando se desea aumentar la producción de


carbón cortando más líneas con el sistema mecanizado, puede hacerse necesario la
necesidad de utilizar las técnicas de drenajes y estudiar el manejo del gas en superficie.

La estimación del caudal mínimo se realizaría con la formula siguiente:


0,86∗𝑖 ∗𝑃 ∗𝑆
𝑄 ≥ (1 − 𝛾) ∗ (4)
86.400 ∗𝐿

Donde:

γ: Fracción de gas susceptible de ser captada

La estimación del que podría ser drenado se determina en base a la siguiente modalidad:
𝐸𝑡
𝛾= (5)
𝐻

Donde:
Et: Espesor influenciado
H: Espesor total de influencia

En este cálculo se realiza utilizando el método de la columna estratigráfica con un


coeficiente de influencia de 100 m por sobre el manto a explotar más una influencia,
decreciendo desde 100% hasta cero% en una altura adicional de 30 m, por debajo del frente
en explotación la influencia del 100% por 10 m y luego decreciendo desde 100% hasta 0% por
50 m de profundidad. Se puede estimar que 1 m de estéril equivale a 0,01 m de carbón
dependiendo de la cantidad de gas desorbable que contengan el estéril o tosca.
Se estimó que la cantidad de gas drenado podría llegar al 24% del gas existente en las
rocas circundantes al realizar sondajes tanto al techo como al piso del manto en explotación.
Con estos antecedentes se ha preparado un sistema de planificación de la ventilación
basado en la emisión de gas, en la producción mensual del frente, en base a los reglamentos
vigente en esa época.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
2.4. Modelaciones por computador en 1976

Las tecnologías disponibles para realizar cálculos eran los métodos de resistencia
equivalentes y el método de Hardy Cross con calculadoras manuales en el establecimiento de
Lota.

En este caso, era necesario contar con una forma de realizar modelaciones para definir la
ventilación en todas las minas La gerencia con gran visión, envió al suscrito una publicación
sobre automatización y optimización de las redes de ventilación basado en estudios de teoría
de grafos, para aplicar el método Hardy Cross y realizan los cálculos con tres algoritmos uno
con la determinación de árbol optimo, el segundo con las determinaciones de la reconstrucción
de las mallas a partir del árbol optimo y las condiciones de imposiciones en el conjunto de
ramas a fin de optimizar el número de iteraciones a realizar por cada red a calcular o modelar,
conviene recordar que en esa época el acceso a computadores era restringida a equipos de
baja capacidad de memoria y menor velocidad de proceso, por esta razón es necesaria la
optimización, finalmente el Software

Ventilar aún se encuentra en uso desde 1976. Este ya ha funcionado con éxito en lenguaje
C++ , Mat-Lab y en Rasberry PI-III en camino hacia la automatización de la ventilación de mina
sobre demanda de menor costo y mayor seguridad.
Para realizar las evaluaciones de pruebas respectivas al software, se realizaron continuas
mediciones de presión estática, temperaturas seca y húmeda, medición de áreas y velocidad
que indican más adelante.

2.5. Metodología para poner en servicio un Software de ventilación

Para validar cualquier software de ventilación es necesario que deba existir una correlación
entre los datos de caudales ingresado o medidos en terreno para luego compararlo con los
obtenidos en las simulaciones en la misma posición de los medidos, el error de correlación
admitido es del orden máximo 5%, incluyendo la ventilación natural.

2.5.1. Mediciones de pérdida de presión estática

Las presiones estáticas se midieron con un manómetro a tubo inclinado, en 1975 se


contaba con manómetro a tubo inclinado Beri con líquido calibrado conectado a mangueras
de buena calidad y su longitud dependía de la lectura de presión mínima a medir la lectura
ideal, de tal manera de obtener la medición por sobre la lectura umbral del instrumento. Se
llegó a utilizar hasta 400 m de manguera indeformable de 1/2 plug. en el tráfico principal y en
los retornos principales de extracción para longitudes mayores de 14.000 m. Las mediciones
fueron revisadas mediante las leyes de Kirchoff. A la vez se realizaron mediciones de presión
en los circuitos a través de las puertas de acceso a ventiladores y a través del circuito
incluyendo Puertas de acceso entre las galerías principales y de retorno, y los reguladores.

2.5.2. Mediciones de temperatura seca y húmeda

Estas mediciones realizaron con un higrómetro de revoleo en cada punto de aforo y en el


inicio y el final de la rama. En este tiempo no existían barómetros portátiles en la mina, pero,
había en los enganches de los piques se encontraban instalados barómetros de aneroide en
Lota y Schwager, y se anotaban las lecturas cada hora. En estas minas la presión barométrica
en el fondo del pique es mayor de 1.013 milibares, para 1000 m.b.n.m. es de 1.127 mbar para

60
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
el caso Schwager, para Lota es de 1066 mbar para el nivel 480 y de 1.088 mbar para nivel
650 Lota.

2.5.3. Mediciones de velocidad

Para estimar la resistencia de las galerías, fue necesario revisar la calidad de la forma de
obtener la velocidad media. Para esto se utilizaron los métodos más estrictos utilizados, uno
propuesto por CERCHAR Francia, el método es aquel que usan las curvas isovelocidades
para determinar la velocidad media y para definir la posición del anemómetro. Inicialmente, se
utilizaron 10 puntos, a saber 8 ubicados a ¼ de la distancia desde centro hasta a la pared de
la galería y dos al centro.
El segundo método en la mina utilizado por décadas por Prevención de Riesgos de la
época. El método se denomina de Barrido, en cual se utilizaban anemómetros Wilh Lambrecht,
el cual incluía un reloj interno que solo acumulaba lecturas en un minuto exacto luego se podía
leer el contador.
En la misma época se puso en servicio un anemómetro a termistancias Olhdan, francés
que es igual al termo anemómetro de lecturas instantáneas actuales, pero más más protegido
para el uso en minería subterránea.
En la misma época se puso en servicio un anemómetro a termistancias Olhdan, francés
que es igual al termo anemómetro de lecturas instantáneas actuales, pero más más protegido
para el uso en minería subterránea.

En 1979 se realizó un estudio con el fin de verificar las causas de las diferencias de
velocidades entre los informes de aforos preparados por el Departamento de Seguridad de las
minas y el Departamento de Ventilación de la Superintendencia de Planificación.

El método de barrido mide en exceso la velocidad en un 10%, en términos de resistencia


la diferencia es de 17,6% de menor resistencia con respecto a la resistencia obtenida por el
método de isovelocidades.

2.5.4. Medición de áreas

Se estudiaron las estimaciones de áreas, las que se realizaban con similitudes geométricas
y para preparar modelos se definió realizarlas con el método polar el cual fue más preciso y
se ejecuta con mayor rapidez en cualquier lugar. No se utilizó el sistema foto perfil por ser muy
engorrosa y de alto costo (ver Figura 3).

a) b)

Figura 3. Sistema de medición de área Polar. a) Piso b) Caja

61
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
2.6. Planificación de la ventilación Minas de carbón

La Planificación de la ventilación en minas de carbón se realiza calculando el caudal


mínimo necesario de acuerdo a la emisión de metano de los mantos, de acuerdo con el test
de factibilidad al cual concurren los programas de desarrollos y producción en estudio o ya
aprobados. Se calcula el aire mínimo necesario considerando la producción y la emisión
especifica correspondiente (Ver Figura 4).
Luego se prueba en el modelo de ventilación y se verifica que los frentes estén dentro de
la restricción por velocidad del en el frente. Para esto se creó el programa CALVENPRO el
calificaba las restricciones por velocidad, por sobre el máximo o por debajo del mínimo en
todos los frentes y desarrollos programados en programa de producción anual y quinquenal.
La condición básica de la velocidad al que se encuentra comprendida entre mayor de 1,5
m/s y menor de 3,0 m/s dependiendo del área del frente de arranque, el área se considera con
la siguiente expresión:

𝐴 = 3,1 ∗ 𝐻 (6)

Donde:

A: Área esperada (m2)


H: Altura de trabajo (m)

Pasado el Calvenpro, se procedía con el test de factibilidad en donde se incluye el uso del
software Ventilar, que se muestra en la Figura 1.
Si los programas pasaban el test de factibilidad, la ventilación sería suficiente para el
programa. Las dificultades principales del uso de la ventilación son cuando se incluían excesos
de mantos vírgenes, al revés cuando para explotar los mantos con una adecuad distribución
de frentes vírgenes y no vírgenes la ventilación disponible era suficiente.
Ahora si se deseaba mecanizar totalmente el arranque y las condiciones de ventilación
no serían suficientes, se aplicaría el drenaje de metano. Esto es sin producir cambios en la
ventilación principal ya instalada.

Finalmente, en Francia, se había desarrollado la tele vigilancia de la ventilación en 1974,


en el cual se consideraba el uso de un computador Iris de la época el cual permitía realizar la
tele vigilancia midiendo el caudal, la presión y gases como CH4 y CO en la mina y las
instalaciones de drenaje de metano, con la colaboración de un simulador de ventilación para
poder accionar el plan de emergencia a tiempo real. Este plan se diluyó cuando el Plan de
expansión de la producción no fue desarrollado.

3. Planificación de la ventilación en minas metálicas

En las minas metálicas la planificación de la ventilación es una acción obligatoria con el fin
de obtener la cantidad suficiente de aire para poder ventilar la programación de desarrollos y
de producción aprobada en el programa anual y quinquenal.
Con el programa se obtiene la programación de la necesidad de equipos y la ubicación de
las maquinarias, también se debe conocer los ciclos de avance y de producción y el manejo
de materiales (mineral, estéril, personal, combustible, materiales y explosivos), la tal manera
tener la disponibilidad de aire en el momento oportuno.

62
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Programa de Producción y Desarrollo

Cál cul o del aire míni mo necesari o para l a


pr oducci ón pr oyectada

Cál cul o del aire míni mo necesari o para el


desarr oll o de l abor es ci egas

Revi sar el progra ma de pr oducci ón Exi ste restri cci ón



con l os antecedentes del aire míni mo en pr ogra ma de
no necesari o y resol ver pr oducci ón
No
Pr ueba en model o mate máti co

Exi ste restri cci ón


No
en pr ogra ma de
pr oducci ón

Exi ste restri cci ón
Revi sar estr uctur a bási ca de l a mi na y No
en pr ogra ma de
pr oponer nueva di stri buci ón del aire
pr oducci ón

Pr ueba en model o mate máti co
Pr ogra ma desarroll os en seri es con
l os frentes de pr oducci ón
Exi ste restri cci ón
en pr ogra ma de No
pr oducci ón Pr ogra ma de pr oducci ón y
Sí desarr oll o facti bl e
Es tudi o de apli caci ón de técni cas de
dr enaje de metano

Exi ste restri cci ón


en pr ogra ma de No
pr oducci ón

Figura 4. Test de Factibilidad minas de carbón.


Una vez obtenido el programa de producción y desarrollos se procedía a aplicar el test de
factibilidad mencionado anteriormente. Para manejar la ventilación en 1984 se utilizó el
siguiente test de factibilidad mostrado en la Figura 4.
El test de factibilidad es un conjunto complejo de procedimiento de que permiten armonizar
las necesidades de aire con los programas de producción nivel a nivel. El concepto utilizado
en esa época tenía por finalidad resguardar la salud de los trabajadores en altitud (ver figura
5).

Actualmente, las directrices en la industria actual apuntan a minimizar el consumo de


energía a través de la optimización de la ventilación, a través de sistemas de ventilación bajo
demanda. Esto se aplica a muchas otras áreas como la optimización de la producción, tanto
en rendimiento como en costo a fin maximizar los ingresos de producción y controlado por
medio del retorno o ingreso neto de fundición (NSR).

Esta técnica se aplicó en el complejo minero metalúrgico de la Compañía minera El Indio


(CMEI), donde la mina se ubicaba entre 3900 y 4170 msnm, razón por lo cual existió una gran
preocupación por aspectos de salud e higiene ambiental, debido a que las condiciones
imperantes en la cordillera son rigurosas. Las condiciones del aire en la estación
meteorológica msnm eran las siguientes:

• Altitud 3900 msnm


• Presión barométrica 637 mb
• Temperatura media anual 2,6 ° C
• Temperatura máxima 18,0 °C
• Temperatura mínima -19,0 °C

63
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1.- Programa de producción y desarrollos

2. - Progra ma de maqui naria di ésel y otr os

3. - Cál cul o de l as necesi dades míni mas para l a


pr oducci ón pr ogra mada

4. - Cál cul o de l as necesi dades míni mas para


l os desarr oll os

5. - Prueba en model o test

7. - ¿La vel oci dad del aire 6. - ¿La vel oci dad del aire en
Sí Sí
en l os retor nos son l as gal er ías pri nci pal es están
menor es de 12 m/s ? entr e 0. 25 y 5 m/s ?

No No

8. - Revi sar estr uctura


pri nci pal de l a mi na

9. - Prueba de nueva
es tr uctur a

10.- Pr ogra ma de
pr oducci ón y desarr oll os
facti bl es

Figura 5. Test de Factibilidad en minas metálicas.


Además de la rigurosidad climática al subir a estas alturas, los trabajadores sufren edemas
cerebrales temporales, a lo que se conoce como puna. Este efecto alcanza su apogeo a las 5
horas después de llegar a la faena y es imposible contrarrestarla, su recuperación se produce
solo al día siguiente de su subida.
Los equipos diésel, también sufren importante disminución de potencia, aumentando la
polución debida a que la combustión está en el tramo de mezcla rica con exceso de
combustible y menos oxígeno. Lo normal para un equipo diésel es utilizar una mezcla pobre
en su combustión o instalar un nuevo turbo cargador de aire para restituir la combustión pobre.
Los ventiladores funcionan con un caudal volumétrico específico, este valor siempre será
el mismo, pero el flujo de masa será mucho menor de acuerdo a la disminución de la densidad
del aire. La presión estática disminuye proporcionalmente con la variación de la presión
barométrica. Este proceso tiene como consecuencia algunos problemas en la especificación
de los ventiladores a instalar en altitud. Finalmente, se obtiene un ventilador con un caudal
volumétrico válido en cualquier altura, en cambio como el aire es menos denso la presión varia
proporcionalmente a la presión atmosférica, o sea un ventilador más voluminoso y un motor
más pequeño son requeridos.
Para estudiar las condiciones ambientales, se recopiló información meteorológica
disponible cada dos horas durante un año las variables presión barométrica, temperatura y
humedad relativa y se calculó la densidad del aire cada 2 horas en 365 días de un año.
El problema de mina El Indio son las inversiones de la ventilación durante el periodo estival
en la cordillera en donde el verano comienza en octubre y finaliza en abril y el invierno se inicia

64
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
en mayo y finaliza en septiembre, de modo que la operación invierno se inicia en abril y finaliza
en septiembre cada año.

3.1. Ventilación natural

La ventilación natural es de especial importancia en la mina El Indio, por que esta se


encuentra ubicada en una ladera de cerro, en donde normalmente se magnifican la influencia
de la presión de ventilación natural, por las condiciones ambientales imperantes en especial
por la diferencia de presión y temperaturas que se producen entre el interior y el exterior de la
mina en verano y en invierno.

La ventilación natural está controlada por la siguiente relación:

Sistema SI

𝑃𝑉𝑁 = 𝑔 ∗ ∮ 𝜔 ∗ 𝑑𝑍 (7)
2 1
𝑃𝑉𝑁 = 𝑔 ∗ {∫1 𝜔1−2 ∗ 𝑑𝑍 + ∫2 𝜔2−1 ∗ 𝑑𝑍} (8)

Donde:
PVN: Presión de Ventilación natural (Pa)
g: aceleración gravedad (9,81 m/s2)
ꙍ: Densidad (kg/m3)
Z: Altura sobre y bajo nivel del mar.
Con estas relaciones determinamos las influencias de la presión de ventilación natural en
el circuito y en los modelos de simulación. En la Figura 3 se encuentran los resultados
obtenidos en esa época.
Las densidades en el exterior se han calculado en base a las condiciones externas, en
verano se ha tomado la temperatura máxima anual y su correspondiente presión barométrica.
En invierno se ha tomado la temperatura mínima anual y su presión barométrica,
determinándose la densidad de verano e invierno respetivamente. En el interior de la mina se
ha detectado una estabilidad en la temperatura, tanto en verano como en invierno. En la figura
6 se muestran los resultados en verano e invierno.
Con esta metodología, se enfrentó el problema de inversión total en la mina El Indio,
durante las observaciones se llegó a decidir que la modelación debe considerar la ventilación
natural en todas las ramas, por lo cual se debieron intensificar las mediciones de temperaturas
y presión barométrica en todas las ramas susceptibles de instalar la ventilación natural. La
ventilación natural activa es la diferencia entre las condiciones externas y las internas,
cuidando el signo para ingresarlo al modelo.
Para comprobar los resultados y estimar la capacidad del ventilador principal se estableció
la observación especial a la galería más afectada por inversión y fijándose el flujo en esta
rama a fin de comprobar su condición y así detener las modelaciones al cumplirse el objetivo.
Se estableció el flujo en 7 m 3/s a circular por el ferrocarril eléctrico para que este nunca se
invierta su dirección No se impone caudal en la rama, esta queda libre aumentando la presión
estática del ventilador se consiguió contrarrestar la ventilación natural adversa.

65
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Al momento de poner en servicio el ventilador calculado se comprobó el flujo por el
ferrocarril y su dirección, cumpliéndose la estimación de la modelación, de esta manera los
flujos en Mina El indio dejaron de invertirse.
A partir de estos resultados para obtener valores reales en las modelaciones siempre hay
que considerar la ventilación natural.

4. Proyectos Complementarios

Con el objeto controlar la ventilación, las condiciones ambientales y de seguridad al


personal, se desarrollaron los siguientes proyectos:

Figura 6. Diagrama de resultados de ventilación natural.

4.1. Ventilador Principal

El proyecto de ventilador con control a tiempo real en calaje de aspas entró en servicio
durante el mes de abril de 1986. Este ventilador de aspas regulables en marcha fue el primero
en Chile y se caracterizaba por ser controlado a distancia (1000 m) a través de cables,
comunicado con la Central Mina en donde se monitoreaba la presión, el caudal, las
vibraciones, y las posiciones on/off con botonera de parada y arranque. Como el arranque se
realizaba en la posición de aspa menor y se debía poner las aspas el ventilador en posición
de trabajo, esta función se realizaba desde la central mina observando la señal de consumo
de energía y ángulo de aspa.
Las actividades del ventilador contemplaron el uso del concepto de ahorro de energía que
se podía realizar en inverno ya que la ventilación natural incrementaba la presión total del
sistema y podíamos mantenerla la presión programada en forma continua. El otro concepto a
raíz de las continuas cortes de energía eléctricas, al conectarse la energía de respaldo el
ventilador partía y podía elegirse su régimen de trabajo con baja demanda. Debemos recordar
que en estos años no existían los variadores de frecuencia.
Las características del ventilador son: Caudal 140 m 3/s, presión 75 kg/m 2 y 175 kW (250
HP) a una densidad de 0,78 kg/m 3 a 4050 m de altitud. Durante la puesta en marcha se recibió

66
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
la supervisión de la fábrica Turmag de Alemania, sus controles verificaron el punto de
funcionamiento a la densidad diseñada.
Este ventilador fue reemplazado en 1997 por un ventilador Joy de 800 HP caudal 300 m 3/s
y 6 plug. o 1500 Pa, fecha de inicio del Plan de cierre de la Mina El Indio. Los nuevos
ventiladores se adquirieron sin sistema remoto ni automatización alguna.

Figura 7. Curva de funcionamiento ventilador Turmag SV-2-26 de 175 kW.

4.2. Telemetría de monóxido de carbono

Para mejorar y controlar a tiempo real las condiciones ambientales en altitud se adoptó la
telemetría, a fin alertar a la central mina de un evento que produzcan monóxido de carbono,
considerando que previo a un incendio, este se inicia con la emisión de monóxido de carbono
imperceptible con nuestros sentidos.
Se instaló el sistema GMA-100 y sensor de GFG G-40 de origen alemán con un sensor
electroquímico de absorción con su respectivo transmisor, el cual se conectó directamente al
panel de adquisición de datos y se programó con dos alarmas, alarma 1 la cual alertaba
cuando se alcanza 40 ppm y la Alerta 2 programada con 100 ppm de monóxido de carbono.
La alerta 1 fue un warning o tener cuidado, cuando esto ocurría se encendía una baliza roja y
alerta 2 enciende una alarma acústica y se declara incendio y evacuación inmediata. Este
sistema trabajo hasta el cierre de la mina (ver figura 8).

4.3. Sistema de emergencia mina

El sistema consistía en alerta al personal con la mayor rapidez posible ante la orden de
evacuación, ya que lo tiempos de transito del aire fueron muy cortos al construir un sistema
de chimeneas de extracción por niveles. Los simulacros de emergencia realizados así lo

67
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
indicaban, siempre existía el problema del bajo consumo de aire comprimido y los frecuentes
cortes de energía eléctrica.
El bajo consumo de aire comprimido no permitía el uso del odorante metilmercaptano y los
frecuentes cortes de energía eliminaban cualquier sistema eléctrico. Ante esta circunstancia y
utilizando las instalaciones de comunicaciones en cada nivel con sus respectivas repetidoras
y su fuente de poder de respaldo consistente en un juego de baterías de camiones permitía la
comunicación por radio a todo evento. Como no se disponía de una cantidad de radios
portátiles, se instaló una red de teléfonos de emergencia con solo cable los cuales
convergieron a la central mina. Este teléfono permitía comunicar la emergencia hacia la central
mina, la cual aplicaba los procedimientos y se procedía a evacuar la mina.

Nv. 4050 Nv. 4005

Estación Abastecimiento combustible.


Central Mina
Sensor CO

Nv. 3965

Nv. 3925

Nv. 3900
Nv. 3915
Rio Malo
GFG-G-40
Nv. 3885

Nv. 3845

GFG GMA-100
SISTEMA TELEMETRÍA MONOXIDO DE CARBONO (CO)
1986

Figura 8. Diagrama instalación telemetría monóxido de carbono.


Para evacuar la mina se construyó un sistema dependiente directo de la central mina
aprovechando la energía remanente del sistema de comunicación, independiente de la
energía de la mina con sirenas y balizas rojas para la totalidad de la mina.
Inmediatamente se enfrentó el problema de cuando los trabajadores que por cualquier
circunstancia no puedan evacuar, estos tendrían que refugiarse en su lugar de trabajo y
considerando que los incendios principalmente generan gases, los trabajadores debería tener
en su frente de trabajo un teléfono de emergencia, una sirena, una baliza luminosa y un
capucho con aire comprimido independiente o acoplado a la red. Luego, con bastante
posterioridad se construyeron refugios con el mismo equipamiento.

4.4. Sistema de ventilación auxiliar

El sistema de ventilación auxiliar se inició con la aplicación con las fórmulas publicada por
R. Loison en el Manual de Atlas Copco de 1957. Esta formulación permite trabajar en
simulaciones con bastante soltura, tiene elementos como coeficientes de fugas que
representan la calidad del trabajo en instalaciones de ductos y distinguen la facilidad para
ajustarse por aproximaciones sucesivas con datos empíricos y asegura su efectividad en
terreno. En este sistema logra distinguir e identificar un ducto flexible de uno rígido y permite

68
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
calcular su funcionamiento con datos reales. Su efectividad es alta si se construye tal como
se diseña. Además, tiene una gran facilidad para la programación en modelos, el que se
encuentra en desarrollo y esta denominado Ventiaux.

SCA CHS-1 SCA


Nv. 4050
R
Estación Abastecimiento
combustible y Talleres. SCA SCA
Central Mina Nv. 4005
R
SCA = Sistema de comunicación, SCA SCA
Alarma luminosa , acústica y refugios
Nv. 3965
individuales.
R
SCA
R CHS-2 SCA
Nv. 3925
R = Repetidora radial SCA SCA
Nv. 3900 R
Nv. 3915
Rio Malo
SCA
SCA
Nv. 3885
R

SCA SCA
Nv. 3845 R
Central Mina con sistema radial, Teléfono maestro y
speaker

SISTEMA COMUNICACIÓN EMERGENCIA MINA.


1986

Figura 9. Sistema de emergencia mina El Indio.

5. Desarrollos tecnológicos en el presente y futuro hacia el VOD

En el presente la empresa Ivemed Ltda ha reiniciado las investigaciones con el fin de


obtener un sistema VOD de bajo costo de tal manera de poder llegar a la mediana y pequeña
minería. Los esfuerzos se han dirigido a reformular el VOD para la minería chilena.

Para poder construir un VOD confiable, es necesario poseer elementos de medición y


transmisión simples de tal manera de poder trabajar a tiempo real y tomar las decisiones en
el momento oportuno sin fallas. La electrónica está suficientemente desarrollada como para
seguir sus aguas, ocupando los desarrollos disponibles para su utilización, recuerden que el
presente es pasado. Invemed ya ha construido un adquisidor de datos con un sistema
estándar, de tal manera de tener un gran acceso a elementos de medición que deberían
funcionar con la debida precisión (ver Figura 10).

Con este equipo, varios estudiantes han realizado sus memorias de titulación en diferentes
universidades tanto en Chile como en el extranjero. Aún falta mucho por recorrer, pero
podemos presentar algunos avances tales como: el uso de la malla Raschel como elemento
regulador temporal de aire en los sistemas de ventilación; también se ha desarrollado un
dispositivo para medir caudal y presión en los ductos de ventilación, el cual se encuentra en
etapa de prueba; y un sistema de puerta para el tránsito de vehículos en general por las
galerías, sin tener que abrir puertas ni detener el vehículo y sin detener o interrumpir la
ventilación. Invemed desarrolla su tecnología con modelos físicos de reducido tamaño.

69
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
a) b)

c)

Figura 10: Sistema de adquisición de datos Invemed. a) Computador. b) adquisidor de datos. c)


Instrumentación

6. Conclusiones

Las conclusiones generales son las siguientes:

• Durante la década del 70 un grupo de ingenieros del carbón desarrollaron técnicas de


ventilación suficientemente avanzadas con bajo costo y que, por las circunstancias del
país, estas no fueron desarrolladas totalmente para su lanzamiento en el momento
oportuno.
• La experiencia obtenida en minas de carbón llevó al desarrollo de la ventilación con un
grado de automatización en tiempos tempranos en CMEI, pero se detuvo el avance
tecnológico por largos años al prohibir el uso de la electrónica en la mina.
• Una vez cerrada la mina El Indio en año 2004, se reinició le investigación tecnológica a
partir del avance alcanzado en 1986. Con gran esfuerzo ya hemos llegado al adquisidor
de datos, luego al control con PLC y con microcomputadores como el Rasberry PI y
Arduino.
• El software ventilar y Ventiaux pueden operar desde un Rasberry-PI- III.

Referencias

[1]. O. Codoceo V. Ventilación en minas de carbón en Chile. Junio 1979 Primer Simposium
Académico de Ingeniería Civil de Minas. Universidad Técnica del Estado. Santiago.
[2]. O. Codoceo V. Proyecto de ventilación Mina El Indio. Diciembre 1985 IV Simposium de
Ingeniería de Minas. Universidad de Santiago, Santiago.
[3]. O. Codoceo V. Planificación de ventilación. Mina El Indio. 1985. Inédito

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
71
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
72
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Reformulación del Sistema de Ventilación del
Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea
Jorge Enrique Carrasco Carrascoa

aCODELCO, Vicepresidencia de Proyectos, Proyecto Chuquicamata Subterráneo, Santiago,


Chile

El Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea (PMCHS) fue reformulado el año 2017.


La principal actualización al proyecto se refiere a una optimización del diseño minero del
sistema de manejo de minerales, junto a la eliminación de un nivel de explotación con un
enfoque en una filosofía Lean, es decir, la eliminación de cuello de botella, y
sobredimensionamientos innecesarios del diseño, resultando en un sistema que permita
reducir la cantidad de obras y hacer más eficiente el proceso minero, simplificando los
procesos de construcción y operación.

Los cambios generados en el diseño minero hicieron necesario actualizar los


requerimientos de ventilación bajo el nuevo escenario, permitiendo una reducción del orden
del 20% en los caudales de aire de inyección y extracción. Desde el punto de vista de la
infraestructura principal de ventilación, también permitió un ahorro importante,
disminuyendo las cantidades de labores asociadas al sistema de ventilación principal.
Respecto a los ventiladores principales de inyección y extracción, el estudio ha validado
sus puntos operacionales, ya que al momento de la etapa de reformulación los equipos se
encontraban en plena fabricación, por lo tanto era imposible modificar sus características.

El sistema de ventilación secundaria fue el proceso que sufrió mayores modificaciones


respecto al caso base, el cual contemplaba ventiladores reforzadores al inicio del límite de
batería del sistema, y a través de dispositivos de control de flujo se realizaba la distribución
a las diferentes áreas. El diseño actual cambió la estrategia y elimina los ventiladores
reforzadores e instala ventiladores dedicados a cada uno de los centros de consumo,
apoyándose con dispositivos de control de flujo para la distribución.

Palabras claves: PMCHS, Planificación, Diseño de Ventilación, Caving.

73
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

El Proyecto Mina Chuquicamata Subterráneo (PMCHS) tiene por finalidad incrementar el


valor de la Corporación mediante la explotación Subterránea de los recursos remanentes del
cuerpo mineralizado que se encuentra debajo de la actual Mina Chuquicamata, aumentando
su vida útil por 39 años. Los recursos extraíbles que han sido incorporados en este proyecto
son 1.738 Mt con ley de cobre de 0,694% y ley de Molibdeno 519 ppm.
Los estudios realizados permiten concluir que la fecha más temprana de inicio de
producción de la mina subterránea sería en Julio de 2019, seguidos por un ramp up hasta
alcanzar su capacidad de diseño o régimen, 7 años más tarde con 140 ktpd, el cual se
mantiene por 30 años y proyectándose el fin de la vida útil de la mina para el año 2057.
El proyecto fue sometido a un proceso de reformulación, activado por sobrecostos
importantes acumulados durante el proceso inversional, derivados de impactos externos e
internos al proyecto. Es así que el estudio de reformulación contempló una propuesta de
optimización del sistema de manejo de minerales interior mina, con el objetivo de mejorar el
valor económico del proyecto.
Las optimizaciones implicaron generar modificaciones a los diseños de los sistemas de
ventilación considerados en el Caso Base, y es lo que se describe en el presente documento.

2. Diseño Reformulación

El área productiva de un Macro Bloque (MB) consta de 35.000 m 2 dividida en 4 calles de


275m de largo promedio y espaciadas a 32m con una malla de extracción tipo Teniente de
16m x 16m. El primer y gran cambio en el diseño se encuentra en el manejo de minerales,
donde el Caso Base consideraba 4 salas de chancado por cada 2 MB ubicadas bajo el footprint
y ahora el Caso Reformulado estable sólo una sala de chancado por cada 2 MB y fuera del
footprint, según se observa en Figura 1. Este proceso de optimización permite una
construcción y operación más simple, menores costos de inversión y una mejora en los costos
de operación. En la Tabla 1 se muestra un resumen con aspectos relevantes comparados para
el primer nivel de explotación.

a) b)

Figura 1. Comparación en la configuración de 2 MB. a) Caso Base v/s b) Caso Reformulado


Los cambios de diseño mencionados tienen un impacto significativo en el sistema de
ventilación secundaria, el cual será detallado más adelante.
Otra modificación relevante se refiere a la eliminación de uno de los niveles de explotación,
quedando con 3 en el Caso Reformulado, a diferencia de los 4 que incluía el Caso Base, lo
cual hace necesario una revisión y rediseño de la infraestructura de ventilación principal.

74
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Tabla 1. resumen de aspectos relevantes de optimización.

Caso Base Caso Reformulado


3
Sala de Chancado 39 Salas de 5.056 m 8 Salas de 9.000 m3
Correa Intermedia 16 8
Subnivel de Traspaso Con Traspaso Sin Traspaso
Pique 156 Piques (L=70m y Ø 3,5 m) 8 Piques (L=70m y Ø 6m)

3. Requerimiento de Ventilación

En el cálculo del requerimiento de ventilación se mantuvieron los criterios definidos en la


etapa de ingeniería de factibilidad (Caso Base), los cuales se basan en la normativa chilena
aplicable y a las mejores prácticas de la industria a nivel nacional e internacional.
El cálculo de requerimientos se realiza sobre la base de los criterios de cálculo de
requerimiento de ventilación para cada operación unitaria de la mina y el programa de
producción y de construcción de los tres niveles en que será explotada la mina,
estableciéndose finalmente un perfil de demanda de aire menor, entregando como resultado
un KPI de 48 cfm/tpd.
Como consecuencia de la diferencia de elevación entre los niveles de operación de la mina
y las diferentes aerovías del circuito de ventilación, existe un efecto relevante en el valor de la
densidad del aire a medida que éste recorre el circuito, lo que para el circuito de inyección
principal se traduce en un incremento de la densidad del aire a medida que éste es inyectado
a la mina y, por lo tanto, una disminución del volumen efectivo de aire. En la práctica, el
volumen de aire que debe ser conducido a través de los túneles del primer tramo del circuito
de inyección principal, deberá ser mayor a la demanda nominal de aire de los niveles de
operación de la mina, a objeto de cubrir el requerimiento de ventilación demandado por las
operaciones unitarias en la cota de emplazamiento de esta demanda. Entonces, para los
túneles del primer tramo del circuito de inyección principal, la demanda máxima nominal de la
mina es un 11 % superior. En la figura 2 se muestra una comparación donde se aprecia la
disminución de requerimiento, debido principalmente al nuevo diseño del manejo de minerales
en el footprint.

Figura 2. Requerimiento nominal de inyección Caso Baso v/s Caso Reformulado.

75
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
La disminución de requerimiento de ventilación mencionada permite optimizar la
infraestructura de ventilación principal, generando una oportunidad de generar valor al
proyecto, lo cual se explica en el capítulo 4.

4. Ventilación Principal

El dimensionamiento de los ventiladores principales utiliza el perfil de requerimientos de


ventilación principal para un plan con una producción de régimen de 140 ktpd. En base al
diseño de los circuitos de ventilación principal y la proyección de su geometría en el tiempo,
se determina el vector de resistencia de la mina y la caída de presión que deberán vencer los
ventiladores principales en el horizonte de operaciones del proyecto.

Estos dos parámetros, caudal y presión, permiten el dimensionamiento teórico de los


ventiladores principales requeridos por el sistema, y a partir de una eficiencia promedio de
referencia, establecer el orden de magnitud de la potencia requerida por los motores.

La metodología de cálculo de los ventiladores principales considera el desarrollo de las


siguientes actividades:

1. Cálculo de requerimiento de ventilación ajustado a las condiciones de emplazamiento


de los ventiladores principales: Corresponde al ajuste por balance de masa, del
volumen de aire de ventilación nominal calculado por cada uno de los niveles de la
mina. Este ajuste es realizado para cada una de las ramas de los circuitos de inyección
y extracción principal y para los ventiladores principales.

2. Determinación del programa de incorporación, operación y abandono de los circuitos


de ventilación principal: En base a los perfiles de requerimientos de ventilación,
asociados a cada tramo del circuito, y a la capacidad de cada aerovía (función del
área y de la velocidad de diseño), se establece, para cada tramo de los circuitos de
ventilación principal, el programa de incorporación, operación y abandono de cada
túnel y chimenea.

3. Cálculo del vector de resistencia de los circuitos de ventilación principal: En base al


programa de incorporación, operación y abandono, se establece la geometría general
del circuito, para cada año del horizonte de operaciones del proyecto. Esta geometría
y las características de sección, perímetro y factor de fricción de las aerovías, son la
base del cálculo del vector.

4. Cálculo del vector de pérdida de presión estática por fricción: Corresponde a la


aplicación de la expresión de Atkinson, para cada uno de los tramos de los circuitos
de ventilación principal.

5. Cálculo del vector de pérdida de presión estática por choque: Corresponde a la


determinación de las pérdidas de presión estática producto de las singularidades del
diseño, para cada uno de los tramos de los circuitos de ventilación principal, de
acuerdo con las expresiones y gráficos de McPherson.

6. Cálculo del vector de pérdida de presión estática: Corresponde a la suma de los


vectores de pérdidas de presión por fricción y por choque, para cada tramo de los
circuitos y para los circuitos de ventilación principal.

Para el Caso Base, la disposición general del circuito de inyección principal, considera el
suministro de aire limpio a través de cinco (5) Túneles de Inyección 4.370 m. de largo promedio

76
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
y sección 10,7 x 8,0 m, desde un sector ubicado al Este del Botadero J1 y al Noroeste de la
Planta SBL, posteriormente el aire desciende por arreglo escalonado de diez (10) chimeneas
de 6,0 m de diámetro y 181 m de largo, las cuales llegan a cinco (5) Túneles Inferiores de
Inyección 10,7 x 8,0 m y 230 m de largo promedio, en esta zona el flujo divergirá al Nivel 1 y
a los niveles inferiores, para finalizar en una cabecera de 8,0 x 8,0 m de sección. Como
ventilación principal de nivel se consideran 4 galerías de 10,7 x 8,0 m. para la inyección.

La disposición general del circuito de extracción principal del Caso Base considera la
conducción y descarga a la superficie del aire con contenido de contaminantes químicos,
producto de las operaciones de producción, construcción, mantenimiento, etc., desarrolladas
en la mina subterránea. La conexión a superficie se produce a través de 2 piques principales,
de configuración vertical, con 918 m de largo y 11,0 m de diámetro efectivo, esto es, post
fortificación, cuyo brocal de encuentra proyectado aproximadamente 1.500 m al Este de la
mina, entre la ubicación actual de los botaderos 72 y J1. A continuación de los piques y hasta
el límite impuesto por los márgenes de seguridad en torno de la proyección de la envolvente
de subsidencia total del proyecto, el circuito continúa a través de cinco (5) túneles de
extracción principal, de 10,7 x 8,0 m de sección, 1.270 m de largo promedio y 15% de
pendiente, descendente en el sentido de ingreso a la mina, hasta conectar con una cabecera
de sección 8,0 x 8,0 m. Como ventilación principal de nivel se consideran 4 galerías de 10,7 x
8,0 m. para la extracción.

En la figura 3 se presenta la configuración de la infraestructura de ventilación principal


de inyección y extracción de aire del Caso Base.

Figura 3. Infraestructura de ventilación principal Caso Base.


En esta etapa de reformulación se apunta a optimizar la infraestructura de ventilación
principal, disminuyendo las obras en túneles de infraestructura permanente, chimeneas y
túneles de infraestructura de nivel.

Los cambios se ven reflejados en qué para el circuito de inyección principal se elimina uno
(1) de los túneles de inyección de 10,7 x 8,0 m, además se eliminan las dos (2) chimeneas de
6 m de diámetro asociadas a dicho túnel y uno (1) de los túneles de la infraestructura de nivel

77
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
de 10,7 x 8,0 m. La disminución de chimeneas y túneles de infraestructura de nivel aplica
también al nivel 2 y nivel 3.

Para el circuito de extracción se mantuvieron los dos piques de 11 m de diámetro, se


eliminó uno (1) de los túneles de extracción principal de 10,7 x 8,0 m, además se eliminan las
dos (2) chimeneas de 6 m de diámetro asociadas a dicho túnel y uno (1) de los túneles de la
infraestructura de nivel de 10,7 x 8,0 m. La disminución de chimeneas y túneles de
infraestructura de nivel aplica también al nivel 2 y nivel 3 de la misma forma que en inyección.

En la Tabla 2 se muestra una comparación en términos de metros entre el Caso Base y el


Caso Reformulado.
Tabla 2. Resumen de aspectos relevantes de optimización en Sistema de Ventilación Principal

CASO BASE REFORMULACIÓN DIFERENCIA


TÚNELES INFRA. PERMANENTE 31.152 25.428 -5.724
CHIMENEAS Y PIQUES INFRA. PERMANENTE 18.526 13.212 -5.314
TÚNELES INFRA. NIVEL 31.016 17.732 -13.284

En la figura 4 se presenta la configuración de la infraestructura de ventilación principal de


inyección y extracción de aire del Caso Reformulado.

Figura 4. Infraestructura de ventilación principal Caso Reformulado.


En la Figura 5 y Figura 6 se muestran curvas de los ventiladores principales de inyección
y extracción junto a los puntos operacionales para algunos años representativos, obtenidos
bajo el nuevo escenario de reformulación. Se observa claramente que en inyección y
extracción los ventiladores cubren los requerimientos en presión y caudal.

5. Ventilación Secundaria

El diseño del subnivel de ventilación secundaria de inyección y extracción está conformado


por tres tipos de aerovías:

• Cabecera de inyección (CAB)


• Cruzados de inyección (XC)

78
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
• Galerías de ventilación secundaria(GAL)

Figura 5. Punto de Operación de Ventiladores Principales de Inyección.

Figura 6. Punto de Operación de Ventiladores Principales de Extracción.

La operación del subnivel de ventilación inyección y extracción, permite el suministro de


aire fresco a todas las áreas del Nivel 1 que se encuentran dentro del polígono de explotación,
ya sea, para operaciones productivas o en preparación. En la Figura 7 se muestra el esquema
del circuito de ventilación secundaria del Caso Base.

5.1 Subnivel de Hundimiento

El circuito de ventilación del Subnivel de Hundimiento considera la construcción de


chimeneas de inyección y extracción de aire, conectadas desde los subniveles de ventilación
de inyección y extracción, respectivamente, que permitan abastecer las dos áreas de
hundimiento, Norte y Sur.

79
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
En el Caso Base las chimeneas estaban dotadas de reguladores de flujo, tipo on/off, es
decir, de posiciones abierto/cerrado, que permitían mantener o interrumpir la operación del
circuito de ventilación secundaria.
En el Caso Reformulado en cambio se consideran ventiladores extractores asociados a las
chimeneas de extracción, quedando libre las chimeneas de inyección. Las rampas de acceso
al Subnivel de Hundimiento, construidas desde el Subnivel de Producción, contarán con
puertas de ventilación para impedir la salida de flujos de aire contaminado hacia el Subnivel
de Producción.
Este nivel tiene un dinamismo que hace necesario modificar el circuito de ventilación a
medida que se desplaza el área abierta. Las chimeneas de inyección y extracción que sean
desactivadas o afectadas por el avance del frente de socavación se considerarán inactivas y
deberán ser oportunamente reemplazadas.

Figura 7. Esquema circuito de ventilación secundaria Caso Base.

5.2 Subnivel de Producción

El circuito de ventilación del Subnivel de Producción consideraba en el Caso Base la


inyección de aire por medio de chimeneas de ventilación conectadas desde el subnivel de
inyección, hacia las cabeceras Este y Oeste de cada MB, y la extracción de aire desde el
interior de las calles a través de una chimenea conectada al subnivel de extracción y ubicada
aproximadamente en el punto medio de los piques de vaciado de la calle. Todas las chimeneas
de ventilación estaban dotadas de reguladores de flujo que permitirán el suministro y
extracción controlado del aire según sea la demanda real del área que atiende.

Para el Caso Reformulado, el circuito de ventilación del Subnivel de Producción considera


la inyección de aire, por medio de chimeneas de ventilación conectadas desde el subnivel de
inyección, hacia la cabecera Este, y la extracción de aire desde el interior de las calles, a
través de una chimenea conectada al subnivel de extracción y ubicada cercana a la cabecera
Oeste. Todas las chimeneas de extracción estarán dotadas de ventiladores que permitirán el
suministro y extracción controlado del aire según sea la demanda real del área que atiende.
Además, es necesario instalar puertas de ventilación livianas en las calles de producción, entre

80
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
la chimenea de extracción y la Cabecera Oeste, con el objetivo de mantener con aire fresco
en la Cabecera.

5.3 Subnivel de Chancado

En el Caso Base, el circuito de ventilación del Subnivel de Chancado consideraba el


suministro de aire fresco al nivel a través de chimeneas de ventilación que abastecerán a un
grupo de cuatro (4) salas de chancado, aisladas del resto del subnivel por medio de puertas
de ventilación. Estas chimeneas conectaban el subnivel de inyección con el XC de Chancado
Principal, luego el flujo de inyección era distribuido a cada sala a través de las galerías de
acceso a ellas.

La extracción de aire contaminado desde las salas de chancado se realizaba a través de


la Galería de Acceso Superior Sala de Chancado proyectada para la construcción de la
caverna, que conecta la parte superior de la pared trasera al emplazamiento del chancador.
El aire era conducido a los XC´s de Traspaso Principal, desde donde se extraía al subnivel de
extracción, a través de chimeneas de ventilación, ubicadas de manera que atiendan a cuatro
(4) salas de chancado cada una.

Como se ha descrito anteriormente, este subnivel fue unos de los que sufrió mayores
modificaciones, que impactaron en el diseño de circuito de ventilación del Subnivel de
Chancado.

En el Caso Reformulado considera el suministro de aire fresco al nivel a través de


chimeneas de ventilación que abastecerán las salas de chancado, aisladas del resto del
subnivel por medio de puertas de ventilación. Estas chimeneas conectan el subnivel de
ventilación de inyección con el acceso superior a la sala. La extracción de aire contaminado
desde la sala de chancado será a través de la galería de acceso inferior, la cual mediante
chimenea está conectada directamente al subnivel de extracción, donde se ubicarán dos
ventiladores extractores en una configuración en paralelo que realizará la evacuación de aire
viciado de la sala de chancado, sala eléctrica y del punto de vaciado de LHDs. Para realizar
de manera adecuada la distribución de aire de los tres sectores nombrados anteriormente, es
necesario contar con reguladores de flujo en las chimeneas de la sala eléctrica y la sala de
chancado.

5.4 Subnivel de Transporte Intermedio

El circuito de ventilación de inyección del subnivel de transporte intermedio considerado


para el Caso Base suministraba aire fresco a través de chimeneas de ventilación que
abastecerán a cada túnel de correa intermedio y que conectarán el subnivel de ventilación de
inyección con el extremo Oeste de cada Túnel de Correa Intermedia.

El circuito de ventilación de extracción considera la remoción de aire contaminado a través


de chimeneas de ventilación que conectarán en el extremo Este de cada túnel de correa
intermedio, sector de la transferencia de mineral a la correa colectora, con la cabecera del
subnivel de ventilación extracción.

La diferencia con el Caso reformulado es que se eliminan los reguladores en la chimeneas


las chimeneas, quedando libre la chimenea de inyección y se instala un ventilador en la
chimenea de extracción. Por último, el sistema considera puerta de ventilación en cada uno
de los accesos a las correas intermedias.

81
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
5.5 Transporte de Nivel

En el Caso Base, el circuito de ventilación de inyección del transporte de nivel consideraba


el suministro de aire fresco a través de una chimenea de ventilación que abastecería a la
correa de nivel y que se conectaba desde el subnivel de ventilación de inyección, en el extremo
Oeste de la Correa de Nivel 1.

El circuito de ventilación de extracción consideraba la remoción de aire contaminado a


través de chimeneas de ventilación que conectan en el extremo Este de la Correa de Nivel 1,
con la Rampa 4 la cual conduce, a través de un By-pass, a la ventilación principal de
extracción.

La inyección y extracción de aire era ajustada mediante reguladores de flujo, en cambio


para el Caso Base se considera la inyección forzada con un ventilador para el sector.

5.6 Infraestructura de Servicios

La infraestructura de servicios comprende el área del Barrio Industrial, polvorín, estanques


de almacenamiento de combustible y estanque surtidor de combustible.

El suministro y remoción de ventilación del área del Barrio Industrial Norte y del polvorín se
realiza a través de galerías y chimeneas dedicadas a ello, provenientes de los subniveles de
ventilación principal. Lo anterior, con la finalidad de proveer la ventilación adecuada de aire de
inyección y extracción a los sectores de oficinas, bodegas, talleres, redes viales de acceso al
barrio industrial y polvorín.

En el caso de los estanques de almacenamiento de combustible, ubicados en una galería


de by pass en la Rampa 4, el circuito de ventilación utiliza el flujo de aire de la Rampa 4 para
asegurar la dilución de gases propios de este tipo de instalaciones, además de favorecer, por
su emplazamiento en una galería de extracción de aire, la mitigación de las consecuencias de
un eventual incendio en estas instalaciones.

El área de suministro de combustible, ubicada en el XC-Principal de Producción, considera


la habilitación de una chimenea de extracción directamente desde el interior de estas
instalaciones hacia la Rampa 4, para incorporar el flujo de aire contaminado, principalmente
con vapores y gases generados en el proceso de carga de combustible diésel, al circuito de
extracción principal de la mina. El diseño del circuito de ventilación favorece el control de los
contaminantes que pudieran generarse en un eventual incendio del sector.

Las modificaciones en la etapa de reformulación fueron menores y no alteraron


mayormente el Caso Base.

El diseño resultante de las modificaciones en el sistema de ventilación secundaria se


muestra en la figura 8.

6. Ventilación TAP y TTP

El diseño del sistema de ventilación del Túnel de Acceso Principal (TAP) y Túnel de
Transporte Principal (TTP), considera cinco escenarios distintos, los cuales poseen
requerimientos de flujo diferentes, dependiendo del horario, tipo de tráfico (cambio de turno,
operación normal y mantenimiento).

82
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 8. Esquema circuito de ventilación secundaria Caso Reformulado.

El túnel de acceso constituye la única y principal vía para el ingreso y salida de la mina, se
trata de un túnel bidireccional de 7.420 m de longitud con una pendiente negativa de 8,7%
promedio y con una sección de 9,3 m x 5,8 m. y está dividido en cuatro tramos.
El diseño contempla tres chimeneas de ventilación conectadas a la superficie, para inyectar
aire fresco a los túneles, el cual será extraído a través de los portales y través de un punto de
extracción ubicado en el segundo tercio de los túneles. El circuito es complementado con la
inyección de aire, desde el circuito de inyección principal de la mina, con dos chimeneas de
ventilación que alimentan ambos túneles en su extremo de interior mina. La configuración
permite diseñar un solo circuito de extracción de aire para atender tanto el TAP como el TTP,
a partir del sector de la Estación de Transferencia y Sala Eléctrica, mediante una galería de
extracción y dos chimeneas de ventilación conectadas a superficie, para la descarga del aire
contaminado. En la figura 9 se presenta el circuito con sus características generales.

Cabe señalar que en la etapa de reformulación el sistema descrito no tuvo modificaciones.

Figura 9. Esquema circuito de ventilación TAP y TTP.

83
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
7. Conclusiones

Los cambios generados en el diseño minero hicieron necesario actualizar los


requerimientos de ventilación bajo el nuevo escenario, permitiendo una reducción de 20%
aproximadamente en los caudales de aire de inyección y extracción. La disminución se debió
principalmente a la nueva configuración del sistema de manejo de minerales al interior del
footprint, ya que, en la actualización del cálculo del requerimiento de ventilación, se
mantuvieron los criterios definidos en la etapa de ingeniería de factibilidad (Caso Base), los
cuales se basan en la normativa chilena aplicable y a las mejores prácticas de la industria a
nivel nacional e internacional. La reformulación permitió además un ahorro de 43% en las
labores asociadas al sistema de ventilación principal, basado en esa disminución de
requerimiento de ventilación y en la eliminación de uno de los niveles de explotación.

El cambio de estrategia en el diseño sistema de ventilación secundaria permitió obtener un


sistema más flexible, con una menor cantidad de dispositivos de regulación de flujo y
asegurando su implementación en los tiempos que requiere el proyecto.

Referencias

[1]. Decreto Supremo N°132. Reglamento de Seguridad Minera, Ministerio de Minería.


Publicado en el Diario Oficial el 07 de febrero de 2004.

[2]. Decreto Supremo N°594. Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas
en los lugares de trabajo, Ministerio de Salud. Publicado en el Diario Oficial el 29 de abril de
2000.

[3]. McPherson Malcolm J. Subsurface ventilation and environmental engineering,1993.

[4]. CODELCO. Vicepresidencia de Proyecto, Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea.


Capítulo 8 SIC. Explotación Minera y Reservas Minerales.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Estudio del proyecto de mejoramiento de ventilación
mina Chavincha, Ayacucho - Perú

José Corimanya Mauricioa, Hernán Oyola Gonzalesa

aUniversidad Nacional de Ingeniería, Lima, Perú

El Proyecto Minero Chavincha es una operación minera de pequeña escala con una
producción de 100 toneladas/día de mineral. Actualmente, se vienen realizando trabajos de
desarrollos primarios como niveles, accesos y rampas con el objetivo de desarrollar la mina
en profundidad y hacia el Este entrando a un régimen de mediana escala. Para tal fin se
iniciaría la explotación de la mina con una producción de 340 TMD.
Hasta hace poco sus operaciones estaban en un régimen minero informal desarrollándose
al margen de las normas vigentes La explotación de la mina se realizaba siguiendo el rastro
de mineral sin tener una planificación técnica. Es por ello que se decide entrar en un proceso
de formalización minera con la respectiva modernización de las operaciones; es así que nace
el modelo económico de financiamiento que es el Consorcio entre la comunidad minera
Chavincha y un grupo privado de inversores (MINERCOBRE S.A.C.). Es la inversión privada
y el soporte técnico profesional lo que asegurará el correcto desarrollo sostenible de la mina
y se viabilizará el proceso de formalización de los pequeños mineros en Perú.
Se realiza el diseño de ventilación para el corto y mediano plazo 2018 de la explotación de
la mina subterránea, donde se contemplan un nuevo escenario con la introducción de un
equipo scooptram diésel de 1.5 Yd3, un volquete de 10 toneladas,desarrollo de la rampa
principal de profundización 3.0x3.0m, desarrollo de Sub niveles hacia el Este 2.5x2m y
ampliación del nivel principal a una sección de 4x4m desde la bocamina.
Para el diseño del circuito de ventilación se utilizó el software Ventsim 4.8, el cual también
cumple las funciones de diseñador de las labores y se realizaron ensayos a ventiladores de
pequeño caudal en el laboratorio de Ventilación Minera de la Universidad Nacional de
Ingeniería Lima-Perú.
Palabras claves: Diseño, Planificación, Levantamiento de información, Shrinkage.

87
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Ubicación y Acceso

La concesión Minera CHAVINCHA está ubicado en la comunidad minera Chavincha,


distrito de Otoca, provincia de Lucanas, departamento de Ayacucho.
Tabla 1. Vía de acceso al proyecto minero Chavincha desde Lima.
DISTANCIA TIEMPO
De A TIPO DE VIA
(km) (h:min)
Lima El Ingenio (Nazca) Panamericana Sur 418 5:00
Carretera El Ingenio
El Ingenio (Nazca) Carretera Asfaltada 40 0:35
Ica/Ayacucho
Carretera El Ingenio Pueblo Otoca
Carretera Afirmada 25 0:30
Ica/Ayacucho (Ayacucho)
Pueblo Otoca Proyecto Minero
Trocha carrozable 5 0:20
(Ayacucho) Chavincha
Total 483 6:25

Figura 1. Ubicación proyecto minero Chavincha

2. Ventilación Chavincha

El presente estudio está compuesto por cuatro partes:

• Condiciones Iniciales de la Ventilación en Mina.


• Circuito Actual de Ventilación.
• Ventilación a Corto/Mediano Plazo 2018.
• Circuito de Ventilación a C/M Plazo 2018.

2.1 Condiciones Iniciales de la Ventilación en Mina

Las características que se midieron fueron:

• Dimensiones de la labor (ancho y alto).


• Parámetros termoambientales como presión, temperatura y humedad relativa.

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• Concentraciones de gases en interior mina (oxígeno O2, ácido sulfhídrico H2S,
monóxido de carbono CO y gases combinados).
• Rapidez de flujo de aire (donde se pudiese medir).

a) b)
Figura 2. a) Anemómetro digital Kestrel 3500. b) Multidetector de gases MSA Altair.

2.1.1 Estaciones de Ventilación

Una vez en campo, se establecieron las estaciones de ventilación (EV) en el nivel 1860 y
se procedió con la medición y toma de datos de los parámetros deseados.

Figura 3. Estaciones de Ventilación Nv. 1860.

2.2 Circuito Actual de Ventilación

2.2.1 Ingreso de Aire Actual

• De acuerdo al levantamiento de ventilación, ingresan 8,516 cfm de aire por la Bocamina


del Nv. 1860

89
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
• La mina cuenta en el interior con 2 ventiladores axiales de 5 HP y otro de 7.5 HP de
potencia.
• El caudal de aire aproximado producido por un ventilador de 5 HP es de 2650 cfm.
• Es la diferencia de presión generada por estos ventiladores lo que fuerza al aire limpio
ingresar por la bocamina principal (4x4m) del nivel 1860 para luego descender hacia los
subniveles inferiores (SNv. 847 y SNv. 835) y ventilar los tajos.
• Se logra evacuar el aire de retorno de las operaciones por la Ch.8S y principalmente
por la Ch.9S y, posteriormente, a través de tajeos comunicados hacia niveles
superiores.
Tabla 2. Ingreso de aire a la mina
Nivel 1860 1860 1860 1860 1860
Estación EV-1 EV-2 EV-3 EV-4 EV-5
Ancho (m) 2 1.6 2.3 3 4
Alto (m) 2 1.9 2.5 2.6 4
Velocidad (m/s) 0.6 1.2 0.6 0.5 0.27
% HR 83.6 83.1 81.4 82.5 83.2
Temperatura (°C) 24.2 22.5 22.7 23.1 23.2
Presión (Hg") 24.1 24.1 24.1 24.1 24.1
% O2 20.7 20.8 20.8 20.8 20.8
CO 0 0 0 0 0
H2S 0 0 0 0 0
COMB 0 0 0 0 0
Caudal (cfm) 4730 7191 6801 7688 8516

2.2.2 Requerimiento de Aire Actual

El caudal necesario de aire que será requerido para el desarrollo de las operaciones en
condiciones adecuadas de ventilación de acuerdo al D.S. 024-2016-EM estará en función
directa a la cantidad de personal que trabaje en todos los niveles de la mina, el tipo de
explosivo que se utilice si es Dinamita o ANFO con la cantidad de niveles que se encuentren
en operación y la cantidad de equipos diésel que operen dentro de la mina; y se calculará de
la siguiente manera.

Para este caso, en Mina Chavincha en el momento de su máxima demanda tendrá:

• Personal en interior mina: 10 (trabajadores y supervisión).


• Equipo diésel: 01 Mini cargador frontal Caterpillar 236B.
• Transporte: 01 Volquete de 10 toneladas de capacidad.
• Niveles en operación: 01 nivel.

Figura 4. Mini cargador frontal CAT 236B; Volquete de 10 ton de capacidad.

90
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
El aire que se requiere es:

Por Personal (Qp)

Requerimiento por Personal (10 trabajadores):

Qp = 4.0 m3/min-trbj x 10 trbj = 40 m3/minuto = 1,412 cfm

Por Equipos Diesel en Mina (Qd)

Requerimiento por Equipo diésel

01 Mini Cargador Frontal

Qd1 = 3.0 m3/min-HP x 71 HP*0.3 = 43 m3/minuto = 1,520 cfm

01 Volquete de 10 Tn.

Qd2 = 3.0 m3/min-HP x 200 HP*0.1 = 60 m3/minuto = 2,120 cfm

Por Consumo de Explosivos (Qe)

Requerimiento por Explosivos Dinamita 65% (1 Nivel operativo)

Qe = 20 m/min x 1 x 3.6 m 2 = 72 m3/minuto = 2,543 cfm

Caudal total de aire requerido (Qt)

𝑄𝑡 = 𝑄𝑝 + 𝑄𝑒 + 𝑄𝑑 (1)
Qt = 1412 + 1520 + 2120 + 2543
Qt = 7,595 pie3/min

2.2.3 Cobertura de Aire Actual

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑓𝑚


𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = (2)
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑓𝑚

8516 𝑐𝑓𝑚
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = = 112%
7595 𝑐𝑓𝑚

Figura 5. Bocamina en el Nv. 1860 sección de 4m x 4m

91
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 6. Ingreso de aire limpio 8516 cfm por Bocamina Nv. 1860.

Figura 7. Ventilación en tajos con ventiladores auxiliares y manga flexible.

Figura 8. Evacuación de aire de retorno a través de tajos y la Ch.9S y ventilador extractor.

2.3 Diseño de ventilación Corto / Mediano Plazo 2018.

El Diseño de Ventilación se realiza para el periodo 2018 (corto y mediano plazo).

El Método de Explotación a emplear sería el Shrinkage (acumulación en tajeos y extracción


por medio de tolvas con ventanas) desarrollando Subniveles descendentes.

92
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
En cuanto a equipos Diesel se planea utilizar un Scoop de 2.2 yd3 para el acarreo del
Mineral y desmonte, y un volquete de 10 ton para el transporte y extracción el cual seguirá
siendo cargado en el NV. 1860; el Scoop reemplazará al cargador frontal pequeño que se
viene utilizando.

2.3.1 Requerimiento de Aire C/M Plazo 2018

El aire que se requerirá será:

Por Personal (Qp)

Requerimiento por Personal (10 trabajadores):

Qp = 4.0 m3/min-trbj x 10 trbj = 40 m3/min = 1,412 ft3/min

Por Equipos Diesel en Mina (Qd)

Requerimiento por Equipo diésel

01 Scoop de 2.2 yd3

Qd1 = 3.0 m3/min-HP x 95 HP*0.2 = 57 m3/min = 2,013 ft3/min

01 Volquete de 10 ton.

Qd2 = 3.0 m3/min-HP x 200 HP*0.1 = 60 m3/minuto = 2,120 ft3/min

Por Consumo de Explosivos (Qe)

Requerimiento por Explosivos dinamita 65% (1 Nivel operativo)

Qe = 20 m/min x 1 x 4.65 m2 = 93 m3/min = 3,285 ft3/min

Caudal total de aire requerido (Qt)

Qt = 1412 + 2013 + 2120 + 3285 = 8,830 ft3/min

2.3.2 Ingreso de Aire C/M Plazo 2018

Luego de haber realizado el diseño de ventilación con el uso del Software Ventsim 4.0 se
logra obtener un ingreso de aire limpio de 9679 ft3/min por la Bocamina 1860.

2.3.3 Cobertura de Aire C/M Plazo 2018

9679 𝑐𝑓𝑚
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = = 100% (3)
8830 𝑐𝑓𝑚

2.4 Circuito de Ventilación C/M Plazo 2018

Luego de haber realizado los cálculos de requerimiento de aire en la mina y agregar al


diseño de ventilación actual las labores planeadas para el 2018 (Realce en el Nv.1860, Rampa
Principal y Desarrollo del SNv.835S hacia superficie) se obtiene un nuevo circuito de
ventilación para el Corto/mediano plazo 2018.
Las figuras 9 al 14 muestran los detalles del nuevo circuito de ventilación simulado,
ingresos de aire por bocamina, chimenea principal de extracción, circuitos de aire en los tajos
y rampa, y ventilación con manga flexible en frente ciego.

93
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 9. Nuevo ingreso de aire por Bocamina 1860, 9679 cfm .

Figura 10. Ch.9S, vía principal para evacuación de aire de retorno; ventilador extractor de 7.5 HP
instalado al pie de la Ch.9S en el Nv. 1860.

a) b)

Figura 11. a) Modelo Ventsim, Ventilador extractor de 7HP instalado al pie de la Ch.9S, Nv.1860.
b) Ventilador extractor de 7HP instalado al pie de la Ch.9S, Nv.1860

94
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 12. El aire descendiendo por la Rampa Principal, Tajos y Subniveles hacia el Sur,
comunicaciones convenientemente rellenadas.

Figura 13. Ventilación en los tajos con un ventilador de 2HP, 1000 cfm.

Figura 14. Ventilación en frente ciego SNv.835S, hacia superficie, ventilador de 5HP y manga flexible
con compuerta contraflujo.

95
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
3. Limpieza de Gases de Voladura en un Frente Ciego

Simulación del tiempo de limpieza de aire en un frente después de la voladura, SNv.835S


(desarrollo hacia superficie).

• En la práctica se considera un consumo de 41 kg de explosivos (dinamita 65%) por cada


frente disparado (factor de potencia 1.5).
• La sección típica de 2.5mx2.0m y un avance de 1.5 m por disparo.
• Para este caso se simuló con una longitud ciega de 75 m y un consumo de 55 kg de
dinamita 65%.

Figura 15. Simulación de ventilación de gases de voladura en frente ciego; ventilador y manga flexible.

Figura 16. Concentración de contaminantes (eje Y) vs Tiempo transcurrido (eje X) para un frente ciego.

96
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
4. Conclusiones

Siendo el Shrinkage el método de explotación elegido y la preparación por subniveles


descendentes; se podrá concluir:

En el nuevo circuito de aire el aire limpio ingresa a la mina por la Bocamina del Nv.1860
recorre este nivel y conforme va avanzando desciende inicialmente por la Rampa Principal y
por los tajos existentes hacia los Subniveles 858N, 847N y 841N; y a continuación sigue con
su recorrido por la rampa principal hacia los Subniveles 847S y 835S.

Se obtiene una cobertura de aire mayor al 100%; en el circuito actual de ventilación 112%
y 110% en el circuito de ventilación a Corto/Mediano plazo 2018. La extracción del aire de
retorno seguirá siendo principalmente por la Chimenea 9S manteniendo el ventilador extractor
de 7.5 HP (aprox. 3900 cfm) al pie de esta chimenea en el Nv.1860.

La instalación de un ventilador de 2HP (aprox.1000 cfm) en la zona de los tajos aumentaría


el caudal de aire en el ingreso a 9679 cfm y con esto se podría cubrir la nueva demanda de
aire incrementada principalmente por el uso del Scoop de 2.2 yd3 en la mina. Se podría evitar
la instalación del nuevo ventilador de 2 HP ciclando trabajos o reduciendo personal en el
interior de la mina mientras los equipos diésel estén en operación.

Conforme se vaya desarrollando la Rampa Principal se decidirá convenientemente que


chimeneas o comunicaciones hacia tajos o subniveles se bloquearían o se dejarían semi
abiertas. Se aprecia que los gases productos de la voladura en un frente ciego en el SNv.
835S se pueden evacuar con un ventilador de 5 HP (aprox. 2600 cfm) en un tiempo de 40
minutos para una longitud de avance de 75 m, con sección de 2.5mx2.0m. Instalación de
ventilador, manga y compuerta contraflujo son necesarios.

Es así como nace el modelo económico de consorcio: Comunidad – Empresa privada con
participación de la universidad y sus laboratorios como apoyo técnico y se viabiliza el proceso
de formalización minera de los pequeños mineros informales en Perú.

Agradecimientos

A la Comunidad Minera Chavincha; por su alojarnos en sus instalaciones y facilitarnos los


accesos a la zona de trabajo.

A la Universidad Nacional de Ingeniería; facultad de ingeniería geológica, minera y


metalúrgica por su apoyo con el uso del laboratorio de ventilación minera.

Al grupo inversor Minercobre S.AC. por confiar en nuestro trabajo y brindarnos facilidades.

Referencias

[1]. Howard L. Hartman, Mine Ventilation and air conditioning, Third edition Jhon Wiley &
Sons, INC, New York 1997.730pp.

[2]. ISTEC, “Ventilación elemental para mineria”-2002.

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Metallurgy, and Exploration, Inc. USA1992.

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[6]. Fan Engineering, Published by Buffalo Forge Company, New York 1961.

[7]. José Corimanya, Capacitación de Ventilación de Minas en mina Cerro Lindo, Chincha
Enero 2014.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Ventilation design considerations: Cave mines
Mohle, Ha, Hooman Mb Bluhm Sb

a
BBE Consulting Australasia, 6/89 Winton Rd, Joondalup WA 6027, Australia.
bBBE Consulting, PO Box 786012, Sandton, 2146, South Africa.

In current times, mass mining methods are more readily considered as they offer
continued high production rates at a relatively low operating cost. However, they involve
considerable upfront cost prior to becoming producing profitable mines. Mass mining
methods are typically implemented at massive, steeply dipping orebodies that can be
extracted by block caving, panel caving, incline caving, sub-level caving and sub-level open
stoping.
Ventilation is one of the engineering disciplines that require a unique approach for cave
mining. With the increased number of cave mines, ventilation bench-marks have been
generated and these have become valuable design parameters for study work. Depending
on mining schedule and design, ventilation engineering challenges include airflow profiles
that typically have peaks during the mine development phase. However, this phase is often
overlooked as the design focus for the ventilation system is often on the life-of-mine steady-
state operation.
As the undercut, production, ventilation and ore transport level footprints require many
development drives/crosscuts/haulages to be ventilated simultaneously; their combined
need can be significantly greater than the steady state. Other considerations, as a result of
concentrated and relatively static mining, include ventilation-on-demand and re-
use/recirculation of specific ventilation districts. Trucking loops, strategic positioning of air
coolers, dedicated return airways and airways eliminating worker exposure to dust loading
and diesel heat are also important aspects that need to be optimally designed to ensure
life-of-mine benefits.
This paper describes specific design aspects that need to be considered for cave mining
operations from a ventilation perspective.
Keywords: Cave, Mass mining, Ventilation, Design considerations.

101
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introduction

Mass mining was introduced in the 1950’s when the first South African mine was
successfully converted to a block cave underground operation [1]. Since the 1970s, this
approach has become more popular and today mass mining methods are being considered
more-and-more. Mass mining methods include block cave, panel cave, incline cave, sub-level
cave and sub-level open stoping. Mass mining extraction is typically implemented at massive,
pipe-like vertical orebodies typically used in porphyry copper, copper-gold deposits but are also
used in iron, molybdenum ores, as well as diamond-bearing kimberlite and lamprolite deposits.
These mines involve considerable upfront cost prior to becoming producing mines
generating revenue at continued high production rates at a relatively low operating cost. Block,
panel and incline caves are mined using gravity, from bottom up, where the block is undercut,
allowed to cave and the process rock is broken up as it descends to drawbells ready to be
drawn as part of the production process (Figure 1). Block-cave mines have a very high
production rate, up to an order of magnitude more than other hard rock mining methods [2].

Figure 1. Simplified schematic of block, panel and incline caving methods.


Sub-level caving methods involve drilling and blasting between mining levels and uses a
top-down approach to extract the orebody (Figure 2). Sub-level cave mines can start to
generate revenue earlier at lower upfront costs. However, production rates achieved in sub-
level caving operations are typically lower than for block caves but higher than for open stoping
methods.

102
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 2. Simplified schematic of sub-level caving methods.

2. Ventilation bench-marking

Mass mining is unique from various aspects such as capital development requirements,
concentration of mining, continuous production, high volume ore transport and several other
features distinguishing it from other massive mining techniques. In general, this requires that
the ore is crushed underground, and high volumes of ore are transported via a conveyor belt
system to a hoisting shaft. One of the engineering disciplines requiring a unique approach for
cave mining is that of ventilation. With the increased number of cave mines, ventilation bench-
marks have been generated and these have become valuable design parameters in study work
(Figure 3).
Depending on mining schedule and design, ventilation engineering challenges include
airflow profiles that typically have peaks during mine development. However, this phase is
often overlooked as the focus on the ventilation system design more-often on the steady state
operation. As the undercut, production, ventilation and ore transport level footprints require
many development drives/crosscuts/haulages to be ventilated simultaneously; their combined
needs can be significantly greater during mine development than at steady state.

3. Ventilation design criteria

At the onset of the project, the ventilation design criteria are set. Ventilation quantity is
mainly driven by diesel driven machines dilution factors ranging between 0.05 and 0.06 m3/s
per kW rated machine. In addition, minimum velocities need to be maintained in all areas and
are typically at 0.5 m/s. Main intake airways where personnel travel typically range between 6
and 8 m/s whereas return airways range between 7 and 10 m/s [3].

103
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 3. Cave mines ventilation bench-marks.
Dedicated intake and return airways, as well as intake and return shafts, typically range
between 12 and 14 m/s for intakes and 18 and 25 m/s for returns. Economical evaluations
need to be completed to determine the correct intake and return airways and shaft sizes fit for
the specific mine.
Infrastructure such as conveyor belts, workshops, crushers, ore transfer points, and others
require intelligent planning to ensure that these areas are ventilated with fresh air that exhaust
directly into return airways without being used in series for other areas. Conveyor drives are
also often used as return airways to surface.
Further important design criteria to be set is the maximum working face wet-bulb
temperature. When the wet-bulb temperature is exceeded, the need may arise for refrigeration
when the ambient air cannot provide sufficient heat removal to cool to the underground
workings anymore. Only the critical design criteria are listed here and these obviously need to
be expanded as per specific mines requirements.
Based on the design criteria and the production scheduling, it is important to identify the
most critical periods in the life-of-mine from the ventilation perspective. These life-of-mine
‘snap-shots’ are then modelled using aerodynamic and thermodynamic software packages to
assist with ventilation and refrigeration requirements (Figure 4).

4. Primary and secondary ventilation system design requirements

Once the ventilation design criteria are set, the production schedule needs to be
investigated and then the development and ore replacement phase ventilation requirements
need to be determined. The sub-sections below describe the intricacies of the primary and
secondary ventilation systems during both the capital development and ore extraction phases.

4.1 Before through-ventilation

For cave mines, the undercut and production levels require many development headings to
be ventilated simultaneously during early works. For sub-level cave mines, at least three levels
with numerous crosscuts/drifts, the intake decline and/or raise/shaft (vertical hole) and return
raises need to be ventilated. This is especially challenging during early development as
through-ventilation can only be established once the required position is reached from where

104
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
a return up-cast shaft can be developed. Figure 5 shows a typical capital development layout
for a sub-level cave mine and Figure 6 for a cave mine respectively.

Figure 4. Typical cave mine network model.

Figure 5. Typical sub-level mine secondary ventilation layout before through-ventilation

105
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 6. Typical cave mine secondary ventilation layout before through-ventilation.
During this phase it is not uncommon to have a twin development as the only access to the
new underground mining section. In this case, one decline is used for fresh intake air and the
other for exhaust return air. Generally, rock transport is by truck while the crusher and conveyor
belt systems are being installed. Trucks, which need to travel in the return airway, will require
adequate ventilation in terms of volume and air speed to ensure they do not overheat or drive
in dust clouds, and that heat and exhaust gasses are sufficiently diluted. The intake airways
need to be designed such that the velocities are low enough to ensure safe conditions for the
workforce and construction of conveyor, electrical equipment bays, refuge chambers, cooling
installations, store rooms and workshops.
Twin haulages require connecting crosscuts spaced at regular intervals to allow through-
ventilation, refuge bay locations, re-mucking bays/stockpiles and storage. Inevitably these
crosscuts become leakage paths due to the air pressure difference between intake and return
airways [4]. Connecting crosscuts have to be sealed appropriately to minimize primary air
leakage at the ore extraction stage, However, they can sometimes be usefully applied as part
of escape route throughout and trucking routes during the development period. The primary
airflow quantity will be governed by intake and return velocity constraints in the main airways
and often the primary airflow available will subsequently determine the allowable rate of
development once levels are opened up.

4.2 Capital development

Depending on mining schedule and design, airflow profiles will typically peak during the
second half of capital development when construction activities are taking place and whilst
production is building up. This makes the specification and selection of primary ventilation
infrastructure challenging as less ventilation is often required during the steady state production
periods. Typical considerations are main fan station configuration and control systems,
position and sizing of refrigeration and cooling system if required, and sizing of main intake and
return airways. For example, up-cast shaft airflow velocities might be designed above the
critical velocity to prevent water-plug formation from occurring but then, during steady state
production when lower airflows are required, the airflow reduction should again avoid the critical
velocity range.
Secondary ventilation systems need to be carefully designed to operate during the capital
development phase. During development, auxiliary fans and columns have to be moved
forward continuously (Figure 7). Once the levels are opened up, many ends have to be
ventilated simultaneously and it is often required to ventilate ends on-demand to ensure

106
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
pollutants are adequately diluted (see later). It is sometimes inevitable to ventilate ends in
series, and heat and diesel exhaust gas will build-up and will have to be carefully controlled.

Figure 7. Typical cave secondary ventilation layout.


It is also not uncommon that fixed-time multi-blast or full multi-blast operations are required
to achieve the desired production build-up profile. The ventilation of multi-blast ends requires
increased primary airflow quantities and forced-exhaust overlap secondary ventilation systems.
Under these mining conditions, re-entry periods need to be minimized and the ventilation
design needs to fully consider the dynamics of all clearing mechanisms.
Further, during the capital development phase, excessive temperatures are often
encountered in development headings due to freshly broken hot rock and significant diesel
power employed to transport broken rock as well as often high rates of hot groundwater inflows
due to the water table still being drawn down. An opportunity exists to employ localized spot
cooling during this phase, however it must be emphasized that spot refrigeration systems
should not form part of a long term ventilation design. Spot refrigeration systems are inefficient
and difficult to maintain over extended periods and, although useful to solve isolated spot heat
problems, are not the advised solution for permanent cooling systems in cave mining
environments.
If there are excessive temperatures in areas that cannot be ventilated or cooled adequately
it is imperative to implement a heat stress management programme. This can include heat
tolerance screening, work-rest cycles, and nutrition and hydration regimes, allowing design
thermal conditions to be adjusted upwards. As part of this programme, shift cycles should also
be assessed to ensure safe and healthy practices are employed. In addition, functional work
assessment should also be implemented to ensure overall physical work fitness and, to
improve productivity, it is good practice to maintain general good health and safety practices
[5].

4.3 Cave construction phase

From a ventilation perspective, block caving construction methods can be sub-divided into
three general types as follows:
• Conventional block caving
• Panel caving
• Macro-block caving
Conventional block caving has a discrete construction phase and steady state phase with
an overlapping period between these two phases. Consequently, there is a period of a few
years where high production rates are achieved whilst construction activities are still taking
place. This results in a relatively short period in terms of the block cave project life where there
is a peak ventilation and possibly cooling requirement. This peak period is often overlooked
during the early design phases due to its short duration and often there is a view that this can

107
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
be smoothed out in latter phases but seldom is this achievable. It is thus often that a
conventional block cave has ventilation capacities that exceed their steady state production
requirements or where there is a shortage of ventilation during the peak early period which can
lead to project delays or short-fall in production during production build-up.
Panel caving has a ramp-up phase and then, during steady state production, the cave
construction continues as the cave footprint expands. This period is ongoing, and the peak
ventilation requirement period is of a much longer duration. As this is a significant period,
projects tend to make allowance for this requirement. As a result, and in general, panel cave
mines thus require more ventilation during steady state production compared to a similar sized
conventional block cave mine during steady state when cave construction is complete.
Macro-block caving is a combination of the above two approaches where, instead of a panel
cave, the orebody is divided in discrete similarly sized macro-blocks. These macro-blocks
often have their own dedicated primary ventilation infrastructure. Each macro-block will
undergo a phase of cave construction and then a phase of steady state production and there
is less pressure on production requirements in the cave under construction as mine production
relies on the preceding block in steady state but nearing depletion.

4.4 Ventilation on demand considerations

Mass mining includes concentrated and relatively static mining, which lends itself uniquely
to the implementation of a ventilation control system with the opportunity to reach ventilation
on demand (VoD) systems based on tags or environmental instruments/sensors according to
the local legislation. VoD is possible where loading crosscuts or drifts are not all operational
all the time or in a non-productive state and require less ventilation. For sub-level caves, only
a certain number of levels and drifts would be worked and hence the opportunity exists to stop
and start certain fans. Likewise, for block caves in steady state, only the extraction drives need
to be ventilated (Figure 8).
It is important that these systems consist of real-time monitoring and control equipment in
order to monitor increases/decreases of ventilation as and when required. When vehicles enter
an area, the airflow can be increased to ensure adequate dilution. VoD equipment can include
vehicle tracking, variable speed fans and louvre/regulators. Design and maintenance of control
systems can be challenging but, if maintained and monitored correctly, it will provide a huge
capital and operating cost saving. These systems are typically positioned in the return airway
side of the footprint which improves the control system as exposure to pollutants such as dust,
diesel exhaust, heat and blast fumes from secondary blasting can be identified immediately.

Figure 8. Typical VoD ventilation layout.

108
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
4.5 Re-use/recirculation of specific ventilation districts

Mass caving mines provide an opportunity to for controlled recirculation to re-use


reconditioned and re-cooled air due to its concentrated mining [6]. This is due to the proximity
of main intake and return airways and that ventilation air enters and exits the footprint from one
side. This reduces the overall air requirement to be downcast from surface with some savings
in main fan power and heat from auto compression. No more than 30% of the air should be
recirculated in a mine [7]. Controlled recirculated and reconditioned air from dedicated
ventilation districts like the conveyor, crusher, etc. can be considered for re-use with the fire
detection and controls in place to ensure air cannot be used during emergency scenarios.

5. Strategic outlook on massive mining methods

Many massive mining methods continue to push the envelope on production rate with
multiples of 10 million tons per year becoming more and more common. This is achieved by
constantly challenging the technical boundaries of numerous design aspects including
ventilation.
Another technical boundary that is being pushed is the progressive increase in column
height (Figure 9) [8]. This results in deeper caves. Older mass mining operations are
extending the life of the project by planning “drop-downs” or deeper lifts below existing
operations. These result in the constant increase in mining depth with the resulting increase
in temperature not only from the rock-mass but also from auto-compression. Many of the mass
mining methods are having to consider refrigeration as an integral part of the ventilation design.

Figure 9. Progressive increase in block height.


Numerous block caving projects today are in tropical areas with high ambient wet-bulb
temperatures and high geothermal gradients and/or high rates of hot (+65°C) ground water
inflows. These projects are often in remote areas with minimal infrastructure and services (grid
power, water, etc.). These projects generally have a high demand for refrigeration which is
normally required in the early phases of the project sometimes even as early as exploration
decline development.
On the positive side it is noted that non-internal combustion or alternatively powered mobile
equipment is being tested and are being implemented in mines. This reduces the overall diesel

109
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
kW deployed underground and the heat generated. In general, this has the potential to reduce
the ventilation and cooling requirements but in deep mines with high geothermal heat loads
this impact will be marginal. To keep in context, when new technology vehicles are used, a
ventilation reduction of between 5% and 25% can be achieved.
Another positive outlook is the increase in the use of absorption refrigeration technology to
reduce power requirements for refrigeration machines. At some mines where reliable good
quality reject heat source(s) are available like that from an on-site power generating facility or
an exothermic reaction process in the process plant and refrigeration is required, absorption
refrigeration should be considered.
Finally, as mentioned before timely and optimized air management (i.e. VoD) is emerging
as a viable alternative with the common use of enabling technologies of underground data
communications, variable speed drives, reliable real-time instruments and vent control devices
like automated louvres/dampers and doors.

6. Conclusion

Mass mining methods are typically implemented at massive, steeply dipping orebodies that
can be extracted via block cave, panel cave, incline cave, sub-level cave and sub-level open
stoping methods. Block cave type influences ventilation requirements due to the cave
construction philosophy and this requires consideration during early design phases. This
mining method has concentrated and relatively static mining areas, which lends itself to
ventilation on demand and re-use/recirculation of specific ventilation districts. Massive mining
methods are continuously increasing production rates and are getting deeper with higher
column heights and ventilation and cooling is going to become an even more significant design
consideration going forward. The same applies for mine extensions with deepening of existing
operation as well as projects considered in tropical / high geothermal locations. With the
prevalence of non-internal combustion powered mobile equipment increasing, the industry will
have to consider new criteria for ventilating production levels as diesel dilution and engine heat
will no longer be a serious consideration for the ventilation design. New technologies will
require the mining industry, and more specifically the Ventilation Professional, to adjust and
stay abreast with the rapid adoption of these numerous new technologies.

References

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pipes. saimm.co.za\008-Bartlett.
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systems. Proceedings of the 10th US/North American Mine Ventilation Symposium, Anchorage,
Alaska, USA, 16-19 May 2004. Bandopadhyay, S., Ganguli, R. (eds) Taylor & Francis Group,
London.
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2005. Proceedings of the Eighth International Mine Ventilation Congress, Brisbane, QLD, 6-8
July 2005.
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African mining industry. Pubmed, 2007.
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Santiago, Chile, Instituto de Ingenieros de Chile, Santiago, pp.83–90.
[7]. Marx, W., Hooman, M., Botha, P., and Meredith, G., 2010. Cooling system design for a
block-cave mine. Proceedings of the 2010 Mine Ventilation Society of South Africa
Conference, Emperors Palace, Kempton Park, Gauteng, South Africa, 13-14 May 2010.
[8]. Wallace, K.G., Prosser, B.S., Jr., Sani, R., Semestario, T. 2014. Ventilation planning at the
P.T. Freeport Indonesia’s GBC mine. Proceedings of the 10 th International Mine Ventilation
Congress, IMVC, South Africa, 2014.

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Maximizing Volumetric Efficiency for Ventilation
Systems in Temporarily Reduced Flow Environments
of Block Cave Mines
Garrett Schulta, Brian Prossera, Daniel Brownb, Jeremy Wolgramb

a SRK Consulting, USA


b Rio Tinto, AUS

There are times in a mine life when airflow may need to be temporarily reduced. This may
be the result of maintenance/loss of a fan or air heater/cooler or shaft maintenance. Without
proper planning mine operators can be underprepared for these events, and not know how to
handle the off-normal operation of a sudden and prolonged temporary reduction in airflow.

The complexity of the ventilation systems associated with a block cave mine require unique
methodologies and actions to continue operations under reduced ventilation scenarios.

By having a strategy in place, the available airflow can be redistributed to predetermined


areas in the mine to lessen disruption to production, development, and cave operations. It is
also imperative to recognize the safety impacts from the abridged ventilation system, such as
the potential for airflow reversals in some areas of the mine, including fixed facilities and
between levels.

Maintaining legislative airflows can be challenging. It is vital to understand the impact on


main and booster fans when the ventilation system is in a state of fluctuation. This paper
provides suggestions in generating a plan for temporary reduced ventilation situations in a
block cave mine, while maintaining safety and maximizing production. This plan was used in
maximizing flows for reduced airflow situations at Oyu Tolgoi Mine.

Keywords: Ventilation, Planning, Block cave, Heating, Cooling.

113
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introduction

Airflow through the mine is critical to the health and safety of the workers in the mine and
represents a multifaceted set of interactions. Reduced flow scenarios can be caused by
maintenance or unplanned failure of fans, heaters and shaft/hoist infrastructure. With proper
planning, disruption to mining activities can be minimized during periods of reduced airflow
conditions. Lessening the impact in a block cave mine is important to maintain continuous
cave movement or production and understand the proper trigger action response plan based
on the scenario. The paper examines the effects of reduced air flow to the mine and developing
a plan to reduce disruptions and maximize the use of the available airflow. This plan was
developed from a study completed for off normal operations at the Oyu Tolgoi block cave mine
located in Mongolia.

Oyu Tolgoi will utilize five shafts for ventilation, three intakes and two exhaust and a dual
decline conveyor and access tunnel (exhaust). Main ventilation infrastructure includes surface
heater banks on the three intake shafts, Shaft #1, Shaft #2, Shaft #3 and surface exhaust fans
on Shaft #4 and Shaft #5. Main underground booster fans are used for balancing footprint
intake air to each side of the footprint, as well as a booster fan for pressurizing the declines as
exhaust pathways. Outside temperatures at the mine can fall below -25 °C, which results in an
airflow heating requirement for the intake shafts. Figure 1 outlines the main ventilation
infrastructure. A study was conducted on the Oyu Tolgoi life of mine ventilation system to
evaluate the impact of loss of infrastructure under varying surface temperatures.

Footprint levels – Apex, Undercut,


Extraction, Haulage and Ventilation (intake and Shaft
exhaust) #2
Shaft
#4
Shaft
#3 Shaft
Shaft #1
#5

Conveyor to
Surface

Figure 1. Oyu Tolgoi Lift 1 Mine Design.

2. Background information

The event of removing a fan or heater/cooler module does not need to equal a one to one
loss in airflow. With proper planning, airflow delivery to the system can be maximized. For Oyu
Tolgoi, three surface fans are planned to operate in parallel at the collar of Shaft #5 and four
in parallel at Shaft #4. As temperatures at the mine fall below freezing, two heater modules are
planned for intake Shaft #2 and Shaft #3 and a single module for Shaft #1 with potential limited
backup by using portable heaters.

114
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Fan installations

Most block cave facilities require a large amount of airflow to be delivered through the mine
likely requiring fans to be operated in parallel, providing the advantage that if one fan goes
down, the other fan(s) may continue to operate. The potential impacts of a single fan failure
are tempered by the operation of the fan relative to the performance curve. Once a fan has
been dropped from the system, the overall pressure in the system will also decrease which will
allow the remaining fans to operate at slightly higher airflows. By incorporating a greater
number of fans in parallel, the effect of a loss of a single fan is less pronounced. An advantage
of employing fans in parallel is that if one of them fails then the remaining fan(s) continue to
supply a significant proportion of the original flow (up to 70% for two fans in parallel). In the
example shown on Figure 2, if a fan ceases to operate, then the operating point for two fans in
parallel falls along the resistance curve to the position of a single fan in operation, giving a
significant portion of the original airflow [1].

Figure 2. Characteristic curves for two fans operating in parallel.

Air heaters

Heater units being taken off-line during the winter months can create a significant problem.
If the air is not heated to above freezing then there is a risk of either the shaft freezing (can
compromise the structural integrity), or a build-up of ice in the headframe. If the mine is
equipped with multiple heater modules and one is taken offline then it may be possible to
partially or completely make up the difference with other heating modules.

When heating is required, the amount of airflow that can be drawn down a fresh air shaft
may be limited by two factors; outside air temperature, and air heater capacity. The air heater
capacity should be designed for the maximum airflow required for the ventilation system
combined with a designed minimum temperature rise. If there is not enough heating capacity
available, then this may need to be throttled back. The design of the heater modules typically
does not allow for the air velocity through the individual modules to be increased, rather, the
temperature of the air leaving the remaining heater modules would need to be increased and
mixed with the air by-passing the inoperable heater unit.

The heaters are designed for a certain airflow and temperature rise. For an equivalent
heater energy input, a higher airflow quantity can be heated if the required temperature rise is
less than the maximum design value. For example, a single heater module may be designed
to heat a given airflow quantity by a set temperature rise, based on a minimum temperature.
However, it could heat a greater airflow quantity if the air outside air temperature is higher than

115
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
the minimum design point. An example air heater capacity airflow to temperature relationship
is shown in Figure 3.

Figure 3. Theoretical single heater unit capacity.

Bulk air coolers

Mines may also require surface air coolers to provide a reasonable working environment in
the underground. There are many different configurations for bulk air cooling of mines. If more
than one refrigeration module is installed at the main intakes to the mine, then the same
theoretical adjustments can be made as surface air heaters, only inversed. As ambient
temperatures fall below the designed maximum temperature, then hot air may be mixed in to
account for loss of airflow if a cooler module is offline. An example bulk air cooler capacity
airflow to temperature relationship is shown in Figure 4.

Figure 4. Theoretical cooler capacity.

116
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Example calculation

Two heaters have a capacity of 10 MW each. Each heater is designed for a maximum duty
of heating 300 m3/s of air from -25 °C to +2 °C, for a total of 600 m 3/s of air entering a shaft.
The air density is at 1.23 kg/m3. Assuming one heater module is rendered inoperable, a range
of airflows can be determined for the working module based on the inlet temperature by using
Equation 2 for the mass flow of air and equation 3 for heater capacity. The air heating is
identified as the “applied” power without any allowance for efficiency. These values are plotted
on Figure 5. Based on the figure, the original design airflow may be achieved when the inlet
temperature is above -11 °C.

𝑚𝑎 = 𝑄ρ (1)
where:

ma : mass flow of air (kg/s)


Q: quantity of air (m 3/s)
Ρ: density of air (kg/m 3)
McPherson [1].
𝑞𝑎 = 𝑚𝑎 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇 (2)
where:

qa: heat/cooling capacity (W)


Cp: specific heat of air (J/kg °C)
ΔT: change in temperature (°C)
McPherson [1].

Figure 5. Example theoretical heater capacity for a 10 MW air heater.

3. Methodology

The following sections were founded on a study of the Oyu Tolgoi Mine to help generate an
approach in developing a plan for reduced airflow scenarios. This method begins with ensuring
accurate data is collected so that best decisions can be made to maximize the volumetric
efficiency which is, the total amount of airflow in a ventilation system that is usefully employed

117
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
at a working face or other location that requires airflow. The method also suggests an approach
that can be conveyed to mine operators if the plan is implemented.

Step 1: Accurate ventilation model

An important tool in planning for future ventilation scenarios is an accurate ventilation


model. For existing mines, the best method for developing a model is to use actual field
measurements for both pressure and quantity along with the physical layout and characteristics
of the airway profile. The ventilation model should be correlated to gathered field
measurements. Manufacturers’ fan curves should be adjusted to the measured conditions and
placed in the model for every main and booster fan in the mine. This is a key component to
determine the limits of the ventilation system. The ventilation study can only be as accurate as
the data that is placed in the ventilation model.

At the time of the Oyu Tolgoi study, the mine was in its early development stages. Atkinson
friction factors (k-factors) were used in the models to represent the resistances of the airways
in the mine. The k-factors were based on measured resistances from mines with similar airway
profiles, as measured field data is not yet possible. These models were used to represent the
airflow distribution during six key development stages for the review with manufacturer’s data
from known infrastructure k-factor models.

Step 2: Determine reduced flow scenarios

A list of scenarios can be developed that may require a reduced airflow scenario at the
mine. As every mine is unique, every list will be unique. Example reduced airflow scenarios
can include maintenance/loss of a fan or air heater/cooler and during shaft maintenance. Other
site-specific scenarios could also be generated.

An example flow chart is shown in Figure 6, for how the heater loss scenarios were
developed for Oyu Tolgoi to test the resulting impact to the overall ventilation distribution.
Similar charts were created for the loss of main surface fans and primary underground booster
fans.

Figure 6. Example flow chart created for Oyu Tolgoi heater loss scenarios.

Step 3: Determine how effects of airflow reductions can be minimized

It may be possible to reduce airflow loss due to the availability of a fans, heaters, or air
coolers depending on the scenario. The background information in this paper provides some
of the theory to help make the determination on how minimizing losses can be achieved.

118
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Having multiple fans/heaters/coolers operating in parallel can increase the volume of airflow
that can be recovered.

In the event of a fan failure, a portion of this lost airflow may be made up though remaining
main fans. If the fans are fitted with Variable Frequency Drives (VFDs) then the operating speed
of the remaining fan speeds could be increased to compensate. It is important to ensure that
the fans stay on the recommended manufacture’s curve to not operate the fan in a stall
condition. It is also important that the fan does not exceed the rated motor power to not overload
the motor. It is important to remember that a loss of a single fan in a parallel setup does not
result in an equivalent/equal loss in airflow; as the pressure decreases, the operating point will
fall lower on the curve, increasing the airflow through the other fans in parallel.

For airflow reductions resulting from heater/cooler failure, airflow reduction may be
minimized if the temperatures are above/below the respective design point for the module. A
chart for available airflow at varying temperatures can be developed based on the module total
heating/cooling capacity. This information should be provided during tender process,
engineering phase, and handover phases.

Performance curves were digitized from the planned fans to be installed and input into the
Oyu Tolgoi ventilation models. The purpose of using actual performance data is to determine
the effects of turning main exhaust fans on/off and identifying how the system will react to each
of the scenarios. Heater capacity airflow to temperature relationships were developed for each
heater module to determine maximum airflows at varying temperatures.

Step 4: Determine target airflows and areas that may have reduced flow

It is imperative to identify operating requirements the mine’s ventilation system. These can
be legislated, guidelines, internal requirements or world-best-practice (minimum airflow
maximum/minimum velocity, exposure limits, etc). These requirements need to be followed
even in an off normal event. This often includes minimum airflows based on the operating
motor power of diesel equipment and minimum air velocities where personnel are working.

Determine where the mining priorities are for the mine. Is it in production, development, or
keeping the cave going? This can be used as a basis to close off airflow to less significant
areas to the mine. Look at the number of open draw points that can be closed and at the
potential to adjust airflow to the haulage level.

Depending on the priorities of the operation, reduce the number auxiliary ventilated areas
and prevent access until normal operations resumes. Keep in mind that if reduced airflows are
present in the mine, there is a potential for recirculation with auxiliary ventilated headings if not
enough airflow passes the inlet of the auxiliary fan. To prevent recirculation, the recommended
total quantity in the airway should be at least 50% more than the total intake into the auxiliary
fan [2].

Airflow through fixed facilities may be a relatively easy area to change as they typically have
adjustable regulators installed at the exhaust. It may be necessary to stop work in the area
with reduced flow due to not meeting operating requirements and maintaining a safe work
environment. It is also important to ensure flow to exhaust is maintained to minimize potentially
contaminated air entering the intake airways.

Reducing the number of active drives is a quick way to reduce airflow used by the mine.
Airflow on the haulage level may also be reduced when the number of trucks operating is
reduced.

119
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
The minimum airflow for each LHD on the extraction levels at the Oyu Tolgoi mine is 15
m3/s based dilution of contaminates created by diesel equipment. The primary focus is
distributing airflow to the extraction level to maximize production. A list of possible changes to
the Oyu Tolgoi ventilation system for reduced flow scenarios is as follows:

1. Adjustment of fans and heaters to increase airflow towards steady state conditions.
2. If heater modules are taken off line on Shaft #2 or Shaft #3, then doors in the shaft
bottom area(s) are opened to equalize flow.
3. Reduction in airflow through the shops (work would need to stop in these areas).
4. Closing off airflow to development headings (also prevents recirculation of airflow in
auxiliary systems).
5. Extraction drift regulators are closed with corresponding regulators on the haulage level.

Step 5: Model each scenario

Model each reduced airflow scenario separately. Start with the scenarios that have the least
amount of airflow reduction and work towards scenarios with higher reduced airflow. Begin by
closing off the predetermined lower priority areas and continue to remove sections from the
ventilation system until all target airflows and velocities are met. The results may even show
that in some events, work in the mine should be stopped. Consider the safety aspects in regard
to airflow reversals and low airflow areas. An airflow reversal could result in fumes from shops
entering the main airways or increase spread of fumes in the event of a fire. Low airflow areas
could result in a build up of potentially poisonous gases such as carbon monoxide.

Listed below are some important notes to keep while completing the study:
1. List the steady state conditions for the system at normal operating conditions.
2. If using air heaters or coolers, consider varying inlet temperatures.
3. Determine the total change in mine flow.
4. Identify the difference in differential pressure on the ventilation infrastructure, including
headframes, regulators and doors.
5. Determine if all fans are operating within the fan manufacturer’s recommended range
and not exceeding the installed motor powerinstall.
6. Look for areas with reversed airflow and determined if there are any adverse effects.
7. Keep a list of locations where airflow needs to be reduced or where modifications to the
system are needed.
8. Examine how the changes to the ventilation system affect the escape routes from the
mine and look for any potential issues in the event of a fire.
Model and save a file for each scenario for future reference. A pattern should emerge that
should allow for multiple models to be completed swiftly. A spreadsheet can be developed to
keep track of the important information gathered from the models. This can be a very useful
reference should a scenario come to pass. A simplified spreadsheet for collection of the data,
similar to the one used for Oyu Tolgoi, is shown in Table 1.

120
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Table 1. Example spreadsheet for collection of model data.
Intake Shaft
Exhaust Fans
Flows
Airflow Reduction
Scenario Shaft A Shaft B Shaft C
Summary
Airflow Airflow Airflow Pressure
(m3/s) (m3/s) (m3/s) (kPa)
Steady state - - - -
Heater Shaft A -15 °C - - - - List changes needed
to the ventilation
Heater Shaft A at -12 system and any
- - - -
°C potential issues
Loss of 1 Fan Shaft C - - - -

During modelling, certain challenges may be presented such as airflow distribution issues
or booster fans expected to reach stall conditions. These issues should be noted and form part
of the response plan for each respective scenario. While completing the study for Oyu Tolgoi,
it was found that the Shaft #3 decline booster fan encounters prohibitively high operating
pressures during Shaft #3 airflow reductions. ‘A mitigation strategy identified was to turn off
Shaft #3 decline booster fan and to stop the airflow in the decline. Due to the limited airflow in
the decline, access would need to be restricted.

An airflow distribution problem was also presented when Shaft #2 is completely closed to
flow due to a both heater modules being inoperable. A balance of airflows on the extraction
level was difficult to produce. A solution was generated that allowed air to flow from Shaft #3
to Shaft #2 by opening isolation doors in the shaft bottom area. This creates an area of high
air velocities that should have reduced access. Airways with velocities above 6 m/s can cause
excessive dust pickup by the fast-moving air. These high velocity areas also become
increasingly uncomfortable environments to work in.

Step 6: Circulate the plan

Any plan must be communicated to key stakeholders, so that it is available to be enacted


quickly to minimize any downtime. This also allows others to provide feedback for improvement
of consequences of certain actions in the plan. A simple spreadsheet or checklist could be
developed for each reduced airflow scenario with the key information obtained during the
modelling. This can be used for a Trigger Action Response Plan (TARP). A graphical
representation can be developed for each scenario for quick reference. Figure 7 provides an
example of a graphical reference created for Oyu Tolgoi. The figure represents a case where
a single heater module is offline on Shaft #2 at an inlet temperature of -31 °C.

Step 7: Maintain the plan

Any mine is an ever-changing environment, and this holds true for the ventilation system.
The ventilation model and plan should be updated and maintained, especially after any major
ventilation system changes.

At the time of the study, Oyu Tolgoi is in early development stages. As the mine progresses,
the ventilation models can be updated with representative resistances of airways and
ventilation controls to develop a correlated model. The updated models can then be checked

121
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
against the original study and updated as necessary. Additional scenarios and conditions may
arise and can be evaluated.

Figure 7. Example graphical representation for the reduced flow plan.

Check actuation of the plan

Field tests should be performed on a regular basis be performed to both check the viability
of the controls needing adjustment to meet the requirements of the generated plans.
Sometimes controls are put in place and not properly maintained or damaged. These issues
may be found and corrected during field testing to reduce downtime while implementing the
plan. Regulators should be checked for serviceability. In the event of a reduced flow scenario
this may detrimentally impact pre-determined plans. If applicable, check that inlet vane controls
on centrifugal fans are working correctly. Compare actual fan operating points to
manufacturers’ curves to determine if there are any variations. Check efficiency of mixing air
by purposely turning off heaters/coolers to check assumptions. Any other relevant controls
should also be verified.

4. Conclusion

Being prepared with a comprehensive plan is important for maximizing volumetric efficiency
for the ventilation system in a reduced airflow environment of a block cave mine. Having an
accurate and correlated ventilation model is an important tool that can be used for a wide
variety of scenarios. It is important to explore options on recovering airflow though fan settings,
or if applicable utilizing the capacities of heater/cooler modules in off peak temperature

122
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
demand. Using these tools can help generate a plan to modify the ventilation system to
maximize production and development areas by meeting required airflow and velocity criteria.
Having the plan in place before an expected event can minimize the downtime and maximize
airflow distribution for a better volumetric efficiency. As each mine is unique each plan will be
unique.

The main ideas presented in this paper are based on a study completed for the Oyu Tolgoi
Mine. The results of the study helped to determine the challenges that will be faced during
periods of reduced airflow, resulting in time saved when one of these events occurs.

References

[1]. McPherson, Malcolm J. Subsurface Ventilation Engineering. Fresno, CA: Mine Ventilation
Services, Inc., 2009 [accessed. 8. April 2018].

[2]. Workplace Safety North. Auxiliary Mine Ventilation Manual, Published by Workplace Safety
North, North Bay, 2015. Version 1.6. [accessed. 8. April 2018].

123
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
124
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Chuquicamata Underground Mine Project: Follow Up
of Construction Ventilation Design and
Commissioning Sequence
Roberto Álvareza, Yiddy San Martínb, Enrique Acuñac

aCODELCO PMCHS, Calama, Chile


bHATCH, Santiago, Chile
cVALE, Sudbury, Canada.

Chuquicamata open pit mine, one of the largest in the world, is transitioning to become one
of the largest underground copper mines, comparable to El Teniente. Currently, surface
production is diminishing, and systems are being installed for the underground operation, in
particular the main fans that will support most of the development for the upcoming years. The
Chuquicamata Underground Mine Project consists of different construction packages for the
development, which requires a number of fans and airflow circuits.

As part of the detailed engineering phase, an updated study of the number of fans, locations,
their operational points and their commissioning in a timely fashion was developed for the first
two quarters of 2016. This paper presents the study developed to validate that the fan
commissioning timelines could deliver the ventilation required for development within the
energy constraints in place for the construction period.

The study covers the design of multiple periods with different airflow volumes capacities,
and a comparison with the implemented ventilation system considering fan operational point,
efficiency and energy consumption. A discussion of the results obtained is also presented.

Keywords: PMCHS, Ventilation design, Construction, Sequence, Caving.

125
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introduction

The Chuquicamata Underground Mine Project has developed a construction plan for the
years 2017 to 2019. To timely achieve the construction plan, the installation of a main
ventilation system is a key component. The previous phase of engineering considered eleven
main fans to be installed between 2015 and 2017. The updated review of the engineering
showed that it is not always possible to stop construction plans to install main fans or other
mine services components. Instead, backup plans were required to be developed to address
expected ventilation constraints without compromising construction plans and deliver airflow
requirements. An analysis of main ventilation fans replaced by smaller back up fans was
presented as an onsite solution without compromising airflow capacity. Even though airpower
with the new solution tends to increment, it is a cost-effective solution that management was
willing to implement instead of facing development delays and their significant costs, because
of main fans mounting and assembly.

2. Initial Engineering Proposal

Main ventilation systems for construction considered eleven main fans. They were expected
to supply an airflow volume of 3,600,000 cfm by the end of the construction phases. Horse
power ranged from 350 HP to 1000 HP per fan. Fans were given names according to their
function: intake VIA or exhaust VEA. VIA means Axial Intake Fan or “Ventilador Inyector Axial”
in Spanish. VEA means Axial Exhaust Fan or “Ventilador Extractor Axial” in Spanish. Hereafter,
VIA and VEA will be used as a common fan type nomenclature. Table 1 presents the list of the
eleven main fans.
Table 1. Fan specifications
AIRFLOW TOTAL PRESSURE EFFECTIVE/NOMINAL
NAME TAG
[cfm] [in.w.g] POWER [HP]
VIA 2.1 20761-VIA-02 161,059 11 263/350
VIA 5.1 20761-VIA-05 440,794 6 413/550
VIA 6.1 20761-VIA-06 319,999 10 448/650
VIA 6.2 20761-VIA-07 319,999 10 448/650
VEA 1.1 20761-VEA-08 474,701 8 563/750
VEA 1.2 20761-VEA-09 474,701 8 563/750
VEA 3.1 20761-VEA-11 716,290 7 750/1000
VIA 3.1 20761-VIA-03 574,303 6 485/650
VIA 1.1 20761-VIA-01 529,800 10 672/900
VEA 3.2 20761-VEA-12 716,290 8 783/1000
VIA 4.1 No tag 176,230 5 140/150

VIA 2.1 and VIA 1.1 are considered to supply fresh air from surface to experimental
Macroblocks positioned on the north area. VIA 2.1 it’s mounted in an access drift to Raise MB
North which is 250m in length and 4m in diameter. Its purpose is to supply fresh air for the
construction of North West Undercut, Production, Intake, Exhaust and Conveyor belt levels.
VIA 2.1 is used to supply fresh air to develop northeast and central Macroblock. Figure 1
presents the layout of the eleven main fans.

126
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 1. Main ventilation system proposed
VEA 3.1 and 3.2 will be installed in two main exhaust raises access drift. Raises are 150m
in length and 5m in diameter each. The location of these fans is critical as they take a big part
of the contaminated air from the rock truck route connecting developments to surface. Their
operation is most relevant as they will take the contaminated air straight to surface in case of
a fire in this area. VIA 3.1 is installed in an injection raise access drift of 200m in length and
5m in diameter. It is designed to supply fresh air from surface to develop all central Macro
blocks levels. VIA 4.1 is designed to supply fresh air only for the construction of Undercut and
Production level from the middle to the east macro block developments. VIA 5.1 is located in
the Crusher Access Raise of 295m in length and 5m in diameter. Fresh air is needed at this
point for the Crusher access, the mineral collector drift and ventilation levels. VIA 6.1 and 6.2
have been designed to supply fresh air from surface through a 390m long and 5m diameter
shaft. Air is also needed at this point to develop Access Tunnel from inside and infrastructure
drifts.
Finally, VEA 1.1 and 1.2 are designed to exhaust contaminated air from the construction of
central macro blocks levels. These fans are installed in a two parallel raises access drift, the
raises are 385m long, 4m in diameter and 5m in diameter each. All main fans considered VDF
starters as they consume significant power in each start. A ventilation control system strategy
will be utilized to monitor mechanical parameters and on/off directions from surface. These
controls will be complemented with fire emergency strategies. Mounting criteria was developed

127
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
as follows: VIA 6.1 and 6.2; VEA 1.1 and 1.2; VIA 5.1; VEA 3.1 and 3.2; VIA 4.1; VIA 3.1; VIA
2.1; VIA 1.1. To date (May 2016), only six main fans have been installed.

3. Updated Sequence and Adjusted Ventilation Plan

The previous engineering phase strategy considered main fans mounting between the
years 2015 and 2017. However, after two years only six main fans have been installed. VIA
6.1 & 6.2 are being used at full capacity. VEA 1.1 and 1.2 are installed but only VEA 1.1 is
running at 100% as the second exhaust fan is not required at this phase of the project. VIA
4.1 is currently running at full capacity with no constraints. VEA 3.1 is one of the latest fans
installed by construction contractor and is running at 90% of its capacity due to an electrical
substation anomalies to be solved shortly. A new ventilation system had to be designed as
construction plans are becoming more demanding in terms of airflow and the original
deployment strategy timelines could not be met anymore.
From the original fans design, four fans have been removed or rescheduled due to airflow
capacity, mounting time and construction plan constraints. Main VIA 5.1 has been removed
and 4 parallel back-up secondary fans have been used in its place. VIA 4.1 has been removed
because the current construction plan requires a higher airflow volume supply and VIA 2.1 has
been removed from location because it is no longer needed in upcoming years until 2020. For
the purposes of this study VEA 3.2 will not be considered to be installed until the beginning of
2018. Summary shows only eight main fans to be utilized, five have been already installed and
three are to be installed. Another set of four secondary fans will be installed in new Raises
N°121 and 122 to supply fresh air from surface to mine development. Figure 2 presents the
result of the changes in the main ventilation system as detailed in the previous paragraphs.

Figure 2. New main ventilation system

128
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
4. Ventilation Plan Changes

After considering the updated review of the previous engineering plus the considerations of
construction deadlines and other relevant constraints, it was clear that some fans could not be
installed during the current year. VIA 5.1 could not be installed during 2015 as the mounting
required removing back up fans installed in the Crusher Access Raise, drilling and blasting,
civil work, and an upgrade of the electrical substation among other constraints. All these tasks
needed to be done simultaneously as back up fans are suppling fresh air to deeper levels to
continue mine construction. An intensive analysis was developed before the decision was
made. VIA 5.1 couldn’t be installed in the original location indicated by the previous engineering
as its installation required turning off all auxiliary ventilation systems connected to the Crusher
Access Shaft discharge. Mounting time was estimated in 4 months considering mining, civil,
mechanical and electrical work required. Based on the impact to the construction critical path,
the Chuquicamata Underground Mine Project decided not to stop the crusher development and
an alternative solution was implemented in place. Figures 3a and 3.b present the initial and
new solution.

a) b)

Figure 3. a) VIA 5.1 basic engineering. b) VIA 5.1 Updated engineering

a) b)

Figure 4. a) VIA 2.1 Original Location. b) VIA 2.1 Updated Location

The VIA 5.1 new solution was to maintain two back up fans currently running and add two
more back up fans in same location as VIA 5.1 should be installed. As showed in table 1, VIA

129
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
5.1 fan had a 550 HP motor. Instead, four fans will be running in place. No additional mining
development was required; electrical power was already supplied by a substation nearby and
a critical advantage is that the current back up fans does not need to be turned off while
mounting the second set of back up fans. The construction plan can now keep its continuity
without ventilation interruptions.

A fan called VIA 4.1 is currently in place at the bottom of raise N°4. Its main duty is to supply
fresh air to developments. VIA 4.1 is about to be no longer useful as its airflow capacity was
not sufficient for the updated construction plan in this area. A larger fan was required instead.
At the same time VIA 2.1 original design location and timeline was not needed in the current
period. Its installation could be delayed until 2020 when operation is scheduled to start. In terms
of reducing capital costs and avoid purchasing a new fan, it was decided to install VIA 2.1 fan
in Shaft N°4 where VIA 4.1 was originally located as presented in Figures 4a y 4b and .
Finally, the Chuquicamata Underground Mine Project required two more intake raises as
construction facilities. These raises are 170m in length and 6m in diameter called Shaft N°121
and Shaft N°122. Both raises connect the underground mine to the Intake Tunnel N°12 which
goes straight to surface with a cross section of 10,5m x 7,6m and length of 5000m. In the future
Tunnel N°12 will be utilized as an intake Adit with two 1000 HP main fans which will supply
approximately 1,500,000 cfm of fresh air for the underground developments. These mains
fans will not be installed until December 2017 and January 2018.
Meanwhile, both raises are already developed and ready to be used. The ventilation
department in combination with mine planning department determined that some additional
drifts were required nearby these raises during 2017. The fresh air supply was not sufficient at
these zones according to the new construction plan, so the decision was made and Raises
N°121/122 were to be implemented as soon as possible.
Purchasing time was a disadvantage, as it would take three months for the new secondary
fans to arrive and one month to do all mounting process. If main mounting schedule was
considered, the idea of starting a tender process to purchase new secondary fans was not
attractive. Instead, it was decided to install auxiliary fans, considering the overhauled and motor
electrical upgrade to achieve the new operational point requirement.

Figure 5. Fans to be installed in Raises 121/122.

130
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Two Alphair 8400 VAX 3150 FB 150hp will be installed in parallel in inferior access drift of
Shaft N°122. Before this decision was made, the two fans where used in the superior access
drift of Main Central Exhaust Raises, where VEA 3.1 is currently working. Another set of fans
in parallel Howden 66-30 S2000 250hp will be installed in superior access drift of Shaft N°121.
Piping and drainage work is currently being done in the inferior access drift. This work required
to delay the fan installation in this area.

5. Airflow Distribution

Even considering the changes involving main fans replaced by secondary fans, and
relocation of fans, airflow distribution stayed the same as it was designed in the previous phase
of engineering, and is presented in Figure 86. As mentioned before, VIA 6.1 and VIA 6.2 bring
fresh air from surface (through M3 Access portal) to construction for infrastructure
developments trough an injection raise. In a similar design VIA 1.1 and some others auxiliary
fans supply the north macro block.

Figure 6. Airflow distribution.

Figure 7. Macro block main ventilation system.

131
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Shaft N°121/122 brings fresh air from the intake tunnel and converges with VIA 6.1/6.2
airflow generating an important point of fresh air distribution for the mine development. VIA 3.1,
VIA 2.1 and back up secondary fans in the Shaft Access Crusher are mainly designed to inject
fresh air into the Marco block development intake, conveyor levels and crusher caverns. Finally
exhaust ventilation system considers VEA 1.1/1.2 and VEA 3.1/3.2 which take all contaminated
air from the mine. An isometric view of macro block ventilation system is presented in Figure .

6. Number of Fans and Operational Points

Current Ventilation System

Today a well-defined main ventilation system is utilized at the Chuquicamata Underground


Mine Project, based on the previous engineering design with small exceptions and
modifications. Ten fans distribute 1,300,000 cfm at the moment (May 2017). As presented in
Table 2, fan 1 does not show the operational parameters. This is because online readings
presented high values in bearing vibrations over vendor specifications. As a result, VIA 6.1 was
forced to shut down until a new motor is installed and VEA 1.1 is running at 70% of its capacity,
otherwise it would generate a ventilation circuit reversal as VIA 3.1/2.1 are not already installed
yet.
Table 2. Ventilation Infrastructure May 2017.
FAN FAN TYPE Qty RPM STARTER AIRFLOW S.PRESSURE POWER
N
TYPE [n] MODEL [n] [n] [n] [%] [n] [cfm] [in w.g.] [hp]
HOWDEN AFSO 13
1 VIA 6.1 1400 2396
INY 1 0 VFD 0 0,0 650
HOWDEN AFSO 13
2 INY 1 100 VFD 429.138 2,7 650
VIA 6.2 1400 2396
5400 VAX
3 ALPHAIR INY 1 100 ST 96.953 3,0 125
3150 FB
5400 VAX
4 ALPHAIR INY 1 100 ST 96.953 3,0 125
3150 FB
5400 VAX
5 ALPHAIR INY 1 100 ST 95.788 3,4 125
3150 FB
5400 VAX
6 ALPHAIR INY 1 100 ST 95.788 3,4 125
3150 FB
HOWDEN AFSO 11
7 EXT 1 60 VFD 500.979 1,1 1000
VEA 3.1 1500 3136
66-30 S200
8 HOWDEN
FB
INY 1 100 ST 139.337 0,9 270
66-30 S200
9 HOWDEN INY 1 100 ST 139.337 0,9 270
FB
HOWDEN AFSO 11
10 EXT 1 70 VFD 375.310 1,6 1000
VEA 1.1 1200 2440

Expected Ventilation System

It is expected to install twelve fans during 2017. The current ten fans operating will not
experience any change in its location or upgrades. A further study of fan curve optimization
needs to be done to improve fans and ventilation system performance. Fans operational duty
point nominal power is showed in Table 3. Ventilation doors and bulkheads are currently being
used for a better airflow distribution. If no constraints are presented at the end of 2017, all fans
must be operated at 100% of their capacity. Fans indicated in Table 3 can move a total of
2.760.000 cfm approximately.

132
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Table 3. Expected ventilation Infrastructure by December 2017.
FAN FAN MODEL TYPE Qty RPM START AIRFLOW S.PRESSURE POWER
N
TYPE [n] [n] [n] [n] [%] [n] [cfm] [in w.g.] [hp]
HOWDEN AFSO 13
1 INY 1 100 VFD 345.430 9,59 650
VIA 6.1 1400 2396
HOWDEN AFSO 13
2 INY 1 100 VFD 345.430 9,59 650
VIA 6.2 1400 2396
5400 VAX
3 ALPHAIR INY 1 100 ST 93.987 4,27 125
3150 FB
5400 VAX
4 ALPHAIR INY 1 100 ST 93.987 4,27 125
3150 FB
5400 VAX
5 ALPHAIR INY 1 100 ST 91.867 5,44 125
3150 FB
5400 VAX
6 ALPHAIR INY 1 100 ST 91.867 5,44 125
3150 FB
HOWDEN AFSO 11
7 EXT 1 100 VFD 846.408 1,55 1000
VEA 3.1 1500 3136
66-30 S200
8 HOWDEN INY 1 100 ST 122.066 8,40 270
FB
66-30 S200
9 HOWDEN INY 1 100 ST 122.066 8,40 270
FB
66-30 S200
10 HOWDEN INY 1 100 ST 123.867 8,39 270
FB
66-30 S200
11 HOWDEN INY 1 100 ST 123.867 8,39 270
FB
HOWDEN AFSO 11
12 EXT 1 100 VFD 483.707 8,00 1000
VEA 1.1 1200 2440
HOWDEN AFSO 11
13 EXT 1 100 VFD 483.707 8,00 1000
VEA 1.2 1200 2441
HOWDEN AFSO.14
16 INY 1 100 VDF 178.225 7,80 150
VIA 2.1 1070-1664
HOWDEN AFSO.11
19 INY 1 100 VDF 518.992 7,38 1000
VIA 3.1 1500-3136
HOWDEN AFSO 11
20 INY 1 100 VDF 546.966 8,90 1000
T12 1500 3136
HOWDEN AFSO 11
21 INY 1 100 VDF 546.966 8,90 1000
T12 1500 3136
HOWDEN AFSO.11
22 INY 1 100 VDF 558.409 8,17 650
VIA 1.1 1500-2502

7. Airflow Ramp-Up and Energy Consumption

For Chuquicamata Underground Mine development three mine contractors have been
assigned construction labors. Contract CC-010 is assigned to develop Macro Block Undercut
and Production level. Contract CC-013 is assigned to develop infrastructure facilities, ore
collector drift, crusher caverns, injection/exhaust headings and crosscuts which goes under the
macroblock permitted. Finally, CC-013B has been assigned to develop all injection and
exhaust tunnels which connect to surface. CC-013B ventilation systems are an independent
airflow circuit which comes from surface to the working faces. This ventilation system comes
straight from surface through 2.4m diameter ducting. Exhaust air is directed to surface through
the same open injection tunnel. For the purposes of this study, CC-013B ventilation system
and airflow requirement are not considered in total airflow demand. At the same time, main
ventilation fans presented in Table 4 are not considered to supply fresh air to this contract
during 2017. Following graphic indicated in table 4 presents an estimation of the addition of
airflow demand of contracts CC-010 and CC-013 from May until December 2017.

It can be appreciated Phase I (May 2017) shows a deficit of 234.980 cfm between the
amount of airflow supplied by the current main ventilation system and what is required in the
same phase. A program of fan installation until end 2017 is presented in highlighted light blue
boxes. Every phase is an addition of fans installed in previous phase. Only when Phase III is
reached, is the airflow requirement satisfied by current ventilation systems with the addition of
VIA 2.1 and VIA 6.1 at a 100% capacity. Previous phase I & II considers VIA 6.2 a steady
operational capacity of a 100%.

133
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure 8. Airflow capacity v/s Airflow required.
Phase V airflow capacity supplied is barely over what is required only until phase VI &VII
are reached. It is correct to appreciate VIA 1.1 in phase VIII does not complement in to the
addition of more airflow. Actually, VIA 1.1 tends to diminish total airflow capacity. It is because
VIA 1.1 is not a main ventilation fan; it is a secondary fan which helps for a better distribution
of airflow inside the mine. In terms of ventilation energy consumption, a more detailed study
is necessary to be developed. Nevertheless, current air power is around 3.2 MW for the main
ventilation system. Secondary and Auxiliary fans are not included in this number. Estimation
can be expected at 7.2 MW only for main and secondary fans installed until December 2017.

8. Results and Discussion

Eleven main fans where designed during 2014 to be installed between 2015 and 2018. An
updated engineering plan generates a ventilation strategy of twenty-two main fans. Twelve
fans are being considered as an addition of the current ventilation system. Three main fans
suffered modifications. VIA 2.1 has been removed from its original position to the VIA 4.1 fans
former position. VIA 4.1 will not be used because airflow capacity does not commit airflow
requirement and will be utilized in future projects. VIA 5.1 has been replaced by four secondary
back-up fans because its installation would have required stopping mining construction in a
critical development area. The solution implemented for fan VIA 5.1 increments energy
consumption as a result or the lower efficiency of the secondary fans compared to a main fan,
but instead no mine construction detention was required.
New added ventilation raises developed as a construction facility not considered in the
previous engineering generates a fresh air point with large volume that benefits the project.
Raises N°121/122 brings fresh air from surface utilizing a set of two fans installed in parallel in
each raise. These fans will be utilized until 1000hp main fans installed in Tunnel 12 are ready
to operate.
Airflow requirement has not been committed in current Phase I. With the construction of
ventilation plan it is expected to commit requirement in July 2017. A better airflow distribution
will be generated at the end of the Phase VIII, December 2017.

134
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
A detailed follow up for the ventilation strategy presented need to be done accurately,
otherwise, airflow requirements by mining contracts will not be committed.

9. Conclusion

A comprehensive main ventilation study was performed as an update based on the previous
engineering for the ventilation system, reducing mainly the interferences in current construction
of the mine and the time required to install it. The objective of the study was to demonstrate
that even well designed ventilation systems, can suffer modifications because of construction
interferences and how a ventilation plan can be achieved with onsite engineering and limited
resources but still meet the deadlines and cost constraints. This study proposed and effective
ventilation plan and strategy to satisfy mine contractors airflow demand in a short period of
time between (seven to nine months). Main fans energy consumption calculations increased
by 40% between May and December 2017. A detailed ventilation energy consumption analysis
for the entire project is required for further analysis.

10. Follow Up

To date, site solution for the installation of main small fans instead of big piece of fan in
some locations remains steady. No inconvenient in duty point or other technical specs have
come up. After the installation, contractors have represented no problem in airflow quantity and
quality. Most problems derive from an insufficient installation of auxiliary ventilation system for
proper distribution.
Eight main fans have been installed during 2018. See Table 4. Fans 1 to 5 have been
installed in Access and Conveyor Tunnels. As this fans needs to operate for 40 years, at least,
site engineering solution could not be applied. Original engineering was applied in a hundred
percent. Fan number 6 has been installed next to VEA 3.1 as they necessitate operating in
parallel in terms of exhaust airflow capacity. Fans 7 and 8 have been installed in parallel in
main injection tunnel number 12. The installation was in the surface and airflow capacity
arounds 1.500 kcfm totals at 100% rpm.
As a consequence of the installation of fans 7 and 8, fans in Ch.121 and 122 were no longer
needed in their locations. Fans were removed to other locations and rise N°122 was closed.
Only rise N°121 remains open.

To date, the installation of main fans for the exhaust system has over and commissioning
phase is about to begin. Intake main fans are under construction with 80% of advance with
emphasis in start commissioning phase in January 2019.
Exhaust and Intake main fans are designed to renew 4.000 kcfm approximately from the
mine. This air is required for mine production and development operative units under three
levels of the mine for the next 40 years of life expectancy of the mine.

135
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Table 4. 2018 Updated main fan installation.

INSTALLED Quantity Horsepower


TYPE
N° NAME [n] [HP]
1 V.I.A 101 INTAKE 1 350
2 V.I.A 102 INTAKE 1 350
3 V.I.A 103 INTAKE 1 150
4 V.E.A 102 EXHAUST 1 1050
5 V.E.A 103 EXHAUST 1 1050
6 VEA 3.2 EXHAUST 1 1050
7 VIA 1221 INTAKE 1 1050
8 VIA 1222 INTAKE 1 1050
CONSTRUCTION/COMISSIONING
1 MAIN EXHAUST EXHAUST 4 3650
2 MAIN INTAKE INTAKE 4 3650

References

[1]. McPherson, M.J, 2009, Subsurface Ventilation Engineering, Chapter 9, Published by Mine
Ventilation Services, United States.
[2]. McPherson, M.J., 2009, Subsurface Ventilation Engineering, Chapter 5, Published by Mine
Ventilation Services, United States.
[3]. McPherson, M.J., 2009, Subsurface Ventilation Engineering, Chapter 6, Published by Mine
Ventilation Services, United States.
[4]. Work Place Safety North, 2009, Auxiliary Mine Ventilation Manual, Version1.5, Canada.
[5]. ACH Equipos, 2008, Main, Secondary and auxiliary axial fans handbook, internal report,
Chile.
[6].. Sernageomin, 2008, Safety methodology guide for mine ventilation projects, Mine Safety
Department, [Online] Chile.
[7] Codelco, 2016, Economics and commercials reports for 2016 planning, Chile.

136
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
137
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
138
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Ventilación en minas metálicas
Metal mine ventilation

139
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
140
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Sistema de Ventilación Mina El Teniente Subterránea
presente y desafío al futuro

Rodrigo Quiroz A.a, Roberto Mejías B. b, Claudio Gutierrez I.b, Claudia


Barria I. b
a Gerencia Minas Codelco Chile División El Teniente
b Superintendencia
Ingeniería Minas Codelco DET

El sistema de ventilación principal de mina El Teniente es del tipo impelente aspirante


compuesto de cinco (5) subsistemas o circuitos virtualmente independientes, para la
distribución del aire a las distintas áreas de producción. Siete (7) ventiladores inyectores
principales captan aire fresco directamente desde la superficie, lo impulsan a un subnivel,
desde donde es distribuido a las galerías de producción, plantas de chancado o
infraestructura. El aire contaminado es evacuado a la superficie mediante la depresión
generada por los nueve (9) ventiladores extractores principales.
El circuito principal mina está constituida por una serie de subcircuitos de ventilación cuya
interacción permite cubrir la demanda de aire de las diferentes áreas de la Mina. Esta
interacción se produce al suministras aire desde circuitos de ventilación cuya demanda
máxima versus capacidades instaladas generan holguras. Esto entrega un grado de
flexibilidad al circuito de ventilación general mina, no obstante, existen algunos sectores
productivos cuya interacción con el resto de la Mina es mínima.
El cálculo de requerimientos de aire se realiza sobre la base de los “Criterios de Ventilación”
definidos en el Reglamento Interno de Ventilación mina subterránea El Teniente, el que recoge
lo establecido en el Reglamento de Seguridad Minera DS132 Ministerio de Minería, en el DS
594 del Ministerio de Salud Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los
Lugares de Trabajo y la experiencia en ventilación de minas en la División El Teniente.
Respecto del cálculo del requerimiento de aire, por ser un sistema combinado, se calcula las
necesidades como de inyección de aire fresco, luego para definir el de extracción, se fija como
criterio incrementar el cálculo teórico en un 5%, debido al aumento de volumen por mayor
temperatura del aire y su contenido de agua. Los requerimientos de aire para la mina se basan
principalmente en el uso intensivo de equipos con motores diésel en labores de desarrollos de
preparaciones, carguío y transporte intermedio.
Palabras Claves: Ventilación Mina El Teniente, Panel Caving, Ventiladores principales,
secundarios.

141
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

La mina subterránea El Teniente en Rancagua, Chile, comenzó a ser explotada en el año


1905, actualmente cuenta con más de 3.000 kilómetros de excavaciones subterráneas,
horizontales y verticales. Trabajan aproximadamente 3000 personas por turno entre personal
propio y colaboradores, tres turnos diarios con operación 360 días al año. La operación minera
se realiza con el método de explotación Panel Caving con variantes que dependen de las
características de cada sector del yacimiento. Actualmente mantiene 9 áreas productivas o
unidades independientes en el mismo yacimiento, siendo las minas Pipa Norte-Sur Andes
Pipa, Esmeralda, Reservas Norte y Diablo Regimiento las de mayor superficie. Cada unidad
mantiene en su diseño un nivel de hundimiento, nivel de producción, subniveles de ventilación
y drenaje, nivel de transporte intermedio con ferrocarriles, LHD, camiones o de correas
transportadoras, y un nivel de transporte principal Ferrocarril Teniente 8, más sectores de
infraestructura de servicios como barrios cívicos con oficinas, casinos, talleres de
mantenimiento, petroleras, sistemas de abastecimiento eléctrico propios de cada sector, más
seis plantas de chancado primario interior mina. Para mantener toda esta operación e
infraestructura se requiere de un sistema de ventilación minera adecuada al nivel de
producción y superficie a cubrir, con un grado de gestión y flexibilidad que permita a la
operación minera desarrollarse en condiciones ambientales que aseguren la calidad de vida
de las personas, la operación segura de equipos, cumplimiento con las exigencias legales y
eventualmente controlar emergencias.

2. Sistema de Ventilación Mina El Teniente 2018

El sistema de ventilación de mina El Teniente es forzado, del tipo impelente aspirante


compuesto de cinco (5) subsistemas o circuitos virtualmente independientes, para la
distribución del aire a las distintas áreas de producción. Siete (7) ventiladores inyectores
principales captan el aire fresco directamente desde la superficie, lo impulsan a un subnivel
de ventilación, desde donde es distribuido a las galerías de producción, plantas de chancado
o infraestructura. El aire ya contaminado es expulsado a la superficie mediante la depresión
generada por los nueve (9) ventiladores extractores principales.
Los ventiladores con su respectiva potencia instalados se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1: Potencia Ventiladores Principales Mina 2018.
Ventiladores Potencia Ventiladores Potencia
Extractores Instalada (KW) Inyectores Instalada (KW)
V45 1.044 V47 1.044
V52 875 V61 600
V53 373 V62 875
V54 1.044 V63 1.044
V55 1.600 V64 1.044
V56 1.044 V65 1.044
V58 1.044 V66 1.044
V72 894
V73 894
TOTAL 8.812 TOTAL 6.695

El circuito principal mina está conformada por una serie de sub circuitos de ventilación cuya
interacción permite la cobertura de los requerimientos de aire a las diferentes áreas de la Mina.
Esta interacción se produce principalmente al suministrar aire desde circuitos de ventilación
cuya demanda máxima versus las capacidades instaladas generan holguras susceptibles de

142
ser utilizadas por sectores en déficit. Esto entrega un grado de flexibilidad al circuito de
ventilación general de la Mina, no obstante, existen algunos sectores productivos cuya
interacción con el resto de la Mina es mínima.
La figura 1, muestra en un esquema de cajas negras los circuitos mencionados y su
infraestructura asociada.

Figura 1. Esquema Sistema de Ventilación General Mina El Teniente, año 2018.

143
Como principales antecedentes del análisis de la evolución de la infraestructura de
ventilación de la mina en el Quinquenio, se utiliza la proyección de producción mina
subterránea PQ 2018-2022 asociada al PND 2018, las curvas de subsidencia para el
quinquenio y la incorporación de área, proyectada en el PND 2018.
Para ello se busca establecer los siguientes balances:
• Estimación anual de necesidades de aire por cada sector productivo, Quinquenio 2018-
2022.
• Evaluar la estructura actual de ventilación disponible para el quinquenio y la
considerada a futuro que forman el PND-2018 y evaluar los potenciales déficit de la
capacidad de ventilación instalada.
• Definir los circuitos y subcircuitos de ventilación que permitan cumplir con los
requerimientos estimados.
• Definir el impacto de los requerimientos y las eventuales medidas de mitigación con la
incorporación de los Proyectos de Desarrollo Alternativo PDA.
• Establecer las bases para el diseño y cálculo ante cualquier modificación en los planes
de producción, Layout, nuevos proyectos, cambios de flota y dimensiones de equipo
diésel, controles de aforos y capacidad de ventilación mina para el quinquenio 2018-
2022.
Para el Quinquenio en estudio se incorporan el año 2019, de acuerdo al ingreso de
proyectos en ejecución, dos ventiladores de extracción contribuidos por el proyecto NNM. El
primero corresponde al ventilador V58 B, que trabajará en paralelo al V58, este último cambia
su punto de operación y el segundo al V74 que comienza su operación asociada al nuevo Adit
de ventilación del proyecto también para el mismo año.
En la Tabla 2 y 3, se muestran los ventiladores inyección y extracción principales durante
el Quinquenio 2018-2022.
Tabla 2. Proyección de Ventiladores Inyección Quinquenio 2018-2022
CAUDAL
MINA VENTILADOR 2018 2019 2020 2021 2021
(m3/s)
Pacífico Superior V47 614     
RENO V61 260     
RENO V62 566     
Esmeralda V63 614     
Esmeralda V64 614     
RENO V65 614     
Diablo Regimiento V66 660     
NNM V75 490  
Total Capacidad Instalada de
4.430 3.940 3.940 3.940 4.430 4.430
Inyección

144
Tabla 3. Proyección de Ventiladores Extracción Quinquenio 2018-2022.
MINA VENTILADOR CAUDAL (m3/s) 2018 2019 2020 2021 2022
Pacífico Superior V45 354     
Pacífico Superior V47 614     
RENO V52 378     
RENO V53 165 
Esmeralda V54 566     
Reno Superior V55 566     
Esmeralda V56 566     
Dacita-Reno V58 566 
Dacita-Reno V58A 401    
Dacita-Reno V58B 401    
Dacita RGTO V72 378     
Dacita RGTO V73 378     
NNM V74 490    
Total Capacidad Instalada (m3/s) 5.823 4.531 4.738 4.738 4.738 4.738

3. Capacidad de ventilación 2018-2022

La capacidad de ventilación instalada se proyectó en base a resultados obtenidos en


controles a los puntos de operación real de los ventiladores (Caudal y Presión) y su ubicación
en las curvas de operación característica de cada ventilador principal, con lo cual se obtiene
el ángulo de calaje de aspas. A partir de esto se determinó la resistencia mina por unidad y se
proyectó la relación de su potencia nominal con un caudal resultante de acuerdo al ángulo de
aspas que permiten los motores instalados de cada equipo.
En la Tabla 5, se detalla la capacidad de los ventiladores principales de la mina.
Para los caudales resultantes de inyección y extracción de la Tabla 4 y del periodo de
operación de los ventiladores, se determinó la capacidad instalada (caudal) para el quinquenio
en estudio que se muestra en la Tabla 4.
Tabla 4. Capacidad Instalada Mina 2018 – 2022.
Caudal
2018 2019 2020 2021 2022
(m3/s) (m3/s) (m3/s) (m3/s) (m3/s)
Total Capacidad Instalada Inyección 3.940 3.940 3.940 4.430 4.430
Total Capacidad Instalada Extracción 4.531 4.738 4.738 4.738 4.738
Extracción – Inyección 591 798 798 308 308
% Mayor Extracción que Inyección 15 20 20 7 7

La capacidad de aire instalada para la inyección durante el periodo 2018-2022, se mantiene


constante hasta el año 2020, ya en el año 2021 se proyecta la incorporación del ventilador
V75 para el proyecto NNM por lo que la capacidad aumenta de 3.940 m 3/s a 4.430 m3/s.
La capacidad de extracción aumenta en un 5% a partir del año 2019 debido a la
incorporación de los ventiladores V58 B y V74. Durante este año también se considera la
salida de servicio de los ventiladores V53 y V45, y la reducción de capacidad del V58
incorporando los V58 A y V58 B, situación que se mantiene hasta el fin del quinquenio
evaluado.

145
Tabla 5. Capacidad Ventiladores Principales Mina Quinquenio 2018 – 2022.
Ventilador Potencia Caudales máximos
Función
Principal instalada (kw) resistencia mina (m3/s)
V47 I/E 1.044 614
V61 I 600 260
V62 I 875 566
V63 I 1.044 614
V64 I 1.044 614
V65 I 1.044 614
V66 I 1.044 660
V75 I 490
V45 E 1.044 354
V52 E 875 378
V53 E 373 165
V54 E 1.044 566
V55 E 1.600 566
V56 E 1.044 566
V58 E 1.044 566
V58A E 1.044 401
V58B E 1.044 401
V72 E 894 378
V73 E 894 378
V74 E 490
TOTAL INYECCIÓN 4.430
TOTAL EXTRACCIÓN 5.823

4. Sub circuitos e Infraestructura de ventilación actual

Cada sector productivo cuenta con subcircuitos que ayudan a distribuir el aire hacia los
distintos niveles de cada mina. Estos sistemas o subcircuitos corresponden a los ventiladores
secundarios o reforzadores, instalados generalmente en conexiones a chimeneas de
ventilación, permiten asegurar el suministro o extracción de caudales específicos en calles de
producción, cruzados de acarreo, tolvas, nivel de hundimiento. Por lo general, dependiendo
de la función que realice (inyección o extracción), su operación es discontinua y está sujeto a
la demanda específica del sector que atienden.
En la siguiente tabla, se muestra el total de ventiladores secundarios para el año 2018, en
cada uno de los sectores productivos de la Mina El Teniente.
Tabla 6. Ventiladores Secundarios Mina.
Mina Cantidad
Esmeralda 138
Reservas Norte 87
Dacita 23
Diablo Regimiento 89
Pacífico Superior 20
Pipa Norte-Suapi-New Det 21
Teniente 8 8
Pilar Norte 16
TOTAL VENTILADORES 402

146
En relación con la infraestructura de ventilación de la mina, una de estas corresponde a las
puertas metálicas, que se clasifican en dos tipos, según el servicio que prestan y cuya
operación es manual o accionada mecánicamente y se clasifican en:
• Puertas Contra Incendio: destinadas a enfrentar situaciones de emergencia, se
utilizan para confinar zonas de la mina en casos de incendio y deben permanecer
siempre abiertas en condiciones normales, salvo durante de ventilación y contra
incendio, que permite mantener sectores simulacros o incendios reales interior mina.
Son pintadas de fondo amarillo con franjas diagonales de color rojo.
• Puertas de ventilación: sirven para dirigir y controlar flujos de aire en galerías con
tráfico de peatones y equipos, deben mantenerse siempre cerradas. Son pintadas de
fondo amarillo con franjas diagonales de color negro.
Respecto a la cantidad de puertas metálicas para el año 2018, existen en total 341 puertas
operativas las cuales se encuentran distribuidas estratégicamente en todos los sectores
operativos de la mina, asegurando con esto la efectividad de los sistemas de ventilación.
El buen manejo de las puertas metálicas existentes permite el control y canalización de los
flujos de aire y en caso de incendio para el confinamiento de áreas, por tal motivo la división
EKL Teniente cuenta con un Sistema de Control Centralizado de Ventiladores y Puertas de la
Mina (Sistema CCV), que permite monitorear y controlar en forma remota todos los
ventiladores principales y parte importante de las puertas metálicas de la Mina.
Entre sus funciones pueden mencionarse las siguientes:
• Monitoreo permanente de estado de los ventiladores principales de la mina y de las
puertas de ventilación consideradas críticas para el control de los circuitos de
ventilación, esto permite dar cumplimiento DS132. Reglamento de Seguridad Minera
Ministerio de Minería.
• Comando remoto de los ventiladores principales, tanto para operaciones de rutina como
mantenimientos, como en emergencias y casos de incendio.
• Monitoreo y comando remoto de puertas de ventilación denominas críticas y de una
cantidad importante de puertas contra incendio de la mina.
• Monitoreo y control de sistemas de detección y control de incendio en la red vial del Adit
71 (Acceso principal a la Mina).
• Vigilancia y control de acceso a los refugios mineros.
La tabla siguiente indica la totalidad de puertas metálicas, operativas en la mina El
Teniente.
Tabla 7. Puertas Metálicas Mina 2018.
Mina Cantidad
Puertas de Ventilación 227
Puertas Contraincendio 100
Puertas Contra flujo ventiladores 14
Total 341

5. Requerimientos generales de aire mina Quinquenio 2018 - 2022

Para los cálculos de requerimientos se realiza un análisis de cada unidad definiendo las
necesidades específicas de acuerdo al parque de equipos diésel mina, para los niveles de
producción y transporte intermedio. Las necesidades de aire en los niveles UCL se basan
principalmente en las necesidades de tronaduras de producción y el avance de las
preparaciones. Los niveles de transporte intermedio y principal con sistema de ferrocarriles se

147
basan en estimaciones de caudal en base a velocidades de aire para la dilución de polvo en
los buzones de carguío.
Como criterio general para el cálculo de requerimientos de aire se considera lo definido en
Reglamento Interno de Ventilación Mina El Teniente, el que recoge los requerimientos legales
incluidos en el DS132 Reglamento de Seguridad Minera Ministerio de Minería, lo dispuesto en
el Ds594 Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de
Trabajo, Ministerio de Salud, y normativas interna División El Teniente.
La tabla 8, indican la flota de equipos requeridos para el quinquenio 2018-2022 en la Mina
El Teniente.
Tabla 8. Flota de Equipos Mina El Teniente 2018-2022.

2018 2019 2020 2021 2022


LHD 5 YD3 3 3 3 3 3
LHD 7 YD3 47 47 45 45 45
LHD 10 YD3 1 1 3
LHD 13 YD3 17 16 15 14 13
LHD 15 YD3 5 7 7 9 7
Sub Total LHD Mina 72 73 71 72 72
CAMIONES
Camión 50 ton 1
Camión 60 ton 6 8 8 9 8
Camión 63 ton 8 9 10 10 9
Camión 80 ton 3 2 1
Sub Total Camiones Mina 18 19 19 19 17
TOTAL EQUIPOS MINA 90 92 90 91 89

Para cada sector de la mina El Teniente, los proyectos de ventilación deberán considerar
en sus estimaciones de requerimiento de aire fresco, según el D.S. N° 132/2003 Reglamento
de Seguridad Minera Chile.

Los requerimientos de aire para los próximos 5 años responden a la necesidad integrada
de los diferentes sectores productivos dentro de la mina El Teniente. A partir de lo anterior se
determinó la necesidad de aire (caudal) para las minas en operación dentro del periodo
establecido. Se incorporan también, los requerimientos de los Proyectos de Desarrollo PDA,
indicados en la siguiente tabla.

6. Balance general de ventilación mina quinquenio 2018 - 2022

La Tabla 10, contrasta la capacidad instalada y el resultado de los requerimientos de aire


de ventilación, inyección y extracción para el quinquenio en cuestión. Para definir el
requerimiento de la extracción de cada Mina, se agregó un 5% adicional respecto a la
inyección calculada, según criterios ya mencionados.
Para el periodo 2018-2022, la inyección alcanza un caudal en déficit máximo de 503 m 3/s
siendo los años 2019 y 2020 los más críticos con falta de flujo que supera los 250 m 3/s.
La extracción presenta un escenario más favorable donde, el año 2020 se requiere un
caudal de aire sobre la capacidad que no supera los 9 m3/s, situación controlable dentro de

148
los márgenes tolerables, se debe tener en cuenta que en caso de avería de ventiladores no
existirá margen de holgura por lo que se debe mantener un correcto estado de estos.
Tabla 94. Balance general de requerimientos de caudales de inyección
MINA EL TENIENTE QUINQUENIO 2018 – 2022
2018 2019 2020 2021 2022
MINA
(m3/s) (m3/s) (m3/s) (m3/s) (m3/s)
Esmeralda 731 818 834 876 946
Diablo Regimiento 514 467 431 409 387
Dacita 342 356 352 351 342
Pipa Norte 146 146 124
Reservas Norte 720 681 667 609 590
Pilar Norte 78 100 100 114 92
Sur Andes Pipa 24
Pacífico Superior 259 280 280 280 241

PROYECTO
Andes Norte 345 504 519 472 472
Recursos Norte 296 264 392 423 491
Andesita 140 229 244 349 374
Diamante 153 231 356 326 235

Sala Chancado Teniente 6 57 57 57 57 57


Sala Compresora Teniente
85 85 85 85 85
Sub-6
Nivel de Transporte Teniente
146 147 147 147 109
8
Red Vial ADIT 71 Teniente
188 188 188 188 188
Sub-6

TOTAL INYECCIÓN 3.982 4.219 4.443 4.352 4.314


TOTAL EXTRACCIÓN 4.168 4.512 4.747 4.652 4.611

En resumen en el quinquenio, los caudales correspondientes a la capacidad instalada tanto


de inyección como de extracción versus los caudales requeridos por área productiva se
muestran en las Figuras 2 y 3.
Tabla 10. Resumen General Quinquenal 2018-2022

RESUMEN GENERAL QUINQUENAL 2018 – 2022


2018 2019 2020 2021 2021
ITEM
(m3/s) (m3/s) (m3/s) (m3/s) (m3/s)
Requerimiento Inyección Mina 3.892 4.219 4.443 4.352 4.314
Capacidad Inyección Total 2018-
3.940 3.940 3.940 4.430 4.430
2022
Capacidad - Requerimiento 48 -279 -503 78 116

Requerimiento Extracción Mina 4.168 4.512 4.747 4.652 4.611


Capacidad Extracción Total 2018-
4.531 4.738 4.738 4.738 4.738
2022
Capacidad – Requerimiento 363 226 -9 86 127

149
Figura 2. Capacidad de Inyección v/s Requerimiento de Ventilación.

Capacidad Inyección v/s Requerimiento Ventilación


2018 - 2022
Q (m3/s)
5.100
4.400
3.700
3.000
2.300
1.600
900
200
2018 2019 2020 2021 2022
Requerimiento Inyección Mina + PDA 3.892 4.219 4.443 4.352 4.314
Requerimiento Inyección Mina (Sin PDA) 2.957 2.991 2.931 2.782 2.741
Capacidad Inyección Total 3.940 3.940 3.940 4.430 4.430

Figura 3. Capacidad de Extracción v/s Requerimiento Ventilación.

Capacidad Extracción v/s Requerimiento Ventilación


2018 - 2022
Q (m3/s) 5.100
4.400
3.700
3.000
2.300
1.600
900
200
2018 2019 2020 2021 2022
Requerimiento Extracción Mina + PDA 4.168 4.512 4.747 4.652 4.611
Requerimiento Extracción Mina (Sin PDA) 3.187 3.222 3.160 3.003 2.960
Capacidad Extracción Total 4.531 4.738 4.738 4.738 4.738

7. Conclusiones

Del balance general de ventilación mina El Teniente se estima que el mayor requerimiento
de inyección y extracción, durante el quinquenio en estudio, se obtendrá el año 2020,
produciendo un déficit en la capacidad del circuito, estimada en 503 m3/s para la inyección y
de 9 m3/s para la extracción.
La condición anterior responde a la incorporación de los proyectos PDA los cuales se
encuentran en periodo de desarrollo con demandas crecientes sostenidas hasta el final de
quinquenio en estudio, aumentando los requerimientos en el orden de los 300 m3/s.
Frente a tal escenario, es importante optimizar las operaciones de los proyectos PDA y
reevaluar los requerimientos según criterios DET y disponibilidad del recurso aire.
Adicionalmente, se debe mantener en buen estado los elementos de control de los circuitos
de ventilación, ventiladores secundarios, puertas metálicas y tapados para evitar pérdidas de
aire.
Estos ejercicios quinquenales, que se realizan anualmente. Los cálculos de requerimientos
sirven de contraste a los controles de ventilación que se ejecutan regularmente según lo
establece la legislación, tanto en la ventilación principal como la ventilación secundaria que se
hace cargo de la distribución del aire a las zonas de producción donde hay personal en general
el requerimiento.

150
Agradecimientos

Los autores quieren agradecer a la División El Teniente Codelco Chile, a la


Superintendencia Ingeniería SIM, a la Gerencia Minas de División El Teniente que en su
conjunto permiten mantener y controlar un sistema complejo de ventilación de minas, personal
de mantenimiento mecánico y electricista, al control centralizado de ventiladores CCV, al
personal contratista de apoyo a la gestión SIM en la recolección de datos de aforos y controles
de terreno.

Referencias

[1]. Codelco Chile División El Teniente Reglamento Interno de Ventilación Mina El Teniente
2018.
[2]. Codelco chile División El Teniente Documentos de ingeniería interna.
[3]. Ministerio de Minería Chile DS 132 Reglamento de Seguridad Minera Chile 2002.

151
152
Reposición Infraestructura de Ventilación Principal
por subsidencia explotación mina El Teniente. Caso
Pacífico Superior
Rodrigo Quiroz A.a, Roberto Mejias B. b, Claudio Gutierrez I. b

aGerencia Minas Codelco Chile División El Teniente


bSuperintendencia Ingeniería Minas Codelco DET

La mina subterránea, de la División El Teniente Codelco Chile, históricamente ha explotado


el yacimiento con métodos por hundimiento, Block y Panel Caving con variantes. Este método
genera una subsidencia que se manifiesta en superficie en la forma de un cráter. En la medida
que la explotación se profundiza, el crecimiento del cráter afecta infraestructura de ventilación
y en general de servicios. Los proyectos de nuevos sectores que se desarrollan deben hacerse
cargo como inversión de las denominadas obras de reposición necesarias para la continuidad
operacional de la mina en general. Esta presentación busca exponer un caso específico
diseñado y planificado en conjunto con la ingeniería del Proyecto Pacífico Superior de la
División El Teniente.

Se presenta el desarrollo de una solución particular, como era la afectación a dos de los
socavones de extracción principal de la mina El Teniente con sus ventiladores principales,
denominados Adits 51 y 53, ambos destinados para salida de aire viciado y lugar por donde
se abastece el agua para uso industrial de la mina. La obra de reposición debe cautelar la
conservación de estas funcionalidades. La solución final que se planteó fue una obra que se
conoce popularmente como Sifón, que consistió en darle utilidad a las partes de los socavones
(Adits), que no serían afectadas por la subsidencia que generará la nueva explotación. Se
diseñó y desarrolló una galería de ventilación pasando bajo los niveles de producción y de
ventilación del Pacífico Superior por 270 m horizontales de longitud, comunicada con
chimeneas de ventilación en ambos extremos definiendo en perfil la forma de sifón. La obra
contempló adquisición y montaje de un nuevo ventilador para reemplazar la función de los
equipos V51 y V53, denominado V55. También esta solución se debió hacer cargo del
desmontaje y desmantelamiento del ventilador V51. El dimensionado de las excavaciones y
especificaciones del ventilador se respaldaron con simulaciones de ventilación realizadas con
ingeniería interna.

Palabras clave: Ventilación Mina El Teniente, Pacífico Superior, Subsidencia, Caving.

153
1. Introducción

La Explotación Pacifico Superior permite recuperar reservas remanentes en sector Oeste del
Yacimiento El Teniente. Dicho sector estaba reconocido históricamente pero su explotación se
postergo en el tiempo debido a que comprometía el acceso a niveles de la mina aún en producción.
Entre ellos mina 4 Sur y el nivel de transporte principal Teniente 5. La profundización de la
explotación mina junto con el agotamiento de estos sectores obligó ingresar a los planes de
producción las reservas de este sector a partir del año 2017, considerando la pérdida por subsidencia
o hundimiento de ingresos a los niveles sobre o igual a Teniente 5.
Adicionalmente el proyecto afecta a los socavones de servicios llamados Adits que comunican
con superficie en los niveles Teniente 5 a Teniente 3, labores que sirven de ingreso de aire fresco
y salidas de aire viciado y servicios entre ellos el agua industrial, comunicando mediantes labores
verticales chimeneas y piques a los niveles inferiores, Teniente 6 , 7 y 8. El proyecto se hizo cargo
de la infraestructura afectada y restituye Adits de Ventilación, chimeneas y piques afectados por la
subsidencia del Proyecto a partir del año 2017, lo que compromete a otros sectores productivos de
la Mina, destruyendo específicamente los Adit de Ventilación 28/63 y 51/53 (inyección y extracción
respectivamente). Estos Adits prestan servicios a los sectores Esmeralda, Reno Dacita, Pipa Norte,
Tolvas de los Ferrocarriles Teniente 8 y mismo Pacífico Superior.
Por otra parte, la inclusión del proyecto en Plan de Negocio y Desarrollo (PND), permite cumplir
con la extracción de reservas planeadas, sustentando la oferta de mineral en el mediano y largo
plazo, respondiendo a la necesidad de suplir producción de sectores que se encuentran en etapa de
agotamiento, manteniendo la tasa de procesamiento del Concentrador Colón.

2. Descripción General y ubicación

2.1. Descripción general

El sector Pacífico Superior, División El Teniente consiste en la explotación de un sector del


Yacimiento El Teniente, ubicado en la ladera Este de la Quebrada Teniente a una altitud aproximada
de 2.270 msnm. En términos subterráneos, el sector Pacífico Superior se emplaza al Oeste de la
Pipa Braden, entre las minas Pipa Norte por el Norte y Diablo Regimiento por el Sur. En la Figura 5-
1 se muestra la ubicación del sector Pacífico Superior relativa dentro de mina subterránea El
Teniente.
Los niveles considerados son los siguientes:

• Nivel de Acondicionamiento (NA), 2.353 msnm.


• Nivel de Hundimiento (NH), 2.265 msnm.
• Nivel de Producción (NP), 2.247 msnm.
• Nivel de Transporte (NT), 2.243 msnm.
• Sub-Nivel de Ventilación (SNV), 2.227 – 2.210 msnm.
• Infraestructura de Mantención, 2.227 msnm.

154
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 1. Ubicación relativa sector Pacífico Superior, Isométrica.

2.2. Infraestructura y subsidencia

La siguiente figura ubica el sector Pacífico Superior y su relación con la infraestructura de


servicios mina, incluido Adits de ventilación.

Figura 2. Modelo mina y sector Pacífico Superior.

2.3. Subsidencia sobre Adit 51 y 53

La relevancia de estas reposiciones es que los Adits como sus ventiladores principales V51 y
V53, deben seguir operando, en el primer caso Adit + V51, presta servicios para evacuar aire viciado
desde circuito mina Reno, el cual atiende minas Reno, Dacita. Pilar Norte y a futuro debe permanecer
para sostener los nuevos sectores o proyectos que dan continuidad a la mina. Sobre el Adit 53 y su

155
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
ventilador este presta servicios a la mina Pacífico Superior como extracción de los piques de traspaso
del nivel de transporte intermedio.

La siguiente figura muestran el desarrollo de la subsidencia según plan minero vigente


quinquenal.

Figura 3. Vista en planta parcial nivel Teniente 5 (2281 msnm) y evolución subsidencia Pacífico Superior.

La figura 3 en planta parcial muestra el desarrollo de la subsidencia a nivel Teniente 5, afectando


lo Adit 51 y 53, además de la ubicación del ventilador V51.
La obra de reposición en consecuencia debe cumplir con los siguientes requisitos:
• Mantener función de los Adits 51 y 53.
• Reubicar o reemplazar el equipo V51.
• Ajustarse a los plazos planificados de manera que la reposición no represente un obstáculo
para el crecimiento.
• Analizar el reemplazo del V53 debido a que el sistema eléctrico que lo sostiene se encuentra
vulnerable. Único ventilador principal con esta condición en la mina.

Tabla 1. Características Adits.


Nivel Sección Área
Socavón Teórica Real Promedio Áreas Atendidas
Nombre Msnm
(mxm) (mxm) (m2)
ADIT 51 TEN-5 2.285 6,3x6,5 6,3x6,4 35,3 Reservas Norte Dacita
FFCC Teniente 5, Planta
ADIT 53 TEN-5 2.285 4,6x4,6 4,6x4,0 16,42 Chancado Teniente 6,
Pacífico Superior

156
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
3. Soluciones analizadas

3.1. Solución a nivel

Solución planteada en la ingeniería básica:


Requiere: Desarrollo horizontal rodeando hacia el norte por casi 1000 m, incluye reubicación del
V51 con nuevo punto de operación que da cuenta de la operación conjunta V561 y V53.
Ventajas: No requiere inversión en nuevo equipo ventilador: Las simulaciones deben sancionar
que efectivamente el ventilador V51 responde para atender requerimientos originales V51 y V53
conjuntos.
Desventajas: Longitud de desarrollo horizontal probablemente no de los plazos para la obra de
montaje del ventilador. Obra vulnerable en caso de expansiones hacia el norte de Pacífico Superior,
o avance del cráter Pipa Norte hacia el Sur.
Reposición
• Ten 5 – 2285 msnm
o 7,0 x 7,0 m – 900 m
o 4,6 x 4,6 m 47
o 4,0 x 4,0 m - 154

Elevación:2303 (ref).
V51 Adit 51 Ext. Existente.

Elevación:2283 (ref).
Adit 53 Ext. Existente.
Elevación:2288 (ref).
Adit 51 Ext. Existente.

Figura 4. Vista en planta parcial nivel Teniente 5 y obra reposición Adit 51-53. 2
2 A= 14.28 m
A= 12.01m

P= 9.51 m P= 10.28 m

Figura 5. Vista isométrica obra reposición Adit 51-53.

157
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Las simulaciones indicaron la insuficiencia del ventilador V51 para este esquema, se simuló con
curvas de ventilador con ángulo de aspas en 55°, lo que significa un cambio de motor para alcanzar
el mayor volumen de aire a mover.

Figura 6. Resultados simulación.

3.2. Solución con desarrollo vertical

Solución planteada en la etapa inversional


Requiere: Desarrollo horizontal bajo el SNV de mina Pacífico Superior,
Ventajas: Longitud de desarrollo horizontal menor y de mejor acceso tanto para el desarrollo como
el montaje desmontaje de equipos del ventilador de acuerdo a los plazos de construcción. Obra es
menos vulnerable en caso de expansiones hacia el norte de Pacífico Superior, o avance del cráter
Pipa Norte hacia el Sur.
Desventajas: Requiere inversión en nuevo equipo ventilador dado que se incorporan ramas con
desarrollos verticales, reemplazando operación V51 y V53, es decir requiere nueva unidad para
mover el mayor caudal y por la mayor presión que significa el paso del aire por los desarrollos
verticales.

158
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 7: Vista Isométrica Solución vertical (sifón).

La solución significa:
• Desarrollo Horizontal: 300 m, sección 7x7m.
• Desarrollo vertical: 3 chimeneas de 3,5 m de diámetro por 90 mv, total 270 mv.
• Adquisición y montaje de un nuevo ventilador, V55, punto de operación:
o Q: 520 m3/s (1100 kcfm);
o Presión estática 2 kPa (8” c.a.);
o Motor: 1570 kW (2100 HP)

4. Obra Reposición As built

Finalmente, el diseño escogido para ejecutar, por plazos y perfil estratégico, fue la opción de la
reposición con desarrollo vertical o “sifón”.
Durante la construcción el diseño de ingeniería sufrió una serie de modificaciones menores,
adaptando en algunos casos situaciones del tipo geomecánico, operacionales y oportunidades de
mejora. Para cada modificación se utilizó el modelo de ventilación disponible donde se introducen
los cambios y se aprueba la ejecución, principalmente verificando que el ventilador V55 ya adquirido
responda a las modificaciones y la influencia sobre el sistema de ventilación en general.
Desde el punto de vista geomecánico se debió definir la ubicación de la estación para el nuevo
ventilador, opciones en el Adit 51 zona sin daño, o su ubicación final en la zona inferior o la reposición
Adit 51/53, lo que responde a la calidad de roca y competencia principalmente.

159
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 8. Modelo ventilación para obra reposición Adit 51/53, con ventilador V55 .

Figura 9. Topografía Asbuilt reposición Adit 51 53. Ventilador V55.

5. Conclusión

Los proyectos mineros o explotación de nuevos sectores dentro de la mina El Teniente requieren
no solo hacerse cargo de sus inversiones directas, sino que además de las consecuencias u obras
necesarias para la continuidad operacional de los otros sectores de la mina en general. El método
de explotación obliga a realizar o revisar en forma permanente la duración en el tiempo de la
infraestructura de ventilación y servicios en general, de manera de provisionar y ejecutar las obras
de reposición.
El desarrollo de la ingeniería de los proyectos establece diseños y soluciones que suelen
responder a las condiciones de borde contemporáneas a la ingeniería. No obstante, estas
condiciones de borde suelen cambiar en el tiempo, las soluciones se deben revisar e iniciar procesos
iterativos, pero con menos recursos o dentro del espacio que definió la etapa previa.
La obra que se presenta en este trabajo en una de las reposiciones importantes que debió
realizarse para ser posible el inicio de la explotación Pacífico Superior, donde la disciplina de

160
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
ventilación cumple un rol importante en la validación de soluciones e inversiones relevantes. Esta
sola solución como obra significó una inversión de casi US$ 10 millones.

Agradecimientos

Al equipo de la Superintendencia Ingeniería Minas SIM, GMIN División El Teniente Chile,


disciplinas de diseño minero y civil, topografía, automatización e innovación, proyectos de inversión,
hidráulica. Y la ingeniería de la Gerencia de Proyectos de la División con quienes se desarrollan las
ingenierías.
A la comisión organizadora del Simposio Internacional en Ventilación de Minas.

Referencias

[1]. Reglamento Interno de Ventilación mina El Teniente


[2]. Documentos de ingeniería interna División El Teniente Chile.

161
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
162
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Ventilación en minas de carbón
Coal mine ventilation

163
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
164
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Riesgos y particularidades en la ventilación en minas de
carbón
Avelino Díaz Cadierno

Gerente Técnico, Zitron Chile SpA, Santiago, ChileNovi

Email: adiaz@zitron.com

Los trabajos en minas de carbón, y en general de espacios confinados con riesgo de presencia
de gases explosivos o potencialmente peligrosos, requieren de especial atención tanto a la forma de
ejecutar los trabajos, como a la definición de sistemas auxiliares e identificación de riesgos
específicos.
Desde un enfoque minero, centrado en las explotaciones de carbón, se identifican los principales
rasgos que distinguen este tipo de minería de otros y también los factores que contribuyen a que las
minas de carbón subterráneas sean de las más peligrosas. Se revisan aspectos del proceso
productivo y se analizan en detalle algunos condicionantes revisando de donde vienen, por qué son
peligrosos y el efecto que podrían tener.
Focalizando más aún el tema, se analiza uno de los sistemas auxiliares de mayor importancia en
cualquier mina subterránea, la ventilación. Desde dimensionamiento básico del sistema de
ventilación, a la infraestructura necesaria para hacerlo operativo, los equipos de ventilación
requeridos y sus características especiales para poder operar en las condiciones de que presentan
este tipo de explotaciones.
Por último, se revisa el tópico de seguridad, se analizan sistemas de vigilancia y control, así como
la forma de implementarlos y también se repasan algunas opciones encaminadas a contener o
reducir el impacto de un posible incidente o accidente en interior mina, protegiendo tanto a los
trabajadores, como al resto de la explotación.
Palabras clave: Ventilación, carbón, metano, ATEX, mina, seguridad.

165
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

La explotación de yacimientos de carbón, tanto a cielo abierto como en minería subterránea


supone un desafío mayor que la minería convencional.
La primera gran diferencia es el tipo de roca. El carbón es combustible y, como tal, presenta
un alto riesgo de incendio. Sin embargo, no es esta característica la que genera un mayor
impacto, sino que la peligrosidad de estas explotaciones proviene del mismo origen de la roca,
la materia orgánica en descomposición y los gases que se desprenden durante estos
procesos.
Sin entrar en mucho detalle, el carbón proviene de materia orgánica que se acumuló en
pantanos, lagunas y depósitos sedimentarios, y sufrió una transformación anaeróbica durante
largos periodos de tiempo. Estos depósitos de materia orgánica, al ser cubiertos por
sedimentos, dieron origen a los yacimientos de carbón, que típicamente forman capas entre
estructuras sedimentarias.
En función de los procesos geológicos y la presión a la que se vieron sometidos estos
depósitos, el carbón evoluciona más o menos, dando lugar a turba, lignito, hulla o antracita,
de menor a mayor transformación y también poder calorífico.
Derivado del proceso de transformación de la materia orgánica, se generan gases como
el metano (CH4), el hidrógeno o derivados del azufre y nitrógeno, que quedan atrapados
dentro de la roca y en algunos casos a presiones elevadas. Son estos gases los que por su
naturaleza (nocivos, inflamables, explosivos) suponen un mayor riesgo durante la explotación
de los yacimientos, forzando requerimientos de maquinaria especial, equipos de medición
específicos, sistemas de ventilación complejos y personal muy cualificado.
Aún tomando todas las precauciones, la historia está plagada de accidentes, en muchos
casos con pérdidas humanas, derivados de incendios, desprendimientos repentinos de gas,
explosiones, o atmósferas no respirables.
En los siguientes epígrafes se revisarán algunas de estas particularidades con un poco
más de detalle. La literatura especializada está plagada de casos de estudio revisando estos
temas y realizando análisis detallados de accidentes en busca de medidas que permitan
reducir la peligrosidad de estas explotaciones. En este artículo nos vamos a centrar en la
ventilación y en algunos sistemas relacionados con la seguridad en el frente.
Muchos de los requerimientos que se mencionan a continuación se pueden tener en cuenta
en otras áreas, por ejemplo, excavación de túneles en terrenos peligrosos, en industrias
químicas, marina, industria petrolera, y otros sectores industriales donde se requiera la
ventilación de espacios confinados.

2. Particularidades

La explotación de yacimientos de carbón mediante la utilización de métodos de minería


subterránea representa una serie de desafíos que se ven reflejados en todas las fases del
proceso productivo.

2.1. Producción

A nivel de producción, la minería subterránea del carbón se ha caracterizado durante


muchos años por procesos tradicionales, casi manuales, con alto peligrosidad, fruto de la
naturaleza de los yacimientos, a menudo con capas angostas e inclinadas.

166
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Con el paso del tiempo y la experiencia acumulada, los procesos productivos fueron
mejorando, introduciendo medios mecánicos, como rozadoras y minadores, que para avances
de galerías, o en capas poco inclinadas y de potencia regular permiten la mecanización del
proceso productivo, reduciendo costes y aumentando producción. La introducción en el
mercado de explosivos aptos para atmósferas peligrosas (ATEX) también a ayudando a la
mejora de estos procesos.
Sin embargo, debido a las características de estos yacimientos, donde se trabaja con rocas
combustibles y hay presencia de gases inflamables, los requerimientos para la maquinaria que
opera en el interior y sobre todo cerca de los frentes son muy altos. Se requieren equipos
especiales que cumplan con normativas ATEX e IECEx. Estas normativas definen los
requerimientos tanto de materiales, como de aislamiento, estanqueidad o planta motora de los
equipos que pueden operar dentro, calificándolos en varios niveles, llegando incluso a
maquinas que pueden continuar trabajando en presencia de gases explosivos.

Figura 1. Rozadora y sistema de sustentación automarchante. Mina Carbonar, Cangas de Narcea,


España.
Los accionamientos principales a emplear son neumáticos o eléctricos con altos niveles de
confinamiento. En cuanto a materiales, según las normativas aplicables puede haber
restricciones a metales como el aluminio, que puede actuar como catalizador en caso de
explosión. En resumen, la maquinaria a utilizar en estas explotaciones es altamente
especializada, de elevado coste y a menudo muy limitada por las condiciones de trabajo, que
impiden implementar los grandes equipos que se pueden ver en minería polimetálica y que
contribuyen a la automatización y mejora de la producción.

2.2. Ventilación

En lo que se refiere a la ventilación, mientras que en la minería polimetálica los principales


criterios de diseño son típicamente los humos diesel producidos por la maquinaria y la
temperatura a mantener en el interior, en la minería subterránea de carbón entran en juego
otros factures mucho más restrictivos y también peligrosos.
Las minas subterráneas de carbón se caracterizan por la presencia de gases explosivos y
nocivos (metano, hidrógeno, derivados del azufre). Estos gases, que habitualmente son
menos densos que el aire, se acumulan en la parte de arriba de las galerías, en

167
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
ensanchamientos, galerías sin salida y en general zonas deficientemente ventiladas, formando
bolsas o capas de gas y dando lugar atmósferas altamente peligrosas, bien sea por la
explosividad de la mezcla de gases, o por su toxicidad o capacidad de desplazar el oxígeno.

2.2.1. Gases

El gas que ha demostrado ser el más peligroso de todos es el metano. Este gas, utilizado
como combustible en muchos hogares, puede convertirse en el peor enemigo dentro de la
mina. El metano arde a 650 ºC, lo que significa que se necesita una fuente de calor importarte
para iniciar la combustión. Cualquier concentración de metano en el aire arderá en contacto
con una llama. Sin embargo, si la concentración es baja, la energía liberada por una molécula
es insuficiente para iniciar la reacción de la siguiente, por lo que la combustión solo continúa
mientras que la fuente de ignición está presente. Sin embargo, si la concentración es
suficientemente alta, el calor generado por la combustión inicial de las moléculas es suficiente
para propagar la reacción. Si además dicha concentración se encuentra en el rango entre el 5
y el 14 %, la producción de calor es suficiente para generar una explosión. Si la concentración
es demasiado alta, el metano desplaza al oxígeno, por lo que la combustión es más lenta,
siendo incapaz de generar una explosión (se produce una deflagración). Como dato de
referencia de la peligrosidad del metano, 0,3 m 3 de metano mezclados adecuadamente con el
aire, pueden producir una explosión equivalente a 4 kg de ANFO. Además, las explosiones de
metano pueden dar lugar a explosiones de polvo.

Parecido al metano se encuentra el hidrógeno, también altamente inflamable y con


potencial para generar explosiones. Este gas está especialmente presente en las salas de
carga de baterías, donde se puede acumular en las zonas altas. Sin embargo, las
concentraciones de peligrosidad máxima de este gas son bastante superiores a los del
metano, lo que significa que es más difícil alcanzar las condiciones críticas.
Tabla 1. Límites de detonabilidad para el hidrógeno y el metano
Límites de detonabilidad (% de gas en el aire) Hidrógeno Metano
LDL 11-18 6.3
UDL 59 13.5
Velocidad máxima de combustión, m/s 3.46 0.43
Concentración del gas para la velocidad máxima, % 42.5 10.2

Finalmente, hay un tercer grupo de gases, derivados del azufre y el nitrógeno, que también
se pueden encontrar presentes, sobre todo en zonas poco transitadas o labores abandonadas
y cuya peligrosidad es elevada por ser altamente nocivos, desplazar el oxígeno y difíciles de
detectar. Estos gases pueden generar intoxicaciones graves e incluso la muerte con
exposiciones muy cortas.

Sin ser un gas, pero también potencialmente peligroso por su capacidad de agravar un
accidente, se encuentra el polvo de carbón. Estas partículas, de pequeño tamaño producidas
por la labor minera cotidiana, se van depositando en el suelo y las paredes. En condiciones
normales no suponen un peligro, pero expuestas a corrientes fuertes de aire, o la onda de
presión de una explosión, pueden generar fácilmente nubes de polvo altamente inflamable,
incrementando el potencial dañino de cualquier incidencia.

2.2.2. El origen de los gases

El origen de estos gases, que son uno de los principales factores que marcan la diferencia
en este tipo de minería, es variado y sin duda condiciona totalmente las situaciones que se

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
pueden presentar en el interior de la mina. En estas situaciones, se presentan las siguientes
fuentes.

Una de las fuentes de gas es el propio contenido de la roca (carbón), que debido a su
porosidad presenta acumulaciones del mismo. Este gas se va liberando de forma continua
durante el proceso de arranque y transporte de la roca, por lo que una vez caracterizado el
macizo, este aporte es predecible y compensable con medidas concretas, como un mayor
caudal en ventilación.

Otra de las fuentes de gas son las filtraciones desde el macizo rocoso, a través de grietas,
fisuras, fallas, continuidades entre capas, o a través de la porosidad por diferencia de presión
hacia zonas ya excavadas. Esta fuente de gases, que en las galerías de mayor uso y con
ventilación no supone ningún reto adicional, si que supone un gran desafío y también peligro
en zonas apartadas, con poca ventilación o en zonas abandonadas, ya que es un aporte
constante que va aumentando las concentraciones de los gases generando atmosferas
potencialmente peligrosas. La forma de paliar estas situaciones es mediante un monitoreo
riguroso de todas las labores (tanto en uso como abandonadas), extremar las precauciones
cuando se vaya a acceder a estas áreas y disponer de medios para garantizar la correcta
ventilación de estas zonas previa a la realización de trabajos en ellas. Típicamente se restringe
el acceso, y el personal de seguridad que periódicamente inspecciona estas zonas lo hace en
grupos de varias personas, equipados con sensores para monitoreo de presencia de estos
gases y equipados con sistemas de soporte vital básico (auto-rescatadores, bombonas de
oxígeno) para poder abandonar la zona de forma segura en caso de encontrarse con bolsas
de estos gases.

Por último, cuando se explotan capas de carbón o rocas de propiedades parecidas, la


porosidad de las rocas y la presencia de gases posibilita que en ciertas zonas se acumulen
concentraciones y cantidades de gases mucho mayores de lo habitual. Estas bolsas de gas a
alta presión, confinadas por el macizo rocoso, pueden dar lugar a explosiones repentinas
(desprendimientos de grisú (metano)) cuando las labores mineras se acercan y debilitan la
roca que confinaba el gas. Estos desprendimientos se producen si previo aviso y tienen
potencial suficiente para movilizar grandes masas de roca, además de desplazar todo el
oxígeno haciendo irrespirable la atmosfera. Por tanto la peligrosidad de estas situaciones es
doble, en primer lugar con la explosión que proyecta roca pudiendo sepultar todo y a todos en
el frente, y en segundo lugar haciendo irrespirable el aire de la galería o el frente. La cantidad
de gas liberada en estos eventos puede ser tal que decenas o centenares de metros de galería
queden inaccesibles o impracticables para el ser humano, pudiendo convertirse en una trampa
mortal de la que no dé tiempo a escapar. Este riesgo, común a todas las minas de carbón,
aumenta cuando el contenido de gas de la roca es muy elevado. Para reducirlo se han
implementado métodos de desgasificación del macizo rocoso, basados en perforación e
inyección de agua o aire, con el objetivo de fisurar la roca y permitir una salida constante y
“controlada” del gas.

2.2.3. Criterios de diseño

A la hora de definir y dimensionar un sistema de ventilación en una mina de carbón, el


procedimiento es parecido al de las demás minas subterráneas, del frente de trabajo hacia el
exterior, se van calculando necesidades, sumando caudales, determinando pérdidas de carga
y por último definiendo pozos y equipamiento. Los dos puntos críticos son el caudal y la
definición de los circuitos de ventilación (inyección, extracción, redes de ventilación).

169
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
2.2.3.1 Caudal

A la hora de determinar las necesidades de caudal, tanto en los frentes como en las
galerías de retorno e inyección, el criterio de diseño ya no es el requerimiento para diluir los
humos de los vehículos diesel, ni a menudo tampoco la refrigeración de los frentes. La
presencia de gases, sobre todo metano (por su abundante presencia y facilidad para alcanzar
concentraciones críticas) es el parámetro de diseño en muchos casos.
Algunas normativas vigentes, como la BS 6164, utilizadas como referencia a nivel mundial,
pueden llegar a recomendar velocidades de retorno hasta 4 veces superiores a las que serían
requeridas en instalaciones libres de estos gases. Los motivos para estos requerimientos tan
altos son los siguientes:

1. Un mayor caudal en los frentes de trabajo contribuye a mejorar las condiciones de


trabajo y dificulta que las concentraciones de gases peligrosos alcancen
concentraciones potencialmente explosivas o dañinas.
2. Una velocidad de retorno elevada en las galerías de paso reduce notablemente el
riesgo de que se produzcan acumulaciones de gases por filtración desde el macizo o
por acumulaciones en zonas de poca circulación de aire.

Sin embargo, estos requerimientos elevados de caudal en los frentes puede decirse que
son un arma de doble filo, ya que a medida que los frentes de trabajo van convergiendo hacia
galerías principales (tanto de inyección como de retorno), los caudales se van sumando y la
velocidad de paso de aire aumentando. Si estas velocidades no se consideran para diseño de
las galerías, fácilmente se pueden dar situaciones con velocidades elevadas, que imposibiliten
la labor en interior mina y generen nubes de polvo en suspensión, con el riesgo que estas
suponen en presencia de sustancias inflamables.

Por lo tanto el dimensionamiento de la red de ventilación de este tipo de minas supone un


gran reto, ya que a menudo se requieren gran cantidad de circuitos de pequeño tamaño y
condicionan totalmente los requerimientos de infraestructuras (piques, chimeneas, galerías)
tanto en cantidad como en sección, influyendo también en los requisitos técnicos de los
equipos a emplear.
Por último, en relación a los circuitos de ventilación, es muy importante tener en cuenta
que el aire, tras pasar por los frentes de trabajo, además de los contaminantes que pueda
tener, retorna acompañado de gases como el metano y que, por tanto, ha de tenerse especial
cuidado con estos circuitos de retorno hasta llegar al punto de descarga. Se debe considerar
que tan peligroso como es el frente puede resultar una galería alejada de este. Se recomienda
diseñar estos retornos en las redes de ventilación a través de galerías libres de trabajo y con
acceso reducido, a fin de limitar el riesgo de accidente.

2.2.3.2 Equipamiento (ventiladores)


En lo que se refiere al equipamiento de ventilación en minería del carbón, los
condicionantes específicos marcan la pauta sobre los equipos que se pueden emplear.

El principio básico de funcionamiento de un ventilador es transformar la rotación, a altas


velocidades, de un rodete accionado por un motor eléctrico en un flujo de aire longitudinal
pasando a través del ventilador. Este principio de operación presenta numerosas partes
móviles metálicas en movimiento unas cercas de otras, con elevado riesgo de contacto, lo que
podría ser una fuente ignición para un posible accidente.

170
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
En lo que se refiere a equipos de ventilación para este tipo de minas, pueden ser
neumáticos o eléctricos, pero sin duda han de cumplir con la normativa ATEX grupo I, que se
divide en 2 categorías M1 (muy alta protección) y M2 (alta protección). La principal diferencia
es que M1 puede continuar trabajando con elevada presencia de metano, mientras que el M2
debe detenerse.

En los inicios la ventilación de los frentes se basaba en la utilización de aire comprimido,


por ser más seguro. Sin embargo, con la mejora de los equipos y los mayores requerimientos
de caudal estos equipos han sido sustituidos por ventiladores axiales.

Figura 2. Ventiladores neumáticos Zitron ATEX Grupo I M1.

Otra característica muy importante de estos equipos es el tipo de materiales utilizados, por
ejemplo la filosofía alemana permite el uso de aluminio en los equipos, mientras que la
británica prohíbe la presencia de este material y otros como el titanio o magnesio, susceptibles
de generar polvo explosivo que genere o agrave un incidente. Además, otra característica
típica de los ventiladores antideflagrantes es incluir recubrimientos antichispa, con materiales
como aleaciones de CuZn, rodeando las partes móviles para evitar la chispa en caso de roce
entre superficies metálicas.

Además, en función de la aplicación del equipo, se analizan medidas específicas sobre el


motor, que cuando es eléctrico puede representar una fuente de riesgo importante tanto por
las partes móviles como por la presencia de electricidad. A continuación, se indican varias
opciones:

1. En el mercado se encuentran motores aptos para ambientes ATEX, con características


constructivas específicas que permiten que se puedan instalar expuestos a flujos con
presencia de gases explosivos.
2. Instalar el motor fuera del ventilador, con un eje de transmisión. Esto permite dejar el motor
totalmente fuera del flujo de aire y si el ventilador está en superficie, evitar que el motor
esté expuesto a las condiciones de mina.
3. Presurizar el compartimento del motor con aire fresco para evitar que esté en contacto
con el ambiente de la mina.
4. Instalar el motor dentro del ventilador, pero bifurcando éste para que el aire no entre en
contacto con el motor.

171
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 3. Ventiladores principales ATEX con motor fuera del ventilador. 1 para operación, 1 para
standby.

3. Monitoreo

Debido a la peligrosidad de la atmosfera en interior mina, se requiere monitoreo de


concentraciones de gases y velocidad de aire en determinados puntos de la mina, a fin de
conocer con precisión las concentraciones y poder tomar acciones con tiempo suficiente para
prevenir los accidentes.
Los sensores típicamente utilizados son los medidores de concentración de gases (metano
principalmente) y los medidores de velocidad para monitorear el funcionamiento de los
circuitos de ventilación. Estos sensores son típicamente estacionarios. En el caso de los
metanómetros se instalan cerca de los frentes por ser la principal fuente de gas y en los
ventiladores extractores para controlar la calidad del aire en descarga. Las mediciones de
velocidad se realizan en galerías principales y sirven para vigilar el funcionamiento del sistema
de ventilación completo.

Figura 4. Minero con EPP’s, dosímetro personal y sensores estacionarios.

172
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Las mediciones estacionarias se complementan con sensores personales para varios
gases para que los trabajadores los lleven durante la jornada y monitorear así tanto la dosis
de exposición durante la jornada, como la calidad del aire en todo momento. Estos sensores
incluyen a menudo una alarma que avisa al trabajador en caso de la concentración de uno o
varios gases se salga de los valores rangos permitidos, ya que tan grave puede ser un exceso
de metano, como una deficiencia en los niveles de oxígeno.
Todos estos sensores deben contar con las certificaciones adecuadas para operar de
forma segura en ambientes explosivos.

4. Medidas complementarias

Además de todo lo mencionado en los apartados anteriores, la trágica historia de la


minería del carbón, con graves accidentes en minas de todo el mundo, ha contribuido al
desarrollo de sistemas y dispositivos enfocados a contener y reducir el efecto de estos
accidentes.

Por un lado se han implementado sistemas enfocados a contener una posible explosión en
una área de la mina, reduciendo el área de alcance de una posible explosión o deflagración.
El primer paso es evitar que el fuego se propague y que la reacción se retroalimente a si
misma. Una vez conseguido esto, la onda de presión irá perdiendo energía a medida que se
aleje de la fuente. El fuego es uno de los enemigos más peligrosos en una mina subterránea,
más si cabe si la mina extrae carbón. Evitar que el fuego se propague significa reducir la
temperatura y el riesgo de que el yacimiento entre en combustión, así como reducir la emisión
de humos, que puede generar asfixia rápidamente en los trabajadores impidiéndoles la huida
de las zonas afectadas. Algunos de estos incendios pueden ser barreras de polvo o de agua,
enfocadas a detener el frente de llamas que sique a la onda expansiva derivada de una
explosión.

Figura 5. Barrera de polvo inerte en una galería minera

Trabajando en una línea diferente, enfocada directamente a proteger a los trabajadores de


forma rápida sin necesidad de alejarse en exceso del frente (hecho difícil de conseguir ya que
la onda expansiva y el frente de llamas pueden avanzar mucho más rápido que los
trabajadores). Estos dispositivos consisten en refugios de seguridad (una especie de
minibunker móvil) que están equipados con soporte vital básico para proteger a los
trabajadores durante un tiempo, hasta que las condiciones mejoren, la emergencia pase o los

173
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
servicios de rescate puedan dar apoyo. Estos dispositivos pueden equiparse con las
características que se deseen dentro de la oferta del mercado, por ejemplo tan simples como
sistemas de oxígeno y sillas, a tan complejos como sistemas de filtrado de aire, alimentos y
agua, una pequeña enfermería, dispositivos de comunicación…

Figura 7. Modelo de refugio para emergencia.

5. Conclusiones

La explotación de minas de carbón y yacimientos con presencia de gases peligrosos


supone un reto para la ingeniería, tanto por desarrollar e implementar métodos adecuadas a
las características de cada situación, como por salvaguardar las condiciones de seguridad
mínimas requeridas para llevar a cabo los trabajos.
La historia, plagada de accidentes en algunos casos muy graves, ha forzado a la mejora
tanto de procesos productivos como de medidas de seguridad, todo ello con el objetivo de
reducir la exposición de los trabajadores a los riesgos propios de la actividad, a la vez que se
mejora la producción.
La ventilación de este tipo de minas requiere una especial atención. El metano y otros
gases suponen un riesgo muy alto para la vida de las personas y, por tanto, deben tomarse
medidas adicionales para mejorar la seguridad.
Por la naturaleza de este tipo de yacimientos, para su explotación sobre todo vía
subterránea se requiere maquinaria muy especializada y equipos con característica técnicas
particulares para operar en estos ambientes. Estos requerimientos se traducen en un mayor
coste de los equipos y unos protocolos operacionales mucho más estrictos que en otro tipo de
minas.
Si bien la concienciación de los trabajadores es la primera barrera frente a los accidentes,
la seguridad se alcanza actuando en varios niveles. Las acciones de los trabajadores son la
primera medida de seguridad, reducir el tiempo de evacuación y disponer de refugio cerca de
los frentes es el segundo, evitar la propagación de la zona afectada a otras áreas también es
importante.
En la minería del carbón, prevención, protección y contención son las tres palabras claves
frente a los riesgos derivados del metano y otros gases presentes.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Referencias

[1]. R. Rodríguez; C. Lombardía. Analysis of methane emissions in a tunnel excavated through


Carboniferous strata based on underground coal mining experience. International Journal of
Tunnelling and Underground Space Technology. 25 - 4, pp. 456 - 468. Elsevier, 01/07/2010.
ISSN 0886-7798

[2]. Mine Safety operation Division, New South Wales, Department of Primary Industries.
Diciembre 2001. “Guideline for coal dust explosion prevention and supervision”

[3]. R. Rodríguez; C. Lombardía. La experiencia minera en la predicción del desprendimiento


de metano de túneles excavados en terreno Carbonífero. En: Jornadas Técnicas Variante de
Pajares, Eds. Pando, López y de la Rubia, ADIF y Universidad de Oviedo. pp. 105-114.

[4]. London Councils and the Greater London Authority. Noviembre 2006. "The control of dust
and emissions from construction and demolition"

[5]. Rodríguez R., Díaz-Aguado M.B., Lombardía C. Advantages of oversizing the ventilation
system in case of large diameter tunnels excavated with TBM through Carboniferous strata.
Proc. Of the Association Francaise des Tunnels et de l’Espace Souterraine AFTES
International Congress, Lyon, France, october 2014.

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underground mines and tunnels”

[7]. Cashdollar, Kenneth L. “Overview of dust explosibility characteristics”.

[8] Zou, D. H. (Steve); Panawalage S. Septiembre 2001. “Passive and Triggered Explosion
Barriers in Underground Coal Mines”.

[9]. von Glehn, F.H. and Bluhm, S.J. Diciembre 2000. The Journal of the South African Institute
of Mining and Metallurgy. "Practical aspects of the ventilation of high-speed developing tunnels
in hot working environments"

[10]. Blazek, Christopher. Marzo 2001. “The influence of moisture on the spontaneous
combustion of coal”.

175
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
176
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Methane Detection in a Mine Ventilation Airflow using
Ultrasound from Exterior of the Pipe
aMahjabin Taskin, aTakuya Kido, aMasahiro Inoue, aYoshimine Kato

aKyushu University, Fukuoka, Japan

Concentration of methane gas flowing inside a ventilation pipe can be measured by


ultrasound from exterior of the pipe without extracting the gas from the pipe. Drilling a hole in
the pipe to extract the gases is not necessary. The concentration of hydrogen gas (instead of
methane) was measured based on speed variation of the ultrasound traveling through the
gases. It was possible to measure the hydrogen concentration even at the speed of 39 m/s air
flow in a pipe with inner diameter of 39 mm.

The response time of measurement of the gas concentration was less than 0.1 s. In this
study, the same method can be applied to the detection of methane gas concentration in a
ventilation pipe or underground tunnels. The concentration of methane gas was calculated
based on the theory of using ultrasound variation. The lowest detection limit of the methane
gas concentration was estimated to about 0.3% in the air flow of 10 m/s due to the turbulence.

We calculated the effect of humidity for practical use and showed that it is possible to
compensate for it by calculation. It was confirmed that it is possible to measure the hydrogen
or methane gas concentration variation in the air flow of more than 50 m/s. It is possible to
measure the methane gas concentration variation in the air flow in underground tunnels or a
larger diameter pipe from outside of the pipe without making a hole.

Keywords: Exterior, Gas concentration, Methane, Ultrasound, Ventilation pipe.

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introduction

Methane (CH4) occurs naturally in most coalmines. CH4 can explode not only in active mining sites
but also in residential areas where it can still reach high concentrations with risk of explosion. Density
of CH4 is smaller than air that will migrate a tunnel roof or accumulate in cavities. It explodes in air at
the range 5% to 15% of concentration and can cause suffocation as it displaces oxygen. CH 4 is
released when coal is heated and may burst under pressure. Due to the risk of explosion of CH 4 gas
in mines, the gas sensing is important for mining safety. By using ventilation in mines, it is possible
to keep CH4 concentrations below the explosion limit. Sensors placed at ventilation exits of mine the
CH4 concentration can be measured and gives alarm when it is close to one fourth of the critical
value. The use of gas sensors is mandatory to detect CH4 concentrations.
We have studied a method to utilize the speed of ultrasound to measure the CH4 gas concentration
from the exterior of the ventilation pipe without making any hole. The sound velocity of CH4 is about
442 m/s (at 20ºC) and larger than that of the dry air which is about 344 m/s (at 20ºC) [1]. Measurement
of CH4 gas concentration is possible in the air by just measuring the sound velocity using ultrasound.
Hence, concentration of the CH4 gas can be measured based on speed variation of the ultrasound
traveling inside of the pipe or tunnel. Making a roadway tunnel is required for some underground coal
mining ventilation. Drilling a hole in the ventilation pipe is not necessary for measuring the CH4 gas
concentration [2]. Thus, it is possible to measure CH4 gas concentration in the mine ventilation pipe
from exterior of the pipe using this ultrasonic method.

2. Theory and Experiment

2.1. Theory

The speed of sound is a unique value for each different types of gases. The velocity of sound in a
gas is given by eq. (1): [3, 4].

kRT
v= (1)
M
Where:
K: Specific heat ratio
R: Gas constant 8.314 J/mol/K
M: Molar mass in kg/mol.
Figure 1 shows an example of the waveform shift of the ultrasonic signal for gas B and the mixture
of gas A and gas B. The travel time of ultrasonic wave decreases after gas B is mixed in gas A if the
sound velocity of gas B is larger than that of the gas A. Δt is the difference of sound traveling time
between gas B and mixed A & B gas.
In case of mixed gas of air and CH4, the speed of sound in the air can be expressed as eq. (2):

kair RT
vair = (2)
M air

Where:
kair and Mair: Specific heat ratio and molecular weight [kg/mol]. of air.

178
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
When CH4 is mixed in air, the speed of sound can be expressed as in eq. (3).

kair / CH 4 RT
vair / CH 4 = (3)
M air / CH 4

100
A & B mixed gas
gas A
50
Intensity (a.u.)

t

-50

-100
365 366 367 368 369
Time (s)

Figure 1. Change in the waveform of the ultrasonic signal for gas A and the mixture of gas A and gas B. Δt is
the traveling time difference between gas A and the mixture of gas A and gas B.
Where:
𝑣𝑎𝑖𝑟/𝐶𝐻4 : Speed of sound
𝑘𝑎𝑖𝑟/𝐶𝐻4 : Specific heat ratio

𝑀𝑎𝑖𝑟/𝐶𝐻4 : Molecular weight of the mixed gas.

K: Different for air and CH4, which are 1.40 and 1.30 at room temperature, respectively.
Therefore, 𝑘𝑎𝑖𝑟/𝐶𝐻4 and 𝑀𝑎𝑖𝑟/𝐶𝐻4 can be expressed as eq. (4) and (5), respectively.

kair / CH4 = kair (1 −  ) + kCH4  (4)

M air / CH4 = M air (1 −  ) + M CH4  (5)

Where:
ρ: Concentration (vol.%) of CH4.in the air.
𝑘𝐶𝐻4 and 𝑀𝐶𝐻4 : Specific heat ratio and molecular weight [kg/mol] of CH4, respectively.
When x [m]. is the sound traveling distance and the speed of sound is v , the traveling time can be
expressed as t = x/v. Therefore, sound traveling time difference between air and CH 4 mixed air, Δtm
can be expressed as eq. (6):

179
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
 1 1 
tm = tair − tair / CH 4 =  − x
 vair vair / CH  (6)
 4 
Finally, using eq. (2) -(6) the value of ρ can be calculated.

2.2. Experiment

The PVC pipe was placed horizontally and the experimental gases were flown inside the pipe.
The pipe was 880 mm in length with the inner diameter of 39 mm and PVC thickness of 2 mm. Since
it is difficult to study with real scale in the lab, smaller dimension experiment was performed. A blower
was used to control the airflow speed, which was measured at the flow exit of the pipe. Figure 2
shows a schematic diagram of the experimental setup of the pipe and a traveling signal. The
ultrasonic signal can pass through the PVC pipe, so that the gas concentration in the pipe can be
measured from the outside of the pipe. As shown in Fig. 2, the second reflected ultrasonic signal was
used for measuring the signal detection time and calculation of the gas concentration because the
first signal is difficult to observe. The airflow speed was set at 30 m/s. Since the speed of sound of
H2 and CH4 are both larger than that of the air, H2 was used instead of CH4 for gas concentration
measurement. By using a glass syringe, a 30 ml of H2 gas was injected instantly into the air flow
through a 1/4 in. diam, 5 cm length pipe. The exit of that pipe was placed at the center of the PVC
pipe diameter and about 550 mm from the blower side edge of the pipe as shown in Fig. 2. The H2
injection time was about 0.2 to 0.3 s. The ultrasonic transmitter was mounted at about 735 mm from
the blower side edge of the pipe. This position was considered to minimize the turbulent in the airflow.
The position of the receiver was shifted according to airflow speed to detect the maximum signal
amplitude. An ultrasonic pulsar receiver (Japan Probe Co., JPR-10 CN) was used as an ultrasonic
generator (400 kHz) and the sampling time was as short as 0.08 s.

Figure 2. Schematic diagram of air flowing PVC pipe with transducers setup and image of ultrasonic wave
propagation with respect to air flow inside the pipe.

180
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
3. Results

Figure 3 shows received waveform of the ultrasonic signal passing through a PVC pipe. In this
experiment a cut PVC pipe was used having inner diameter of 205 mm and thickness of 6 mm. The
first received ultrasonic signal is observed at around 600 μs. Since the inner diameter of the PVC
pipe is large enough, the first signal is clearly observed and has less error due to a longer traveling
time and distance.

Figure 3. The first received ultrasonic signal intensity passing through a PVC pipe with the inner diameter of
205 mm.

Figure 4. Measured Δt and calculated H2 concentration from Δt for 30 m/s airflow rate.

181
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Since the speed of sound of CH4 and H2 gas is faster than that of the air, H2 gas also behaves
similarly. As show in Fig. 4, when the H2 gas was injected instantly into the airflow speed of 30 m/s,
rapid increase in Δt for about 0.3 s duration was observed. From the value of measured Δt, H2
concentration is calculated using eq. (7). When the gases have nearly the same k and R like H2 gas
and the air, from eq. (2) -(6) the concentration of H2 gas ρ can be expressed as eq. (7): [5-7]

M air   t − t 2 
= 1 − 
air
  (7)
M air − M H 2   tair  
Where:
Mair and 𝑀𝐻2 : Molecular weights of air and H2 gas, respectively.
Δt: Arrival time difference between air and H2 gas mixed in air.
As the concentration of H2 gas increases, the speed of sound becomes larger. H 2 concentration
can be calculated from the Δt. As shown in Fig. 4, when Δt = 3.2 μs, H2 concentration is calculated
as about 0.85 % [8]. According to Fig. 4 the response time of measuring the gas concentration can
be less than 0.1 s.

Figure 5 shows relation between the sound traveling time difference Δt and CH4 concentration ρ
in the air calculated form eqs. (2-6). In this calculation, the inner diameter of the pipe is considered
as 1000 mm and temperature at 25ºC. A blower was used to control the air flow. Since it is possible
to measure Δt as low as 0.2 µs due to the created turbulent flow, ρ can be measured as much as
0.3% in 10 m/s air flow. From Fig. 5 it is shown that Δt and ρ have almost liner relation at lower CH4
concentration. Therefore, it is easy to calculate CH4 concentration by measuring the traveling time
difference Δt.

Figure 5. Dependence of CH4 concentration ρ and the sound traveling time difference Δt between air and CH 4
mixed air.

182
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figure. 6. Relative humidity dependence of traveling time difference Δt at different temperature, experimental
data (symbols) and theoretical data (line) [5].
Figure 6 shows the experimental and theoretical values of arrival time difference Δt when the
relative humidity was varied from 20% to 80% at temperature of 30, 40 and 50°C. Sound velocity also
varies with humidity. It was found that change of humidity at room temperature has less effect on the
arrival time difference Δt compared with that of temperature [5].

4. Conclusion

In this study, we have showed that it is possible to measure the flowing gas concentration from
exterior of a pipe without making any hole. The ultrasound speed measurement method was applied
to find the concentration of CH4 gas in a flowing air of up to 39 m/s under known temperature and
humidity condition. The concentration of CH4 gas can be measured accurately for different air flow
speed. The lowest detection limit for the CH4 gas measurement using ultrasound was estimated to
about 0.3% in the turbulent air flow of 10 m/s. The response time of measuring the gas concentration
was less than 0.1 s by using this ultrasound detection method.

References

[1]. Y Kato, H Fujita, M Inoue, H Baba and K Ohira. A Hydrogen Sensor using Ultrasonics for
Automotive Application. Society of Automotive Engineers of Japan. 2010. Inc. No. 41, pp 129-133.
[2]. S Katu, T Hiramatsu, and Y Kato. Hydrogen Gas Concentration Measurement from Exterior of a
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[3]. N Feather. An Introduction to the Physics of Vibration and Waves, Chicago: Edinburgh University
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[4]. G S K WONG, Speed of Sound in Standard Air, J. Acoust. Soc. Am., 1986. vol. 79, pp. 1359–
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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
[5]. J Jung, M Sonoyama, H Fujita and Y Kato. The novel hydrogen sensor using ultrasonic.
International conference on hydrogen production (ICH2P-11), 160 ELE 1-8. 2011.
[6]. H Fukuoka, J Jung, M Inoue H. Fujita and Y Kato. Absolute concentration measurement for
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[8]. M Taskin, T Kido and Y Kato, Flowing H2 Gas Concentration Measurement Using Ultrasound
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184
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
185
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
186
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Casos de estudio en ventilación
Ventilation case studies

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Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Estudio de las necesidades de ventilación en una mina
explotada por cámaras y pilares en fase de abandono
Emilio Triguerosa, Manuel Cánovasb, Manuel Alcaraza, José Manuel Muñoza

aUniversidad Politécnica de Cartagena, Cartagena, España


bUniversidad Católica del Norte, Antofagasta, Chile

La mina Bodovalle, una explotación de carbonato de hierro que se ubica en el núcleo urbano de
Gallarta junto a Bilbao (España), fue explotada a cielo abierto y por minería subterránea mediante
40 grandes cámaras con pilares intermedios, llegando a un desarrollo en planta de unos 2000 m de
longitud y 600 m de anchura. Tras su cierre definitivo en 1993, se encuentra actualmente en fase de
abandono y clausura. En uno de los pozos de la mina existe un ventilador aspirante que ha dejado
de funcionar por una avería. Las condiciones de funcionamiento actual no tienen nada que ver con
la fase de explotación respecto a la generación de gases y partículas de polvo, estando limitados los
trabajos a labores de inspección y mantenimiento electromecánico.

Esta eventualidad planteó la conveniencia de conocer la calidad del aire de mina, determinando
si es suficiente con la ventilación natural que provocan las cuatro vías de comunicación con el exterior
para mantener la atmosfera apropiada, y de esa manera dictaminar sobre la necesidad de reparar o
sustituir el ventilador que estaba en marcha hasta hace unos meses. Con este objetivo, se realizaron
mediciones de flujo y calidad del aire, teniendo en cuenta los límites establecidos por la legislación
española aplicable.

Además, utilizando el software Ventsim se realizó un modelo tridimensional de la mina con


numerosas simulaciones compatibles con los datos de observación. Solo en dos zonas de la mina
más alejadas de las vías de renovación de aire, se puede considerar que la ventilación es
insuficiente, sin embargo, teniendo en cuenta las actividades desarrolladas y los resultados
obtenidos, no se justifica la reparación o sustitución del ventilador averiado.

Palabras clave: Cámaras y pilares, Fase de abandono, Ventilador, Simulación.

189
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introducción

La empresa Agruminsa S.A. es propietaria de la mina Bodovalle, una explotación de


carbonato de hierro (siderita y ankerita) que se encuentra junto a las poblaciones de Abanto y
Ciérvana, en el término municipal de Gallarta (Vizcaya, España). La mina fue explotada a cielo
abierto y por minería subterránea mediante 40 grandes cámaras con pilares intermedios,
llegando a un desarrollo en planta de unos 2000 m de longitud y 600 m de anchura. Tras el
cierre definitivo de la mina en 1993, se encuentra actualmente en fase de abandono y clausura.
En uno de los pozos de la mina, llamado Ezequiela, existe un sistema de ventilación
aspirante que se encontraba en servicio y que ha dejado de funcionar por avería del ventilador.
Este ventilador, que ha estado trabajando 5 horas diariamente durante la noche, forma parte
del conjunto de dos ventiladores de 98,63 HP que han estado en la mina desde su fase de
explotación.
Las condiciones de funcionamiento actual no tienen nada que ver con la fase de
explotación respecto a la generación de gases y partículas de polvo, estando limitados los
trabajos a labores de inspección y mantenimiento electromecánico de las instalaciones
remanentes.
La avería del ventilador planteó la necesidad de evaluar si la instalación de ventilación del
pozo Ezequiela es realmente necesaria en el periodo actual de la mina, o es suficiente con la
ventilación natural que generan las cuatro vías de comunicación con el exterior [1]. El objetivo
final es determinar si es imprescindible la sustitución o reparación del ventilador que estaba
en marcha hasta hace unos meses, para evaluar así el ahorro en consumo energético en caso
de no ser suficiente con la ventilación natural. Para ello, se realizaron mediciones de flujo y
calidad del aire, teniendo en cuenta los límites establecidos por la legislación minera española
aplicable, y se realizaron numerosas simulaciones con Ventsim [2] a partir de un modelo
tridimensional de la mina.

2. Calidad del aire

En relación a la función que debe desarrollar la ventilación y a la calidad y cantidad del aire,
la normativa aplicable en cada país nos indica cómo debe ser el ambiente de trabajo en las
labores subterráneas. Para el caso de España, los aspectos de ventilación y estado ambiental
de las labores están regulados por el Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad
Minera de 1985 [3]. Las instrucciones técnicas complementarias que lo desarrollan en el
apartado de “Ventilación y desague” son:
• ITC 04.7.01 Circulación de la corriente de aire [4].
• ITC 04.7.02 Concentraciones límites de gases. Temperatura, humedad, clima [5].
• ITC 04.7.03 Conducción de la corriente de aire: Ventiladores principales y puertas [6].
• ITC 04.7.04 Inspección y vigilancia: Aforos, planos y libros de ventilación [7].

2.1. Temperatura

Según la normativa, la corriente de ventilación establecida deberá ser capaz de diluir y


explusar los polvos y gases nocivos, suministrar aire respirable e impedir la elevación de la
temperatura de las labores, que no excederá de 33°C de temperatura equivalente en ningún
lugar donde trabaje el personal regularmente.

190
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
La temperatura equivalente sería la temperatura del aire, aún saturado, que entrega la
misma sensación térmica que el ambiente real. Se puede calcular mediante la ecuación 1:
𝑡𝑒 = 0,9 ∙ 𝑡ℎ + 0,9 ∙ 𝑡𝑠 (1)

Donde:

te: la temperatura equivalente en °C,


th: la temperatura húmeda en °C
ts: la temperatura seca en °C.
tsemperatura seca en °C.

2.2. Gases

Según el RGNMSM, las concentraciones volumétricas admisibles para los diferentes gases
peligrosos a lo largo de una jornada de 8 horas son: (i) 50 ppm de monóxido de carbono CO,
(ii) 0,5% de dióxido de carbono CO2, (iii) 10 ppm de óxidos de nitrógeno (NO+NO 2), (iv) 10
ppm de sulfuro de hidrógeno SH2 y (v) 5 ppm de dióxido de azufre SO2. No obstante, durante
periodos cortos y de acuerdo a la peligrosidad del gas podrán admitirse contenidos superiores,
sin que sobrepasen nunca los siguientes límites: (i) 100 ppm de monóxido de carbono CO, (ii)
1,25% de dióxido de carbono CO2, (iii) 25 ppm de óxidos de nitrógeno (NO+NO2), (iv) 50 ppm
de sulfuro de hidrógeno H2S y (v) 10 ppm de dióxido de azufre SO2. Las labores donde se
alcancen concentraciones superiores a estos valores serán desalojadas inmediatamente,
adoptándose las medidas pertinentes a disminuir dichas concentraciones. Además, en
ninguna labor en actividad la proporción de oxígeno será inferior al 19% en volumen.
El dióxido de carbono es el gas que más atención merece en este estudio. Este gas no es
tóxico si no que puede producir asfixia por desplazamiento del oxígeno. Los efectos dependen
de la concentración y el tiempo de exposición. Tiene una mayor densidad que este, por lo que
tiene tendencia a acumularse en las partes más profundas de la mina y en labores
abandonadas. En labores abandonadas se suelen producir fenómenos de oxidación silenciosa
por óxidación de hierro o putrefacción de la madera que aumentan la concentración de CO 2.
En la corriente de salida de minas en producción, la concentración suele alcanzar entre 0,2%
y 0,6% por los motores de combustión interna. Según indica el Manual de Ventilación de Minas
de AITEMIN de1988 [8], una concentración entre 2-4% causa una necesidad de aspirar más
del doble de aire normal y fatiga.

2.3. Exposición laboral

La Directiva Europea 2000/39/CE establece un valor límite de exposición profesional para


cada agente químico. Los estados miembros deben establecer un valor límite de exposición
profesional propio, determinándose su naturaleza de conformidad con la legislación y la
práctica nacional. En el caso de España, los valores límite para todas las actividades están
establecidos por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT, 2017) que
se basa en el Real Decreto 374/2001 sobre protección de la salud y seguridad de los
trabajadores contra los agentes químicos durante el trabajo [9]. Aunque la minería tiene su
propia legislación específica, la normativa del INSHT completa y aclara algunos aspectos de
aquella normativa, anterior a las normativas de la UE.

191
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
2.3.1. Medida de la exposición

La Exposición Diaria (ED) es la concentración media de exposición al agente químico en


la zona de respiración del trabajador medida o calculada de forma ponderada respecto al
tiempo, para la jornada laboral real y referida a una jornada estándar de 8 horas diarias. Referir
la concentración media a dicha jornada implica considerar el conjunto de las distintas
exposiciones del trabajador a lo largo de la jornada real de trabajo, cada una con su
correspondiente duración, como equivalente a una única exposición unirforme de 8 horas.
La Exposición de Corta duración (EC) es la concentración media del agente químico en la
zona de respiración del trabajador, medida o calculada para cualquier periodo de 15 minutos
a lo largo de la jornada laboral. Aunque la ITC 04.7.02 habla de periodos cortos y no especifica
la duración de estos periodos, la abundante legislación en la materia se refiere a corta duración
como periodo de 15 minutos, por lo que se toma este tiempo para la aplicación de la ITC. Lo
más habitual es determinar las EC de interés, es decir, las del periodo o periodos de máxima
exposición, tomando muestras de 15 minutos de duración en cada uno de ellos.

2.3.2. Valores límite

El Valor Límite Ambiental (VLA) es el valor límite de referencia para las concentraciones
de los agentes químicos en la zona de respiración de un trabajador. Su función es para la
evaluación y el control de los riesgos por inhalación de los mismos.
El Valor Límite Ambiental para la Exposición Diaria es el valor de referencia para la
Exposición Diaria (ED). De esta manera, los VLA-ED representan condiciones a las cuales se
considera que la mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos (8 horas diarias y 40
horas semanales), sin sufrir efectos adversos para su salud.
El Valor Límite Ambiental para Exposiciones de Corta duración (VLA-EC) es el valor de
referencia para la Exposición de Corta duración (EC). El VLA-EC no debe ser superado por
ninguna EC a lo largo de la jornada laboral. La Guía del INSHT no establece un VLA-EC para
todos los agentes
Las desviaciones en los niveles de exposición de los trabajadores podrán ser superiores al
valor 3xVLA-ED durante no más de un total de 30 minutos en una jornada de trabajo, no
debiendo sobrepasar bajo ninguna circunstancia el valor 3xVLA-ED. Si se mantienen las
desviaciones de la exposición dentro de los límites establecidos, se considerará que la
exposición está controlada; en caso contrario, será necesario implantar medidas correctoras
para mejorar el control. La Tabla 1 muestra una comparación de los límites de EC y ED entre
la ITC 04.7.02 y la Guía del INSHT.
Tabla 1. Comparación de Valores Límite
ITC 04.7.02 GUÍA INSHT
Gas VLA-ED VLA-EC VLA-ED VLA-EC
CO 50 ppm 100 ppm 25 ppm No especifica
CO2 5000 ppm 12500 ppm 5000 ppm No especifica
NO+NO2 10 ppm 25 ppm 25+3 ppm No especifica
SH2 10 ppm 50 ppm 5 ppm 10 ppm
SO2 5 ppm 10 ppm 0,5 ppm 1 ppm

192
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
A la vista de la Tabla 3, se observa que los valores de la Guía del INSHT son más
restrictivos, aunque los de la ITC son más específicos. Estando la ITC en vigor, siendo más
específica y de obligada aplicación, estos serán los valores límite a tener en cuenta.
Por ejemplo, si los trabajadores desarrollan su actividad en las partes de la mina donde la
concentración de CO2 es superior al VLA-ED, se deberá medir la concentración y el tiempo de
exposición y calcular la ED de manera que no se supere el valor límite VLA-ED. En este caso
se deduce que los trabajadores no podrán realizar toda la jornada en las zonas con alta
concentración, pero si alternar periodos de trabajo en esta zona con otros en los que la
concentración sea baja. Todo ello siemptre que no se superen los valores para EC, en cuyo
caso eberá calcularse la EC y limitar el tiempo de exposición para que no supere el VLA-EC.

3. Mediciones

3.1. Metodología

Se realizaron las siguientes mediciones características del RGNBSM e ITC en relación con
la calidad del aire en explotaciones mineras subterráneas: (i) velocidad del aire, (ii)
temperatura, (iii) oxígeno, (iv) monóxido de carbono, (v) sulfuro de hidrógeno, (vi) grisu, (vii)
dióxido de nitrógeno, (viii) dióxido de carbono y (ix) humedad. Para las mediciones se utilizaron
los siguientes equipos: (i) detector de gases DRAGER AM 5600, (ii) termo-anemómetro KIMO
LV 50 y (iii) termi-higrómetro KIMO HD 100; teniendo todos los equipos certificados de medida
en vigor.
Los trabajos se planificaron con la Dirección Facultativa de la Mina, ajustando las zonas de
medición y el número de medidas con la duración de los itinerarios de desplazamiento entre
medidas para cubrir el horario de trabajo de la mina, entre las 8:30 y las 13:00 horas. Además,
se estudiaron y se registraron las dimensiones de las secciones tipo, recogiendo sobre plano
el mayor número de incidencias que repercuten en la ventilación, como tabiques y puertas,
hundimientos, cámaras rellenas o zonas inundadas. Finalmente, se seleccionaron 40 puntos
de medida repartidos por las rampas, zona Sudeste, zona Bloque 1, zona Mina Vieja, zona
Noroeste 1N, zona Noroeste 1S, zona Noroeste 2, taller mecánico, estaciones de bombeo y
centros de transformación. En cada punto se obtuvo la ubicación, cota y dimensiones. La
campaña de toma de datos se prolongó durante 5 diás, registrando un total de 126 medidas.

3.2. Resultados Medios

Teniendo en cuenta que se trata de un sistema de ventilación natural sujeto a las


variaciones climáticas externas, y con una red de cavidades interconectadas de gran
complejidad, los resultados están sometidos a variaciones diarias en magnitud y dirección de
los flujos. Los valores de medición se han promediado para tener un valor representativo de
cada estación. A partir de las secciones y las velocidades se han calculado los valores de
caudal. La Tabla 2 muestra los valores medidos en las estaciones de medición.

193
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Tabla 2. Valores medios en las estaciones de medida. En negrita los puntos de entrada y salida de
aire.
Ventilación y calidad aire (20-24 de noviembre de 2017)
3 % NO2/ SH2/
Est. Q (m /s) v (m/s) t (°C) % hum % O2 % CO2 Situación
CH4
E1 26,1 0,89 13,80 79,33 20,90 0,11 0,00 BOCAMINA 9 h
E1 17,4 0,59 14,56 67,83 20,90 0,11 0,00 BOCAMINA 13 h
E2 12,0 0,79 17,13 89,03 20,90 0,25 0,00 SURESTE
E3 1,3 0,09 16,66 90,78 20,90 0,29 0,00 SURESTE
E4 0,0 0,00 17,83 90,38 20,90 0,27 0,00 SURESTE
E5 9,1 0,60 18,43 84,80 20,90 0,23 0,00 SURESTE
E6 11,3 0,74 18,80 78,00 20,90 0,25 0,00 SURESTE
E7 15,2 1,00 17,98 87,23 20,90 0,24 0,00 SURESTE
E8 12,0 0,79 18,52 85,12 20,90 0,24 0,00 MINA VIEJA
E9 8,5 0,73 18,08 82,16 20,90 0,17 0,00 MINA VIEJA
E10 10,2 0,84 17,80 74,83 20,90 0,16 0,00 POZO EZEQUIELA
E11 3,9 0,26 18,76 83,08 20,90 0,22 0,00 SURESTE
E12 0,0 0,00 19,12 83,48 20,90 0,27 0,00 SURESTE
E13 12,1 1,20 16,76 84,45 20,90 0,15 0,00 PLANO
E14 0,0 0,00 17,46 86,38 20,90 0,19 0,00 RAMPA SUR
E15 7,3 0,48 16,53 86,60 20,90 0,19 0,00 RAMPA SUR
E16 18,3 0,58 16,98 89,33 20,90 0,19 0,00 RAMPA SUR
E17 7,9 0,52 18,28 83,00 20,90 0,18 0,00 RAMPA SUR
E18 25,7 1,18 16,50 84,38 20,90 0,19 0,00 BLOQUE 1 -90
E19 14,2 0,93 16,00 89,40 20,90 0,20 0,00 BLOQUE 1 -90
E20 12,6 0,61 16,18 90,05 20,90 0,19 0,00 BLOQUE 1 -90
E21 0,0 0,00 18,90 94,00 20,90 0,40 0,00 NO 1N -90
E22 0,0 0,00 19,30 88,70 20,90 0,50 0,00 NO 1N -90
E23 0,0 0,00 20,40 90,45 20,90 0,32 0,00 NO 1S -135
E24 0,0 0,00 20,20 90,35 20,90 0,36 0,00 NO 1S -135
E25 0,0 0,00 21,43 88,25 20,90 0,42 0,00 NO 1S -135
E26 0,0 0,00 21,97 90,60 20,30 0,99 0,00 NO 2
E27 0,0 0,00 21,60 90,90 20,25 1,04 0,00 NO 2
E28 0,0 0,00 22,25 87,50 20,30 1,02 0,00 NO 2 BOMBEO
E29 0,0 0,00 21,80 90,00 20,30 1,02 0,00 NO 2
E30 0,0 0,00 20,80 93,00 20,90 0,50 0,00 NO 1N -90
E31 0,0 0,00 22,10 95,00 20,40 0,69 0,00 NO 1N -90
E32 5,8 0,38 17,80 85,00 20,90 0,21 0,00 NO 1N -135
E33 0,0 0,00 18,30 87,00 20,90 0,25 0,00 NO 1N -135
E34 0,0 0,00 19,70 92,00 20,90 0,52 0,00 NO 2
E35 0,0 0,00 21,00 91,00 20,30 1,00 0,00 NO 2
E36 2,4 0,75 16,40 70,00 20,90 0,12 0,00 POZO CORTA
E37 0,0 0,00 22,00 86,00 20,30 1,00 0,00 NO 2
E38 18,5 0,63 16,30 87,10 20,90 0,25 0,00 RAMPA GRAL
E39 0,0 0,00 17,60 88,00 20,90 0,12 0,00 MINA VIEJA
E40 1,8 1,15 17,80 79,33 20,90 0,08 0,00 MINA VIEJA
Dependiendo de la magnitud del caudal se han establecido 4 tipologías para conocer de
forma cualitativa la intensidad de la ventilación en cada punto de observación: (i) Q>15 m 3/s,
valores altos de ventilación, (ii) Q>5 m 3/s, valores medios de ventilación, (iii) Q>1 m 3/s, valores
altos de ventilación y (iv) Q=0 m 3/s, puntos sin ventilación. En relación a la calidad del aire, se

194
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
han establecido también 4 tipologías para conocer de forma cualitativa el contenido de CO 2,
íntimamente ligado al de O2: (i) 0,06%< CO2<0,2% (O2=20,9%) aire similar al exterior, (ii)
0,2%< CO2<0,5% (O2=20,9%) aire de calidad adecuada, (iii) 0,5%< CO 2<1,0% (O2>20,3%)
aire con calidad limitada y (iv) 1,0%< CO2<1,25% (O2>19,0%) aire con calidad al límite. La
temperatura presenta un valor medio de 18,5°C, con un máximo de 22,25°C registrado en la
estación de bombeo (-185), sector NO 2, sin ventilación. El mínimo fue de 13,8°C a primera
hora de la mañana en la BOCAMINA (+50).
La climatología de los días de mediciones, sobre las 9:00 am, fue:
• 20/11: viento SO 8 km/h. Temp. 9°C. Humedad: 59,8%. Presión: 100.125 Pa.
• 21/11: viento SO 7 km/h. Temp. 10°C. Humedad: 57,5%. Presión: 100.806 Pa.
• 22/11: viento SO 10 km/h. Temp. 15°C. Humedad: 47,2%. Presión: 100.259 Pa.
• 23/11: viento SO 18 km/h. Temp. 17°C. Humedad: 47,2%. Presión: 100.598 Pa.
• 24/11: viento SO 3 km/h. Temp. 12°C. Humedad: 60,2%. Presión: 100.412 Pa.

Figura 1. Estaciones de medida de gases y caudal: zona Sudeste y Bloque 1.


La humedad fue muy variable, con un valor medio del 86% y valores máximos de hasta el
95% en la zona NO1 N. Como era de esperar, se obtuvieron valores superiores a los del
ambiente exterior. Los valores medidos de NO2, SH2 y CH4 fueron del 0%.
Respecto a la temperatura equivalente, el mayor valor se obtiene para el punto de muestreo
E31 (ts=22,1°C y humedad del 95%, obteniéndose una temperatura húmeda de 21,5°C).
Aplicando la ecuación 1, se obtiene una temperatura equivalente de 21,56°C, bastante alejada
del límite de 33°C.
El único gas que aparece por encima de los límites de la normativa es el CO2. Los valores
de CO2 por encima del 0,5%, que exigen una limitación para el tiempo de exposición, se
encuentran en dos zonas de la mina muy definidas donde la ventilación es insuficiente: nivel
1 (-90) de la zona NOROESTE 1 y toda la zona NOROESTE 2. En estas zonas las medidas
nunca sobrepasan el valor límite para el tiempo de exposición, que es del 1,25%, lo que exige
adoptar medidas en relación a la exposición laboral. En el flujo de salida, la concentración es
ligeramente inferior al 0,2%, lo que sugiere que parte del contenido acumulado en las zonas

195
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
de mayor concentración está saliendo por difusión lenta, al no existir grandes producciones
de este gas por las actividades de mantenimiento e inspección.

4. Ventilación de la mina

Actualmente, debido a la falla del ventilador del Pozo Ezequiela, la ventilación de la mina
es exclusivamente natural, existiendo 4 puntos fundamentales de conexión con el exterior:
1. E1- Bocamina (+50). Sección: 29,4 m2. Q medido: 22 m3/s
2. E36- Pozo de la corta (+14 a +45). Sección: 3,2 m 2. Q medido: 2,4 m3/s
3. E10- Pozo Ezequiela (-54 a +105). Sección: 12,2 m2. Q medido: 10,2 m3/s
4. E10- Plano inclinado (-112 a +90). Sección: 10,1 m2. Q medido: 12,1 m3/s
Las lecturas de flujo son muy cambiantes en valor y dirección, no solamente entre
diferentes días sino también en diferentes horas de un mismo día. En la Tabla 3 puede
comprobarse la falta de equilibrio en el balance de entradas y salidas de aire. Para conseguirlo
se tendría que disponer de un sistema de registro continuo. En cualquier caso, podemos
emplear los órdenes de magnitud que se generan de manera natural para realizar
simulaciones fiables.
Tabla 3. Caudales (m3/s) medidos en los puntos de entrada y salida de aire.
Día 20/11 Día 21/11 Día 22/11 Día 23/11 Día 24/11
Entra Sale Entra Sale Entra Sale Entra Sale Entra Sale
E1 19,5 15,7 20,6 34,8 18,2
E36 2,3
E10 15,3 15,7 12,1 8,7 8,7
E13 15,0 4,8 7,8 13,4 9,3
Suma 19,5 30,3 15,7 20,5 7,8 32,7 22,1 37,1 18,0
Balance 10,8 4,8 24,9 15 0,2
Si revisamos los valores de la Tabla 2, observamos que las zonas del NO2 y NO1 norte y
sur se encuentran sin ventilación, es decir, toda la parte oeste de la mina no presenta flujos
de aire de forma habitual. La renovación del aire se produce en las zonas más cercanas a los
puntos de conexión con el exterior. Las zonas con mejores niveles de ventilación y calidad del
aire son Sudeste, Bloque 1 y NO Explotado norte y sur.
Toda la zona Oeste con cotas más bajas y sin conexión con la superficie queda en “fondo
de saco” (galerías ciegas), ocurriendo además que la conexión directa al Pozo Ezequiela se
encuentra obstruida por el colapso de una galería. Además, es probable que el colapso se dé
en varios puntos de la galería como se pudo observar en las inspecciones de campo.

5. Simulación de la ventilación

Debido a la alta complejidad de la estructura de explotación en Bodovalle, una red muy


extensa de galerías y grandes cámaras, para conocer y plantear hipótesis adecuadas al
problema que se estudia, se ha elaborado un modelo tridimensional de la mina a partir de los
planos y las inspecciones de campo. Este modelo permite comparar la diferencia entre en
ventilador funcionando y el ventilador en parada. Para la obtención de resultados se ha
empleado el método de cálculo de analogía con circuitos eléctricos mediante el Programa
Ventsim 4.8. La Figura 2 muestra el modelo tridimensional exportado de Autocad a Ventsim.

196
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 2. Modelo tridimensional de la mina. En primer plano el pozo Ezequila, al fondo el plano
inclinado y a la derecha la rampa que baja de la Bocamina.
Una vez construido el modelo, se han introducido los siguientes eventos relacionados con
el deterioro de las cavidades que afectan a la circulación del aire: (i) obstrucción parcial de la
galería a cota -70 en la planta E de NO2, (ii) obstrucción parcial de la galería a cota -142 en la
planta A de NO2, (iii) obstrucción de las cámaras centrales de NO1 norte por un colapso, (iv)
relleno artificial de la cámara 3 de NO1 sur y (v) obstrucción total de la galería de nivel -50 que
conecta el Pozo Ezequiela con NO2. De forma paralela, el programa permite introducir o
extraer flujos constantes por alguna de las 4 comunicaciones con el exterior, cerrar la puerta
de la bocamina en un 80% de su sección o instalar un ventiladore de 75 kW en el Pozo
Ezequiela.

Figura 3. Obstrucciones introducidas en el modelo que dificultan el paso del aire.


Los flujos de entrada y salida se han adaptado a las medidas realizadas de forma que se
provoca entrada o salida por uno de los puntos y el programa calcula la circulación y las
entradas o salidas por el resto. A modo de ejemplo, la Figura 3 muestra los resultados para
un flujo natural de entrada de 22 m 3/s por el día en la Bocamina. La Figura 5 muestra los
resultados obtenidos empleando un ventilador aspirante de 75 kW en Pozo Ezequiela.

197
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 4. Resultados para una entrada por Bocamina con ventilación natural diurna.

Figura 5. Resultados obtenidos empleando en un ventilador aspirante en Pozo Ezequiela.


Los resultados de las simulaciones, claramente visibles en la figura 4 y 5, demuestran que
no se consigue circulación de aire en las cámaras y galerías de la zona más alejada, la zona
NO 2, tal y como se muestra en la Figura 6, directamente del programa. La ventilación natural
logra niveles de circulación suficientes para renovar el aire en todos los casos, excepto en las
zonas de la mina que tienen altos niveles de CO2. Para todas las condicione, los resultados
de la simulación para las cámaras y galerías de la zona NO 2, se observa que el flujo es nulo
en toda esta zona, la mayor profundidad de este sector, junto a la mayor densidad del CO 2
invita a comprender estas como las causas del deterioro de la calidad del aire.

198
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Figura 6. Resultados de la simulación para el flujo de aire de la zona de cámaras y galerías NO 2.

6. Conclusiones

Se ha realizado el trabajo de toma de datos durante 5 días (del 20 al 24 de noviembre de


2017) en las diferentes zonas accesibles de la mina, con 40 estaciones de medida, recogiendo
un total de 126 medidas. Posteriormente, se ha realizado un modelo tridimensional de la mina,
a partir de planos en 2D y de las inspecciones de campo y se han realizado numerosas
simulaciones con el software Ventsim, obteniendo como resultado que no es necesario reparar
o sustituir el ventilador averiado.
En cada estación se ha medido velocidad del aire, temperatura, humedad y concentración
de gases (O2, CO, CO2, NO2, SH2 y CH4). La mayor temperatura equivalente se obtiene en el
punto E31 con un valor de 21,56°C, muy alejada del límite de 33°C que establece la normativa.
Solamente se han encontrado niveles de gases por encima de las condiciones exteriores
de la mina para el CO2, siempre por encima del 0,06%. Además, este gas es el único que
aparece en la mina por encima de los valores de la normativa.
Los valores por encima del 0,5%, que exigen una limitación para el tiempo de exposición,
se encuentran exclusivamente en dos zonas de la mina muy definidas donde la ventilación es
insuficiente: nivel 1 (-90) de la zona Noroeste 1N y toda la zona Noroeste 2. En estas zonas
las medidas nunca sobrepasan el valor límite de exposición del CO2, aunque es necesario
adoptar medidas en relación con la exposición laboral.
En todo el sector NO 2 los niveles están próximos al máximo permitido para exposición
temporal, que es del 1,25%, pero los niveles de oxígeno están siempre por encima del 20,2%,
lo que permite la exposición de corta duración sin medidas adicionales. La acumulación del
gas en esta zona está provocada por la imposibilidad de renovar el aire al encontrarse esta
área en “fondo de saco”, sin retornos de la circulación y a una mayor profundidad. Las
simulaciones, mediante el programa VENTSIM, con y sin el ventilador del Pozo Ezequiela no
consiguen provocar circulación en la zona de baja calidad, debido a la falta de conexión entre
el pozo y esta área, por la obstrucción de algunas galerías y cámaras.

199
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Los valores de la mina en la zona de mayor presencia de personal son más que aceptables.
Por lo tanto, teniendo en cuenta las actividades habitualmente desarrolladas, la calidad del
aire actual y la falta de conexión entre el pozo y la zona con peor calidad del aire, no se justifica
la reparación y puesta en marcha del sistema de ventilación del Pozo Ezequiela.

Agradecimientos

Los autores quieren agradecer al personal de Agruminsa por su confianza y apoyo en la


campaña de toma de datos y muy especialmente al ingeniero D. Ángel Martínez Peñalver por
su extraordinario e imprescindible apoyo técnico.

Referencias

[1]. Trigueros, E., Alcaraz, M., Muñoz, J.M:, Cánovas, M. “Estudio de ventilación, gases y
condiciones ambientales Mina de Bodovalle, Gallarta (Vizcaya)”. Informe para la empresa
Agruminsa. Bilbao [2018].

[2]. Chasm Consulting. “Ventsim® versión 4.5, Guía del Usuario”. Capalaba, Queensland
[2015].

[3]. Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera RGNBSM. Ministerio de


Industria y Energía. Madrid [1985].

[4]. ITC 04.7.01. Circulación de la Corriente de Aire. Ministerio de Industria y Energía. Madrid
[1985].

[5]. ITC 04.7.02. Concentraciones límites de gases. Temperatura, humedad, clima. Ministerio
de Industria y Energía. Madrid [1985].

[6]. ITC 04.7.03. Conducción de la corriente de aire: Ventiladores principales y puertas.


Ministerio de Industria y Energía. Madrid [1985].

[7]. ITC 04.7.04. Inspección y vigilancia: Aforos, Planos y Libros de ventilación. Ministerio de
Industria y Energía. Madrid [1985].

[8]. Luque, V. Manual de Ventilación de Minas de la asociación de Investigación tecnológica


de Equipos Mineros, AITEMIN. Madrid [1988)].

[9]. Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Protección de la salud y seguridad de los


trabajadores contra los agentes químicos durante el trabajo. Real Decreto 374/2001. Madrid
[2001].

200
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201
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
202
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
Documenting the improvements made to the return air
raise noise control system at Totten Mine
A. Dobsona

aHGC Engineering, Mississauga, Canada

Totten Mine utilizes two parallel return air fans located on surface which are equipped
with absorptive baffle silencers, designed to attenuate the sound levels of the fan outlets, in
order to meet the regulatory noise limits of the Province of Ontario. In early 2015, acoustical
measurements conducted by HGC Engineering determined that the Totten Mine return air
fans were responsible for a series of noise disturbances in a community situated
approximately 9 kilometers to the northeast of the mine.
A physical examination of the silencers revealed the perforations in the baffles were
clogged with particulate, drawn through the silencers, from the underground mining
operation, resulting in an ineffective noise control system. An interim procedure to clean the
silencers on a regular basis was initially implemented. This was followed by the installation
of a temporary new silencer system with a design facilitating the routine replacement and/or
cleaning of the baffle material, to be cost-effective, and to serve as a temporary solution
while the permanent silencer design was developed.
Sound level data was measured both near to the equipment, and at the location of the
disturbance, during the initial cleaning process (in 2015) and during the first two years of
operation with the new silencer system (2016 and 2017), to quantify the benefits and
shortcomings of the modifications. This paper outlines the deficiencies identified with the
original return air silencers at Totten Mine, the measured sound level data associated with
the interim cleaning procedure and the temporary replacement silencers, and briefly
discusses the permanent replacement silencer system, which is currently being
investigated and tested, to minimize the potential for future noise issues.
Keywords: Environmental noise, Sound, Return air raise fan.

203
Simposio Internacional en Ventilación de Minas
1. Introduction

The Vale Canada Limited Totten Mine is a base metal, underground mine extracting nickel
and copper, situated in the Sudbury Basin of Ontario. The mine initiated operations at the end
of 2013, and is equipped with two main return air fans and two main fresh air fans located on‐
surface. Both fresh air and return air fans are set in a parallel arrangement to operate as
integrated units and equipped with variable frequency drives (VFDs) to allow for the remote
manual modification of their operating set point, usually between 600 to 880 rpm, depending
on the mine’s requirements. The main return air raise (RAR) fans are also equipped with
absorptive baffle silencers to attenuate the noise emitted into the environment.
Approximately three years ago, acoustical measurements conducted both to verify
compliance with the applicable regulatory criteria and in response to concerns about noise from
residents, concluded that the sound emissions of the main return air raise exceeded the design
parameters for noise, and that the acoustic tones of the fans were audible offsite, at the
residential location, approximately 9 km northeast of the mine site. This was due to clogging of
the silencers, from moisture and particulate being drawn from underground and passing
through the silencer baffles [1]. The audibility was also due to an abnormal outlet acoustical
directivity pattern, which was emphasized by the clogged silencers.
To mitigate this condition, a silencer cleaning program was introduced to remove the
particulate material that was being deposited in the perforations of the silencers. The plan was
intended to allow the mine site to develop and execute a phased engineered solution; it was
not known how long the cleaning process would maintain its effectiveness, however, since the
initial results were positive, sufficient time was available to scope various alternatives for a
permanent solution.
At the beginning of the second quarter of 2016, it became evident that the cleaning process
was becoming less effective and the silencers were exhibiting signs of additional deterioration.
In response, a second intermediate solution was defined; this consisted of a new silencer
system which could be installed and removed easily with a forklift, to facilitate routine
cleaning/replacement of the baffles. Subject to adequate performance results, this also had the
potential to become (or be similar to) the permanent solution [2]. The formulation of the
intermediate solution involved the Totten engineering team, central ventilation group, and input
from a local silencer manufacturer, SteelNorth.
The following sections summarize the measured noise reduction performance of the initial
cleaning process implemented in 2015, the intermediate solution with its plan for execution,
and the resulting noise reductions associated with the intermediate silencer system.

2. Acoustic Assessment Procedure

In the province of Ontario, mining facilities must regulate the noise emitted to the outdoors,
when operating proximate to inhabited areas. The Ontario Ministry of Environment,
Conservation and Parks (“MECP”) is the governing body which regulates environmental noise
from mines, and their Guideline titled NPC-300 provides the receptor-based sound level criteria
(limits) used to evaluate the sound levels of mines. In general, an assessment is conducted
using a combination of in-situ sound power measurements of the acoustically significant
equipment, published sound level data from manufacturers, acoustical measurements at the
receptor locations, and acoustical modeling software to predict the sound levels at neighboring
receptors. New mining facilities must be designed to meet the applicable criteria prior to
construction, and existing mines must incorporate noise control equipment to meet the criteria.
Industrial facilities are also bound to the regulations outlined in the Ontario Environmental

204
Protection Act. Specifically, this prohibits the discharge of a contaminant, such as noise, into
the natural environment if it causes an adverse effect.

2.1. Initial Acoustic Measurements

Starting in 2012, Vale contracted HGC Engineering to measure the sound levels of the
Totten mine on a regular basis, to verify acoustical modelling assumptions made prior to the
construction of the mine, and to assess compliance with the applicable regulatory criteria. At
that time, the overall sound levels of the mine were found to be within the applicable
assessment criteria. However specific source-based measurements of the main return air raise
(“RAR”) fans indicated that this equipment was significantly louder than the levels specified by
the manufacturer, and louder than the sound levels assumed for the initial environmental permit
approvals process.
In early 2015, Vale requested an investigation to measure and observe the impact of the
main RAR fans at a residence located approximately 9 kilometers to the northeast of the mine.
At the location, natural sounds, such as tree leaf noise and bird chirping dominated the
acoustical environment; however, a tone was slightly audible and measurable during lulls in
the background sound. Narrow-band Fast Fourier Transform (or “FFT”) sound levels were
measured as a means of discerning the tonal frequency, which identified a clear peak at
approximately 200 Hz.
Measurements were also conducted near to the RAR to directly quantify the acoustic
signature unique to the fan sound. The RAR was the suspected source of the audible noise at
the residence, given the orientation of the outlet ducting (NE facing) and the elevated outlet
sound levels relative to the manufacturer’s specifications. The audible tones associated with
ventilation fans are a function of the fan blade pass frequency (“BPF”) and associated
harmonics, which increases the perceived audibility and annoyance factor of the equipment.
The results of the measurements indicated that the acoustic signature of the tones
measured and observed at the residence matched that of the RAR, which verified this as the
audible noise source responsible for the disturbance. Figure 1, below, shows the narrow-band
sound levels measured at the residence, and near to the RAR.

Figure 1. Initial Narrowband Frequency Analysis, February 18, 2015.

205
3. Original Silencer Maintenance Program

3.1. Fan Sound Levels and Silencer Parameters

The outlet ducts of the main RAR at Totten mine were fitted with industrial grade rectangular
absorptive silencers, designed in 2010 prior to the startup of the mine. The silencers were
specified using manufacturer’s sound data for the fans, to mitigate the sound of each exhaust
fan by approximately 23 dBA, resulting in outlet sound power levels of 100 dBA. The octave
band sound power levels and silencer insertion losses provided by the equipment
manufacturers are outlined in Table 1, below.
Table 1. Specified Sound Power Levels of Totten Mine RAR Fans [dB re 10-12 Watt] Fan Speed of 750
RPM, and Insertion Loss (IL) of Silencers from Manufacturer’s Submittal.

Octave Band Centre Frequency [Hz]


Source Description dBA
63 125 250 500 1k 2k 4k 8k
Raw Fan Sound Power Levels 127 117 119 120 118 115 113 109 123
Silencer Insertion Loss 7 13 22 36 38 21 19 19 23
Silenced Sound Power Levels 120 104 97 84 80 94 94 90 100
Inspections of the RAR silencers clearly showed clogging of the perforations in the baffle
casing, due to the abundance of moisture and particulate being drawn through and discharged.
Figure 2, below, provides a photograph of a clogged RAR silencer at Totten Mine.

Figure 2. Clogged Perforations in Baffle Casing.

3.2. Cleaning Procedure

As a temporary means of mitigating the sound of the RAR, a plan was implemented to clean
the silencers on a routine basis, using a pressure washer and water mixed with an industrial
cleaner. Because the silencers were not designed to facilitate routine cleanings, the perforated

206
casing could not be removed from the silencers; thus, the degree of damage and internal
saturation incurred by the absorptive fill was not investigated.
The cleaning process consisted of dismounting the clogged silencer from its piers onto a
separate supporting structure and pressure washing the internal silencer surface with a mix of
water and soap, then relocating the silencer to its original place. The cleaning process was
performed individually for each main return air fan silencer, which necessitated the shutdown
of the fans. One day shift of work was required per silencer for the cleaning process, resulting
in two days total to complete. In addition to time, the process required the support of multiple
outside resources such as personnel for construction and cleaning, vacuum cleaners for the
waste water, and a crane. Overall, three contractors working in co‐ordination, plus mine
supervision, were required. The cleaning process was costly, but relatively quick, and was
initially conducted twice a year.

3.3. Measurement Procedures and Results

Measurements of the RAR outlets were conducted before and after the cleaning of the outlet
silencers, on three occasions, to quantify the benefit of the cleaning activities. These
measurements were conducted in octave bands using a Brüel & Kjær Hand-held Analyzer
Type 2270, equipped with Sound Intensity software BZ-7233, a Brüel & Kjær model 3654
Sound Intensity Probe and a pair of phase-matched model 4197 microphones. Sound levels
were measured using methods from ISO Standard 9614-1 [2] at a distance of 50 meters, in
five positions (0, 22.5, 45, 67.5, and 90° relative to the outlet), and converted to the sound
power levels. Table 2 presents the results of three cleaning processes performed between
April 2015 and April 2016. Measurement positions were identical for each dataset presented.

Table 2. Measured Sound Power Levels of Totten Mine RAR Outlets [dB re 10-12 Watt]
Before and After Cleaning the Silencers, Fan Speed of 750 RPM.

Measurement Date & Silencer Octave Band Centre Frequency [Hz]


dBA
Condition 63 125 250 500 1k 2k 4k 8k
March 4, 2015 - Before Cleaning 131 125 125 127 122 115 106 96 128
April 7, 2015 - After Cleaning 110 109 117 117 114 105 97 88 119
Sound Level Reduction 21 16 8 10 8 10 9 8 9
November 3, 2015 Before Cleaning 112 112 123 126 118 109 101 95 124
November 6, 2015 After Cleaning 112 107 113 116 111 104 98 92 116
Sound Level Reduction -- 5 10 10 7 5 3 3 8
April 11, 2016 – Before Cleaning 110 111 123 126 117 108 102 94 124
April 14, 2016 – After Cleaning 110 111 117 118 114 104 98 89 118
Sound Level Reduction -- -- 6 8 3 4 4 5 6
The data outlined in Table 2 indicates that the cleaning of the RAR outlet silencers in April
of 2015, November of 2015, and April of 2016 provided overall sound level reductions of 9 dBA,
8 dBA, and 6 dBA, respectively. These results suggest that the consecutive cleaning processes
and continued exposure to the moist underground airflow were deteriorating the silencer baffle
material, and therefore negatively affecting the performance. It was also assumed that future
cleanings would not prevent audibility and the potential for disturbance at the neighboring
residences. In addition, when the system was designed, the sound power levels specified by
the manufacturer for the silenced and unsilenced RAR outlets were approximately 100 dBA,
and 123 dBA, respectively, as stated in Table 1, with the fans operating at a similar speed (750
RPM). Therefore, the data presented in Table 2, above, clearly shows that the sound level

207
reduction which can currently be attributed to the silencers, both before and after the cleanings,
is negligible relative to the design.

3.4. Discussion

While the successive cleanings did show marginal improvements, both the quantitative and
qualitative benefits were reducing over time as the silencers continued to degrade. The
measurement data along with the anecdotal information collected throughout the course of the
cleaning program confirmed that a new silencer system was needed to mitigate the RAR noise.

4. Silencer System

During the period when the original silencers were undergoing the periodic cleaning
process, alternative options were studied to understand costs, construction requirements and
schedules. The implementation timeline for a project of this size typically ranges between one
and two years, considering engineering, procurement, construction and installation. As a result,
an alternative intermediate solution was necessary which could be implemented in less time,
until a permanent system was developed and installed.

4.1. Design Requirements of the New Interim Silencer System

SteelNorth is a fabrication company local to the Sudbury area which currently supplies mine
sites with silencers for underground axial auxiliary fans; their noise reduction performance had
been confirmed by Vale occupational health personnel to significantly reduce noise levels at a
competitive cost. The silencers installed on underground auxiliary fans ranged in size from
0.45 m (18”) to 1.37 m (54”) in diameter. Although the Totten Mine primary fans are also axial,
they are 2.58 m (101.5”) in diameter, almost twice the diameter of their largest silencer tested
underground.
Based on their history and previous experience building silencers for auxiliary and main
mine fans, Totten Mine approached SteelNorth with the design criteria for the replacement,
interim solution. The intermediate silencer design was required to meet the following:
• Noise level reductions afforded by the new silencers needed to produce performance
results equal to, or lower than the measured noise levels associated with the original
silencer cleaning process, as presented in Table 1;
• The pressure drop across the silencers needed to be equal to, or less than the pressure
drop across the original silencing system.
• The durability of the new silencers needed to be equal to, or better than the original
silencing system, with regards to cleaning time, procedure and cost.
SteelNorth was able to provide a conceptual solution that met the specifications established
by Totten Mine. An execution plan, budget and schedule were defined to deliver and install the
silencers between May and November 2016, which included an interdisciplinary effort from
mine management, project management, surface fixed facility, warehouse, central
engineering, mine ventilation, central ventilation, purchasing, local supplier, contractors and
others.

4.2. New Silencer Design and Measurement Results

Considering the mine requirements, the manufacturer proposed and developed a design
with the following specifications:

208
• Multiple piece structure, which allowed transportation without the need for oversized load
traffic permits;
• Incorporation of a two‐silencer cassette design, sitting atop a supporting frame, which
allowed installation with a forklift (rather than a crane);
• Removable silencing baffles for offsite cleaning/replacement;
• Elimination of the onsite baffle cleaning/replacement process, which could be completed
offsite in a more suitable environment.
These key points of the new design represented a significant improvement in terms of time
and resource savings, as the silencer cassette change could be performed within a couple of
hours, by Vale employees. Based on the performance, consideration was given to adopting
the design as the permanent solution. However, in order for this to occur, the silencers needed
to show performance results greater than those listed above and be more cost effective than a
silencing system designed and fabricated by a traditional noise control supplier.
With a view to minimizing the risks associated with implementing the new (and untested)
design, one silencer was initially installed and tested, to ensure adequate performance, prior
to the second silencer being built and installed on the second fan.
Noise level measurements were performed by HGC Engineering before and after the first
new silencer was installed on the south RAR outlet. The results presented in Table 3 consider
one new silencer installed beside one original silencer on the parallel fan arrangement,
however, only the south fan (with the new silencer) was operating during the measurements.
Table 3. Measured sound power levels of Totten Mine RAR south outlet (dB re 10–12 watt) before and
after installation of the new silencer, fan speed of 750 & 880 rpm.

Measurement date and Octave band centre frequency (Hz)


silencer condition dBA
63 125 250 500 1k 2k 4k 8k
Old silencer (28
104 108 108 114 110 102 95 93 120
September 2016) 750 rpm
New silencer (28
110 108 102 102 95 92 89 88 109
September 2016) 750 rpm
Sound level reduction
‐6 0 6 12 15 10 6 5 11
(dB) 750 rpm
Old silencer (28
107 111 125 123 114 107 100 98 125
September 2016) 880 rpm
New silencer (28
112 107 113 106 96 93 89 89 110
September 2016) 880 rpm
Sound level reduction
‐5 3 12 17 19 14 11 9 16
(dB) 880 rpm

The noise reduction associated with the new silencer on the south outlet was measured at
750 and 880 rpm. The new silencer resulted in a source noise level at or below 110 dBA in
both operational speed conditions, and was therefore outperforming the original (freshly-
cleaned) silencers. With both fans operating at the same rpm, air volume and temperature, the
pressure measurement at the collar before the silencer change was 1.2 kPa (4.8 in. wg (inches
of water gauge). After the silencer switch, the pressure was 1.05 kPa (4.2 in. wg). Considering
the positive result, it was decided to proceed with the second replacement silencer on the north
RAR outlet. Table 3 compares the measured noise levels of the RAR with the original silencers
and the new silencers on both outlets, after the second silencer was installed on the north
outlet in November of 2016.

209
Table 4. Measured sound power levels of both Totten Mine RAR outlets compared (dB re 10–12 watt)
old silencers (after cleaning) with new silencers (fan speed of 750 and 880 rpm).

Measurement date and Octave band centre frequency (Hz)


silencer condition dBA
63 125 250 500 1k 2k 4k 8k
Old silencers after cleaning
110 109 117 117 114 105 97 88 119
(7 April 2015) 750 rpm
Two new silencers (16 Nov.
114 111 115 115 108 101 96 91 115
2016) 750 rpm
Sound level reduction (dB)
‐4 ‐2 2 2 6 4 1 ‐3 4
750 rpm
Old silencers after cleaning
112 107 113 116 111 104 98 92 116
(6 Nov. 2015) 750 rpm
Two new silencers (16 Nov.
114 111 115 115 108 101 96 91 115
2016) 750 rpm
Sound level reduction (dB)
‐2 ‐4 ‐2 1 3 3 2 1 1
750 rpm
Old silencers after cleaning
110 111 117 118 114 104 98 89 118
(14 April 2016) 750 rpm
Two new silencers (16 Nov.
114 111 115 115 108 101 96 91 115
2016) 750 rpm
Sound level reduction (dB)
‐4 0 2 3 6 3 2 ‐2 3
750 rpm
Old silencers after cleaning
116 116 123 121 119 110 104 94 123
(14 April 2016) 880 rpm
Two new silencers (16
117 113 118 119 113 107 100 95 119
November 2016) 880 rpm
Sound level reduction (dB)
‐1 3 5 2 6 3 4 ‐1 4
880 rpm

Table 4. presents four sets of measurements, under similar conditions, of the new silencers
compared to the performance of the original silencers after cleaning. As can be observed, the
new silencers outperformed the original system (considering freshly cleaned silencers), which
meant the first requirement of the design criteria had been met.

With both fans operating at the same rpm, air volume and temperature, the pressure
measurement before the silencer change was 0.75 kPa (3.0 in wg). After the change the
pressure was 0.75 kPa (3.0 in W.g.). Although the differential pressure measurement did not
show less resistance from the two new silencers in the main return air fan system, it was
considered sufficient to meet condition two of the pressure drop criteria.

During the second round of noise measurements (November 2016), the silencer replaced
initially on the south RAR outlet (in September 2016) was measured individually to assess
deterioration in noise attenuation performance due to clogging. Deterioration could be
observed, however, it was similar to that which had been previously been observed through
the cleaning processes of the original silencers. It could also be observed that particulate
material and moisture was adhering to the walls of the silencer baffles.

210
4.3. Permanent Silencer System

While the new interim silencer design has yielded a significant improvement in the short-
term, in terms of initial noise reduction, the routine maintenance, and cost, residents continue
to voice a concern towards the end of the six-month silencer baffle cleaning/replacement
schedule. The general design of the interim system, with multiple silencer cassettes used
together to form a single outlet silencer, will be adopted as part of the permanent solution.
However, Vale and SteelNorth are continuing work on a modified baffle design shape, which
is expected to provide greater noise attenuation, resilience with regard to clogging and a longer
lifespan. Updated results will be reported in the future.

5. Conclusion

Vale and HGC Engineering have been monitoring the overall sound levels of the Totten
Mine for several years, with a recent focus on the sound of the RAR fans, to resolve offsite
concerns from residents. The results of the monitoring identified the main RAR as the source
of a disturbance in a distant neighboring community, due to the clogging and degradation of
the original outlet silencers. An interim maintenance plan to clean the original silencers was
initially implemented, and this was followed by the installation of a new, temporary silencer
design. The noise, cost and time reductions associated with the new silencer design have
been greater, relative to the previous solution of routinely cleaning the original silencers,
however degradation continues to be an issue over extended periods of time. Therefore,
elements of the temporary design will be incorporated into the permanent solution, the design
and testing of which is currently ongoing.

References

[1]. Acuña, EI & Dobson, A, “Results of the Return Air Raise Silencer System Upgrade at Totten
Mine”, 1st Underground Mining Technology Conference, Sudbury, ON, October 2017
[2]. Dobson, A & Acuña, EI, “Planning the Upgrade of the Return Air Raise Silencer System at
Totten Mine”, 17th North American Mine Ventilation Symposium, Golden, CO, June 2017. in
JF Brune (ed.), Proceedings of the 16th North American Mine Ventilation Symposium,
Colorado School of Mines, Golden, chapter 16, pp. 9–16.

211
212
Ventilación Auxiliar
Auxiliary Ventilation

213
214
Optimización de la Ventilación Auxiliar a través de un
Banco de Pruebas
Yesid Castro Duquea
aGrupo de investigación en Tecnología Cerámica GITEC, Universidad Francisco de
Paula Santander Cúcuta, Colombia yesidcd@ufps.edu.co

En este trabajo, se presentan los resultados de la simulación de los parámetros que


intervienen en el diseño de un sistema de ventilación auxiliar para minas. Para realizar las
medidas se utilizó un banco de pruebas, el objetivo de dichos cálculos es determinar la
eficiencia del ventilador. El sistema utilizado, muestra los parámetros presentes en la
atmósfera del conducto del banco de pruebas, como la temperatura, la presión del aire y la
concentración de gas metano, y las variables eléctricas como la intensidad y el voltaje. Esta
supervisión se realiza a través de una interfaz gráfica diseñada con el software LabView 2011
e implementada en el computador. Se realizaron pruebas, variando los accesorios del ducto
(forma, longitudes etc), llegando a la optimización del sistema a través del ahorro energético.

Con este resumen se destaca la importancia que tiene un banco de pruebas para la
optimización de un sistema de ventilación auxiliar para minas subterráneas; dicho banco, se
convierte en una herramienta tecnológica vital para la enseñanza de la asignatura de
ventilación de minas en la Universidad Francisco de Paula Santander.

Palabras clave: Ventilación de minas, banco de pruebas, optimización.

215
1. Introducción

La ventilación es el principal servicio minero, de este depende la seguridad y el confort


ambiental subterráneo. En minas especialmente de carbón, se han presentado grandes
tragedias asociadas a fallas y diseños erróneos en los sistemas de ventilación principal y
auxiliar.

La capacidad del sistema de ventilación para diluir gases y polvo, aumenta la seguridad y
mejoran el ambiente de trabajo [1]. El buen rendimiento del ventilador es necesario para
introducir aire fresco en cantidad y calidad, y así poder regular la temperatura y la humedad
del aire [2]. Además, del flujo de aire y las pérdidas de carga, hay algunas variables a
considerar como accesorios (conductos, ensamblajes, etc.) y la variación de la frecuencia del
motor; todo lo anterior influye en la optimización de un sistema de ventilación auxiliar [3].

La ventilación auxiliar se lleva a cabo conduciendo el aire a los frentes de trabajo (frentes
ciegos). La cantidad de aire que llega al frente disminuye gradualmente debido a la resistencia
que genera el ducto, y al aumento de las fugas (Vutukuri, 1984). La eliminación completa de
fugas de aire desde o hacia el sistema de ductos es imposible debido a la calidad del conducto
y al número de uniones en el sistema [4]. Teniendo en cuenta lo anterior, es necesario
optimizar los sistemas de ventilación auxiliar, con la implementación de ventiladores anti-
explosión y ductos adecuados. Además, se debe realizar pruebas en laboratorios para evaluar
los diferentes parámetros como la velocidad y el caudal del aire, presión, potencia útil y
adsorbida; todo lo anterior con el fin de calcular el rendimiento del motor del ventilador.

Los ventiladores consumen bastante energía y esta es responsable de un gran porcentaje


de los costos operativos totales [5]. La energía utilizada en los sistemas de ventilación puede
representar entre el 25-40% de los costos totales de energía, y este servicio consume entre
40 y el 50% del consumo total de energía de una operación minera. [6]; Además, se ha
demostrado con la ayuda de la ecuación de Atkinson que la reducción del diámetro del ducto
implica mayor costo por aumento de energía para la potencia del ventilador [7].

Jorgensen (1983) y McPherson (1993) proporcionan metodologías de diseño de ingeniería


detalladas específicas para sistemas de ventilación de minas y ensambles de ventiladores [6].
Las ecuaciones y los factores de diseño para estimar las pérdidas de presión para las
diferentes geometrías de las vías de ventilación son introducidas por estos autores.
Desafortunadamente, el trabajo científico específico sobre la optimización de los ventiladores
principales, adecuación y ensamblaje de ductos y accesorios, es muy limitado "(Stachulak y
Mackinnon, 1980) [6].

Los sistemas de monitoreo han aumentado el nivel de seguridad al permitir el monitoreo


continuo de gases y temperaturas en las minas. Esto permite generar alertas tempranas
cuando hay condiciones adversas o peligrosas. Los continuos avances en la tecnología de
ventilación ayudarán a aumentar la seguridad de los mineros, siempre y cuando los ingenieros
no pierdan de vista los principios fundamentales de la ventilación [8] [9].

Dado lo anterior, se realizaron una serie de simulaciones que pueden servir como base
para optimizar el sistema de ventilación auxiliar en minas subterráneas; para esto se utilizó un
banco de pruebas de ventilación, ubicado en la Universidad Francisco de Paula Santander de
Cúcuta Colombia. Este artículo es el resultado del análisis de parámetros relacionados con el
rendimiento del ventilador.

216
2. Metodología

2.1. Presión, velocidad y caudal de aire


La teoría de Bernoulli puede tomarse como base para desarrollar resultados en el banco y,
en general en un sistema de ventilación de minas [2]. Con el uso de un manómetro análogo o
digital y con la ayuda del tubo de Pitot, se realizaron medidas como presión, total, estática y
dinámica; la velocidad del aire se puede calcular con la Ecuación 1.
2𝑃𝑑
𝑣=√ (1)
𝜌

Donde, v es la velocidad del aire en m / s, Pd es la presión dinámica en Pa, y 𝜌 es la masa


volumétrica de aire en kg / m 3.
La densidad del aire se puede calcular, [2] con la temperatura seca y la presión atmosférica
Ecuación 2.
0.455𝑃𝑏
𝜌 = (kg/m3) (2)
273+𝑇𝑑

Donde, Td temperatura seca en ° C, y Pb en mm. Hg.


Después, la cantidad de aire puede calcularse con la ecuación 3.

Q = s𝑣 (m3/s) (3)

Donde, s es la sección del ducto de aire en m 2.

2.2 Eficiencia del ventilador

La eficiencia del motor (n) puede calcularse con la potencia total (Pu) en kW y la energía
absorbida (Pa) en kW, [2] (Ecuación 4).
𝑃𝑢
𝑛= 100 (%) (4)
𝑃𝑎

La potencia total del motor se puede calcular con la presión total en kgf / m 2, y el flujo de
aire total en m3 / s. (Ecuación 5).
𝐻𝑡 𝑄
𝑃𝑢 = (kW) (5)
102

La potencia absorbida puede calcularse mediante la ecuación 6.

V I Cos Ø √3
𝑃𝑎 = (kW) (6)
1000

Donde, V es voltaje en V, I es actual en A, y Cosφ es factor de potencia adimensional.

2.3 Banco de pruebas


El banco de pruebas consta de un motor o ventilador centrífugo, ductos y un panel de
control. Los parámetros analizados son: la temperatura, la presión, la presencia de metano
(CH4), la corriente eléctrica y el voltaje. El software utilizado para el desarrollo del sistema de
monitoreo es LabVIEW 2011; este software es una plataforma de programación gráfica que
ayuda a extender desde el diseño hasta la prueba. El esquema básico de la estructura consiste
en sensores, un circuito de procesamiento de señal de una tarjeta de adquisición de datos y
una computadora. Los siguientes sensores se usaron en el sistema: ACS712 para corriente,
LM35 para temperatura, MPXV5004DP para presión, MQ4 para detectar metano (CH4); como

217
sensor para medir el voltaje, se utilizó un transformador reductor. Se elige la tarjeta de
adquisición de datos (DAQ) NI USB 6008, ya que proporciona una funcionalidad básica para
aplicaciones como el registro de datos simple, mediciones portátiles y experimentos
académicos de laboratorio. Esta tarjeta tiene 12 canales de entrada analógica y dos canales
de salida analógica con una tasa de muestreo de diez kS / s. El ventilador centrífugo se
reemplazó por un ventilador o G2D180-AE02-01 fabricado por EBM-Papst Industries Inc.
(220/280 V, 50 Hz, 415 W, 2350 rpm) [10].
La Figura 1, muestra el sistema de monitoreo observado en el computador, donde se puede
operar el sistema por medio del panel de control, y realizar seguimiento a los parámetros a
través de la columna de monitoreo de datos.

Figure 1. Panel de control digital.

3. Resultados y discusión

3.1 Eficiencia del ventilador

Para determinar la eficiencia se tuvieron en el laboratorio las siguientes condiciones


climáticas: temperatura seca 28 ° C, humedad relativa del aire del 63%, presión barométrica
732 mmHg y densidad del aire 1.1 kg / m 3. Se varió la frecuencia entre 10 y 60 Hz (Tabla 1).
Tabla 1. Variación de la eficiencia y presión dinámica.

Fr (Hz) Pd (mm c H2O) v(m/s) Q(m3/s) n%


10 1 3,95 0,040 0,56
20 4,3 8,2 0,082 6,93
30 8 11,18 0,112 7,27
40 13,7 15,5 0,155 8,59
50 19 17,2 0,172 9,63
60 18,3 16,9 0,169 7,10

Se observa, una relación directa entre la frecuencia y la eficiencia del ventilador. El sistema
tiene un controlador o variador de frecuencia que optimiza el rendimiento de acuerdo alas
necesidades. De igual forma, a partir de la frecuencia de 50 Hz, el rendimiento desciende,
debido al efecto de bombeo que se genera en el banco.

218
3.2 Optimización de la eficiencia con la disminución del número de uniones en el ducto

Se realizaron pruebas utilizando longitud de ductos iguales, variando el número de


segmentos. Tabla 2.
Tabla 2. Optimización de acuerdo al número de uniones.

Hv (Pa) v (m/s) Q (m3/s) n%


Dos segmentos con union 217 62 0.62 31
Ducto sin Unión 226 63.5 0,64 35

Se observó un aumento de la presión dinámica Hv, y un mejoramiento en la eficiencia,


cuando se utilizan menos uniones en los ductos.

3.3 Pérdidas por choque en codos

Se compararon las pérdidas generadas cuando se varían accesorios como codos. La


Tabla 3 presenta un resumen de los resultados. El porcentaje de reducción de las pérdidas
muestra claramente que, cuando la sección del codo es redondeada se puede lograr un ahorro
de energía, aproximadamente del 43%; cuando la frecuencia es de 60 Hz. Las condiciones
climáticas en el laboratorio fueron: temperatura seca 29 ° C y humedad relativa del 62%.
Tabla 3. Pérdidas por choque en codos.

Codo Hv (Pa) X Hx (Pa) Reduction %


Recto 196 0.6 118
Redondeado 167 0.4 67 43

3.4 Puertas de regulación con Orificios circulares y cuadrados

El factor de pérdida de choque X1, cuando hay obstrucciones (puertas u otros elementos)
[11] se calcula con la ecuación 7.

1 𝐴 2
𝑋1 = {[ 1 ] − 1} (8)
𝐶𝑐 2 𝐴2

Se utilizaron dos puertas de regulación de 10 cm de lado, con orificios centrales cuadrado


de 5 cm de lado y circular de 5 cm de diámetro. La Tabla 4 presenta un resumen de los
resultados. El porcentaje de reducción de las pérdidas muestra claramente que, cuando la
sección está diseñada adecuadamente, se puede lograr un ahorro de energía,
aproximadamente del 78%, cuando la frecuencia es de 60 Hz. Las condiciones climáticas en
el laboratorio fueron: temperatura seca 29 ° C y humedad relativa del 62%.
Tabla 4. Reducción de pérdidas con variación de puertas.

Obstrucción Hv (Pa) X1 Hx (Pa) Reduction %


Cuadrada 39 38.4 1506
circular 33 10.5 346.5 78

Con el experimento anterior se concluye que cuando se necesite regular el paso del aire,
se deben utilizar puertas con orificios redondeados para disminuir las pérdidas.

219
3.5 Reducción de secciones

Se hizo la comparación de la reducción de la sección de una manera abrupta a una forma


tipo Venturi, disminución gradual, pasando de una sección de 10 cm 2, a 5 cm2. La Tabla 6
presenta un resumen de los resultados de esta prueba; el porcentaje de reducción de las
pérdidas permite inferir que la sección fue diseñada adecuadamente. Con esta prueba, se
puede lograr un ahorro de energía, del 85%, cuando la frecuencia es de 60 Hz. Las
condiciones climáticas en el laboratorio fueron: temperatura seca de 30 ° C y humedad relativa
de 74%.
Tabla 5. Ahorro de energía por cambio de sección.

Obstrucción Hv (Pa) X1 Hx (Pa) Reducción %


Orificio cuadrado 39 38.4 1506
Venturi 628 0,35 220 85

4. Conclusiones

La instrumentación virtual implementada sirve para hacer pruebas según las necesidades
reales de una mina. Con Estas pruebas de laboratorio se optimiza el sistema de ventilación
auxiliar. El sistema de monitoreo instalado proporciona señales en tiempo real que a su vez
se convierten en alertas tempranas. Las medidas y los resultados se pueden ver en cualquier
medio similar a la computadora. Además de la fiabilidad y eficacia de la prueba, la
automatización se puede mejorar debido a la velocidad de entrega de los resultados
proporcionados por el sistema.
En este caso, si se reduce el número de uniones de los ductos, el rendimiento aumenta en
un 4%.Cuando la sección del codo está diseñada correctamente (redondeada), se puede
lograr un ahorro de energía, aproximadamente del 43%.
Cuando una obstrucción presenta un orificio circular, se puede lograr un ahorro de energía,
aproximadamente del 78%. Esto se puede aplicar a los orificios de las puertas de regulación
del flujo de aire.Si la reducción de la sección se realiza gradualmente a través de un tubo
Venturi, el ahorro de energía puede alcanzar el 85%.
Si los accesorios del ducto están diseñados correctamente y se utilizan los principios de
ingeniería (leyes de Bernoulli y Atkinson), un sistema de ventilación puede funcionar de
manera eficiente.

Referencias

[1] Parra, M. T., Villafruela, J. M., Castro, F., and Mendez, C., "Numerical and experimental
analysis of different ventilation systems in deep mines," Building and Environment, Vol. 41, No.
2, 2006, pp. 87-93.
[2] LI, M. and WANG, X. r., "Performance evaluation methods and instrumentation for mine
ventilation fans," Mining Science and Technology (China), Vol. 19, No. 6, 2009, pp. 819-823.
[3] Diego, I., Torno, S., Toraño, J., Mendez, M., and Gent, M., "A practical use of CFD for
ventilation of underground works," Tunnelling and Underground Space Technology, Vol. 26,
No. 1, 2011, pp. 189-200.

220
[4] Onder, M., Sarac, S., and Cevik, E., "The influence of ventilation variables on the volume
rate of airflow delivered to the face of long drivages," Tunnelling and Underground Space
Technology, Vol. 21, No. 5, 2006, pp. 568-574.
[5] Chatterjee, A., Zhang, L., and Xia, X., "Optimization of mine ventilation fan speeds
according to ventilation on demand and time of use tariff," Applied Energy, Vol. 146, 2015, pp.
65-73.
[6] De Souza, E., "Improving the energy efficiency of mine fan assemblages," Applied Thermal
Engineering, Vol. 90, 2015, pp. 1092-1097.
[7] Auld, G., "An estimation of fan performance for leaky ventilation ducts," Tunnelling and
Underground Space Technology, Vol. 19, No. 6, 2004, pp. 539-549.
[8] Wallace, K., Prosser, B., and Stinnette, J. D., "The practice of mine ventilation engineering,"
International Journal of Mining Science and Technology, Vol. 25, No. 2, 2015, pp. 165-169.
[9] Yunfeng, X., Chengwu, L., and Huang, H., "Study on Ventilators Monitoring and Early Fault
Warning System in Non-Coal Mines," Procedia Engineering, Vol. 26, 2011, pp. 2239-2245.
[10] Castro, Y.,Becerra, A.,Ardila,M. and Nercy, H. "Optimizing a testing bank, used for
evaluating performance of fans used in underground mines". 4th International Congress on
Automation in Mining automininig 2014. Viña del mar Chile.
[11] MacPherson, M. J. Subsurface ventilation and enviromental engineering. Springer;
Softcover reprint of the original 1st ed. 1993, edition November 12, 2012, p.905.

221
222
Improving efficiency of extensive duct and fan
systems with plastic ventilation tubing
Myriam Francoeura
aG Plus Industrial Plastics, Rouyn-Noranda, Canada

Nowadays, duct-fan auxiliary ventilation can provide air over great distances. However,
pressure buildup and leakage can significantly alter these vent line performances. In the field,
it may lead to the unplanned installation of inline booster fans, which, in turn, results in the
unpredicted increase of power consumption and operational costs.

Nevertheless, carefully selecting the right duct technology, the essential component of
auxiliary ventilation systems, can help reduce both pressure requirements and leakage, leading
to the overall decrease of their power consumption while securing the required airflow at the
working face. Considering not just a duct friction factor, but also its coupling leakage can help
achieve better performances.

This article examines on how vent tubing technologies can influence the efficiency of
extensive duct-and-fan systems. It also presents a 1720 m vent line case study using the G+
Speed Air Duct, a high-molecular weight polyethylene tubing manufactured by G+ Plastics.

Keywords: duct-fan systems, auxiliary ventilation, plastic duct, leakage.

223
1. Introduction

It is now common for duct-fan auxiliary ventilation to extend over hundreds, if not a few
thousands of meters in underground mines. Generally, they are push systems made of either
a single or twin vent line with one or two head fans in series. Some systems also make use of
in-line booster fans to supply the additional pressure to maintain the airflow and reduce leakage
in high-pressure areas.

Such long vent lines call for more careful design to ensure that the needed air volume is
carried across the entire system with minimal losses. A performance assessment becomes
critical in achieving the desired volume of air over great distances and understanding the role
of both fans and duct technology is essential to improve the system. Careful planning, but
component selection also helps achieving optimized system performance and lower opex.

The major constituent of auxiliary vent lines remains ductwork. Duct manufacturers now
offer allegedly more efficient tubing made of canvas, steel, fibreglass and plastic. Their
properties are summarized in Table 1. While we understand of how wall smoothness influences
static pressure via the friction factor, less is known on how different duct technologies behave
in the field and how we can translate their performances in simulations.

1.1 Friction factor

The system performance assessment is carried out using the Atkinson resistance equation
(Equation 1) to predict how much static pressure is developed in a vent line of a given length
for a particular airflow.
𝑘𝐶𝐿 𝜌
𝑃= 𝑄2 (1)
𝐴3 𝜌0

In Equation 1, k is the duct’s Atkinson friction factor in kg/m³; C is the duct circumference in
meters and A, its cross-section in m²; L is the system’s length in meters; ρ/ρ0 is the ratio
between the air density in the mine and that at sea level (in kg/m³), and Q is the air flow rate in
m³/s.

While the CL/A³ ratio is related to the system geometry, the k factor describes the ductwork
smoothness, which varies from one duct technology to another. For long, it was sought as the
prevailing parameter behind duct-fan system performance. As per the Atkinson equation (1),
lower wall friction generates less resistance to airflow; consequently, lower fan pressure is
required to overcome this resistance, therefore leading to decreased power consumption and
operational costs.

The effect of silencers, fan screens, elbows, dampers, junctions, etc., which create
turbulence and lead to pressure losses – shock losses –, are also to be included in simulations.

1.2 Towards a low-friction ducting

During the last decade, Canadian underground operations have reached new depth
milestones: both located on the Abitibi greenbelt, Agnico Eagle LaRonde (Preissac, Quebec)
now operates 3000+ m below the surface [4] while Glencore Kidd Creek (Timmins, Ontario) is
active at depths of 2900+ m [5] are the most outstanding examples. Many other mines are
expanding their operations to reach deeper ore bodies. For most mines, auxiliary ventilation is
spreading to supply air to workings at these depths and consumes more energy in the process.

224
Along with rising energy rates, the Canadian mining context motivated duct manufacturers to
develop new, low-friction ducting.
Table 1. Known vent tubing technologies and characteristics.
Standard Estimated
Friction factor
Type of duct coupling joint resistance Other features
(new) *
mechanisms **
Flexible Light
0.0037 Ns²/m4
(canvas) Flexible
Carabiners &
Easy to set up
grommets
Easy to handle
Zip ties & 104 ― 106
High corrosion
Reinforced, grommets
Ns2/m8 resistance
spiral-type 0.0111 Ns²/m4 Velcro
High shipping volume
canvas Zippers
Weak resistance to
Steel clamps
tears and puncture
Low purchase cost
Heavy
Rigid
V-lock flanges
May be difficult to set up
Bolted
Difficult to handle
flanges 104 ― 106
Steel 0.0028 Ns²/m4 Low corrosion resistance
(with or Ns2/m8
Low shipping volume
without
Good resistance to tears
gasket)
and puncture
High purchase cost
Light
Rigid
Easy to set up
Difficult to handle
High corrosion
104 ― 106 resistance
Fibreglass 0.0028 Ns²/m4 Bell & spigot
Ns2/m8 Low shipping volume♣
Good resistance to tears
and puncture
Creates fibreglass
shards when breaking
High purchase cost
Light
Semi-rigid
Easy to set up
Easy to handle
High corrosion
105―107 resistance
Polymer 0.00195 Ns²/m4 Bell & spigot
Ns2/m8 High shipping volume
Good resistance to tears
and puncture
Regains its shape after
an impact
High purchase cost

* Friction factors are taken from literature (De Souza [1], Hartman et al. [2]) and are widely
accepted among ventilation practitioners. ** Joint resistance values are preliminary and
based on Millar et al. [3]. ♣ The duct can be manufactured on site at some locations; this may
improve shipping volume.

225
In 2009-2010, plastic ventilation tubing was introduced to Canadian mines, so they could
achieve their ventilation requirements despite their expanding auxiliary systems while
minimizing power requirements. Soon, low friction factor values ranging between 0.0004 kg/m³
and 0.0009 kg/m³ were reported by manufacturers for this novel ducting; however, starting in
2014, other k-factor assessment conducted by engineers yielded values averaging 0.0020
kg/m³. Later, more thorough assessments of plastic duct friction led to k = 0.00195 kg/m³, in
agreement with ventilation engineer values reported by Levesque [6] and by De Souza [1].

Manufacturer-provided k factors were 2.2 to 5 times lower those determines by engineers.


Such gap could be explained by the different methodologies applied by plastic duct users (for
the manufacturers) and the engineers. The later performed Pitot traverses and measured
variations of both static pressure and airflow to determine the plastic ducting friction factor.
However, no manufacturers disclosed their methodology, but it was made clear in private
communications that it was not as thorough.

Manufacturers also claimed that the plastic ventilation ducts were perfectly airtight.
However, such assumption is far from operation conditions where quality of installation,
impacts but also the duct coupling mechanism lead to leakage.

2. Coupling leakage

Typically, leakage appears:

• At the junction between sections of duct;


• Because of holes, tears and dents in the vent line.

It should be noted that the porous nature of the flexible ducting also induces leakage.

Many methods have been used to address leakage in duct-fan system performance
assessment. Commonly, leakage is assumed linear and given as a percentage of losses per
100 m. However, such assumption does not take into consideration how and where leakage
occurs in these systems.

As air losses occur predominantly at each junction, they change both the airflow and
pressure profiles; coupling leakage thus plays a critical role, especially in extensive auxiliary
ventilation systems, and must be addressed properly during design.

A mine ventilation simulation software like VentSIM considers two leakage parameters:
leakage porosity, the proportion of holes in a duct, and leakage intervals [7]. Together, they
characterize couplings. DuctSIM software uses resistance to leakage path per 100 m [8].

2.1 Joint resistance

In 2015, Millar and al. [3] have developed a new framework to predict leaky duct-fan system
performances. They consider the vent line as a string of ducts in a drift and solve the system
using a recurrence formulation of the Kirchhoff second law. On this point, this approach is
similar to the one of DuctSIM, but the resemblance stops there. Millar et al.’s novelty is their
view on leakage: they quantify through the joint resistance.

The joint resistance, Rj (in Ns²/m8), characterizes a duct coupling resistance to leakage: the
greater the joint resistance, the lower the joint leakage. Equation 2 sets the relation between
Rj, the airflow Qj leaking out of the vent line following and the pressure at the joint pj for a single
coupling. Rj is both pressure and airflow independent. By comparison, DuctSIM’s resistance to

226
leakage path per 100 m includes the airflow before and after the coupling and involves a
component that depends on both pressure and airflow.

𝑝𝑗 = 𝑅𝑗 𝑄𝑗2 (2)

How does Rj’s compares to the impact of the k factor? Figure 1 illustrates the effect of each
parameter alone using the Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator (section 3.1.1)
developed by Levesque and Millar for G+ Plastics.

As Figure 1 shows, lower joint resistance induces severe drops of pressure at the beginning
of the vent line, while high Rj leads to a nearly linear decrease of pressure dominated by the
Atkinson friction factor.

It is worth noticing that for high values of Rj, both pressure and airflow appear to decrease
linearly. However, this is only true for airtight systems. Considering that assigning a given
percentage of leakage for an entire vent line falls under this assumption, it would lead to
misleading results, especially for high leakage or extensive duct-fan systems.

In short, the effect of a duct joint resistance or, in other words, the airtightness of its
couplings, dominates that of the wall smoothness. On another note, the joint resistance
approach can lead to similar results that simulation software, but it is an easily characterizable
duct property in both laboratory and operation conditions.

2.2 Characterizing the joint resistance

The joint resistance can either be determined through simulations or back calculation from
field surveys. However, no field characterization of Rj has been performed since the
introduction of Millar et al.’s framework. Further work is thus needed to ascertain the joint
resistance of all available duct technologies and in various operation conditions. The next
section presents the first assessment of the joint resistance for an operating vent line.

3. k factor and joint resistance determination of the G+ Speed Air Duct

Introduced in 2010, the G+ Speed Air Duct (G+ SAD) is manufactured by G Plus Industrial
Plastics (G+ Plastics hereafter) in Rouyn-Noranda, Quebec. The ducting is made of high-
molecular-weight (HMW) polyethylene. In 2014-2015, its friction factor was estimated between
0.0004 kg/m³ and 0.00013 kg/m³ by users and an independent consultant. An undisclosed
mine had, however, obtained a k factor of 0.00195 kg/m³.

In 2015, G+ Plastics mandated the Mining branch of the Canada Centre for Mineral and
Energy Technology (CanmetMINING) to determine the G+ SAD friction factor [9]. A 245 m long
duct-fan system was assembled in a straight line at a surface location near Rouyn-Noranda. A
Joy 48-26-1770 S2000 Axivane fan at blade setting #2 was connected to 100 G+ Speed Air
Duct units of 1.22 m (48 in) diameter; each G+ Speed Air Duct units is 2.44 m long. 10-point
Pitot tube traverses were performed every 10 ducts to measure the velocity and static
pressures in the vent line. Additional barometric readings helped compensate for changes in
atmospheric pressure. Airflow was measured using a SF6 tracer gas.

227
Friction factor effect Joint resistance effect

Figure 1. The left-hand side demonstrates the impact of a vent tube k factor. When friction increases,
flow rate decreases (top plot), but the overall pressure rises in the system (bottom plot). In these
simulations, leakage is null. The right-hand side displays the effect of coupling leakage on both flow rate
and pressure profiles. The friction factor is set to 0.00195 m³/s (polymer value, see Table 1). All
simulations were performed for a 54 in (1.37 m), 1500 m vent line made of 3.1 m sections.
CanmetMINING determined that the G+ Speed Air Duct has a friction factor of k = 0.00195
± 0.00009 kg/m³ under laboratory conditions. Air losses were of 1.02 m³/s over the entire vent
line length.

3.1 Further analysis: leakage

G+ Plastics asked the CanmetMINING team to perform additional work on the G+ Speed
Air Duct following the k-factor assessment, wanting to understand the technology low leakage.
Millar et al. joint resistance framework was used to investigate the G+ SAD airtightness and,
subsequently, Millar and Levesque developed the Auxiliary Ventilation System Leakage
Simulator and designed an exclusive version for G Plus Industrial Plastics.

Using the Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator to fit the data from the 245 m G+
Speed Air Duct vent line test and assuming a k factor of 0.00195 kg/m³, CanmetMINING
obtained a total leakage of 1.0 m³/s and a joint resistance of Rj = 8.00 × 106 Ns²/m8.

3.1.1 Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator

The Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator (the Simulator hereafter), which basics
are provided in the appendix of Millar et al., is an Excel Spreadsheet where an auxiliary
ventilation line is analyzed as a string of duct of given length and diameter in a drift. A fan can
be installed at every duct; multiple heterogeneous fans can be added to a simulation, but none
can be contiguous. Bell, exit shock loss and transition ducts are also considered.

An Atkinson resistance and a joint resistance are associated to each duct section that is not
a fan segment; however, as the first and last joints are not present, they have a null joint
resistance. Also, analyzing the air leaking through duct couplings implies that the ducts in the

228
auxiliary system are in a series/parallel network with their corresponding lengths of drift, which
contain the ducts. For this reason, an Atkinson resistance is associated with the drift.

Before solving, the user must input the following parameters:

• Duct k friction factor, length and diameter;


• Drift k factor, width and height;
• Joint resistance, use of an inlet bell and/or discharge cone, total length of drift and
duct-to-face clearance;
• Fan(s) curve(s).

The duct-fan system is regarded as a series and parallel network of resistances and fans.
The Simulator find the system operation point by solving for the combined fan curves and the
equivalent resistance curve simultaneously.

The simulator, however, has some limitations: a user cannot input more than one duct
diameter or type and cannot include the effect of bends, splits nor silencers. Also, the Auxiliary
Ventilation System Leakage Simulator does not account for air density, but it is possible to
adjust the friction factors of both the duct and the drift by multiplying with the air density ratio
ρ/ρ0 and by correcting the fan curve with the same ratio.

3.2 Ideal vs field conditions

The CanmetMINING assessment was performed in ideal conditions over a short length and
may not reflect the G+ Speed Air Duct efficiency once in operation in a mine. Therefore, G+
Plastics carries out ventilation surveys of G+ SAD systems whenever possible to determine
the tubing friction factor and joint resistance, as demonstrated with the following case study.

4. Case study: The Borden Gold Project

The Borden Gold Project is a proposed underground mine in Chapleau, Ontario (Canada)
and owned by Goldcorp. It is set to be the first Canadian all-electric mine. It consists of a 5 m
× 5 m, 1780 m straight ramp at a 17% decline, with a single 75° turn at 980 m. As of September
2018, the Borden Gold Project is acquiring a bulk sample at depths of 225 and 240 m and is
constructing a first ventilation raise.

4.1 Initial ramp ventilation design

The ramp ventilation design was contracted to an external engineer firm. The development
requirements were estimated to a total of 53.5 m³/s at 2115 m, before the commissioning of
the vent raise. The final design is a twin duct-fan system with two independent 1.37 m (54 in)
lines, each providing 26.75 m³/s of fresh air at 2115 m. Goldcorp selected the G+ Speed Air
Duct for this project.

In the initial design, each vent line is powered by two 186 kW (250 HP) fans in series,
located 100 m down the portal to reduce outside noise levels, and an additional 186 kW fan
about 950 m from the portal. 3.05 m long podless silencers are installed upstream and
downstream of all fans. Each line has its own propane burner located outside near the portal;
from the head fan to the burner, 80 m of negative-pressure ready G+ Speed Air Duct (G+ SAD-
PN) and approximately 50 m of steel tubing connect the head fans to the propane burner
(Figure 3). Finally, the G+ Speed Air Duct is connected to fans using a steel duct and plastic
fan adapter.

229
Figure 3. Ramp and auxiliary ventilation system at the Borden Gold Project. The square identifies an
additional silencer in Line 2. Picture courtesy of Dumas/Goldcorp.

4.2 Current installation

The current ventilation follows the initial design; however, the booster (Beta) fan, installed
in October, has been relocated 700 m down the portal and closer to an electrical substation.
Each line’s head (Alpha) fans are all Alphair/Howden 5400-VAX-3150 with a blade setting of
27.5°. All fans are controlled by a variable frequency drive (VFD), which is connected to the
MegLab Imagine tracking and ventilation on demand system. On the day of the survey, Line 1
extended for 1100 m while the Line 2 covered 1720 m. Note that the Borden Gold Project does
not make use of flexible ducting at the end of both lines. The ramp design and the duct-fan
system are shown in Figure 4.

4.3 Vent line survey

G+ Plastics performed a vent line survey on September 11, 2018 on Line 2, starting 6.23 m
after the Alpha station. Due to time constraints, only eight survey points were taken from the
Alpha station to the future Beta station, for a total distance of 634.40 m and elevation change
of 105.75 m. The VFD was set to 83% on that day, so both Alpha fans were running at
approximately 1477 rpm. The outside air density was 1.132 kg/m³ upon entering the mine while
the mine air density changed from 1.115 kg/m³ to 1.166 kg/m³ during the survey. As the air is
drawn from to outside and into the mine, its density adjusts to that of the mine slowly. At the
locations over which this survey was held, it is thus assumed that the air density was that of
the outside at 1.132 kg/m³.

Data was collected via two half traverse per location, except for the first location where three
half traverses were taken. Half traverses followed the ACMA distribution and were taken 90°
apart because of geometrical constraints. Velocity and static pressures readings were
performed for each traverse. Locations were separated approximately by 36 ducts of 2.44 m
effective length (87.84 m), except for the 8th data station, separated by 46 ducts (112.24 m)
away from the previous location. The eight survey locations spread over 634.40 m.

230
Figure 4. The projected ramp and operations of Borden Gold Project. The lines represent the 1.37 m
twin G+ Speed Air Duct vent lines. The head fans are located at Alpha station and booster fans will be
installed at the Beta station. The Line 2 survey was performed between the Alpha and Beta stations.
Figure courtesy of Goldcorp.

Figure 5. Left: pressure profile of Line 2 between the alpha and the future beta station. The round data
show the total pressure decrease while the square data displays the static pressure drop. Both profiles
decrease linearly, as illustrated by the dashed (total pressure) and dotted (static pressure) curves. The
trend equations are displayed, where x is the distance from the fan and P is the pressure. Right: airflow
profile of Line 2 between the alpha and the future beta station. The airflow declines linearly. The trend
equation shows the relation between Q, the duct-fan system airflow, and x, the distance from the fan.
A visual inspection showed that the vent line was not quite straight but followed the profile
of the ramp roof to achieve better ground clearance. Nevertheless, no elbows were used, and
the bends induce such small shock losses that can be hardly characterized. The quality of
installation was deemed very good: The G+ Speed Air Duct segments were well inserted, and
impact holes were patched to minimize leakage. A few bumps altered the airflow, as seen in
Figure 5.

The system total pressure, static pressure and airflow from the first to the 8th point are shown
in Figure 5. The pressure drop is quite linear over this distance, with a coefficient of
determination of R = 0.996. The airflow varies due to uneven leakage, but the trend is quite
linear as well with R = 0.898.

The average static pressure drop is estimated to 2.77 Pa per metre while airflow decreases
by 0.014 m³/s per metre. The total static pressure fall is 1727.91 Pa and airflow decreases by

231
7.38 m³/s, for an average of 1.16 % loss per 100 m, which is characteristic of a low-leakage
system. The average G+ Speed Air Duct friction factor determine for each survey interval is k
= 0.00195 kg/m³, which matches reported values by Levesque and De Souza. Using Equation
2 and averaging leakage per joint and pressure over each survey interval, the joint resistance
between Line 2 Alpha and Beta station is Rj = 4.77 × 106 Ns²/m8. Both k and Rj values agree
with G+ Plastics recommended simulation values.

4.4 System simulation of Line 2

A simulation using the Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator is performed for Line
2 based on its length and fan capacity on the day of the survey. The simulation parameters are
given in Table 2.
Table 2. Simulation parameters of Line 2.
Parameter Value Parameter Value
Duct k factor 0.00184 kg/m³ Joint resistance 4.77 × 106 Ns²/m8
Segment length 2.44 m Use of an inlet bell YES
Diameter 1.3716 m Use of an discharge cone NO
Drift k factor 0.0135 kg/m³ Total length of ramp 1780 m
Ramp width 5m Duct-to-face clearance 60 m
Ramp height 5m

It was assumed that the properties of the G+ SAD-PN prior to the Alpha fans were the same
as those of the regular G+ Speed Air Duct. The G+ SAD-PN and the positive pressure duct
share the same design; only their thickness change. Alpha fans are located 129 m from the
beginning of the line and run both at 1477 rpm; the Alphair/Howden 5400-VAX-3150 curve at
a blade setting of 27.5° has been corrected for density and operating speed using the fan laws
(Equation 3 and 4). The duct and drift friction factors have been adjusted to account for the
outside and the ramp air density respectively. The duct k factor and joint resistance are taken
from the survey.
𝑁
𝑄2 = 𝑄1 ( 2) (3)
𝑁1

𝑁 2 𝜌
𝑃2 = 𝑃1 ( 2) ( 2 ) (4)
𝑁1 𝜌1

The airflow and pressure profiles obtained from the Line 2 survey are compared to that of
the Simulator in Figure 6. While the airflow data is consistent with the simulation, the pressure
profile is lower than predicted. The system simulation yields a total leakage of 6.54 m³/s
between the Alpha and Beta stations.

It should be noted that due to the Simulator limitations, it is not possible to simulate a vent
line made of different types of duct. As the auxiliary system is made of 50 m of steel duct before
the Alpha location, this type of tubing lowers the pressure before prior to the fan in the field. It
is, nevertheless, possible calculate the decrease of static pressure the 50 m induced by the
steel duct with Equation 1 and a friction factor of 0.0028 kg/m³ (see Table 1). It is assumed that
the steel tubing joint resistance is the same as that of the G+ Speed Air Duct.

Moreover, as the Simulator does not consider shock losses, these must be accounted for
separately as they too lead to a decrease of pressure prior to the Alpha fans. Based on Figure
3, prior to the first survey location, two 90° bends and two 45° bends as well as a silencer on
Line 2 (identified by the square in Figure 3) are to be considered, as well as the two silencers
at the Alpha station. The 90° elbows have a shock loss factor of X90° = 0.360 and the 45° elbows

232
have X45° = 0.198. It is also assumed that each silencer induces a shock loss of 62.3 Pa [1].
Shock losses are computed following Equation 5 with an average airflow Q of 37.91 m³/s
between the burner and the Alpha fans, a value obtained from the Simulator.

4500 50

Duct-fan system airflow


Duct-fan system pressure
4000
3500 40
3000
2500 30

(m³/s)
(Pa) 2000
1500 20
1000 10
500
0 0
-500 0 500 1000 1500 2000 0 500 1000 1500 2000
-1000
Duct-fan system length (m) Duct-fan system length (m)

Figure 6. Left: pressure profile of Line 2. The curve corresponds to the simulated pressure profile; the
triangles represent the collected data on September 11, the X are associated with the adjusted data to
account for the contribution of the steel friction factor, and the asterisk reflect the effect of the silencers
and bends shock losses as well as the steel k factor prior to the first survey location. Right: airflow
profile of Line 2. The curve is the Simulator outcome; the triangles represent the airflow data collected
on September 11.
𝑄2
𝑃𝑆𝐻𝑂𝐶𝐾 = 𝑋𝜌 (5)
2𝐴2

Adding both contributions of the steel ducts to the static pressure and the shock losses to
the September 11 data leads to an excellent agreement between the simulation and field
observation (Figure 6). The friction factor of k = 0.00195 kg/m³ and joint resistance of Rj = 4.77
× 106 Ns²/m8 indeed describe the G+ Speed Air Duct under the Borden Gold Project conditions.
As for the joint resistance, it is the first time it has been determined in non-laboratory conditions.
The value of 4.77 × 106 Ns²/m8, deemed high by Millar et al., reflects the good installation and
maintenance of the vent line, as mentioned previously. Surely, this survey only sampled the
performance of a portion of Line 2, but it is fair to assume that the entire duct-fan system should
behave closely. The same goes for Line 1.

The system’s pressure and airflow trends in Figure 6 are also to be noted. They are not
linear over the entire vent line system. However, the data, which appears linear in Figure 5, is
also compatible with the simulation, but only matches a portion of the simulation. Additional
pressure and airflow readings beyond the Beta Station would have better confirm their behavior
over such an extensive system. Nonetheless, simulating such system while assuming a linear
behavior for pressure and airflow would presumably lead to a different outcome.

4.5 Installation and maintenance

If a duct-fan system such as Line 2 in the Borden Gold Project has such a high joint
resistance, it is because of both the G+ SAD coupling technology and good maintenance
practises. Indeed, in June 2018, Goldcorp has enforced a new vent line maintenance policy to
decrease leakage and achieved better air volume down the ramp. The hired contractor must
patch all visible holes and gaps. While the auxiliary ventilation performance has not been
shared to G+ Plastics before and after applying this policy, it is said that the available airflow
has increased much down the ramp. Good maintenance practises are also key to achieve
satisfactory duct-fan system performance.

233
5. Conclusion

To summarize, a duct technology can alter the performance of an auxiliary system not just
by its wall smoothness, but also as a result of joint leakage, which can be characterized by the
joint resistance. It has been shown that the effect of this new simulation parameter set by Millar
et al. prevails over that of the friction factor for extensive vent lines and should be considered
when conducting a duct-fan system performance assessment. Millar et al. have subsequently
developed the Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator, to predict the performance of
duct-fan systems.

The G+ SAD friction factor and joint resistance were confirmed in a field observation carried
out at the Goldcorp Borden Gold Project in Ontario, Canada. A section of 634.40 m of a 1.37
m G+ Speed Air Duct vent line was surveyed; results show a 1.16% leakage per 100 m, a
friction factor of 0.00195 kg/m³ and a joint resistance of 4.77 × 10 6 Ns²/m8 for this first non-
laboratory assessment the technology joint resistance. The values are confirmed by a
simulation using the Auxiliary Ventilation System Leakage Simulator.

Acknowledgement

The author would like to thank the Goldcorp, Meglab and Dumas teams at the Borden Gold
Project for offering their time and help to gather the data presented in this article.

References

[1] De Souza, Euler, 2015, Auxiliary Mine Ventilation Manual, version 1.6. Workplace Safety
North.
[2] Hartman, Howard L, Ramani, R V, Mutmansky, Jan M, Wang, Y J, 1997, Mine Ventilation
and Air Conditioning, 3rd edition. Wiley.
[3] Millar, D, Levesque, M, Hardcastle, S. Leakage and air flow resistance in mine auxiliary
ventilation ducts: effects on system performance and cost. Mining Technology, Transactions
of the Institutions of Mining and Metallurgy: Section A [online]. 2017, vol. 126, issue 1. pp. 10-
21. Retrieved z: https://doi.org/10.1080/14749009.2016.1199182
[4] LaRonde operations overview. Agnico Eagle [online]. 2017. [Accessed 15 September
2018]. Available from: https://www.agnicoeagle.com/English/operations-and-development-
projects/operations/laronde/default.aspx
[5] Kidd operations. Glencore’s Kidd Operations [online]. 2017. [Accessed 15 September
2018]. Available from: http://www.kiddoperations.ca/EN/Pages/home.aspx
[6] Levesque M 2015, An improved energy management methodology for the mining industry.
PhD in Natural Resources Engineering. Laurentian University.
[7] VentSIM Visual User Manual. VentSIM [online]. [Accessed 29 August 2018]. Retrieved z:
http://www.ventsim.com/manuals/ventsim_en5.pdf
[8] DuctSIM User’s Manual. Mine Ventilation Services [online]. [Accessed 29 August 2018].
Retrieved z:
https://www.mvsengineering.com/files/DuctSIM/DuctSIM%20Users%20Manual.pdf
[9] Hardcastle, S, Butler, K and Levesque M. Performance Evaluation of G+ Speed Air Duct
Polyethylene Ventilation Ducting – Phase II. CanmetMINING, unpublished confidential
document. 2015.

234
235
236
Ventilacion según demanda
Ventilation on demand

237
238
Desafíos presentes y futuros en la implementación de
un Sistema de Control de la Ventilación
Enrique Acuñaa
aUniversidad del Desarrollo, Santiago, Chile

Hace ya una década que se ha empezado a hacer más frecuente la consideración e


instalación de Sistemas de Control de la Ventilación (SCV) para la minería subterránea
nacional e internacional, con el fin último de entregar la promesa de la Ventilación Bajo
Demanda (VOD). Sin embargo, y debido a que este concepto se encuentra aún en una etapa
de desarrollo en vías de ser una tecnología madura, existen muchas incógnitas respecto de
los desafíos que se enfrentan al momento de su implementación.

Este artículo intenta describir una serie de desafíos presentes y futuros que deberán
enfrentar aquellas faenas subterráneas que consideren la implementación de un SCV. Sin
embargo esta lista es tan solo un primer compendio de antecedentes en base a las
experiencias e investigaciones realizadas por el autor en la materia, entendiéndose que el
universo total de desafíos supera ampliamente el set incluido en este artículo, el cual sólo
pretende ser una guía inicial.

Los temas abordados por este artículo incluyen: concepto e ingeniería de diseño,
aceptación de la tecnología por parte de los trabajadores, estrategias de control, alcance del
uso de las estrategias de control, tecnologías disponibles en el mercado, despliegue en terreno
de los sistemas de control y planificación de la instalación de estos sistemas entre otros.

El objetivo principal de presentar los temas anteriormente mencionados es compartir con


el resto de la comunidad de ventilación para difundir distintos conceptos a considerar que no
necesariamente han tenido la oportunidad de ser discutidos en la literatura disponible.

Palabras clave: Sistemas de Control de la Ventilación, Desafíos ventilación, VOD, Ventilación


Bajo Demanda.

239
1. Introducción

Es fundamental empezar con la diferencia entre dos conceptos: el popular Ventilación Bajo
Demanda comúnmente denominado VOD por sus siglas en inglés, y el no tan difundido
Sistemas de Control de la Ventilación (SCV) o VCS por sus siglas en inglés. El concepto
general a considerar es un Sistema de Control de la Ventilación (SCV). Este sistema de control
tiene normalmente pre-definido cinco estrategias de control, de las cuales sólo las dos últimas
tienen un input directo de la ubicación de los equipos o de los contaminantes que determinan
la demanda de aire y por lo tanto generan una Ventilación Bajo Demanda. Hablar de un
sistema VOD puede ser confuso en términos del resultado final esperado, y es por esta razón
que el autor prefiere referirse de forma genérica al concepto de Sistemas de Control de la
Ventilación en vez del popular VOD.

Si bien el concepto de SCV es ampliamente conocido por la comunidad internacional de


ventilación, su implementación aún no es igualmente masiva o un estándar de la industria. De
la misma forma aún no se ha implementado legislación específica de los SCV ya que a la
fecha aún no se ha determinado exactamente los requerimientos de cambio. Sin embargo, no
sería de extrañar que esto sea parte de modificaciones que se realicen en un futuro cercano.

Este trabajo presenta un intento de recopilar conceptos y puntos clave que deben ser
abordados en las distintas fases de ingeniería de diseño y su implementación. Se dividen en
dos partes, primero una discusión del uso de las estrategias de control disponible y segundo
los conceptos para tener en cuenta al momento realizar el diseño de un SCV.

2. Discusión del Uso de las Estrategias de Control

Las estrategias de control que definen a un SCV han sido presentadas previamente en la
literatura [7]. y se dividen comúnmente en cinco niveles: 1-Manual, 2-Programación del día, 3-
En base a eventos, 4-Tagging y 5-Ambiental. Si bien la definición de estas estrategias ya ha
sido descrita en otros trabajos [10,11], el potencial de su uso y los desafíos a considerar para
su implementación no han recibido la misma atención.

Desde el punto de vista operacional la primera etapa de un sistema de control de la


ventilación consiste en el despliegue de sensores de flujos, contaminantes y temperaturas o
alguna combinación de estos. Inicialmente cuando aún no se cuenta con un sistema que
permita generar acciones, se puede al menos obtener un sistema que permita ver de forma
continua. Si bien este no es un nivel de control sólo un nivel de visualización, a nivel
operacional hace una diferencia significativa y se propone que sea considerado como el Nivel
0 (o nulo) de control: 0-Visualización.

En este caso el Nivel 0-Visualización consiste de un control manual local pero con una
visualización remota, lo cual constituye una mejora comparado al aforo tradicional y posterior
ajuste del sistema de ventilación en caso de necesidad.

El en Nivel 1-Manual, si bien es considerado el nivel básico, es también el nivel con mayor
potencial de uso temprano dependiendo del operador de la sala de control con el cual se
cuente. Si bien la filosofía de un SCV es lograr un control automatizado de la ventilación, aquí
se abre un posible debate en términos de que alternativa escoger: contar con una
implementación de programa completa que realice todo lo especificado, o contar con un
operador avanzado y de dedicación exclusiva que permita un nivel de desempeño del sistema
equivalente.

Aquí sin embargo hay que diferenciar entre la teoría y la práctica, ya que un operador con
esa capacidad requiere cobertura en todos los turnos y competencias al nivel del encargado

240
de ventilación de la mina. Siendo estas dos últimas en conjunto difícil de alcanzar a nivel
operacional. Alternativamente, se puede capacitar al operador y proveerlo de guías y
diagramas de flujo a seguir que le permitan ejecutar distintas operaciones en distintas
condiciones para obtener una mayor flexibilidad del sistema durante el turno.

El Nivel 2-Programación del día, se alcanza agregando un temporizador programable al


control manual. Esto es equivalente, en una versión más simple, al riego programado de un
jardín. Si bien el cambio sólo se debería realizar a nivel de programa de control en
comparación al Nivel 1, las alternativas que se abren para la ejecución pre-programada son
significativas. Este nivel de control permite pre-programar y ejecutar modos de operación o de
voladura para diferentes condiciones pero carece de retro alimentación en el sentido que si
algo no se ejecuta o el resultado no es el esperado, le corresponde al operador de la sala de
control decidir qué hacer para corregir la situación.

Desde una perspectiva práctica, si bien estos dos niveles de control son conceptualmente
distintos, pudiese considerarse ofrecerlos en el mismo nivel de control del paquete de
programa ya que no requieren modificaciones adicionales en terreno además de la
modificación del programa en el servidor y un set de pruebas de funcionalidad durante la
puesta en marcha.

El Nivel 3-En base a eventos consiste principalmente en permitir programar cualquier


acción resultante de los inputs con los que se cuenta que ya no se encuentre dentro de lo
establecido en las estrategias de control 1, 2, 4 y 5. Dependiendo de lo que se desee
programar en este nivel de control es discutible si su lugar es entre dos otras estrategias de
control o si más bien corresponde a una alternativa de control que puede trabajar en paralelo
con cualquiera de las estrategias de control pre-definidas. Sin duda para hacer uso de este
nivel de control se van a requerir inputs adicionales a la hora del día y un plan pre-definido de
acciones a ejecutar.

La programación de medidas de reacción a una emergencia como un incendio puede ser


programada en este nivel de control. Sin embargo existen otros usos como por ejemplo la
partida desfasada en el tiempo de ventiladores pertenecientes a la misma zona de ventilación,
aunque esta última debe usarse en conjunto con la estrategia de control Tagging.

El Nivel 4-Tagging, es la más popular de las estrategias de control por ser la primera en la
que se alcanza una Ventilación Bajo Demanda. Sin embargo y en comparación al nivel de
control 2, requiere un nivel adicional significativo de infraestructura para operar, entre los
cuales se encuentran los tags (modulo que permiten ubicar a personas y equipos) y el sistema
de detección y comunicación que permita transmitir la ubicación de los tags durante el turno
de trabajo. Los productos de tipo tag también cuentan con un programa que permite
visualizarlos en el plano de cada nivel de la mina. Este nivel de implementación requiere de la
integración de distintos paquetes de programa y sus bases de datos asociadas.

La implementación del nivel 4 de control también requiere el desarrollo de rutinas


adicionales a seguir de forma rutinaria y permanente por los usuarios del sistema, para
garantizar que los trabajadores no sean expuestos a una condición no acorde a la legislación
vigente.

Los trabajadores deben considerar la validación del funcionamiento del tag personal antes
de entrar a la mina y tener una estrategia de reemplazo en caso de falla que no retrase o
impida a la persona hacer sus tareas.

La revisión de los tags de los equipos diésel debe ser incorporada a la revisión pre-
operacional que deben realizar los trabajadores a principio de turno. Con respecto al equipo
diésel se debe prestar especial atención a la selección del tag a utilizar y que este sea capaz

241
de soportar las condiciones a las que será expuesto. Eventualmente es necesario diseñar un
empaque que permita proteger al tag al mismo tiempo que permita validar su funcionamiento.

Definición y actualización frecuente de la lista de tags montados en equipos diésel y su


potencia (HP). Este input es la base para el cálculo del flujo requerido.

Definición de una solución que permita al trabajador saber si es seguro entrar a una zona
de ventilación (o agrupación de zonas de ventilación), es decir que el flujo de aire requerido
haya sido entregado.

Definición de una solución que permita comunicar al trabajador que debe apagar su equipo
o retirarse del área de ventilación en la que se encuentra.

Definición de una solución que informe al jefe de turno en caso que el trabajador no siga
las instrucciones entregadas. Esto es en el caso que el sistema haya fallado en comunicar al
trabajador.Adicionalmente deben existir alarmas en la sala de control que indiquen si un
equipo se encuentra trabajando en un área con insuficiente ventilación, para que el operador
de la sala de control pueda tomar acción.

Los últimos cuatro puntos indicados previamente corresponden al modo de falla en caso
que algo en el sistema no funcione de acuerdo a lo esperado ya sea antes de entrar en la zona
de ventilación, después de entrar en la zona de ventilación o si el trabajador no puede ser
informado de la falla.

El Nivel 4-Tagging entrega beneficios adicionales difíciles de cuantificar, por ejemplo si no


existe una práctica clara de estacionamiento de equipos al final de cada turno, disponer de
tags en los equipos diésel puede disminuir significativamente los tiempos perdidos en la
localización de estos.

El Nivel 5-Ambiental, es la estrategia de control que en teoría puede entregar el mayor


ahorro energético, sin embargo solo puede ser utilizada como un modo de falla en los países
con legislación vigente que obliga a entregar un flujo de aire dependiente de la potencia diésel
que se encuentre operando. Su aplicación corresponde a la inyección de aire fresco para
mitigar aumentos en los niveles de los contaminantes y mantenerlos dentro de los rangos pre
determinados por la legislación vigentes. Sin embargo, su mayor beneficio en términos
económicos se encuentra en el potencial que tiene de permitir un menor tiempo de re-entrada
después de la voladura.

Dado el desconocimiento de faenas que hayan implementado esta estrategia de control sin
además implementar los tags, no se tiene claridad si requiere de modos de falla adicionales a
los indicados en el Nivel 4-Tagging, ya que la estrategia a usar para proteger al trabajador es
la misma, sin embargo la variable de control ya no es el flujo en la zona de ventilación sino
que el nivel de los contaminantes que debe estar dentro del rango adecuado.

0 - Visualización
1 - Manual + 2 - Programación del día
3 - En base a eventos
4 - Tagging y/o 5 - Ambiental
Figura 1. Niveles de implementación práctica de un SCV.
A modo de resumen, la Figura 1 presenta las estrategias de control desde una perspectiva
práctica con respecto a su posible implementación en el tiempo en una faena minera. En base
a lo presentado en la Figura 1 se puede inferir que la implementación de un SCV se podría
dividir en tres etapas, es decir, primero visualización, segundo control manual y programado,

242
y tercero tag. Sin embargo existen otras alternativas de implementación y dependerá de cada
faena determinar la más adecuada.

Sin importar cuál sea el nivel de control que se desee considerar para la implementación,
contar con una guía clara de instrucciones para el operador de la sala de control entregada
por el departamento de ventilación es fundamental para el éxito del SCV. De la misma forma
documentación actualizada del programa de control y de la implementación realizada son muy
relevantes en caso de tener que capacitar nuevo personal.

3. Desafíos de ingeniería de diseño para la selección de un SCV

Adicionalmente a los conceptos presentados en la sección anterior en términos del uso de


las estrategias de control, en esta sección se presentan factores adicionales que deben ser
considerados al momento de diseñar un SCV.

Dado que los SCV aún no están implementados de forma común en las mineras tanto
nacionales como internacionales, la disponibilidad de personas con conocimientos y
experiencia en su diseño e implementación es escaza, tanto en las empresas de ingeniería
como en las empresas mineras. Esto está asociado también a la poca disponibilidad de
especialistas de ventilación. Por lo tanto es prudente tomar en cuenta la curva de aprendizaje
y su impacto en el diseño de la ingeniería, así como en los tiempos de implementación entre
otros. El SCV requerirá un nuevo tipo de capacitación con respecto a la automatización de la
ventilación y su uso en el tiempo, tanto para los trabajadores como para los especialistas de
ventilación.

Si bien el término VOD implica que la estrategia de control a implementar sea el cuarto o
quinto nivel, eso no necesariamente será el resultado del estudio de ingeniería que se debe
realizar previo a la implementación de uno de estos sistemas de control. La literatura
disponible indica claramente como aumenta el potencial de los ahorros energéticos posibles
de obtener en la medida que la implementación considere una estrategia de control de tipo
cuatro o cinco comparativamente a una manual o programación del día. Sin embargo, aún es
escaza o inexistente la literatura que detalla los costos y desafíos de mantenibilidad de estos
sistemas una vez implementados, los cuales son fundamentales al momento de determinar la
alternativa de control adecuada.

El estudio de ingeniería debe tomar en cuenta la legislación local vigente, la cual en muchos
casos no permite la implementación del quinto nivel de control más que como un modo de falla
en caso que alguno de los contaminantes se encuentre fuera de rango.

Parte fundamental del estudio de ingeniería es determinar la filosofía de operación y las


funcionalidades que requerirá el programa de control que se desee utilizar para el SCV. Si
bien los programas de control existente tienen una extensa lista de funcionalidades
implementadas, son el resultado de un desarrollo inicial incrementado con los requerimientos
formulados en las implementaciones que ya han realizado. Debido al limitado número de
implementaciones existentes, no hay garantía que las funcionalidades requeridas en cada
nuevo proyecto estén desarrolladas y probadas en terreno. Esto a su vez abre un segundo
debate en el cual se debe decidir si se está dispuesto a correr el riesgo de solicitar un
desarrollo para una función nueva y su implementación, o si se limita al uso de las funciones
ya exitosamente probadas en otras faenas.

Una vez determinadas las funciones requeridas por el programa de control a utilizar se
debe estudiar detalladamente cuales de los programa disponibles en el mercado es capaz de
cumplir con todos los requerimientos. Esto no es una tarea simple ya que es altamente
multidisciplinaria incluyendo al menos, pero no limitado, a los siguientes departamentos:

243
ventilación, automatización y control (comunicaciones), eléctrico, tecnologías de información
(TI), diseño minero y mantenibilidad. Involucrar a un equipo adecuado de especialistas
técnicos en esta tarea es fundamental para el éxito de la implementación de un SCV.

De la misma forma se deben determinar el resto de las componentes del SCV la cuales
podrían incluir: ventiladores principales, secundarios y auxiliares, variadores de frecuencia,
partidores suave o en línea, reguladores, sensores de flujo, sensores de contaminantes y
sensores de temperatura. Todos estos componentes conectados a una red de comunicación
y control. La oferta de componentes disponibles en el mercado y el número de combinaciones
factibles de utilizar no es menor, lo que agrega un nivel de complejidad adicional a la tarea de
la selección del SCV a utilizar. Adicionalmente, en los últimos años más alternativas de
sensores y paquetes de programa han aparecido en el mercado.

Existen dos conceptos claves que deben ser considerados para la operación de un SCV:
confiabilidad y disponibilidad. En el tiempo serán probablemente los responsables del éxito o
del fracaso de un SCV como de cualquier sistema. La confiabilidad está asociada a credibilidad
de las mediciones en terreno o la certeza de que las componentes del sistema operen como
se espera. La disponibilidad está asociada a la fracción del tiempo en que una componente se
encuentra en estado funcional u operacional. En última instancia ambos conceptos
dependerán de la mantención que reciban las partes del SCV.

La confiabilidad de las mediciones de los sensores a desplegar en terreno es la piedra base


de un SCV, tanto para definir las acciones a tomar, como para confirmar que se hayan
ejecutado de forma adecuada en el tiempo definido. Desde el punto de vista de la ventilación
la medición certera de los flujos de forma remota determina la distribución de caudales en la
mina. Sin embargo aún no parece existir un estándar de instalación de los sensores de flujo
en términos de:

• Condiciones geométricas mínimas de la galería e ubicación del sensor en la galería.


• Impacto de los vórtices que se formen en las cercanías de los sensores o en la línea de
medición.
• Necesidad y frecuencia de calibración del sensor.
• Impacto de la temperatura en la distribución del flujo en la galería.
• Impacto de las variables anteriores en la medición del sensor.
• Definición de rangos aceptables.
• Definición de la red de cobertura mínima de sensores a nivel principal y secundario.
Por el momento se puede hacer uso de la recomendación del fabricante en base a su
experiencia de terreno y de la experiencia del equipo que hace las mediciones manuales. De
la misma forma la medición de los flujos en los ventiladores a nivel principal, secundario y
auxiliar puede ser una tarea no exenta de desafíos no anticipados. Es importante destacar que
realizar la medición manual con instrumentos convencionales y debido a las condiciones
existentes en terreno, puede ser un constante desafío en los cuales un sensor fijo puede ser
de mucha utilidad.

A nivel operacional tener un sistema que esté operando un 100% del tiempo es muy difícil
de alcanzar y muy costoso. Por lo tanto, determinar la estrategia de mantenibilidad y la
esperada disponibilidad del SCV son fundamentales para determinar las expectativas de su
posterior operación. Esto estará asociado al diseño de los modos de falla en caso que el
sistema deje de funcionar de forma parcial o total, y definirá como debe operar el trabajador
para evitar exponerlo a una condición ambiental no deseada. Estos dos conceptos de
disponibilidad y mantenibilidad se aplican a todos los componentes del SCV y su consideración

244
no debe ser sólo individual, al contrario, se debe considerar el sistema completo que requiere
todas sus componentes funcionando de forma simultánea.

Una vez definidas las alternativas de componentes y del SCV, normalmente se procede a
un estudio comparativo de alternativas factibles y la determinación de la solución que debería
ser estudiada en detalle e implementada. Esto requiere la determinación de costos, y de los
ahorros esperados en base al cumplimiento de ciertos hitos de implementación y mantención.
De la misma forma se determina el valor presente del proyecto, cuando se paga y la tasa de
retorno a la inversión que entrega. Estos análisis de valor presente están normalmente
asociados a una generación de flujos de caja que comparan los costos y beneficios
descontados en el tiempo.

Para el caso de los SCV, el beneficio comúnmente ofrecido es el ahorro de energía el cual
puede ser cuantificado según la estrategia de control a implementar. En teoría los costos se
pueden estimar también asociados al nivel de control escogido [1,2,14]. Sin embargo el ahorro
de energía es tan sólo el tercer pilar de beneficios que puede entregar un SCV, siendo los
otros dos la mejora de la salud y seguridad y la producción.

Aquí se abre una nueva discusión en términos de como cuantificar el primer pilar en el valor
presente del proyecto ya que en teoría la salud y seguridad del trabajador están bien
consideradas y cubiertas, por lo tanto no hay necesariamente un valor agregado debido a esto.

Para el segundo pilar, es decir mantener o expandir la producción, el argumento puede ser
similar, es decir que no se espera que aporte valor agregado, debido a ya fue bien
considerado, lo que hace difícil evaluarlo. Sin embargo, la nueva discusión que se puede abrir
es que un SCV de ventilación puede requerir un volumen total menor de aire disponible
comparativamente a un sistema de ventilación convencional, y por lo tanto existiría la
posibilidad de reducir el tamaño de las componentes del sistema (chimeneas y ventiladores)
y su costo de implementación [3,8,9]. Esto es una decisión que no debe ser tomada de forma
sesgada a los antecedentes de proyecto solamente ya que puede comprometer o limitar
expansiones futuras del yacimiento. En minería subterránea esto es particularmente relevante
debido a la creciente profundidad de los recursos.

Otra variable relativamente nueva e importante para el análisis de los ahorros es entender
que la implementación del sistema se hace en el tiempo y que de la misma forma se reparte
en el tiempo los ahorros energéticos. En este caso es prudente evitar estimaciones optimistas
de cuando se obtendrán los ahorros y de su magnitud. Es común que las ingenierías de
diseño, en lo que respecta a ventilación estén acotadas a la fase operacional, y que la
transición desde el comienzo de la construcción hasta el fin del ramp-up no sea desarrollada
en detalle [4,5,12,13]. Esto puede generar retrasos en la construcción y mayores costos de
los anticipados. Sin embargo, si se considera a tiempo, abre la oportunidad de anticipar la
obtención de ahorros por medio del SCV en sus primeros dos niveles de control.

Por último otro punto fundamental a entender, es la línea de tiempo con que se desarrolla
un estudio de ingeniería para una faena minera y su construcción versus el tiempo que le toma
a las tecnologías vigentes quedar obsoletas o a los precios cambiar en el tiempo. Esto debería
ser un punto a favor ya que la tendencia es a que los precios de las tecnologías bajen en el
tiempo. El problema es que nuevas tecnologías, no necesariamente más económicas, se van
haciendo disponibles y se puede encontrar con la situación donde el diseño original se vuelve
obsoleto o costoso de mantener en comparación a las nuevas versiones disponibles [6].
Además se debe entender que las tecnologías disponibles están evolucionando en base a su
aceptación y los requerimientos de los clientes que las han implementado. Es por esto que

245
evaluar un proyecto para un SCV a un horizonte mayor a 5 años puede requerir revisiones y
actualizaciones posteriores significativas antes de la construcción.

Independiente de la estrategia de control que se decida utilizar, un factor clave para la


implementación exitosa será contar con personal técnico preparado en el uso de estas nuevas
tecnologías, ya sea para su instalación inicial así como para su operación y mantenibilidad en
el tiempo. Este requerimiento de capacitaciones específicas adicionales puede ser
inicialmente cubierto entre proveedores y clientes en la medida de contar con personal de
planta que pueda ser entrenado. En caso de contratar la mantenibilidad a un externo se deberá
buscar algún otro modelo que proporcione los resultados esperados.

En el tiempo, y en la medida que el SCV se transforme en un estándar de la industria


minera subterránea, tanto las carreras técnicas como universitarias deberían incluir la
preparación requerida para abordar este nuevo desafío que abordará entre otros: diseño,
instalación, puesta en marcha, operación, calibración, reparación y reemplazo de las
componentes del sistema.

4. Conclusiones

Este artículo presenta una lista de conceptos relevantes para el diseño e implementación
de un Sistema de Control de la Ventilación y el uso de las estrategias de control. Sin embargo,
no es más que un intento de generar una guía y de compartir las diferentes lecciones
aprendidas acerca de estos sistemas a la fecha. Se muestra claramente como cada estrategia
de control tiene un alcance para su uso y diferentes requerimientos mínimos para su
implementación segura. Además queda de manifiesto que aunque cada estrategia de control
tiene la oportunidad de contribuir, no necesariamente todas deben ser utilizadas. Cada faena
deberá estudiar cual es la mejor solución para su operación.

La disponibilidad de especialistas de ventilación es limitada, lo que hace aún más reducida


la cantidad de personal al alcance con experiencia de diseño y operación en SCV. A nivel
mundial esto es parte de una curva de aprendizaje para la minería subterránea y es de esperar
que en el futuro esto se vea reflejado en la oferta de los centros de estudios. También no sería
de extrañar que la legislación vigente tenga que ser modificada para incluir a los SCV.

Agradecimientos

Quisiera agradecer a todos los estudiantes, especialistas, ingenieros y académicos, ya sea


de las empresas donde he tenido la oportunidad de desempeñarse, como de las empresas de
servicios y productos con las cuales he podido trabajar, así como de las universidades con las
que he podido realizar investigación a lo largo de los últimos diez años, ya sea en el hemisferio
norte como en el sur. En particular, por haber compartido sus conocimientos teóricos y
prácticos conmigo, los cuales me permitieron contribuir en ciertas materias de ventilación para
la minería subterránea.

Referencias

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demand strategies for auxiliary mine ventilation systems. Proceedings of the 10th International
Mine Ventilation Congress, Sun City, South Africa, August, 2014, pp. 219-225.

246
[2]. Acuña, E.I. and Feliú, A. Considering Ventilation On Demand (VOD) for the developments
of the New Level Mine project of El Teniente. Proceedings of the 7th Deep and High Stress
Mining, Sudbury, Canada, September, 2014, pp. 813-8

[3]. Acuña, E.I. and Soto, G. Theoretical determination of the number of adits and cross
sectional area for the airflow requirements of the New Level Mine project. Proceedings of the
7th Deep and High Stress Mining, Sudbury, Canada, September, 2014, pp. 801-811.

[4]. Acuña, E.I. and Wallace, K.G. Primary mine ventilation solution for the new level mine
project during the construction period 2015-2020. Proceedings of the 15th North American
Mine Ventilation Symposium, Blacksburg, United States, June, 2015.

[5]. Hurtado, J.P. and Acuña, E.I. CFD analysis of 58 adit fans parallel installation for the 2015-
2019 underground developments of the New Level Mine Project. Applied Thermal Engineering,
Vol. 90, 2015, pp. 1109-1118.

[6]. Flores, O. and Acuña, E.I. Improving monitoring and control hardware cost at Totten Mine.
Proceedings of the CIM MEMO Conference, Sudbury, Canada, October, 2016.

[7]. Acuña, E.I. Alvarez, R.A., and Hurtado, J.P. Updated Ventilation On Demand review:
implementation and savings achieved. Proceedings of the 1st International Conference of
Underground Mining, Santiago, Chile, October, 2016.

[8]. Fernández, A., Hurtado, J.P., Vargas, J.P. and Acuña, E.I. Evaluación de Factibilidad
Técnica Económica en la Excavación de Chimeneas para el Ahorro Energético en Redes de
Ventilación Minera. Proceedings of the 1st International Conference of Underground Mining,
Santiago, Chile, October, 2016.

[9]. Hurtado, J.P., Fernandez, A., Vargas, J.P. and Acuña, E.I. Technical and economic
assessment of raise excavation for energy savings at mine ventilation networks. Proceedings
of the 6th International Conference on Innovation in Mine Operations, Santiago, Chile, August,
2016.

[10]. Acuña, E.I., and Allen, C. Totten Mine Ventilation Control System update: implementation
and savings achieved with Level 1 Manual Control and future plans. Proceedings of the 16th
North American Mine Ventilation Symposium, Colorado, United States, June, 2017, Chapter 3,
pp 7-14.

[11]. Acuña, E.I., and Allen, C. Ventilation Control System implementation and energy
consumption reduction at Totten Mine with Level 4 ‘Tagging’ and future plans. 1st International
Conference on Underground Mining Technology, Sudbury, Canada, October, 2017.

[12]. Alvarez, R.A., and Acuña, E.I. Ventilation and fire doors coverage solution at the
Chuquicamata Underground Mine Project. 1st International Conference on Underground
Mining Technology, Sudbury, Canada, October, 2017.

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sequence for the Chuquicamata Underground Mine Project. 5th Mineplaning Conference,
Santiago, Chile, August, 2017.

[14]. Llanca, J.L., Hurtado, J.P., Acuña, E.I. and Díaz, A. Implementación de un sistema de
ventilación bajo demanda en División Andina. 2nd Iberoamerican Conference on Open Pit and
Underground Mining, Santiago, Chile, June, 2018.

247
248
Implementación de un Sistema de VOD Cía. Minera
Pucobre S.A.
Rodrigo Muñoz Barrazaa
aCía. Minera Pucobre S.A

El costo de la electricidad es uno de los mayores insumos en la minería subterránea,


llegando a valores cercanos a 60% %, por lo cual la ventilación de minas toma relevancia al
momento de analizar la factibilidad de explotación de nuevos sectores o la de mantenerse en
el negocio.

La calidad y cantidad de aire aumentan su importancia en regulaciones de salud y


seguridad, siendo impulsores ambientales en la industria. Nuevas tecnológicas para lidiar con
asuntos comerciales, operacionales de salud y seguridad en minería subterránea, son
fundamentales para el crecimiento de la industria y, en algunos casos, la supervivencia misma.
Es por esta razón que el concepto de ventilación bajo demanda (VOD) está siendo Analizado
en varias empresas mineras alrededor de todo el mundo y parece estar masificándose
significativamente como resultado de los grandes ahorros en energía que este ofrece.
Actualmente más empresas mineras están considerando su implementación y esto se debe
en consecuencia al acceso limitado de la energía y su alto costo, pero también debido al
potencial de aumentar la salud y la seguridad.

Palabras clave: Sistemas de Control de la Ventilación, Desafíos ventilación, VOD, Ventilación


Bajo Demanda.

249
1. Introducción

En los últimos años el costo de electricidad en la mayoría de las jurisdicciones del país se
ha elevado aproximadamente 40%-60% desde el 2001 hasta el presente y con fluctuaciones
intermedias. A esto hay que sumarle a que el costo energético de una faena constituye más
del 10% de los costos de operación de la mayoría de las minas (el segundo más alto después
de la mano de obra). En el caso de los costos energéticos asociados a ventilación de faenas
mineras, alcanzan un 60% del costo total de energía, siendo un impacto importante en el costo
global [1], razón por la cual la ventilación de minas toma relevancia al momento de analizar la
factibilidad de explotación de nuevos sectores o la de mantenerse en el negocio (ver Figura
1).

Figura 1. Consumo eléctrico por áreas en minería. Figura 2. Sistema de explotación Sub Level
Stoping.

2. Sistema de Ventilación Punta del Cobre

El aire fresco ingresa a la mina a través de: Portales, piques y rajos a superficie. Este
ingreso se produce por la depresión generada por los ventiladores principales [2]. Estos
corresponden a dos ventiladores Alphair de 1000 Hp cada uno en Mina Punta del Cobre
(MPC), dos ventiladores Alphair de 300 Hp cada uno en Mina Mantos de Cobre (MMC) y dos
ventiladores Alphair de 200 Hp cada uno en Minas Granate (MG). A medida que la mina se va
desarrollando y profundizando, el sistema principal de extracción se va profundizando (Troncal
de extracción).

El movimiento del aire en interior mina se logra mediante la instalación en los niveles
superiores de las minas de dos ventiladores principales en paralelo, los cuales están
conectados al troncal de extracción de la mina. Dada la necesidad del aseguramiento de un
caudal adecuado e ininterrumpido de aire para atender las diversas operaciones
subterráneas, se consideraron dos unidades de ventiladores de tipo axial, de idénticas
características, capaces de satisfacer en conjunto el punto de operación requerido.

Para el desarrollo tanto de la rampa como para cada uno de los niveles de la mina se utiliza
ventilación auxiliar, para lo cual se cuenta con ventiladores de 125 Hp de potencia y mangas
de ventilación de 1,0 - 0.8 metros de diámetro y twin de 32”. El aire inyectado diluye y arrastra
los contaminantes generados hacia los troncales de extracción.

El requerimiento de aire de ventilación se calcula en función del mayor agente contaminante,


siendo éste los equipos Diesel en operación, dado su emisión de gases tóxicos de
combustión. Dado esto, se vio la posibilidad de poder optimizar la potencia de los

250
ventiladores considerando capacidad adicional a los requerimientos de las faenas a través
del control de las RPM mediante variadores de frecuencia (VDF).

Figura 3.Ventilación principal Mina Punta del Cobre. Figura 4. Ventilación principal Mina Mantos de Cobre.

Figura 5. Ventilación principal Mina Granate.

3. Ventilación Bajo Demanda (VOD)

Según Tran-Valade y Allen [3], la ventilación por demanda puede definirse como la
“capacidad de direccionar aire en una mina subterránea hacia el área que la requiere en una
cantidad necesaria para las actividades locales y condiciones ambientales al mismo tiempo”.
En otras palabras, es la capacidad de entregar el volumen de aire suficiente solo donde y
cuando sea necesario.

Para la aplicación de esto, de acuerdo con Tran-Valade y Allen [3], existen 5 niveles de
implementación, los cuales pueden ser utilizadas individualmente o de forma combinada:

• Nivel 1 - Control manual: Fijación de determinados valores para regular los flujos de aire.
Esta operación se realiza de forma remota desde una sala de control.
• Nivel 2 - Programación horaria: Corresponde al acople de los valores fijados para control
manual, pero con un programador horario, el cual permite regular el flujo de aire según el
cronograma planificado por la mina.

251
• Nivel 3 - Basado en eventos: Se refiere a la “activación automática de acciones
predeterminadas como reacción a eventos configurados”, es decir, una activación en
función de eventos programados del sector, como por ejemplo según realización de
tronaduras de producción.
Estos primeros 3 niveles de control están basados en los requerimientos “esperados”,
por lo que puede considerarse que se desvía del concepto de ventilación por demanda,
es decir, según los requerimientos reales según personal y equipos en el sector. De
hecho, de acuerdo con Acuña, Álvarez y Hurtado [4], es más preciso separar estos 3
primeros niveles dentro de Sistema de Control de Ventilación (VCS, por sus siglas en
inglés), y los siguientes 2 niveles, dentro de la Ventilación por Demanda (VOD).

• Nivel 4 - Accionamiento TAG: Considera la implementación de sistema TAG y sistema


de rastreo para regular el caudal de aire a distribuir, de acuerdo con los requerimientos de
la mina en tiempo real.
• Nivel 5 - Requerimientos del sector: Corresponde a la distribución de los flujos de aire
de acuerdo con la concentración de contaminantes y los valores de umbral límite que
definen los requerimientos. Ventilación bajo demanda (VOD) utiliza la información del
sensor de flujo de aire para optimizar el uso de los principales sistemas de ventilación, así
como un control de ancho útil de las corrientes de aire y la calidad del aire, reduciendo así
el consumo de energía y permite construir un escenario de uso automatizado que
optimizará costos, además de reducir el desgaste de los activos.

4. Eficiencia de operaciones y energía con variadores de velocidad

Los ventiladores están diseñados para ser capaces de entregar la demanda máxima del
sistema en el cual están instalados. Frecuentemente, la demanda real varía y puede ser
mucho menos que la capacidad de diseño.

Un ventilador transfiere su energía en aire a través de la fuerza de sustentación y arrastre


que transfiere el álabe al aire, lo que resulta en un incremento en presión y produce un flujo
de aire a la salida (o descarga) del ventilador. En Figura 6, vemos un ejemplo típico de la curva
característica que produce un ventilador a una velocidad determinada de giro o rpm.

Las curvas estándares de ventiladores normalmente muestran un número de curvas para


diferentes velocidades del ventilador e incluyen la eficiencia y la potencia necesarias. Estas
gráficas son muy útiles para seleccionar el ventilador óptimo para cualquier aplicación y son
necesarias para predecir la operación del ventilador y otros parámetros cuando la misma
operación es cambiada.

Figura 6. Presión de salida medida en pulgadas


estáticas de agua versus el flujo de aire medido Figura 7. Curva del sistema.
en pies cúbicos por minuto (CFM).

252
4.1 Métodos para variar el flujo de aire

La curva del sistema (Figura 7) muestra los requisitos del sistema de ventilación en el que
es usado un ventilador, indicando cuánta presión es necesaria del ventilador para superar las
pérdidas del sistema y producir flujo de aire. La curva del sistema es una gráfica de los
requisitos de carga independiente del ventilador. La intersección de la curva del ventilador y
la del sistema, es el punto natural de operación; es la presión y flujo real que se tendrá a la
salida del ventilador cuando el sistema sea operado.

Muchos sistemas necesitan trabajar en múltiples puntos de operación.

Existen varios métodos para modular o variar el flujo de un sistema para alcanzar el punto
óptimo de operación. Algunos métodos son el encendido-apagado de ventiladores, el uso de
Dampers y el uso de álabes de calado variables.

4.1.1 Variadores de frecuencia

Al cambiar la velocidad de giro del ventilador, el desempeño de los ventiladores cambia y


produce un flujo de aire distinto. Al modificar el flujo de aire, o la velocidad del ventilador, las
curvas del sistema y/o del ventilador son afectadas, lo que origina un punto de operación
natural diferente. Con esto, es posible que también se cambie la eficiencia del ventilador y la
potencia requerida.

4.1.2 Dampers

Los dampers afectan la curva del sistema al incrementar la resistencia al flujo de aire. La
curva del sistema puede ser establecida como:

𝑃 = 𝐾 ∗ (𝐶𝐹𝑀)2
Dónde:

P: la presión requerida para producir un flujo dado en el sistema.

K: una función del sistema que representa la resistencia al flujo de aire.

CFM: el flujo de aire deseado.

Los dampers a la salida afectan el elemento K de la fórmula. La Figura 8 ilustra diferentes


curvas del sistema cuando se tiene diferentes posiciones en los dampers de salida. La
potencia requerida para este tipo de sistema se reduce gradualmente conforme el flujo de aire
se reduce. La Figura 9 lo muestra:

Figura 8. Curvas del sistema para diferentes posiciones Figura 9. Potencia requerida con
en los dampers de salida. Dampers.

253
4.1.3 Alabes de calado variable

Este método modifica la curva del ventilador de tal forma que interseca la curva del sistema
en un punto diferente. En la Figura 10, se puede ver una representación de los cambios en la
curva del ventilador para diferentes ajustes en los álabes. La potencia requerida para este
método se reduce conforme el flujo de aire se reduce, y en una mayor medida que usando el
método de las persianas de salida.

Figura 10. Cambio curvas ventilador y potencia con distintos ajustes alabes.

4.1.4 Variadores de frecuencia

Este método toma ventaja del cambio en la curva del ventilador que ocurre cuando se
cambia la velocidad del ventilador. Estos cambios pueden ser cuantificados mediante un
conjunto de fórmulas llamadas leyes de afinidad.
𝑄2 𝑁2
= (1)
𝑄1 𝑁1
𝑄2 𝑁 2
= ( 2) (2)
𝑄1 𝑁1
𝑄2 𝑁 3
𝑄1
= (𝑁2 ) (3)
1

Dónde:
N: la velocidad del ventilador (RPM).
Q: el flujo de aire (CFM).
P: la presión (pulgadas estáticas de agua).
HP: la potencia (Hp).

Note que cuando las leyes de flujo y presión son combinadas, el resultado es una fórmula
igual que la fórmula que describe la curva del sistema.

𝑁 2
𝑃2 = 𝑃1 ∗ (𝑁2 ) (4)
1
𝑄2 𝑁2 𝑄2 𝑁2
𝑄1
= 𝑁1 𝑄1
= 𝑁1
(5)
𝐻𝑃2 𝑁 3
𝐻𝑃1
= (𝑁2 ) (6)
1

254
Al sustituir por en la primera ecuación nos da como resultado:

𝑄 2
𝑃2 = 𝑃1 ∗ (𝑄2 ) (7)
1
𝑃
𝑃2 = ((𝑄 1)2 ) ∗ (𝑄2 )2 (8)
1

La cantidad coincide con la constante del sistema, K. Esto muestra que el ventilador
seguirá la curva del sistema cuando la velocidad sea cambiada. A medida que la velocidad se
reduce, se alcanza una reducción significativa de la potencia requerida.

El método de velocidad variable logra un control del flujo de una manera muy cercana a la
curva del sistema o de la carga. Esto permite que el ventilador produzca los resultados
deseados con el mínimo de potencia.

4.2 Distribución de potencia en faena Pucobre

En base a la distribución de potencia en la faena, se determina estimar un ahorro energético


en la ventilación.

Figura 11. Potencia de ventilación en funcionamiento.

4.3 Ahorro de Energía en Ventiladores principales Requerimiento mina MPC

Capacidad instalada: 2 ventiladores principales 1000 Hp cada uno, entregando una


capacidad total de 900 kcfm. Según requerimiento mina, existe la posibilidad de disminuir el
caudal a 774 kcfm según indica la tabla 1. El ahorro potencial mediante VOD se muestra en
la tabla 2. Es decir, en MPC, reducir la velocidad mediante VDF`S a un 86% de las RPM del
motor para lograr un ahorro aun de un 36% en el costo total.

255
Tabla 15. Requerimiento actual en MPC.

Pucobre- required volume flow by using combustion engines in the mine


Hours
Drive Power U/G Required air Required air
day
Equipment Manufactorer
kW total
HP total HP h % m3/min kcfm
(0,7457) kW
Camiones
Volvo 352 3520 472 4720 24 69 9167 324
Volvo A40F
Camiones
Atlas Copco Atlas Copco 567 2267 760 3040 24 56 4857 171
MT
Cargador
frontal L220 Volvo 277 1660 371 2226 24 59 3722 131
G
Scoop Toro
Sandvik 261 522 350 700 24 49 967 34
0010
Mini
Cargador MC Volvo 62 62 84 84 24 25 59 2
110B
MPC Camioneta Toyota Hilux 110 883 148 1184 24 42 1396 49
Manitou
Manitou 75 226 101 303 24 21 184 6
MLT735
Compresor
Atlas Copco 318 953 426 1278 24 36 1284 45
XR VS466
Jumbo
Rocket Atlas Copco 115 230 154 308 24 7 65 2
boomer M2C
Simba TOP
Hammer H- Atlas Copco 120 120 161 161 24 7 31 1
254
Acuñador
TOP
Vbell 40 121 54 162 24 14 64 2
HAMMER H-
254
Cargador de
tiros GIA UV Atlas Copco 120 240 161 322 24 11 96 3
111
Boltec MC Atlas Copco 120 120 161 161 24 5 24 1

Tabla 26. Ahorro potencial mediante control de VDF en MPC.


Ventilador Principal 1000 HP x 2
Caudal consumo
Potencia
Situación % RPM RPM ventilador teórico Actual VOD
(HP)
(kcfm) (kW)
VOD 100 980 2000 900 1492 kW 1492 949
VOD 95 931 1715 855 1279 kWh 35808 22776
VOD 90 882 1458 810 1088 kWh/mes 1074240 683277
VOD 85 833 1228 765 916 Costo (US$/kWh) 0,08 0,08
VOD 86 843 1272 774 949 Costo x Mes 85939 54662
VOD 80 784 1024 720 764 Ahorro 36%
VOD 75 735 844 675 629
VOD 70 686 686 630 512

256
4.4 Requerimiento mina MMC

Capacidad instalada: 2 ventiladores principales 300 Hp cada uno, entregando una


capacidad total de 330 kcfm. Según requerimiento mina, existe la posibilidad de disminuir el
caudal a 278 kcfm según indica la tabla 3. El ahorro potencial mediante VOD se muestra en
la tabla 4. Es decir, en MMC, reducir la velocidad mediante VDF`S a un 84% de las RPM del
motor para lograr un ahorro aun de un 40% en el costo total.

Tabla 3. Requerimiento actual en MMC.


Pucobre- required volume flow by using combustion engines in the mine
Hours
Drive Power U/G Required air Required air
day
Equipment Manufactorer
kW total total
HP h % m3/min kcfm
(0,7457) kW HP
Camiones Volvo
Volvo 352 0 472 472 24 59 794 28
A40F
Camiones Atlas
Atlas Copco 567 2267 1520 1520 24 63 2699 95
Copco MT
Cargador frontal
Volvo 277 830 742 742 24 52 1102 39
L220 G
Scoop Toro
Sandvik 261 261 350 350 24 27 263 9
0010
Mini Cargador
Volvo 62 0 0 0 24 0 0 0
MC 110B
Camioneta Toyota Hilux 110 441 1480 1480 24 42 1745 62
Manitou
Manitou 75 0 101 101 24 22 63 2
MLT735
Compresor XR
Atlas Copco 318 0 426 426 24 33 402 14
VS466
MMC Jumbo Rocket
Atlas Copco 115 , 0 0 24 0 0 0
boomer M2C
Simba TOP
Atlas Copco 120 0 161 161 24 12 53 2
Hammer H-254
Acuñador TOP
Vbell 40 40 54 54 24 20 31 1
HAMMER H-254
Cargador de
Atlas Copco 120 0 0 0 24 0 0 0
tiros GIA UV 111
Boltec MC Atlas Copco 120 120 161 161 24 22 99 3

Tabla 4. Ahorro potencial mediante control de VDF en MMC.


Ventilador Principal 300 HP x 2
Caudal consumo
Potencia
Situación % RPM RPM ventilador teórico Actual VOD
(HP)
(kcfm) (kW)
VOD 100 1460 600 330 448 kW 298 185
VOD 95 1387 514 314 384 kWh 7162 4450
VOD 90 1314 437 297 326 kWh/mes 214848 133486
VOD 85 1241 368 281 275 Costo (US$/kWh) 0,08 0,08
VOD 86 1256 382 284 285 Costo x Mes 17188 10679
VOD 84 1231 359 278 268 Ahorro 38%
VOD 80 1168 307 264 229
VOD 75 1095 253 248 189
VOD 70 1022 206 231 154

257
4.5 Requerimiento mina MG

Capacidad instalada: 2 ventiladores principales 200 Hp cada uno, entregando una


capacidad total de 300 kcfm. El ahorro potencial mediante VOD se muestra en la tabla 6. Es
decir, en MG, reducir la velocidad mediante VDF`S a un 85% de las RPM del motor para lograr
un ahorro aun de un 38% en el costo total.
Tabla 5. Requerimiento actual en MG.
Pucobre- required volume flow by using combustion engines in the mine
Hours Required Required
Drive Power U/G
Equipment Manufactorer day air air
kW total kW HP total HP h % m3/min kcfm
Camiones
Volvo 352 352 472 472 24 59 794 28
Volvo A40F
Camiones
Atlas Atlas Copco 567 1133 1520 1520 24 63 2699 95
Copco MT
Cargador
frontal Volvo 277 553 742 742 24 52 1102 39
L220 G
Scoop Toro
Sandvik 261 261 350 350 24 27 263 9
0010
Mini
Cargador Volvo 62 0 0 0 24 0 0 0
MC 110B
Camioneta Toyota Hilux 110 1104 1480 1480 24 42 1745 62
MG Manitou
Manitou 75 75 101 101 24 22 63 2
MLT735
Compresor
Atlas Copco 318 318 426 426 24 33 402 14
XR VS466
Jumbo
Rocket
Atlas Copco 115 0 0 0 24 0 0 0
boomer
M2C
Simba TOP
Hammer H- Atlas Copco 120 120 161 161 24 12 53 2
254
Acuñador
TOP
Vbell 40 40 54 54 24 20 31 1
HAMMER
H-254
Cargador
de tiros
Atlas Copco 120 0 0 0 24 0 0 0
GIA UV
111
Boltec MC Atlas Copco 120 120 161 161 24 22 99 3
Total 7251,7 256

Tabla 6. Ahorro potencial mediante control de VDF en MG.


Ventilador Principal 200 HP x 2
Caudal
% Potencia consumo
Situación RPM ventilador Actual VOD
RPM (HP) teórico (kW)
(kcfm)
VOD 100 1460 400 300 298 kW 298 185
VOD 95 1387 343 285 256 kWh 7162 4450
VOD 90 1314 292 270 218 kWh/mes 214848 133486
VOD 85 1246 249 256 185 Costo (US$/kWh) 0,08 0,08
VOD 85 1241 246 255 183 Costo x Mes 17188 10679
VOD 86 1256 254 258 19 Ahorro 38%
VOD 84 1231 240 253 179
VOD 80 1168 205 240 153
VOD 75 1095 169 225 126
VOD 70 1022 137 210 102

258
4.6 Ventilación auxiliar

Para estimar el porcentaje de ahorro de ventilación auxiliar, se realiza un análisis a los


requerimientos por operación unitaria, considerando que:
Tabla 7. Requerimientos de ventilación auxiliar.

Requerimiento de
Operación Equipo persona
caudal [kcfm]
s
Preparación y marcación - 6 0,6
Perforación Boomer M2C 5 16,5
Carguío de explosivos GIA UV 11 6 16,7
Ventilación, regado de
marina y acuñadura sobre - 0 25,9
marina
Cargador Frontal
Extracción de marina 2 37,3
L220G
Acuñadura mecanizada Bell 300 A 3 6,4
Fortificación Boltec MC 6 17,9

Se considera operar en un 100% de capacidad para la extracción de marina, y se determina


disminuir a 80 % los rpm, considerando 15% de holgura y la cobertura del resto de las
operaciones unitarias. Considerando esto se ha desarrollado la tabla 12.

Tabla 8. Ahorro mediante control de VDF en ventilación auxiliar.


Ventilador auxiliar 125 HP
Caudal
Potencia Consumo
Situacion %RPM RPM ventilador Actual VOD
HP teórico (kW)
(kcfm)
Actual 100% 2950 125 47 93 kW 93 82
VOD 95% 2803 107 45 80 kWh 2238 1965
VOD 90% 2655 91 42 68 kWh/mes 67140 58949
Costo
VOD 85% 2508 77 40 57 0,08 0,08
(US$/kWh)
VOD 80% 2360 64 38 48 Costo x Mes 5371 4716
VOD 75% 2213 53 35 39 Ahorro 12%
VOD 70% 2065 43 33 32
Ventilador auxiliar 60 HP
Caudal
Potencia Consumo
Situacion %RPM RPM ventilador Actual VOD
HP teórico (kW)
(kcfm)
Actual 100% 2950 60 35 45 kW 45 39
VOD 95% 2803 51 33 38 kWh 1074 943
VOD 90% 2655 44 32 33 kWh/mes 32227 28295
Costo
0,08 0,08
VOD 85% 2508 37 30 27 (US$/kWh)
VOD 80% 2360 31 28 23 Costo x Mes 2578 2264
VOD 75% 2213 25 26 19 Ahorro 12%
VOD 70% 2065 21 25 15

259
Bajo este escenario se presenta Proyecto Piloto En faenas Punta del Cobre S.A considerando:
Objetivos
• Reducir costos de operación.
• Dar cumplimiento normativo al DS N°132.
• Mejorar la Productividad y eficiencia del Sistema.
• Mejorar las condiciones para las frentes y áreas de trabajo interior mina.
• Monitorear de forma remota el comportamiento de los flujos de aire.
• Identificar sectores complejos dentro del sistema.

Etapas del proyecto piloto

• Instalación de VDF en ventiladores principales.


• Instalación de sensores monitoreando flujos y caudal.
• Ajustes en consumos de ventiladores principales (rpm), considerando planes mineros y
Hp de equipos para satisfacer la necesidad requerida por los programas.
• Monitoreo en tiempo real de lecturas de sensores con el objetivo de identificar
anomalías (presencia de gases, disminución de caudal), con lo cual se puede gestionar
la ventilación principal.
• Instalación de VDF en ventiladores auxiliares (Ideal en uso con mangas).
• Ahorros significativos en los costos asociados a energía de ventilación.

Que se espera monitorear

• Gases, específicos para cumplir con decretos.


• Flujo, presión.
• Temperatura y humedad ambiental, en distintas áreas de la mina.
• HP mecánica interior mina, camiones, camioneta con TAG.
• Personal interior mina, contados o detectados por TAG.
• Potencia eléctrica y energía por áreas y equipos en uso interior mina.
• Estados de portones o cierres, áreas no usadas.
• Relaciones entre flujos y presión.
• Relación kWh/ton extraídas.

Como medir

• Gases: Medición con equipos que permitan comunicaciones hacia un sistema. central
y base datos, en tiempo real. Comunicaciones vía un estándar MODBUS TCP.
• Flujo: Sensores de flujo ultrasonidos, Puntuales, con aforos previos, menos costo
tecnología ultrasonidos.
• Temperaturas: Señales de RTD o PT100 a transmisores de lazo corriente a PLC.
• Humedad.
• Presión

260
Figura 12. Distribución de sensores de Gases y flujo interior mina Mantos de Cobre.

5. Conclusiones

A partir de los resultados de la implementación de un sistema de VOD se pueden concluir:

• Monitoreo: Permite básicamente, conocer estados de los ventiladores, proteger el


funcionamiento del ventilador.
• Control: Permite detener y partir remotamente en casos de emergencia y operación
manual.
• Eficiencia: relación entre la potencia utilizada y el flujo obtenido, para una correcta
ventilación.
• Ahorro: apagar ventilación cuando no es necesaria.
• Ventilar donde es necesario y cuando sea necesario (On/Off).
• Relación, entre contaminantes (HP) y personal/vehículos en interior mina, ajustada vía
RPM.
• Monitoreo en tiempo real de gases y flujos en las áreas de operación.
• Monitoreo energía (Ventilación) vs producción.
• RPM vs energía y flujo.

Se pueden obtener los siguientes beneficios:

• Bajar la potencia vs caudal, según la curva.


• Bajar RPM, de acuerdo con la necesidad interior mina.
• Funcionamiento ventiladores según tablas diarias.
• Ventilación sobre demanda.
• Automatismo que depende de algoritmos de flujo según personal interior mina, con
detección por TAG.
• Automatismo que depende de la cantidad de vehículos interior mina (HP).
• Automatismo por gases leídos interior mina.
• Control de portones para regular flujo.

261
Referencias

[1]. Silogic Ingeniería (Chile). 2018. Propuesta técnica monitor y control ventiladores
secundarios. Santiago: Silogic Ingeniería, 2018. Informe técnico.
[2]. Sociedad Punta del Cobre (Chile). 2017. APO Servicios. [Planilla Excel]. Copiapó:
Sociedad Punta del Cobre, Sociedad Punta del Cobre, 2017.
[3]. Tran-Valade, T y Allen, C. 2013. Ventilation-On-Demand key consideration for the
business case. Toronto, Canadá: CIM, 2013. Convention: Proceedings of the Toronto 2013
CIM Conference.
[4]. Acuña, Enrique, Álvarez, Roberto, Hurtado, Juan Pablo. Octubre, 2016. Updated
Ventilation On Demand review: Implementation and savings achieved. Sudbury, Canadá:
Australian Centre for Geomechanics, Octubre, 2016. 1st International Underground Mining
Conference

262
263
264
Implementación de un Sistema de Ventilación Bajo
Demanda en División Andina

José Luis Llanca Pachecoa, Juan Pablo Hurtado Cruzb, Enrique Ignacio
Acuña Duhartc, Alejandro Nery Díaz Arayad
aProyecto Ventilación Bajo Demanda Chuquicamata Subterránea, ABB, Santiago, Chile
bDepartamento de Ingeniería en Minas, Universidad de Santiago de Chile, Santiago, Chile
cEscuela de Minas, Universidad del Desarrollo, Santiago, Chile
dÁrea Ventilación, CODELCO Andina, Los Andes, Chile

Los sistemas que entregan control de ventilación por demanda permiten, como su nombre
lo indica, entregar la cantidad y calidad de aire en el lugar justo y en el momento en que se
requiere. Para lograr su cometido se utilizan diferentes programas computacionales que
administran de forma inteligente y automatizada los activos de ventilación (puertas,
reguladores y ventiladores) por medio de controladores, PLC y VDF en terreno.

División Andina ha implementado el sistema de ventilación bajo demanda (VOD) llamado


Smart Ventilation, el que se apoya en el sistema de Dispatch, previamente existente en
División Andina. Este último indica en dónde se encuentran los equipos LHD y camiones, de
manera que la ventilación se administra de acuerdo a las necesidades y ubicación de los
equipos de producción. Dentro de los objetivos de la implementación de un sistema para
entregar ventilación por demanda en División Andina, se pueden mencionar el cumplimiento
del requerimiento de aire y el aseguramiento del suministro adecuado para garantizar la
máxima dilución posible de contaminantes.

Además, el sistema VOD posee programas automatizados para la evacuación de gases de


tronadura y activación automatizada del protocolo contra incendios, entre otros.
Adicionalmente a los beneficios de seguridad y salud ocupacional que entrega un sistema de
estas características, se debe añadir el beneficio económico producido por los ahorros de
energía al activar la ventilación únicamente donde es necesario y en las cantidades
adecuadas, haciendo un uso eficiente del recurso aire, lo que también permiten entregar
mayor flexibilidad a la programación de la producción.

Dentro de los resultados generales se estima que los ahorros energéticos pueden alcanzar,
para el caso de División Andina, entre un 20 y 30% de los consumos en ventilación secundaria.
Una de las conclusiones más importantes, es que estos sistemas retornan la inversión desde
el primer momento de la construcción de la faena subterránea, de tal manera de aprovechar
sus beneficios desde el principio y reducir el costo mina, volviendo a la minería chilena más
competitiva.

Palabras clave: Sistemas de Control de la Ventilación, Desafíos ventilación, VOD,


Ventilación Bajo Demanda.

265
1. Introducción

Las herramientas o sistemas de control para entregar ventilación bajo demanda (VOD)
están cobrando importancia en la minería, debido a las mejoras en distribución, calidad de aire
y salud de los trabajadores, y potenciales ahorros de energía que pueden ser obtenidos en
momentos en que la operación no requiere la totalidad del aire disponible, logrando generar
una mejor competitividad. Chile es uno de los primeros países en Latinoamérica en incorporar
esta herramienta a una de sus grandes minas subterráneas como es Andina de Codelco,
Chile.

El proyecto de ventilación bajo demanda, para el caso de División Andina, consiste en la


implementación de un sistema de automatización y control de la ventilación. El sistema
comunica todos los activos de ventilación de la mina subterránea (ventiladores, puertas de
ventilación e incendio, variadores de frecuencia y reguladores) con una interface de máquina-
hombre (HMI, por sus siglas en inglés “Human Machine Interface”), la cual, los presenta de
una manera amigable para el usuario, mostrando la ubicación en terreno, condiciones y
características de cada activo. Al mismo tiempo, el sistema permite configurar un grupo de
reglas de ventilación basadas en criterios de operación y diseño de la ventilación, que indican
como debe comportarse cada activo ante las diferentes situaciones (producción en diferentes
lugares, desarrollo de túneles, tronadura, incendio, demoras, entre otras) y se encarga de que
esto se cumpla, lo cual es revisado por un lazo de control. Las reglas de ventilación están
orientadas a generar un control para dar cumplimiento a la legislación vigente [1,2], maximizar
la producción con la ventilación disponible y conseguir un uso eficiente de la energía.

2. Ventilación Bajo Demanda (VOD)

El concepto de ventilación bajo demanda se puede definir como la capacidad de entregar


la cantidad necesaria de aire, en el lugar donde es requerido y suministrado en el momento
adecuado [3]. Lo anterior corresponde a una definición clásica y breve, a la cual se le debe
añadir que, además, esto debe hacerse de la forma más eficiente posible.

Si bien la ventilación bajo demanda fue propuesta en los 80’s, recién hace una década se
han comenzado a implementar proyectos asociados al concepto, los cuales han tardado en
dar una respuesta completa a los requerimientos de la industria minera, debido a las
dificultades de mantención de equipos subterráneos [4]. Los principales motivos de esta
demora se sustentan en la falta de servicios de desarrollo tecnológico especializado y su
complejidad de instalación en minería, como también el escaso y desconocido estudio en
términos de ahorro de energía y aumento de producción, los cuales justifican la inversión de
estos proyectos de largo aliento [5].

Para ajustarse a los requerimientos de cada faena, el sistema cuenta con diferentes formas
de gestionar la ventilación, que están separadas por módulos o herramientas que en su
conjunto forman parte del sistema de ventilación bajo demanda.

CONTROL MANUAL: Para este caso se hará la aclaración entre “Control manual” y
“Control remoto”, pues en Andina el control manual es el que se hace directamente desde la
botonera en terreno del activo de ventilación (Ventilador, Puerta de ventilación y/o Regulador).
El control remoto corresponde a la capacidad de administrar los activos de ventilación desde
una sala de control, esto por medio de una plataforma que muestra en pantalla los activos de
forma digital y que permite el accionamiento y regulación de estos. Por lo tanto, para el caso

266
de este trabajo se hará referencia al control remoto entendiéndose que se trata de control
remoto manual desde la sala de control.

CALENDARIZACIÓN: La gestión de la ventilación se hace por medio de un programa que


permite configurar los días de la semana y horarios en que los activos de ventilación son
accionados, es decir, se enciende, se apaga, o se regula.

BASADO EN EVENTOS: La herramienta permite configurar casos o situaciones que


ocurren dentro de la mina, como pueden ser las tronaduras o incendios. La configuración
obedece al comportamiento que deben tener los activos de ventilación al momento en que se
suscite el evento.

SEGUIMIENTO DE UBICACIÓN (TAG): La estrategia de ventilación consiste en entregar


la cantidad adecuada de aire en el lugar y momento donde se encuentre el personal o equipo.
El flujo de aire está determinado por la legislación vigente, mientras que el lugar y momento
van a depender de una lectura del “tag” que proporciona la ubicación de la persona o equipo
con el requerimiento de ventilación en tiempo real. Existe un retardo menor en la entrega del
aire debido a la transferencia de las señales de comunicación y la ejecución de las lógicas de
los controladores, como también en la partida de los ventiladores y el traslado del flujo desde
este al lugar a ventilar.

AMBIENTAL: La ventilación se gestiona por medio de encendido, apagado o regulación de


los activos de ventilación en función de lecturas de sensores de calidad ambiental
(velocidad/cantidad de aire, concentración de contaminantes y temperatura, entre otros). Por
ejemplo, si un sensor detecta que la cantidad de CO se incrementa por sobre lo normal, los
activos de ventilación relacionados con el sector del incremento cambiarán su punto de
operación según la programación que busca disminuir la concentración de CO.

De las estrategias presentadas, las primeras tres corresponden a estrategias de control


basadas en reglas sesgadas, las cuales se ejecutan sin ningún tipo de retroalimentación por
parte del sistema. Mientras que las últimas dos incorporan un nivel de supervisión y acción
basado en el lugar donde se encuentra los equipos activos y la generación de contaminantes
en variadas concentraciones, lo que corresponde a un concepto más acabado de ventilación
por demanda.

3. Sistema de Ventilación Bajo Demanda

El sistema de ventilación bajo demanda adquirido por División Andina de Codelco


corresponde a Smart Ventilation (Ventilación inteligente) de la empresa ABB. Sin embargo,
solo se ha adquirido el segundo nivel, sumado al nivel uno existente desde el año 2006. La
Figura 1 muestra un esquema de los niveles disponibles y señala con verde claro lo que
División Andina adquirió [6].

3.1. Activos a Controlar

Es primordial tener el total conocimiento de la cantidad, tipo, accionamiento y ubicación de


los activos de ventilación, pues con el control de estos, se logra gestionar la ventilación de
manera adecuada y se delimitan las posibilidades del sistema. Existen activos con distintas
modalidades de control, estos pueden ser contados y clasificados de la siguiente manera (Ver
Tabla 1 y Tabla 2).

267
Figura 1. Niveles de Smart Ventilation disponibles y niveles implementados.

3.2. Requerimiento de Aire

Como toda faena minera, existe un requerimiento de aire que debe ser cumplido para su
correcta operación. La intención de incorporar un sistema de control VOD es dar cumplimiento
a la distribución de aire de este requerimiento (Ver Figura 2), asegurando además la máxima
dilución posible de los contaminantes en los diferentes sectores de la mina. Como efecto
secundario, se podrían obtener ahorros de energía producto del uso eficiente del recurso aire
en los momentos de menos demanda [7].
Tabla 1. Clasificación de activos de ventilación (Puertas).
Activo Tipo Accionamiento Cantidad mina Función en general
Solo peatonal 22 Tránsito de personal infantería
Tránsito de personal y
Manual 56
vehículos
Ventilación Tránsito de vehículos
Automática 30
detectados solo por presencia
Control de la ventilación a
Remota 23
distancia
Puerta Confinamiento en situación de
Solo peatonal 4
incendio
Confinamiento en situación de
Manual 1
incendio
Incendio
Confinamiento en situación de
Automática 9
incendio
Confinamiento y aislación en
Remota 10
situación de incendio

268
Tabla 2. Clasificación de activos de ventilación (Ventiladores).

Activo Tipo Accionamiento Cantidad mina Función en general


Control Partidor Suave -
Terreno Variador de Frecuencia -
Suministrar alimentación y
Principal Partidor Suave 4
Control extracción de aire
Remoto Suministrar alimentación y
Variador de Frecuencia 3
extracción de aire
Control Partidor Suave -
Terreno Variador de Frecuencia -
Distribuir y re-impulsar
Partidor Suave 7 aire a lugares de mayor
Reforzador
Control demanda
Remoto Distribuir y re-impulsar
Variador de Frecuencia 16 aire a lugares de mayor
demanda
Entregar aire en lugares
Partida Directa 12 con poca variabilidad de
Control demanda
Ventilador Terreno Entregar aire en lugares
Partidor Suave 3 con poca variabilidad de
demanda
Secundario
Entregar aire con gran
Partida Directa 8
variabilidad de demanda
Control Entregar aire con gran
Partidor Suave 15
Remoto variabilidad de demanda
Entregar aire con gran
Variador de Frecuencia 89
variabilidad de demanda
Entregar aire en lugares
Partida Directa 1
Control puntuales o frentes ciegas
Terreno Entregar aire en lugares
Partidor Suave 1
puntuales o frentes ciegas
Auxiliar Entregar aire en lugares
Partida Directa 6
puntuales o frentes ciegas
Control
Entregar aire en lugares
Remoto Partidor Suave 1
puntuales o frentes ciegas
Variador de Frecuencia -

Figura 2. Proyección de requerimiento y disponibilidad de aire en mina subterránea a través del tiempo.

269
3.3. Operación Tradicional No Automatizada

La ventilación, en especial del nivel de producción, es administrada remotamente por los


operadores de la Sala COM. Quienes tienen capacitaciones e instructivos que le indican como
debe gestionarse la ventilación en las diferentes condiciones de operación de los equipos LHD
que demandan aire en diferentes lugares y a diferentes momentos. El operador enriquecido
de Sala COM es el encargado de vigilar está situación y ejecutar las tareas respectivas.

A pesar de las capacitaciones y facilidades entregadas para efectuar una buena


ventilación, la operación de ésta no es la apropiada (Ver Figura 3). Lo anterior se asocia a que
los operadores no son especialistas en ventilación y su falta de involucramiento con la tarea
encomendada. A esto se le debe agregar la presión que presentan los reclamos de ventilación
provenientes de los operadores de equipos LHD, quienes declaran problemas en la ventilación
constantemente, provocando una negativa al trabajo bajo esas condiciones de ventilación y
solicitando cambios a los operadores de Sala COM. Estos últimos, en vista de la presión de
detención de la producción, se ven en la obligación de gestionar la ventilación de la manera
en que el operador del equipo LHD solicita, siendo esta no tan adecuada o muchas veces peor
que la condición inicial. A esto se debe agregar los posibles problemas de dampers abiertos
que generan corto-circuitos.

Lo importante de la comparación es ver que los caudales de aire son insuficientes en el


caso de dos equipos LHD y la cuadrilla de reparación de pista, mientras que el restante equipo
LHD está ventilado en exceso. Esto último no es bueno debido a que se levanta polvo. Los
caudales insuficientes traen consigo una mala dilución de contaminantes, teniendo presente
que en División Andina se produce una dilución óptima con 35.000 cfm por equipo.

Figura 3. Comparativa de sistema 800xA y modelo VentSim.


Nota: A la izquierda: sistema de control 800xA. A la derecha: Programa de simulación de
ventilación, VentSim.

3.4. Nivel 16 Producción LHD

Para dar solución a la situación anteriormente expuesta, el sistema Smart Ventilation está
conectado con DISPATCH y recopila en todo momento la posición de los equipos LHD,
permitiendo gestionar de manera automática los ventiladores asociados a la ventilación de
cada equipo, liberando la ventilación del criterio del operador de Sala COM y LHD. Sin
embargo, el operador de Sala COM queda encargado de vigilar que el sistema funcione

270
correctamente, ya que, en caso de algún error o problema de comunicación, el control de la
ventilación se asigna al operador como medida de seguridad.

ESCENARIO A

El equipo LHD se encuentra operando en el tramo norte de la calle, en este caso, los
ventiladores disponibles corresponden a dos de 35.000 cfm, un inyector y otro extractor, por
lo que simplemente se debería operar ambos al 100% de sus r.p.m., de esta manera, se
inyectan y extraen 35.000 cfm de la calle (Ver Figura 4).

ESCENARIO B

En este escenario, el equipo LHD se encuentra operando en el mismo tramo central, pero
lo hace desplazándose más de lo normal, es decir, se mueve del lado central norte al sur. Los
ventiladores disponibles para ventilar esta situación son tres, dos inyectores de 35.000 cfm y
un extractor de 70.000 cfm, dado lo anterior, se deben utilizar los dos inyectores al 100% y el
extractor de igual forma. Así se da cumplimiento al requerimiento de 35.000 cfm necesarios
para operar el equipo LHD en toda la extensión del tramo (Ver Figura 4).

El sistema Smart Ventilation, en conjunto con Dispatch, se encargan de detectar la


ubicación de cada equipo LHD mediante la disposición y comunicación de tags en los puntos
de vaciado y lugares estratégicos de la misma calle de producción. Al lograr esto, se generan
conjuntos de ventiladores asociados a las diferentes posibilidades de ubicación de los equipos,
que se activan acorde a configuraciones precargadas al sistema que las ejecutará de manera
automática y en tiempo real, proporcionando el aire requerido en el lugar y momento
adecuado.

Figura 4. Forma de operar ventiladores en tramo corto (izquierda) y largo (derecha) de calle de
producción.

3.5. Nivel 17 Loop de Transporte

Se propone un escenario en que algunos ventiladores inyectores y extractores del loop de


transporte disminuyan sus rpm por medio de sus respectivos VDFs en los momentos en que
no se detecten camiones operativos. La gestión de ventiladores sería como se muestra a
continuación (Ver Figura 5).

271
Figura 5. Disposición de ventiladores extractores asociados al control de la ventilación del loop de
transporte.

3.6. Cuerpos de Alta Ley

El control de la ventilación presenta un caso en que los ventiladores de cada cuerpo están
apagados y los extractores reforzadores en paralelo se encuentren al 60% de sus rpm. La
gestión es detonada por la detección de algún vehículo de producción en el sistema Dispatch,
señal que encendería los ventiladores de cada cuerpo en producción al 100% de sus rpm,
junto con elevar al 100% los rpm de los ventiladores extractores en paralelo (Ver Figura 6).

4. Medición de Ahorro de Energía en Nivel 16 Producción LHD

Gracias a las mediciones de consumo de energía de ventilación realizadas por el sistema


Energy Monitoring se logra establecer que los ahorros de energía semanal y anual son los que
se muestran en la Tabla 3.
Tabla 3. Ahorro de energía anual en gestión de ventilación nivel 16 producción LHD.
Ahorro MWh
Ahorro semanal 21,66
Ahorro anual 1.039,68

Figura 6. Disposición ventiladores Proyecto CAL.

272
4.1. Estimación de Ahorro de Energía en Nivel 17

La Tabla 4 representa el potencial ahorro de energía al aplicar el modelo de gestión


correspondiente al loop de transporte del nivel 17, recordando que solo se aplicaría durante
dos horas al día, el resto del tiempo se mantendrán los ventiladores al 100%.
Tabla 4. Cálculo de potenciales ahorros de energía en loop de transporte nivel 17.

Propuesta de ahorro loop de transporte (dos horas al día)


Potencia Potencia Consumo Ahorro
Consumo al Ahorro/hora
Ventilador al 100% al 60% al 60% anual
100% [MWh] [MWh]
[HP] [HP] [MWh] [MWh]
1 150 0,17 32,4 0,04 0,13
2 150 0,17 32,4 0,04 0,13
3 150 0,17 32,4 0,04 0,13 486,51
4 150 0,17 32,4 0,04 0,13
5 150 0,17 32,4 0,04 0,13

4.2. Estimación de Ahorro de Energía Sector Cuerpos de Alta Ley

Se logra gestionar la ventilación dos horas al día, en donde se presentan ahorros de


energía según la Tabla 5.
Tabla 5. Cálculo de potenciales ahorros de energía en Cuerpos de Alta Ley.

Propuesta de ahorro Cuerpos de Alta Ley (dos horas al día)


Potencia Potencia Consumo
Consumo al Ahorro/hora Ahorro
Ventilador al 100% al 60% al 60%
100% [MWh] [MWh] anual [MWh]
[HP] [HP] [MWh]
1 180 0,20 38,88 0,04 0,16
2 180 0,20 38,88 0,04 0,16
357,64
3 75 0,09 Apagado 0 0,09
4 75 0,09 Apagado 0 0,09

5. Flujo de Caja

Se presenta un flujo de caja con un horizonte de evaluación de ocho años de operación


(Ver Tabla 6). La evaluación se hace hacia el año 2017, pero considerando las inversiones
parciales realizadas en los años 2014, 2015 y 2016. Las inversiones previas son llevadas al
año 2017 para el cálculo del VAN de los valores futuros a ese mismo año.

Con respecto al OPEX, este considera principalmente el costo de la mano de obra, horas
de soporte compradas al proveedor y gastos generales.

Evidentemente, los ingresos son dados por la cantidad de energía ahorrada año a año, el
cual se basa en las estimaciones realizadas en los modelos de gestión presentados
anteriormente.

Los costos utilizados corresponden a la adquisición del sistema, la mano de obra en


implementar y conservar la plataforma y la actualización de licencias asociadas. No se

273
considera el costo del mantenimiento en terreno, pues este ya se viene realizando desde el
año 2006, lo que significa que con o sin Smart Ventilation, este se realizaría de igual forma.

Los ahorros de energía podrían llegar, según las estimaciones, a los 318.000 USD/año. El
payback (retorno de la inversión) del proyecto (Ver Figura 7) se encuentra en el año 6 desde
el año de evaluación (2017), lo cual pareciera ser un tiempo un poco elevado para la
envergadura del proyecto, esto considerando un precio de la energía de 80 USD/MWh, valor
muy diferente al que se presentaba en el año de inicio del proyecto (2014), más aún si se
considera que en ese momento solo se especulaban incrementos en los precios de energía.
La baja inesperada en el precio de la energía hace parecer que la implementación del sistema
de ventilación bajo demanda tarda demasiado en retornar la inversión, mas no se han
considerado los beneficios colaterales que otorga el sistema, dentro de los cuales se pueden
mencionar la mejora en la calidad de la ventilación (apego a diseño y forma de operación),
mayor control de situaciones de tronadura o emergencia (Incendio/evacuación mina
subterránea), mayor nivel de automatización (los operadores se liberan para poder atender
otras tareas), incremento de la vida útil de los activos de ventilación (debido a que se utilizan
únicamente cuando es necesario o con intensidad controlada), entre otros.
Tabla 6. Flujo de caja estimado.

7
PayBack [años]

5
PayBack [Años]
4

3
70 80 90 100 110
Precio Energía [USD/MWh]

Figura 6. Gráfico de PayBack v/s Precio de energía.

6. Conclusiones

Las herramientas del sistema implementado permiten una correcta, controlada y


automatizada operación de la ventilación de la mina subterránea de División Andina,
otorgando mejoras en la calidad del aire al apegarse al procedimiento y diseño de esta, sin
caer en los vicios o errores de las manos humanas, pero sin dejar fuera a estas últimas, que
son de vital importancia a la hora de monitorear el sistema y tomar decisiones ante imprevistos.

274
Por otro lado, el beneficio de ahorro de energía será variable y dependerá de la capacidad de
gestión de la ventilación de cada mina.

Para el caso particular de División Andina, los ahorros de energía pueden alcanzar un 20
a 25%. Esto, sin considerar algún tipo de gestión en los ventiladores principales, con los que
se podrían alcanzar cifras del orden del 30 a 40%, las cuales están dentro de las expuestas
por el proveedor del sistema. Si bien los resultados de ahorro de energía para el caso del nivel
16 producción LHD fueron medidos por el sistema Energy Monitoring, el resto de los casos de
gestión para el ahorro son solo estimaciones conservadoras y ajustadas a la realidad. La
inversión pagada en este sistema por División Andina, tomando los costos y precios de energía
actuales, se estima retornada en seis años, los cuales pueden acortarse a cuatro si los precios
de energía recuperan su valor del año 2014 (110 USD/MWh). Este periodo de retorno parece
largo para una División como Andina, pues es una mina desarrollada y que ya ha pasado por
varias fases de expansión, pero para el caso de proyectos nuevos como Nuevo Nivel Mina y
Chuquicamata Subterráneo, esta inversión y retorno son bastante breves y de gran valor en
el tiempo, pudiendo incluso ser un factor relevante para la factibilidad del proyecto. En este
sentido, la experiencia de División Andina tiene un enorme valor y potencial para aplicación
en otras Divisiones de Codelco o proyectos de minería subterránea chilena, siendo el método
de Panel Caving uno de los más prometedores debido a la compleja y extensa operación
subterránea que implican.

Agradecimientos

Agradecimientos al personal que trabajó con el equipo de VOD División Andina, Sres. Juan
Pablo Cayo, Juan Orellana, Javier Espinoza y Alejandro Díaz.

Referencias

[1]. Chile. Decreto Supremo N° 132. Reglamento de Seguridad Minera. Santiago : Ministerio
de Minería, 2004. Norma chilena.
[2]. Chile. Decreto Supremo N°594. Aprueba Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y
Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo. Santiago : Ministerio de Salud, 2000. Norma
chilena.
[3]. Ventilation-On-Demand key consideration for business case. Tran-Valade, T y Allen, C.
Toronto : Canadian Instirute of Mining, Metallurgy and Petroleum, 2013.
[4]. Improving monitoring and control hardware at Totten mine. Flores, O y Acuña, E. Sudbury :
Canadian Institute of Mining, Metallurgy and Petroleum, 2016.
[5]. Update ventilation on demand review: Implementation and saving achieved. Acuña, E,
Álvarez, R y Hurtado, J. Santiago de Chile : 1st. International Conference of Underground
Mining U-Mining, 2016.
[6]. Llanca, J, Cayo, J y Orellana, J. Descripción Smart Ventilation. [Presentación]. Los Andes :
s.n., 2014.
[7]. Ramirez, A. Sistema control de ventilación de acuerdo a requerimientos (VOD) para mina
subterránea División Andina, CODELCO Chile. La Serena : s.n., 2015.

275
276
Ventilation Automation – Old Concept Enabled by
New Technology
Christo Visagiea, Wyngand Marxa, Miguel Coelhoa
aBBE Consulting, Bryanston, South Africa

Ventilation Automation Systems (VAS), now more commonly included in the broader
consideration of ventilation on demand (VOD), is an old concept that has not been extensively
capitalized upon worldwide. However, in recent years, it has become increasingly popular
throughout the mining ventilation community across developed countries due to the availability
of proven technologies. The design and implementation of hardware and software to automate
a ventilation system is readily achievable to control and instrumentation engineers but the real
challenge of ventilation automation lies in the experience and skill of the ventilation engineer.

Often, the primary driver for the adoption of ventilation automation lies in the significant
reduction in energy usage as well as in safeguarding the safety, health and well-being of
employees. Spin-off benefits from better utilization of air include improved safety and
increased production. Simply stated, the goal of ventilation automation is the optimal delivery
of air to each working area by providing the correct quantity and quality of air at a defined
moment in time. Ultimately, the level of automation adopted depends on a specific ventilation
network, cost benefits and long-term reliability of the system.

The implementation of an automated ventilation system can be achieved easily and linked
to most process control systems. The execution of such a system has improved considerably
over time as a result of advances in technologies such as field instrumentation, automation
equipment and, in particular, communication systems and the integration of various network
protocols. However, the various components of the system, implementation process, and
design considerations necessitate specialist ventilation input for the automated system to
succeed.

This paper will discuss the process of automating ventilation controls, considerations in the
design of such systems from engineering and automation perspectives, the intricacies of the
control philosophy, ventilation specialist input needs, and how an automated system can be
leveraged by the mine ventilation engineer.

Keywords: Ventilation Automation, Ventilation control, VOD, Ventilation on Demand.

277
1. Introduction

Ventilation on demand has become a term used loosely in the mining industry to describe
a function or a system to control underground ventilation. A few equipment and system
suppliers or integrators have taken advantage of this and have labeled pre-defined, pre-
packaged systems as complete VOD/VAS solutions. They offer huge savings with little
explanation as to what the savings are based upon or the baseline used. What is VAS, actually,
and what is needed to implement a VAS.

2. Ventilation control concept

2.1 Control strategies

As described by Tran-Valade and Allen [1] [2], the five control strategies are as follows in order
of increasing complexity, risk, and cost:

• Level 1: User or Manual Control


• Level 2: Time of Day Scheduling
• Level 3: Event Based
• Level 4: Tagging
• Level 5: Environmental

Level 1: Rudimentary manual control that relies on human intervention to change a


ventilation system based on activity scheduling. The system may have elements such as basic
drop-board regulators or locally operated manual/actuated louvres. These are controlled by a
local push-button with environmental monitoring information gathered in a centralized location
at which VAS decisions are made and issued. This system relies fully on human intervention
in all VAS control decisions and has no active automation. A remotely operated VAS with
human intervention is part of this level, although it lacks the basic building blocks of the other
subsequent levels with the exception of the management software.

Level 2: An ‘entry level’ automation of the ventilation system, considered as a semi-


automated system. The system automatically sets the ventilation circuit based on a pre-
defined schedule of activities. However, there is still human intervention via a control room
when underground conditions or mine plans change. Underground real-time monitoring
provides information to the control room. However, importantly, the operator does not control
the system directly.

Level 3: The next level of complexity, providing real-time control of the ventilation system
based on specific events such as fires or blasting. This is a semi-automated system but also
reacts in real-time to recorded changing conditions such as gas concentrations. In other words,
the VAS only reacts when alarm levels are reached, and the system attempts to address this
alarm automatically.

Level 4: A control system, based on equipment and personnel tracking, which represents
another level of complexity. This type of system relies both on tracking of personnel, vehicles,
and on underground contaminant levels to adjust the airflow (i.e. the system supplies airflow
only to areas where activity is detected and only enough to meet occupational exposure limit).

Level 5: Real-time control, based on environmental contaminant levels, which can be


considered as full automation. The system reacts constantly and is controlled in real-time,
based on contaminant levels recorded by the instrumentation. It attempts to achieve a range

278
of target set-points. The system adjusts the ventilation to keep contaminants below
occupational exposure levels.

2.2 Control philosophy

A ventilation automation control philosophy depends fully on system-design by ventilation


specialists. Ventilation systems are designed to create life sustaining, healthy, and safe
working conditions in an underground mine. There are numerous environmental dangers to
workers which include, amongst others, over-exposure to pollutants such as harmful dust;
poisonous gasses; cold or heat; life threatening fires, and explosions. Any control philosophy
should guarantee a safe and healthy working environment before addressing energy and cost
saving initiatives. Figure 1 is a typical control flow diagram of a VAS.

Figure 1. Typical VAS control philosophy.

3. The Automated ventilation system

3.1 Primary objectives of implementing a VAS

The primary objectives and associated benefits of implementing a VAS ventilation strategy
are as follows:

3.1.1 Health and safety

VAS is designed around the principle of providing the most efficient distribution of air to
areas based on the requirements for maintaining acceptable environmental conditions. The
VAS allows air to be distributed on an as-needed basis rather than by average distribution
where areas are sometimes over-ventilated for the activity taking place, while other areas are
under-ventilated. Average distribution is not optimal, and often needs to be managed by

279
limiting the number or type of activities that can take place in a discrete area. Therefore, a
good control system will allow for an optimized ventilation system improving health and safety
whilst maintaining production flexibility.

3.1.2 Power saving

VAS makes provision for the efficient distribution of air to where it is required, rather than
constantly ventilating all areas at maximum capacity. Therefore, a VAS allows the overall
power consumed per tons mined, or product produced, to be reduced with a resultant power
saving which is usually substantial. It further improves financial margins allowing a longer life-
of-mine and improvement of cut-off grade and resource extraction.

3.1.3 Environmental

With a VAS and the resultant reduction in power usage per ton mined, or product produced,
the environmental footprint of the operation is reduced. The environmental benefit can be
associated with the power saving from primary ventilation reduction. It contributes to the
companies’ carbon footprint reduction programs that are often considered in their “license to
operate” reputation.

3.1.4 Energy reliability – stability to grid by reducing maximum demand

A VAS, combined with other power management protocols, can ensure that the power
supply is operating efficiently and is stable, which assists in preventing localized brown-outs.
Furthermore, the VAS can assist with managing maximum demand; ensuring that the local
and, if applicable, regional grid are stabilized by reducing the possibilities of brown-outs or total
black-outs.

3.1.5 Strategic

Ventilation control allows for the distribution of air throughout the mine based on operational
requirements. For example, airflow may be reduced to a minimum in a non-active section while
active sections receive adequate airflow. In some cases, airflow to a mining section could even
be increased beyond the design quantity to allow for additional diesel equipment, activities and
personnel. This allows flexibility to increase production from a section should it be required.

In addition, ventilation automation could allow further mining flexibility by increasing the
number of mining sections that could be ventilated on demand. Moreover, by reducing power
consumed, it allows operations with a finite power supply to increase output by allowing more
areas to be mined for the same total power consumption.

Ventilation automation has the potential to increase production through improved workplace
conditions and mining flexibility, hence it is often seen as a strategic consideration to ensure
competitiveness in the market. It impacts the bottom-line by reducing input costs per unit mined
resulting in improved margins.

3.2 Ventilation design considerations

Figure 2 [3], shows the planning process typically followed for any ventilation system. A
VAS design distinguishes itself from a traditional ventilation design and can be applied in
greenfield and brownfield projects.

According to traditional ventilation design, the worst-case scenario for determining a mine’s
overall air requirements demands that every available production area be ventilated with
enough air to cope with the peak activities in that zone, plus the usual allowances for leakage,

280
commitments, and so on. In a mechanized mine, the minimum airflow rates are often
determined by multiplying the utilized diesel fleet by a dilution factor, usually regulated by
mining authorities.

Care must be taken when determining minimum flow rates on a global basis. For example,
if it is assumed that equipment in a mine has an effective utilization factor of 80%, then it can
be assumed that, at any one time, only 80% of the total underground fleet needs to be
ventilated. Because the standards state that the minimum quantities of fresh air for dilution
must be supplied at the point-of-use, a situation could arise where less air than required by
standards is being supplied. In a stope where a truck is being loaded by an LHD (load, haul,
dump truck), the full rated power of equipment is present, but air is provided for only 80% of
the rated power. A VAS design would cater for such circumstances as the airflow will change
as required per activity and production zone.

,
Figure 2. Planning process.
A key aspect of VAS is the transient effects on the environmental conditions when changes
to the ventilation system occur. Figure 3 shows surface ambient conditions and bulk air cooler
(BAC) operating conditions with the BAC stopped between 01:13 and 04:32. It also shows that
the corresponding station temperature underground, during the same time period, has a slow
gradual climb. This is due to the latent cooling effect of the surrounding surfaces in airways

281
between the BAC on surface and the measuring point at the station underground. When
designing VAS, the ventilation specialist must understand and consider these dynamics.

At any time that the temperature of the air in a tunnel is above the normal operating
temperature, the heat flow from the rock will reduce. In fact, heat from the air could flow into
the cooler rock. This is a simplistic example when there is no airflow in the tunnel. In this
condition, there is no external source of heat or cooling, and the mass of air is negligible. The
only source of heat is the rock. In a 10-year-old tunnel, with a virgin rock temperature (VRT)
of 50°C, the 1°C isotherms close to the surface of the tunnel are spaced at about 250 mm and
the 49°C isotherm is at a radius of 25 m. [4].

As soon as the airflow stops, the heat flow around the tunnel immediately starts to decrease
as the temperature gradient in the rock decreases.

Figure 3. Temperature variation with changes to the BAC.

Figure 4. Short-term recovery of rock temperature with no airflow.


Figure 4 shows the temperature rise at the position of the first ten 1°C isotherms. The mass
of rock between these shallow isotherms is less than 10 tons per meter of tunnel, whereas at
depth the isotherms are several meters apart and contain over 1000 tons of rock. [4]

The short-term effects of varying the temperature of the air in a tunnel also needs to be
considered. The exact behavior will be sensitive to several parameters, particularly moisture.

282
The main concern is to understand the behavior and to determine the order of magnitude of
the dynamics.

It is assumed that the rock in the tunnel has been exposed to air at a temperature in the
range of 25 - 29°C for several years and now an air cooler has been installed. The temperature
profile of the skin of the tunnel will increase along the length of the tunnel as the temperature
of the air increases downstream from the cooler. If the cooler is turned off, warm air will pass
along the cool tunnel and, this time, heat will flow from the warm air into the cool rock. This
effect will be greatest immediately after the cooler, where the maximum change in air
temperature occurs and the maximum temperature difference between air and rock exists.

The effect will diminish along the length of the tunnel, as the temperature difference
between the air and rock decreases. In addition, the effect will diminish rapidly with time, as
the rate of heat transfer into the rock declines exponentially. The responsiveness of the system
depends on the damping caused by the energy transfer between the air and the rock during
each cycle, which is itself sensitive to the quality of heat transfer on the rock surface. In a 2-
km long tunnel experiencing a 7°C change at the air cooler, the cyclical component of the
energy flow in and out of the rock is about 8% of the rating of the air cooler. Figure 5 indicates
a typical profile. [4].

500

after BAC
400 increasing
distance
along
300 tunnel 2km along tunnel
Flux (W/m)

200
2km

100

0
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
0
2
4
6
8

after BAC
-100
Hours

Figure 5. Profile of cyclical heat flux along 2 km tunnel.


The important basics of planning mine ventilation and cooling systems should be
understood and considered when a VAS is being planned. Ventilation and cooling planning
include many related sciences such as: noise, illumination, fires, explosions, escape strategies,
instrumentation and water quality.

3.3 Controlled recirculation of ventilation

Controlled recirculation could be considered as the ultimate VAS.

The use of recirculated air in mines is not a new concept. It has been implemented in a
variety of deep mines worldwide, mainly because of limitations in air intake and return volumes,
as well as energy saving solutions. Significant efforts have been put into modelling the effects
of controlled recirculated air. Literature exists where underground measurements have verified

283
the models and, as a result, the effects of controlled recirculation can be predicted with
confidence. [5]

The control of air recirculation plays a major role in the safe use thereof. Factors to take
into consideration are the possibility of gas, dust, and heat build-up. The effect of controlled
recirculation needs to be constantly simulated and monitored, and redundant instrumentation
installations should be considered in high risk areas with clear operational alarms and protocol
to act under the command of the ventilation specialist.

3.4 Secondary ventilation control equipment

Secondary fans are consumables in certain underground mining situations and are
designed for life-of-mine operation. This includes a maximum stopping and starting quantity as
well as speed change frequencies. Fans are selected to perform at a specific duty; they deliver
a specific air volume at a specific pressure that corresponds to the system resistance.

However, fan systems are, in their very nature, dynamic systems. Small changes in an
airway or duct will inherently change the duty point on the fan curve. For example, a fan that
is selected as being suitable for a given duty could, due to a change of controlled air regulators
or louvres, experience a higher system resistance. Due to this increased system resistance,
the new fan operating point is in a stall zone.

Another condition often occurs when a second fan is installed and started in conjunction
with the first one. Depending on the system characteristics, the system resistance curve could
intersect the combined fan curve in the stall zone. Lownie [6] notes that, when the inlet flow
velocity distribution is distorted in an uncontrolled manner, the angles of occurrence easily
become extreme and drive the aerofoils into an unstable region of operation or stall. This
stalling phenomenon will cause a noticeable increase in the vibration and noise signatures of
the fan running in a stall condition. When a third fan is added in parallel, the last fan added
might not be able to reach the operational set point without a define strategy to start them and
a relief value that can be mechanically closed.

A further symptom of a fan running in stall condition is a reduced volume throughput.


Normally, this is not considered when ventilation control is implemented on new VAS
installations, even more so when retrofitting an existing system with a, Figure 6. [7] The result
of this will be seen by the air flow measurements and can be controlled if a level 5 control is
considered.

Figure 6. Backward bladed fan characteristic showing possible stall zones.

284
3.5 Effect of the power reticulation when stopping and starting fans

Electrical reticulation and its effect on the network should be considered when implementing
a VAS. Different starting methods have different effects on any electrical network.

When fans are started using a direct on line (DOL) starter, in-rush currents of up to eight
times more can be expected and will have a negative effect on the electrical system power
factor [8]. The duration and extent of the effect on the system varies depending on the
installation, type of equipment and the electrical capacity. Existing power factor banks might
not cope with the high fluctuation in capacitance levels. High frequency transient overvoltage
surge suppressors should be installed when using larger DOL motors to protect them from
steep wave-front, short rise-time, high magnitude spikes, surges, other transient voltages, and
circuit switching.

The recommendation of variable frequency or speed drives (VFD or VSD) has become the
accepted cost saving device for fan speed control in VAS, as their cost has reduced with the
advancements in technology. VFDs have the advantage of a controlled start-up, limiting in-
rush currents to the rated running current, compared to DOL drives. With constant VFD
stop/start and speed control, there is a risk of inducing electrical harmonics in the power
system. Engineered harmonic filters should be installed to discharge the capacitance
generated through the impedance imbalances in the system. Harmonic risk increases with the
increase of motor size. An electronic soft starter is normally overlooked. It generates harmonic
distortion similar to the VFD during starting, but the time duration is short with minimal effect.

VAS projects are mainly implemented on existing surface and underground equipment and
it cannot be assumed that all installed motors are speed-control capable. Motors are not
designed for speed control as a standard and this should be established in order not to damage
the motor from heat build-up.

It should be standard practice to carry out a load flow study of the complete electrical power
network and to monitor the system continuously to confirm the availability of power capacity,
allowing control of underground fans and other electrical devices.

Motor starters and switchgear are rated for a limited number of operations, usually in the
region of 10 000 for older switchgear. Care should be taken not to exceed these rated
switching capabilities. Electrical motors have a maximum thermal capacity, specified in a
number of starts per hour, that should not be exceeded – otherwise they will overheat and not
run: possibly a catastrophic scenario in a ventilation system. Typical limits are two starts per
hour for motors over 450kW, and three starts per hour for smaller motors. Oversizing of the
motor casing and forced cooling are methods to overcome this limitation but they add size,
cost, and inefficiencies to the system.

3.6 Re-entry period

The drive towards VAS has led to, at the least, a greater level of monitoring and the
availability of information that aids production. A VAS linked to a blasting system can allow for
increased airflow during blasting periods thereby reducing the re-entry period. In turn, this
potentially allows for increased production time at the face depending on the specific mining
cycle.

3.7 Underground instrumentation used for VAS

The information received from underground measuring instruments is critical. The more
intricate a mine network, the more complicated the ventilation control of a VAS becomes. This

285
is exacerbated when an outdated ventilation model is used in a ventilation simulator to assist
in the control of a VAS. Therefore, the correct instruments need to be selected and installed
in their optimal positions. This is not always achieved when sourcing equipment from a single
supplier, as one is made to believe from their sales offerings. Consultation with ventilation
specialists would maintain parity with the constant change in technology and would stipulate
the correct equipment for each specific installation.

4. System components

Available component technology now allows for robust and reliable VAS through intelligent
communication and control components that can withstand harsh mining activities and
environments. Hence, it is possible for control-end instrumentation specialists to implement
the ventilation strategies and control philosophies designed by ventilation specialists.

VAS typically consist of a control system that includes ventilation management software,
either pre-packaged or SCADA based, field or underground instrumentation, and controllers:
small PLCs or in-house developed micro controllers. These component technologies need to
communicate with each other via a robust mine-wide network, which connects with a surface
or underground control room where the management software resides.

The system becomes more complex when it is integrated with other management systems
used at mines such as mine planning and scheduling software, mine ventilation simulation
software, and reporting databases.

4.1 Ventilation management software

VAS management software can serve the same ventilation-related functions as SCADA
software. It provides an operator interface that allows management of the overall VAS. The
VAS management software performs the main functions of system control and data acquisition,
similar to a SCADA platform, as well as providing an operator interface that allows
management and control of the overall VAS. The ventilation management software also
integrates the VAS with the existing mine PLC and SCADA depending on the VAS equipment
used.

There are a few software packages that have been developed for VAS as ‘pre-packaged’
solutions. The VAS management functionality can also be programmed independently on
conventional platforms such as CITECT, Wonderware or equivalent SCADA packages.
Therefore, there are three main types of approach as shown in Figure 7, Figure 8 and Figure
9.

Figure 7. Type 1: Stand-alone pre-packaged VAS software solution

286
Figure 8. Type 2: Custom control system based on CLIENT standards

Figure 9. Type 3: Pre-packaged software with interface to CLIENT SCADA.

4.2 Instrumentation

All ventilation systems, monitored or controlled, make use of a variety of component


technologies, either permanently installed or manually measured. These measured values play
a major role in the success of any VAS and typically consist of environmental or air monitoring
stations measuring gasses such as CO and NOx, airflow, barometric pressure, temperature,
humidity, and dust particles.

4.3 Controlled devices

Typical ventilation control equipment in underground mines consists of surface primary


fans, underground secondary or booster fans, ventilation doors or louvres, and refrigeration
systems for cooling. The complexity of adding cooling to VAS control is highly specialized as
ventilation engineers have to consider transient dynamics.

4.4 Network simulators

Various ventilation network simulators are available on the market, namely: VUMA3D,
VENTSIM, VNETPC, and AeroSet. These applications are used to simulate the environmental
requirements and conditions (airflow, temperatures, and contaminants) as required by the

287
ventilation design criteria. Typical solutions are steady-state and are applicable for “prevailing
conditions” at a snap-shot in time.

Some of these software packages can incorporate instrument data from measurement
stations into a calibrated network model and use these values to forecast the conditions in
areas in which sensors are not available. This allows for the prediction and monitoring of
conditions in real-time; it allows the ventilation practitioner to make informed decisions on
various strategies such as re-entry time and to determine possible energy saving initiatives.

Although limited, transient simulators are available to assist the ventilation specialist in
calculating system dynamics, especially heating and cooling. However, this software requires
expert input and interpretation of results.

4.5 Communication

Communication and its availability play a major role in the control of any multi-tier system.
Communication systems typically used underground are leaky-feeder for radio communication,
with fiber-optic being the preferred process communication backbone system throughout the
modern mine.

Wireless systems which use technologies such as 2.4 GHz and 5.0 GHz frequencies are
becoming more common, as well as more modern LTE (Long-Term Evolution, 4G mobile
communications standard) systems. Various equipment suppliers have developed their own
versions of these systems, including digital leaky feeders with Wi-Fi hotspots, and digital
coaxial networks, and are advertising their own benefits and advantages in using or adapting
them.

4.6 Mine planning software

Mine-planning software companies drive towards integration between various other


downstream software packages such as network simulators and digital twinning. A digital twin
is a virtual replica of a physical asset such as a mine. In addition to sharing the physical
characteristics of their real-world counterparts, digital twins also replicate status and behavior
by incorporating real-time data from connected sensors and simulators.

Integrated software enables the exchange of data to and from the mine planning and
network simulator. This allows for reducing the health and safety risk encountered when
ventilation design criteria are exceeded as well as for a potential reduction in capital and
running costs of ventilation appliances.

Mines can utilize digital twins to analyze and monitor data, prevent adverse health and
safety exposure before it occurs, avoid downtime, and simulate future circumstances and
events.

5. Conclusions

Ventilation automation is an old concept but not extensively implemented worldwide.


Advances in technologies makes ventilation automation readily achievable, however the real
challenge lies in the experience and skill of the ventilation engineer. Ventilation automation
aims at safeguarding the health, safety and wellbeing of employees as well as resulting in
significant reduction in energy usage, with a potential spin-off benefit of increased production.

The five typical control strategies, in order of increasing complexity, risk, and cost are
user/manual control, time of day scheduling, event based, environmental, and tagging. The

288
primary objectives and associated benefits of these control strategies are health and safety,
power saving, environmental, power reliability, and strategic.

The key aspects of a VAS are the holistic understanding of mine ventilation, the control of
underground ventilation, and the knock-on effect of modifying ventilation systems in isolation;
this is where a ventilation specialist is critical.

Finally, what makes a good VAS great? It all goes back to a well thought out, engineered
and detailed ventilation management system and a control philosophy with specialist mine
ventilation knowledge at the core.

References

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case, in Canadian Institute of Mining (CIM) Convention: proceedings of the Toronto 2013 CIM
Conference, Toronto, Canada
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Vale’s Taquari Potash Mine. The Australian Mine Ventilation Conference / Adelaide, SA. 1 - 3
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[8]. S Chourasiya, S Singhal and Md. I Ahmed. Comparison & power quality in DOL & SD
starter of IM. International Journal of Multidisciplinary Research and Modern Education. 2017

289
290
Ultrasonic Flow Meter for Mine Ventilation
Mahjabin Taskina, Takuya Kidoa, Masahiro Inouea, and Yoshimine Katoa
aKyushu University, Fukuoka, Japan

Ventilation flowing speed in a pipe could be measured by using ultrasound from exterior of
the pipe without inserting a sensor in the pipe. It is also possible to measure such as methane
gas concentration in the air together with the flow rate. It is also obviously possible to measure
average flow speed of the air ventilation in the haulage way if one can put the ultrasound
transmitter and receiver face to face on the wall of the tunnel. The principle of this air flow
measurement using ultrasound is simply based on the measurement of the displacement
position of the received ultrasound signal drifting down the stream.

The received ultrasound signal maximum position will change with the flow speed; however,
this position will not be affected by temperature, humidity or dust. It was predicted that it is
possible to measure the air flow speed of more than 50 m/s. On the other hand, the principle
of i.e. methane gas concentration measurement using ultrasound is based on the
measurement of difference in the speed of sound of gases.

Speed of sound is affected by temperature and humidity; therefore, it is necessary to


monitor those and correct with calculation for accurate measurement. The response time of
measurement with ultrasound was found as less than 0.1 s.

Keywords: Ultrasound, Ultrasonic, Flow meter, Gas concentration, Pipe exterior.

291
1. Introduction

In mining industry, an important goal is to build a standard monitoring device that can
measure gas concentrations and air flow simultaneously for safety in Ventilation Air Methane
monitoring system. For mine ventilation the measurement of the flow velocity is one of the
important application of ultrasonic measurement. Currently, two principles for measuring the
flow velocity using ultrasound waves are used. One is the Doppler method, which is applicable
to fluids containing micro air bubbles or micro particles, because the flow velocity is measured
by the Doppler phase/frequency shift of reflected ultrasonic waves in the Doppler method [1,
2]. The other frequently used method is the transit-time method. It is applicable to clean fluids
[3, 4]. In this method, the flow velocity is measured using the transit time of a transmission
ultrasonic wave from the transmitter to the receiver. This system typically includes a pair of
transducers disposed of obliquely in a facing relationship. This method utilizes the difference
between the transit time from the transmitter to the upstream receiver and that from the
transmitter to the downstream receiver to obtain the flow velocity.

Our proposed ultrasonic flow meter is different from above methods and includes receiver
array. The principle of this method using ultrasound is simply based on the measurement of
the displacement position of the received ultrasound signal drifting down the stream. In this
method, the maximum ultrasound signal position is determined by the receiver array. Thus, the
flow velocity is possible to determine by determining the sound traveling distance from the
transmitter to the receiver. Moreover, the advantage of our flow meter is that it can also
measure methane (CH4) gas concentration, for example, together with the flow rate [5]. The
sound velocity of CH4 is about 442 m/s (at 20ºC) and larger than that of the dry air which is
about 344 m/s (at 20ºC). Measurement of CH4 gas concentration is possible in the air by just
measuring the sound velocity using ultrasonic. Drilling a hole in the pipe is not necessary for
measuring the gas concentration [6] and flow rate. It is possible to measure flow rate and
methane gas concentration in the mine ventilation pipe from exterior of the pipe using this
ultrasound method.

2. Theory and Experiment

2.1 Theory

Figure 1 shows a schematic diagram of measuring the airflow speed inside the pipe from
exterior of the pipe using ultrasonic transducer and receiver. The ultrasonic wave propagation
with respect to airflow speed inside the pipe is shown. The air flow velocity is determined by
using eq. (1),

va  2
( ) ( )
1
v=  x + x − d 2
− d 2
 (1)
lo 
a p o

where lₒ is the inner diameter and dₒ is the thickness of the PVC pipe. d is the propagation
length inside of the PVC pipe. v is the air flow velocity in the pipe and va is the speed of sound

292
in the air. (xa + xp) is the position of the receiver where maximum ultrasound signal is detected,
after the ultrasonic signal passing through the air flow and through the pipe.

The sound velocity vAB can be expressed as in eq. (2) when ρ volume concentration ratio
of gas B is mixed with gas A.

kRT
v AB =
M A (1 −  ) + M B 
(2)

where k is the specific heat ratio, R is the gas constant assuming of both k and R are the same
for gas A and gas B. T is the temperature, and MA and MB are molecular weights of gas A and
gas B, respectively.

Figure 1. Schematic diagram of air flowing PVC pipe with transducers setup and image of ultrasonic
wave propagation with respect to air flow inside the pipe.
When the speed of sound is v, and a traveling distance is x, the traveling time can be
expressed as t = x/v. As the concentration of gas B increases, the speed of sound varies. It
can be expressed by using Δt, the arrival time difference between gas A and gas B mixed in
gas A. The concentration of gas B, ρ, in the mixed gas can be calculated as in eq. (3) which
shows the relation of the gas B concentration ρ and Δt [7-9].

MA 
  t A − t  
2

=  
1 −   (3)
MA − MB   A  
t 

2.2 Experiment

As it is shown in Fig. 1 the experimental PVC pipe was placed horizontally. Length of the
pipe was 880 mm with the inner diameter of 39 mm and PVC thickness of 2 mm. A blower was
used to control the air flow speed, which was measured at the flow exit of the pipe. The air flow
speeds were set from 0 to 39 m/s. The ultrasonic transmitter was mounted at about 735 mm
from the blower side edge of the pipe. This position was considered to minimize the turbulent

293
in the air flow. An ultrasonic pulsar receiver (Japan Probe Co., JPR-10 CN) was used as an
ultrasonic generator (400 kHz) and the sampling time was as short as 0.08 s. The ultrasonic
signal can pass through the PVC pipe so that the gas concentration in the pipe can be
measured from the outside of the pipe.

3. Results

Figure 2 shows the peak to peak intensity of the received sound signal with the position of
the receiver x at 39 m/s speed of airflow. Due to the airflow in a pipe, the transmitted ultrasound
was drifted downstream for distance of x = xa+xp as showed in Fig. 1. Maximum intensity is
observed at position of around x = 14 mm according to the least-squares fitting with a dashed
line. Due to a large signal detection noise, ten data at each position were recorded and
averaged. The theoretical value was calculated by using eq. (1) for 39 m/s airflow and receiver
position of x = 13.4 mm was obtained. This theoretical value and experimental value are close
each other and thus it is possible to calculate the position of the receiver theoretically for
different airflow speed.

Figure 2. Variation in the intensity of the received sound signal with position x of the receiver in a PVC
pipe with inner diameter of 39 mm at 39 m/s air flow.

Figure 3. Air flow measurement in a mine ventilation using ultrasound with receiver array.

294
Figure 3 shows an image diagram of air flow speed measurement in a mine ventilation using
ultrasound with receiver array. A theoretical calculation for the position of the receiver in a pipe
with variation in the air flow speed is shown in Fig. 4. In this calculation, the inner diameter of
the pipe is considered 1000 mm with 20 mm of pipe thickness. As shown in Fig. 4, the air flow
speed can be calculated from the received ultrasound signal maximum position x. Hence, by
measuring the maximum ultrasound signal intensity position of the receiver x, it is possible to
determine the air flow speed.

Figure 4. Variation in the air flow speed v with the position x of the receiver in a pipe with inner diameter
of 1000 mm.

Figure 5. Measured Δt and calculated H2 concentration from ∆t for 20 m/s airflow rate.
Figure 5 shows an example of measuring the flowing H2 gas (instead of methane)
concentration mixed in the air inside a pipe. The measured Δt and H2 concentration are
calculated from eq. (3) for 20 m/s air flow speed. In this experiment, 30 ml of H 2 gas was
injected instantly, within about 0.1 s, into the airflow using a glass syringe. The pipe used for

295
injecting H2 gas was placed at the center of the PVC pipe diameter and about 550 mm from
the blower side edge of the pipe as shown in Fig. 1. When the H 2 gas was injected instantly
into the airflow, rapid increase in Δt for about 0.3 s period was observed as show in Fig. 5 [10].
By using eq. (3) considering gas A as the air and gas B as H2, the measured Δt = 4.7 μs is
calculated as about 1.2% of H2 concentration. According to Fig. 5 the response time of
measuring the gas concentration can be less than 0.1 s. The effect of temperature and humidity
to sound velocity is discussed in the another our paper.

4. Conclusion

In this study, it is shown that it is possible to measure the air flow rate using ultrasound from
exterior of a pipe without making any hole. The air flow speed can be measurement by the
displacement position of the ultrasound receiver down the stream. The concentration of
methane gas flowing in air can also be measured simultaneously. It is predicted that it is
possible to measure the air flow speed of more than 50 m/s. The ultrasonic flow meter can
measure the air flow speed with the methane gas concentration, together.

References

[1]. Y Koike, T Tsuyoshi, H Kikura, M Aritomi amd M, Mori. Flow rate measurement using
ultrasonic Doppler method with cavitation bubbles. In D. E. Yuhas, & S. C. Schneider (Eds.),
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[8]. J Jung, M Sonoyama, H Fujita and Y Kato. The novel hydrogen sensor using ultrasonic.
International conference on hydrogen production (ICH2P-11), 160 ELE 1-8. 2011.
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for hydrogen. Energy procedia. 2012, vol. 29, pp. 283-290.
[10]. M Taskin, T Kido and Y Kato, Flowing H2 Gas Concentration Measurement Using
Ultrasound from Exterior of the Pipe. IEEE Explore. 2018 (To be published).

296
297
298
Using Ventilation to Drive Mine Productivity
Javier Fernandeza
aManaging Director, Zitron Australia Pty Ltd

Ventilation is an essential component of any underground mine, playing a vital role in


ensuring the health and safety of workers, and a mine’s continuous operation.

At a time when mining companies are increasingly having to turn to deeper underground
operations in the search for high-grade ore-bodies, the search is on for more efficient ventilation
systems that will allow mining to be carried on at ever deeper levels, ensuring the protection of
workers, the maximisation of productivity and the lowering of energy costs.

Mining companies are today looking to innovation to deliver new technologies and
procedures that will enhance the profitability of their mines. In some large underground mining
operations (e.g. Glencore’s Kidd mine in Canada) the energy costs associated with operating
ventilation systems are the second-highest cost of production after labour [1]. As the power
required to operate a ventilation system can be between 25% and 50% of the total energy
requirements of an underground mine [2], finding the right ventilation solution can be critical to
a mine’s performance and profitability.

Diesel particulates have become a primary concern in underground mine safety in recent
years, with the World Health Organisation raising the status of diesel engine exhaust to a Grade
1 Carcinogen in 2012 [3] The continued use of diesel-powered machinery in ever deeper
underground operations is resulting in the need to deliver a greater volume of fresh air over
longer distances, generating additional friction, which in turn generates heat and increases the
operating pressures of the ventilation fans (resistance), resulting in more powerful ventilations
systems being required.

The challenge is therefore to design and install more sophisticated and reliable ventilation
systems that reduce air volumes and natural gas levels, and that significantly lower power
consumption and thus deliver corresponding reductions in GHG levels.

Taking the time and making the investment to ensure proper planning and design of the
ventilation system will ensure that it performs at maximum efficiency, ensuring that the primary
fans are able to operate within an optimum range that delivers the required airflow.

Continuous air quality and temperature monitoring are essential to provide miners with a
safe and healthy workplace. Ventilation on Demand Systems may save a significant amount of
energy in a mine’s operation, but in most cases, significant energy savings can also be
obtained by analysing and improving the current system on site.

Consideration should also be given to making greater use of comprehensive factory testing.
Fan suppliers that are able to test their fans at factory (prior to being dispatched to site) at full
power and simulating the mine’s future requirements can improve fan efficiencies and thus
have a strong advantage.

Key words: Energy savings, Optimised ventilation systems, Ventilation on demand, Vertical
fans.

299
1. The Challenge

While the mining industry is facing internal and external pressures to reduce operating
expenses (OPEX), the energy consumption of ventilation systems continues to increase,
resulting in an associated increase in greenhouse gas (GHG) emissions.

Despite improvements in battery technologies, most of the machinery used in underground


mining operations continues to rely on diesel power. The move to electric propulsion is gaining
pace, but it will be quite some time before it becomes the dominant power source.

Until that time comes, the continued use of diesel-powered machinery in ever deeper
underground operations is resulting in the need to deliver a greater volume of fresh air over
longer distances, generating additional friction, which in turn generates heat and increases the
operating pressures of the ventilation fans (resistance), resulting in more powerful ventilations
systems being required.

Another important consideration when ventilating a deep mine is temperature management.


This is because what is known as Worker ’Heat Stress’ [4] will determine the amount of time
that a miner can work in areas of high temperatures, resulting in larger volumes of fresh air
being needed, and in some cases, mine refrigeration systems also being required. Both
components impact on a mine’s CAPEX and OPEX.

Higher air volume capacity increases natural gas consumption which is a direct contribution
to GHG emissions.

The challenge is therefore to design and install more sophisticated and reliable ventilation
systems that reduce air volumes and natural gas levels, and that significantly lower power
consumption and thus deliver corresponding reductions in GHG levels.

2. Mine Ventilation systems

Most mine ventilation systems consist of two main parts:

• The Primary Ventilation System, which draws fresh air from the surface, providing
ventilation to the primary airways in a mine;
• the Secondary Ventilation System, which takes the fresh air from the primary airway
and ventilates the dead-end (blind) heading or workplace.
The system which impacts significantly on the total mine airflow is the Primary Ventilation
System. A typical underground ventilation system concept can be found in Figure 1.

Figure 1. Typical underground ventilation system design.

300
3. Reducing Energy Costs

The benefits of improving a ventilation system’s energy efficiency are both financial and
environmental. It is therefore vital that mine operators give due importance to ensuring that
they put in place the optimum system for their mine.

Taking the time and making the investment to ensure proper planning and design of the
ventilation system will ensure that it performs at maximum efficiency, ensuring that the primary
fans are able to operate within an optimum range that delivers the required airflow.

There are two key factors to achieving an efficient, reliable and lower energy consuming
ventilation system, namely, efficient fan design and an optimised ventilation system.

3.1 Efficient Fan design

Achieving the necessary performance efficiencies requires a customised approach, where


each fan that is installed in a mine is specifically designed to meet individual site-specific
conditions, thereby ensuring that the ventilation system will be continuously running at its
highest efficiency rate.

The primary fans are typically designed for the Life of Mine (LOM) and, in some instances,
for the mine’s resistance levels in 20 years’ time. This long-term durability requirement makes
it vital that, prior to their installation, such fans be thoroughly tested in controlled environments
while running at full power.

Nowadays, using the available sophisticated simulation software, such as Vuma or Ventsim,
the required system flows and pressures at various stages through the LOM can be easily
predicted. Maximum and minimum fan duties are normally provided to the fan manufacturers
at the tender stage, therefore factory acceptance tests and site tests, to demonstrate the whole
fan capacity are very important. The tests should also provide the mine operators with further
useful information about the fan margins and its capability to adapt to un-planned changes in
the mine conditions.

To permit such high capacity testing and facilitate the search for innovative engineering
solutions Zitrón has invested in a cutting-edge test tunnel at its manufacturing operations in
Gijon, Spain (Figure 2).

Measuring 100 metres in length and 52 square metres in cross-section, this is the largest
certified [5] test tunnel in the world, allowing axial fans up to 5.8 metres in diameter to be tested
at full power, and up to 2,200 HP, whilst reproducing any real ventilation circuit resistance.

3.2 Optimised Ventilation System

Before opting to invest in the installation of more technological and expensive systems,
mining companies should commit to analysing a mine’s current ventilation design, looking for
any optimisation that may be possible.

3.3 CFD Simulations

Computational Fluid Dynamics software (CFD) is used to identify improvements that can
minimise system pressure loss.

301
Figure 2. Zitrón’s test tunnel in Gijon.

Figure 3. System velocity path lines produced using Computational Fluid Dynamics software (CFD).
It will allow the system designers to optimise the geometry of the key areas of the mine with
the highest-pressure loss and thus energy consumption wastage.

3.4 Booster ventilation systems

In some cases, a mine’s primary ventilation plan can be optimised by installing “booster”
ventilation systems, which involves several small standard auxiliary fans running in parallel,
thereby reducing the total pressure to be overcome by the primary fans.

In the right environments, booster systems may allow for the required fresh air to be
delivered over longer distances, thus avoiding the requirement to replace the existing main
fans with more powerful units and producing a cost saving.

302
Figure 4. Booster system based on small auxiliary fans.
Please refer to figure 5 showing a damper door installed at the bulkhead in a ventilation
system with two underground axial fans.

Figure 5. Booster system with recirculation damper.


Although the recirculation damper solution is well accepted within the industry, my
experience has been that the use of Variable Speed Drives (‘VSDs’) is the best option in most
cases.

There are several advantages of using VSD instead of Soft Starter or Direct On Line (DOL)
systems (namely, reduced power line disturbances, lower power demand on Start, controlled
acceleration, adjustable torque limit, controlled stopping, amongst others) and avoiding
potential problems during parallel fan operation is one of them.

When a fan enters the unstable part of its curve (dashed line) it will start to stall. This will
occur when the resistance of the circuit is higher than the “stall limit” of the fan, see figure 6.

303
Figure 6. Fan performance curve.
As can be seen in figure 7 below, when a single fan is running in the system, it will be
delivering air flow Q1 at total pressure P1.
Pressure (Pa)

Circuit resistance

P Two Fans
Combined Curve

P1
Single Fan Curve

Q/2 Q1 Q Flow (m3/s)

Figure 7. Single fan and Two Fans combined curve.


Running two or more fans in parallel will induce stalling earlier at a lower operating pressure.
This is because successive fans must start up against the pressure already being developed
by the running fan or fans, this pressure is called initial pressure, P0, see figure 8.

Running more fans in the system will develop a higher initial pressure in the system. This
is the reason why running more fans in parallel will increase the risk of fan stall within in the
system.

The best way to mitigate or avoid this problem is to start all the fans simultaneously. When
fans are started across the line (Direct On Line), the starting current can be very high, up to 7

304
times the motor Full Load Current (FLC). If all the fans need to be started at the same time, the
starting current will be very high and the power supply on site will in turn be highly oversized.

Unstable part

Pressure (Pa)
during starting
Circuit resistance

Two Fans
Combined Curve

PO
Single Fan Curve
Second fan
starting

Flow (m3/s)

Figure 8. Second fan starting.


In order to avoid excessive oversize of the power supply on site the use of VSDs is a very
good option. VSD will limit the starting current to a fan by 1.1 > 1.2 x Motor FLC on start up. In
terms of electrical requirements on site, VSD will be the most cost-effective solution.

Moreover, the VSD will provide additional advantages, such as the ability to control the
motor speed of any fan in operation. This will be very advantageous when one fan needs to be
started while the remaining fans are already in operation. During the ventilation system’s
commissioning a maximum “synchronizing” motor speed will be set up in the VSD. The
synchronizing speed will be applied to all fans in the system, and it will be a value at which the
initial system pressure is at an acceptable level to minimise risk of stall during the fan starting
procedure.

3.5 Ventilation On Demand (VOD)

Once the existing ventilation system is optimised, the next option is to evaluate the
implementation of Ventilation On Demand (VOD) systems.

There is a widely-held belief in the mining community that more powerful fan systems will
produce greater airflow. However, in many cases, this is either not true in any practical sense
or is a very expensive way to achieve the required increase, as it involves both higher capital
and operating costs.

A more sophisticated ventilation system based on real-time adjustment to the underground


ventilation needs may help to reduce the air volumes required underground, which will in turn
decrease natural gas levels and power consumption, with a corresponding reduction in GHG.

VOD is an automated system that delivers fresh air to the underground areas only when
and where it is needed, namely, when operating equipment and/or personnel are present.

By implementing a VOD system, the mine ventilation is provided with a real-time monitoring
of the conditions at the working area, providing a safer environment for miners, generally

305
through the availability of ample fresh air, and in some cases lower temperature and gas levels
among others.

VOD systems will reduce the total air requirements and therefore the energy required to
operate the fans will be lower. They have the potential to not only save power, but also
equipment capital cost (smaller fans may be needed), as well as improve safety both in normal
operations and also during emergency events such as a fire, when the ventilation system may
be used for preventing the spread of smoke and enabling faster exhaust of hazardous fire
gases.

Figure 9. Ventilation On Demand (VOD) Control Panel and Mine Layout.


The backbone of a typical VOD system may be as follows:

• Main SCADA Control: Allowing all inputs from the tracking system to be analysed
and ventilation network equations solved in real-time.
• Sensors and gas monitors: Ensuring continuous monitoring of the conditions at
any working area.
• Automated flow regulators: Enabling the dampers (blade doors) installed
underground to control the resistance of the system and therefore the ventilation
volumes.

306
• Fan VSDs starters: The Variable Speed drives (VSDs) will allow fan motor speed
adjustment, therefore the control of volume flow delivered by the fans.

VOD Theory

The Ventilation On Demand basic principle to save energy is derived from the
acknowledged fan laws, derived using the Buckingham π theorem.
𝑛 1 𝑑 3
• Volume Flow 𝑞𝑉2 = 𝑞𝑉1 × ( 2) × ( 2 ) (1)
𝑛1 𝑑1
𝑛2 2 𝑑 2 𝜌 1
• Pressure 𝑝2 = 𝑝1 × ( ) × ( 2) × ( 2 ) (2)
𝑛1 𝑑1 𝜌1
𝑛 3 𝑑 5 𝜌 1
• Power 𝑃𝑤2 = 𝑃𝑤1 × ( 2) × ( 2 ) × ( 2 ) (3)
𝑛1 𝑑1 𝜌1

Where:

qv: is the volume of air


n: is the rotational speed of fan
d: is the diameter of fan impeller
p: is the pressure generated by the fan
Pw: is the power demanded by the fan impeller
Ρ: is the density of air

Since the flow is proportional to speed, pressure is proportional to the square of speed and
power is proportional to the cube of speed, therefore as is shown in the table in Figure 10, a
reduction of 20% in the flow will save close to 50% of the power required to operate the
ventilation fans.

Figure 10. Ventilation On Demand (VOD) Energy Saving Calculations.

307
VOD systems offer the potential to achieve considerable energy savings. Correctly
implemented, they can help to lower the total energy consumption demanded by the ventilation
system by 25% to 50% [6].

However, a drawback of VOD is that its implementation is difficult and costly. Skilled
personnel are required for both system integrations in the mine and also during operation and
maintenance of the equipment.

In addition, each mine is different and must be analysed individually and it is recommended
to carry out a case study to decide which is the best option for each mine.

3.6 Alternative Solutions

The use of innovative but reliable systems may improve significantly the efficiency of the
ventilation systems. Whilst horizontal twin fan installations are the most commonly chosen
option for underground environments, their use involves higher energy consumption, due to
the need for 90-degree bends to connect the fans to the ventilation air rise.

The main reason to choose on a twin system is “reliability”, as 60% of the system flow can
be delivered by one fan only.

Figure 11. Main Fans running parallel.

3.6.1 Vertical Fans advantages

Some of the advantages of the vertical fan installations can be found below:

• Reduced footprint. The area required by a typical vertical fan installation is generally
about one quarter of that with horizontal fan of the same capacity. That generally results
in simplified installation and reduced constructions time and costs.
• More Robust design. Vertical fans provide the ventilation system with an efficient
aerodynamic, structural and civil works design.
• Energy savings. The system shock losses are minimised as the fan is mounted directly
on to the shaft collar and the air flow is straight through, eliminating the pressure loss
generated in the ductwork connecting the shaft collar and the horizontal fans.
• Reduced vibration levels. One of the most common reasons for fan down time is
vibration. Vertical fans typically have strengthened designs where the load is distributed
evenly over a strong circular section. The fan load transfer to the civil works (foundation)
is more efficient in a vertical fan installation than in a horizontal one. The axial fan is
symmetrical about its rotational axis, therefore the distortion resulting from load transfer
in a radial direction is avoided.
• Increased reliability. The potential issue due to fatigue is reduced, therefore the system
reliability factor is significantly increased.

308
3.6.2 Roll out system for Vertical Fans

Both mine operators and fan manufacturers need to understand the critical nature of a
reliable ventilations system to the mining operation.

Although ventilation fans are not generally considered part of the mine production
equipment, their reliability can seriously impact on the mine production.

Zitrón offers a “roll out system” with rails that permits much easier and shorter interruptions
to operations in the case of a fan replacement and maintenance.

A whole primary fan replacement operation can be performed in 4 hours if a complete spare
fan unit is available on site, as it is not necessary to remove the Fan evasé.

Another great benefit of the “roll out system” is that in the case of regular maintenance, the
fan can be removed and access to the impeller is much easier. As a consequence, the cleaning
of the impeller, the blade adjustment or any maintenance that needs access to the inner parts
of the fan will be safer, easier and quicker.

Figure 12. Vertical mine main fans.

309
Replacing the fan unit without using the roll-out system would involve the operation taking
about 14 hours (assuming that a complete spare fan unit is available on site).

If the spares on site were one impeller and one motor (no fan casing), the time of
disassembly and assembly of the impeller and motor should be also taken into account.

As is shown in the tables below, equipment replacement times are much quicker when using
a roll-out system and the appropriate spare parts strategy is followed.
Table 1. Replacement time scenario A: Complete fan unit as spare (impeller, motor and casing).
No-Roll Out Roll-Out
Fan replacement time 4 hours 4 hours
Table 2. Replacement time scenario B: Spare parts impeller and motor only.

No-Roll Out Roll-Out


Impeller replacement time 22 hours 14 hours
Motor replacement time 24 hours 16 ours

3.6.3 Dugald River primary ventilation vertical fans - A Case study

Zitrón was recently challenged in Australia to deliver a ventilation system that would meet
the highest technical requirements for air volumes, operational reliability and lowest running
costs.

The project was for the provision of surface fans for the Dugald River underground zinc
mine, operated by MMG Limited and located in Mt Isa, Queensland. It involved the installation
of four (three in use and one spare) ZVNv 1-36-1400/8 heavy duty Axial Vertical fans with
impeller diameters of 3,600 mm and total installed power of 5,640 HP (1,880 HP each fan).

Figure 13. Roll out system.

310
Figure 14. Dugald River mine main fans.
Zitrón’s solution was based on using single vertical axial fans mounted directly on to the
shaft collar, complemented by an innovative guide rail system that allows for a fast “change-
out” of the fan.

Extensive testing showed this to be the most efficient and effective solution for guaranteeing
the required air volumes and operational reliability.

Zitrón worked with the client’s ventilation engineers to analyse the changing mine conditions
and develop an operating strategy that delivers increased system efficiency and savings of up
to $1 million in annual operational expenditure [7].

4. Conclusion

Energy consumed by mine ventilation systems is higher than ever due to stringent
specifications of the equipment used underground (primarily combustion engine emissions), to
air quality standards and to mining at deeper levels which requires more powerful ventilation
systems.

Continuous air quality and temperature monitoring are essential to provide miners with a
safe and healthy workplace. Ventilation on Demand Systems may save a significant amount of
energy in a mine’s operation, but in most cases, significant energy savings can also be
obtained by analysing and improving the current ventilation systems on site.

Consideration must be given to the requirement for full testing at factory. Fan suppliers
should be able to test their fans at factory (prior to being despatched to site) at full power and
simulating the mine future requirements.

References

[1.] Article International Mining, JULY 2017, Air On Demand.


[2.] Cheryl L. Allen & Robert Da Prat, Variable Frequency Drives as Applied to Ventilation
Systems (CIM Toronto May 2009).
[3.] World Health Organization (WHO), press release num.213 - 12 June 2012.
[4.] Safe work Australia, guide for managing the risks of working in heat (www.swa.gov.au).
[5.] Zitron Test Bench Certificates (AMCA 210) (www.zitron.com).
[6.] EI Acuña & C Allen, Ventilation control system implementation and energy consumption
reduction at Totten Mine with Level 4 Tagging (2017 Australian Centre for Geomechanics).
[7.] MMG Limited, Australian operations newsletter, September 2016.

311
312
Simulación numérica
Numerical simulation

313
314
CFD aplicado a la ventilación subterránea
Ana Belen Amado Garciaa
aZitron, Santiago, Chile

Los estudios previos y precisos en trabajos subterráneos, como la minería, se vuelven


cada vez más importantes a la hora de diseñar sistemas de protección eficientes como es el
caso de la ventilación. En ocasiones, cuando los circuitos de ventilación tienen características
singulares, las soluciones teóricas pueden ser insuficientes, recurriendo en estos casos a la
solución que nos ofrecen programas CFD.

CFD es un acrónimo que procede de la lengua inglesa y su significado es “Computational


Fluid Dynamics”, se trata de una rama de la dinámica de fluidos que utiliza métodos numéricos
y algoritmos para analizar, interpretar y solucionar problemas en los que están involucrados
fluidos, como puede ser un circuito de ventilación.

Algunas de las soluciones que puede aportar un CFD son:

1) Mejora de elementos en el interior del ventilador.


2) Mejora de la geometría y distribución del circuito.
3) Evitar las recirculaciones generadas en el circuito.

Todos esto lleva a la mejora y reducción de las pérdidas de carga, las cuales son
directamente proporcionales a la potencia que se consumirá en el motor del ventilador y
consecuentemente tendrá influencia en el consumo energético.

Las ventajas de este tipo de estudios radican en que se reducen los tiempos y costos de
nuevos diseños, sin utilizar prototipos. Además, se pueden realizar análisis de circuitos de
ventilación en condiciones extremas (temperaturas muy bajas, velocidades de aire muy altas).
También son aptos para realizar estudios paramétricos y se puede visualizar mediante
animaciones el proceso realizado.
En Zitron, llevamos utilizando esta herramienta de trabajo desde hace más de 15 años y la
hemos aplicado para dar solución a minas localizadas en todo el mundo, como en Sudáfrica,
Australia, Turquía o Rusia.

Palabras clave: CFD, Pérdidas de carga, Potencia consumida, Optimización, Simulación.

315
1. Introducción

Los estudios previos y precisos en trabajos subterráneos, como la minería, se vuelven cada
vez más importantes a la hora de diseñar sistemas de protección eficientes como es el caso
de la ventilación. En ocasiones, cuando los circuitos de ventilación tienen características
singulares, las soluciones puramente teóricas pueden ser insuficientes, recurriendo en estos
casos a la solución que nos ofrecen los programas CFD.
ZITRON es una compañía dedicada al diseño, desarrollo y fabricación de sistemas de
ventilación para minas, metros, túneles ferroviarios, carreteros y para cualquier lugar en el que
sea necesario el uso de una ventilación forzada.

2. Descripción CFD (Computational Fluid Dynamics)

Este acrónimo (CFD) procede de la lengua inglesa y su significado es “Computational Fluid


Dynamics”. Se trata de una rama de la dinámica de fluidos que mediante métodos numéricos
y algoritmos analiza y soluciona problemas en los que están involucrados fluidos.
La dinámica de fluidos computacional es una herramienta de ingeniería muy potente que
permite simular una amplia variedad de situaciones de flujo, reduciendo la cantidad de pruebas
requeridas, aumentando la comprensión y acelerando el desarrollo y solución del problema.
El CFD se puede considerar la amalgama de la teoría y la experimentación en el campo de
fluidos. En la actualidad es ampliamente utilizado y aceptado como herramienta de ingeniería
valida en la industria.
Los primeros análisis matemáticos de un fluido comenzaron a desarrollarse a principios del
siglo XVIII cuando Laplace, Bernoulli y Euler establecieron las ecuaciones básicas del fluido
dinámico. En el siglo XIX, Navier y Stokes formularon las ecuaciones fundamentales que
describen un flujo real de fluidos viscosos. Prandtl, a principios del siglo XX, desarrollo la teoría
de la capa limite como una solución de Reynolds para las ecuaciones de Navier-Stokes. Pero,
no es hasta 1970 cuando las simulaciones numéricas se ponen en practica debido al desarrollo
de computadoras avanzadas. En la década de los años 80, aparecieron simulaciones
numéricas en la industria de servicios. Y en la década de los 90 se alcanzó mayor expansión
gracias al avance de la industria informática. Hoy en día, es una herramienta en permanente
desarrollo, por eso se requiere un proceso constante de aprendizaje para el uso de este tipo
de programas.

3. Tipos simulaciones CFD

Básicamente, se pueden establecer dos tipos de simulaciones CFD que presentan las
siguientes características.

3.1 Simulación CFD Estacionaria

En este tipo de simulación se analizan procesos estacionarios que han alcanzado un estado
de equilibrio, es decir, el flujo es constante a lo largo del tiempo y se encuentra en condiciones
normales. Este tipo de simulación es usada en ZITRON para analizar perdidas de carga en
circuitos, distribución de caudales en circuitos bifurcados, velocidades medias,
recirculaciones, etc.

316
3.2 Simulacion CFD Transitoria

En este caso se analizan procesos en estado de no equilibrio, en el que se producen


cambios en el dominio de la simulacion en función del tiempo. El fluido suele ser una mezcla
de aire y gases de combustión. En ZITRON se utiliza este tipo de simulacion para analizar
circuitos con sistemas de ventilación en los que el objetivo es mostrar la evolución y
comportamiento de los humos en un incendio, o bien, la evolución de la temperatura en un
circuito de ventilación. El elevado tiempo de cálculo es el hándicap mas importante de este
tipo de simulaciones.

4. Etapas CFD

Este tipo de programas tiene una metodología definida que esta compuesta por tres etapas
descritas a continuación:

4.1 Primera etapa : Pre-proceso

El pre-proceso incluye todas las operaciones que deben realizarse antes de ejecutar el
cálculo propiamente dicho, y se divide a su vez en varios pasos:

4.1.1 Diseño del modelo

En este paso se realiza un modelo tridimensional de la geometria que se desea simular,


incluyendo todos los detalles importantes del modelo y del sistema de ventilación. Cuanto más
parecida sea la geometría de la simulacion al caso real, más precisos serán los resultados. En
la Figura 1 se muestran distintas geometrías de sistemas de ventilación principal de mina.

Figura 1. Ejemplos de diseños ventilación principal de mina

4.1.2. Mallado del modelo

La generación de la malla es el aspecto más crítico de la simulacion CFD. El proceso de


mallar consiste en dividir en pequeñas celdas o bloques el modelo que se ha dibujado
tridimensionalmente. Estas celdas tienen que cumplir unas determinadas condiciones de
regularidad para que el cálculo no tenga problemas de convergencia. El número y densidad
de estos elementos depende del flujo y la geometria del modelo, siendo habitualmente del

317
orden de millones. La Figura 2 muestra la imagen de distintos mallados correspondientes a
circuitos en minas.

4.1.3. Condiciones de Contorno

Este paso consiste en definir los aspectos físicos del caso a simular. Se deben definir el
dominio del modelo (paredes, entradas y salidas de aire…etc.) , los posibles fenómenos
atmosféricos a los que puede estar sometido el modelo en la realidad, los ventiladores que
están operativos, el caudal que suministran o extraen, etc.

Figura 2. Mallado (división en celdas o bloques)

4.2 Segunda etapa: Resolución

En esta etapa es el ordenador, estación de trabajo o cluster (dependiendo del número de


celdas en las que hayamos dividido el modelo), el encargado de resolver las distintas
ecuaciones de la dinámica de fluidos en cada una de las celdas, con las condiciones de
contorno que le hemos impuesto en los pasos previos.

4.3 Tercera etapa: Post-proceso

En esta última etapa se obtienen, gestionan, organizan e interpretan los resultados de la


simulación, tanto en forma gráfica (imágenes y animaciones) como numérica. En la figura 3,
se muestran algunas imágenes obtenidas en simulaciones CFD.

Figura 3. Resultados de simulaciones CFD. Contornos de velocidad y trayectorias de flujo

318
5. Aplicaciones CFD a la minería subterránea

La simulacion CFD se utiliza para predecir el flujo tridimensional dentro de diferentes


configuraciones o modelos. Los circuitos de ventilación son un ejemplo de campo de aplicación
CFD porque la seguridad de los sistemas de ventilación es muy importante en todo tipo de
trabajos subterráneos. Los problemas típicos a resolver son:
• Perdidas de carga en circuito.
• Efectos de ventilación.
• Distribución de presiones.
• Recirculaciones.
• Mejora de los elementos.
Las siguientes paginas están dedicadas a mostrar algunos ejemplos de estos problemas y su
solución mediante CFD.

5.1 Caso 1 – Mina Val d´Or (Canadá)

El caso de la mina de Val d´Or es un caso muy sencillo , en el que se demostró como
añadiendo algunos elementos internos al ventilador , se optimizaba el circuito de ventilación,
disminuyendo las pérdidas de carga y por lo tanto, la potencia consumida.
En esta mina , el ventilador trabaja en modo impulsión suministrando un caudal de 106
m³/s. La configuración inicial del ventilador consistía en tobera , carcasa de ventilador , núcleo
(área donde se instala el motor) , difusor , codo y pieza de conexión al pozo de la mina, según
se puede observar en la figura 4:

Figura 4. Resultados de simulaciones CFD. Contornos de velocidad y trayectorias de flujo.


Se realizó la simulacion CFD de esta geometria, con todos los pasos que se han comentado
previamente (dibujo tridimensional, mallado, condiciones contorno, calculo). Los resultados
gráficos obtenidos se pueden ver en la figura 5 , que muestra las trayectorias de velocidad en
el circuito simulado. La escala de velocidad va desde 0 hasta 55 m/s.

319
Figura 5. Trayectorias de velocidad en circuito inicial simulado

En cuanto a los resultados numéricos se obtuvo que, circulando un caudal de 106 m³/s ,
las pérdidas de carga obtenidas en este tramo de circuito eran 503 Pa. A estas, deben
añadirse las pérdidas de carga de la propia mina, que en este caso eran de 2500 Pa. Por lo
tanto, el ventilador debería ser capaz de suministrar 106 m³/s y vencer unas pérdidas de carga
de 3003 Pa.
La potencia del motor necesario en este ventilador se puede calcular mediante la ecuación
(1).
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑚3 ⁄𝑠) ∗𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛(𝑃𝑎)
𝑃𝑜𝑡(𝑘𝑊) = (1)
𝜂(%)

Siendo:
Pot : potencia de motor en KW.
Caudal: el caudal suministrado por el ventilador en m³/s.
Presión : perdidas de carga en el circuito (mina + elementos ventilador) en Pascal.
η : rendimiento del ventilador en %
Teniendo en cuenta que el rendimiento de este tipo de ventiladores (unidireccional) es de
un 85% o superior, el resultado sería un motor de una potencia de 374 KW.
Si se pretende optimizar esta potencia de motor, se puede realizar mejorando el diseño del
circuito de ventilación , eliminando recirculaciones y direccionando el flujo. Por esta razón, se
añadieron elementos estructurales y aerodinámicos en el ventilador como el bulbo y las
directrices, según se puede ver en la Figura 6:
De esta forma, se consiguieron reducir las pérdidas a 2691 Pa, lo que implica una potencia
mínima de motor de 335 KW, lo que significa un 10% menos de potencia consumida. En la
figura 7 se muestran las trayectorias de velocidad mejoradas con los elementos aerodinamicos
añadidos.

320
Figura 6. Mejora de la configuración inicial con elementos aerodinámicos

Figura 7. Trayectorias de velocidad en circuito inicial simulado

Teniendo en cuenta que la utilización de un ventilador principal de mina es de 24 horas


durante 365 días al año, es muy importante optimizar circuitos, reduciendo perdidas de carga
para disminuir costes en la potencia consumida en la mina debida al sistema de ventilación.

5.2 Caso 2 – Mina Ensham (Australia)

En las minas de carbón australianas, como es el caso de Ensham, es obligatorio disponer


en la salida de unas puertas que la onda expansiva abrirá en caso de explosión, evitando
daños en la instalación del sistema de ventilación. Así, la conexión de los ventiladores con el
pozo es de forma lateral y deberá ser estudiada en detalle para disminuir las pérdidas de
carga. En la figura 8 puede verse la disposición de estas puertas.

321
Figura 8. Disposición de puertas y ventiladores en minas de carbón en Australia

En esta mina, se busca la óptima configuración para la disposicion de tres ventiladores que
extraigan un caudal de 167 m³/s cada uno y que permita la instalación de puertas, para que
en caso de explosión la onda no afecte al sistema de ventilación. Mediante simulacion CFD
se realizaron diferentes configuraciones como se puede ver en la Figura 9.

Figura 9. Configuraciones con tres ventiladores situados lateralmente

Se busca obtener las menores perdidas de carga en el circuito de ventilación y


consecuentemente el menor consumo de potencia. Los resultados graficos obtenidos
muestran los contornos de velocidad de cada una de las configuraciones estudiadas. La escala
de velocidad es de 0-60 m/s. La zonas coloreadas en azul muestran áreas de baja velocidad
o recirculaciones que deben ser evitadas en la medida de lo posible.

322
Figura 10. Contornos de velocidad en distintas configuraciones de tres ventiladores

Una vez analizados todos los cálculos, se tuvieron en cuenta las pérdidas de carga de cada
uno de ellos, la potencia consumida, la cantidad de chapa necesaria para realizar los plenum
y los elementos aerodinamicos necesarios entre otros parametros, para finalmente elegir la
configuración óptima para la mina.

6. Ventajas y desventajas de las simulaciones CFD

Es importante conocer las ventajas y desventajas de las herramienta de trabajo de las que se
dispone. En cuanto a las ventajas que podemos encontrar al utilizar este tipo de programas
tenemos:
• Reducción de tiempos y costos en nuevos diseños, sin necesidad de utilizar
prototipos.
• Análisis de sistemas en condiciones difíciles de simular experimentalmente
(velocidades supersónicas, temperaturas muy bajas).
• Análisis de sistemas en condiciones peligrosas (incendios).
• Posibilidad de realizar estudios paramétricos.
• Visualización y animación del proceso analizado.
Las desventajas serían
• Se necesitan usuarios con formación especializada.
• Consumo de recursos de hardware y software con altas inversiones.

7. Conclusiones

La aplicación de simulaciones CFD a circuitos y sistemas de ventilación permite analizar el


comportamiento del aire, y optimizar el sistema, identificando los puntos en los que con menos
modificaciones se consiguen mayores mejoras.

La aplicación de esta metodología en las fases de diseño e ingeniería de detalle de los


proyectos permite analizar cada caso particular, prever circunstancias desfavorables, y
realizar modificaciones que optimicen el sistema de ventilación.

323
.Este tipo de simulaciones, que permite optimizar la eficiencia de los sistemas de
ventilación, también se puede aplicar para mejorar instalaciones ya existentes, identificando
puntos de actuación que permitan incrementar la capacidad disponible en el sistema de
ventilación.

324
325
326
Diseño y análisis de un sistema de ventilación minera,
mediante simulación CFD, sobre control y captura de
material particulado en operaciones mineras en
túneles
Felipe Espinosaa, Sabdiel Mellaa, Jorge Mellaa
aSAME SA, Santiago, Chile

La adecuada ventilación en operaciones de minería subterránea es un proceso de vital


importancia para asegurar una atmósfera respirable y segura en beneficio de los trabajadores
y para un óptimo desarrollo de sus funciones. Dentro de los aspectos para garantizar una
buena ventilación, están las velocidades máximas y mínimas para el aire que puede circular
al interior de las minas, así como los valores límites permisibles para los gases que se generan
en la explotación.

Las operaciones realizadas en túneles subterráneos, debe permitir un flujo de aire en


cantidad y velocidad adecuadas para asegurar no estar expuesto a una concentración de
polvo que pueda causar daño al trabajador de la mina. La atmósfera subterránea es limitada
y confinada, y puede convertirse rápidamente en un ambiente peligroso si los contaminantes
no son controlados, extraídos o diluidos a niveles inofensivos. Estos contaminantes pueden
incluir polvo, humo de diesel y partículas, y humos de la voladura. Incluso en condiciones
normales, el aire que ventila una mina puede contaminarse con pequeñas cantidades de gases
peligrosos.

Diseños actuales de ventilación van desde ductos de ventilación con baja resistencia al
paso del aire, reduciendo el número y tamaño de los ventiladores, bajando el consumo
energético, hasta softwares especializados para tener ventiladores de alto rendimiento y bajo
nivel de ruido. SAME, con apoyo de herramientas computaciones y más de treinta años de
experiencia ventilación industrial y manejo del control de polvo, utilizando la mecánica
lagrangiana como sustento, propone el diseño y estudio de un sistema de ventilación minera,
mediante simulación CFD, enfocado en el control y captura de material particulado durante
operaciones realizadas al interior de túneles, para generar un flujo de aire puro sin partículas
contaminantes, permitiendo condiciones de trabajo óptimas de trabajo y disminuyendo riesgos
de salud en los trabajadores.

Keywords: Air, CFD, Contamination, Dust, Simulation, Ventilation system.

327
1. Introducción

La ventilación de una mina subterránea corresponde al proceso de controlar y dirigir


corrientes de aire a través de las excavaciones subterráneas, ya sea mediante métodos
naturales, mecánicos, o utilizando una combinación de ambos. El objetivo es proveer
condiciones atmosféricas saludables, confortables y seguras en todos los lugares donde el
personal trabaje o se desplace [1].

El aire de ventilación no solo es necesario para respirar, sino también para dispersar
contaminantes químicos o físicos tales como gases, calor, humedad y polvo. La ventilación
natural cubre las fugas de aire hacia el interior sin control a través de entradas y respiraderos,
así como el aire que sale de una cámara, pero es fuertemente afectada por las condiciones
climáticas y a menudo no es confiable. La ventilación forzada es proporcionada por motores
de aire o ventiladores en la pared o techo, promueve el flujo de aire de suministro o escape
de una manera controlable, pero los motores o ventiladores son colocados en grandes
cámaras o al exterior de una mina, por lo que habría problemas de ubicación y contaminación
local a nivel subterráneo (alta profundidad) [2].

Actuales sistemas de ventilación en minería, que buscan erradicar efectos negativos


asociados a concentraciones altas de polvo, además de reducir condiciones extremas de
humedad y calor, son capaces de reducir entre un 25% y un 50% de la fracción respirable del
material particulado en el ambiente, por lo que los operadores mineros deben implementar
simultáneamente distintos métodos para cumplir con los estándares internos y legales de
calidad de aire en las áreas de trabajo [3]. No obstante, estos sistemas están sujetos a factores
varios que dificultan su implementación. En ocasiones, los diseños no contemplan las
singularidades de las faenas, lo se traduce -en muchas ocasiones- en un sistema
sobrecargado, utilizando energía mayor a la requerida. En los últimos años, avances en
softwares de modelación y gestión han redefinido la manera de administrar estos sistemas de
aireación, integrándose a softwares de diseño y planificación de explotación minera para
generar modelaciones más realistas y confiables [4]. Una implementación eficiente permitiría
ahorrar miles, incluso millones, de dólares, tanto en inversión de equipos como costos
operaciones energía.

Los sistemas de ventilación generalmente se diseñan cerca del final del proceso de diseño
de la mina y, a menudo, se crean para el “peor de los casos” con respecto a la demanda de
ventilación, pero estos tienden a operar máximos niveles sobre uso de equipos y calor interior,
a lo largo de la vida útil de la mina, aunque haya períodos significativos cuando no se requiere
esta cantidad debido a la falta de controles de ventilación apropiados. En consecuencia, estos
dispositivos son ineficaces y derrochadores, y esto debe cambiarse para que las operaciones
mineras sigan siendo competitivas a la vez que cumplen con las regulaciones cada vez más
estrictas de las condiciones ambientales subterráneas [5]. Por ello, una nueva visión para
abarca el problema de contaminación minera debe plantearse, con el objeto de desarrollar
equipos y sistemas efectivos e innovadores, que solucionen la problemática de las emisiones
y calidad de aire.

Los conceptos físicos ligados a la temática de ventilación son, principalmente, la mecánica


de fluidos y transferencia de calor. Estos temas, abordados desde la universidad, permiten
comprender el comportamiento de un fluido sujeto a variables varias que alteran su “estado
de equilibrio”. Las ecuaciones de Navier-Stokes y de energía permiten predecir el
comportamiento fututo de un fluido, sin embargo, se requiere de supuestos que, no siempre,
son los adecuados. En cambio, mediante la mecánica de Lagrange, conociendo el estado
energético inicial para llegar a uno secundario, tendremos una solución factible para diseñar

328
sistemas de ventilación, que permitan llegar al estado final posible, controlando su movimiento
de forma apropiada [6].

Adicional a una metodología lagrangiana de ver el problema, softwares de modelación de


circuitos de ventilación han significado un gran avance y apoyo al trabajo de ingenieros en el
desarrollo de sus sistemas, permitiéndoles crear y evaluar rápidamente numerosos esquemas
de diseño. Estos avances son una poderosa herramienta para elevar los estándares de salud
y seguridad ocupacional y la eficiencia de operaciones, sin embargo, esto último depende, en
gran medida, de aquellos que utilizan estas tecnologías no pierdan la perspectiva sobre los
principios básicos que gobiernan la ventilación y el control de polvo en espacios subterráneos
[7], correspondientes a las leyes de conservación de masa, conservación de momento y
energía.

2. Metodología

Los fundamentos de la dinámica de fluidos son las leyes de conservación, en particular, la


conservación de masa, conservación momento y de energía [8]. En términos sencillos, al
estudiar un volumen de control en un fluido en dos instantes de tiempo diferentes, importan
dos aspectos: (a) variación en la cantidad de movimiento por fuerzas externas aplicadas al
sistema y (b), la energía total contenida en el volumen de control, que puede convertirse de
una forma a otra, existiendo dos tipos: energía intrínseca del fluido, y energía cinética. El
enfoque que se dé al problema será determinante para obtener resultados que incidirán en la
propuesta de solución.

Desde una perspectiva lagrangiana (estados energéticos y potenciales), se tiene lo


siguiente: En el punto de emisión, el aire contaminado tiene energía intrínseca que, en un
corto periodo de tiempo, se convierte en energía cinética, induciendo el movimiento del fluido
contaminado lejos de la fuente. A medida que el fluido se aleja, esta energía (cinética) se
disipa, ajustando sus niveles de presión y temperatura al ambientales. La consecuencia, el
fluido pierde la capacidad de transportar material particulado en suspensión, el que comienza
a decantar de forma gradual. El grado de dispersión de las emisiones depende de la cantidad
de energía del fluido en el punto de emisión y del aporte de fuerzas externas como temperatura
y presión ambiente, violencia de tronadura, maquinaria, etc.

2.1 Física involucrada

Las ecuaciones de Navier-Stokes y energía para un fluido incompresible, no viscoso y a


densidad constante, dado que es un espacio confinado, otorgan un enfoque para modelar el
comportamiento de flujo al interior del túnel [9], pero deben aplicarse supuestos para resolver
el problema. En cambio, si analizamos el problema mediante volúmenes finitos bajo el
paradigma lagrangiano, metodología usada por SAME SA, los resultados son concisos y
prometedores. Las ecuaciones modelo son:

ui
=0 (1)
xi

ui  1 p   ui u j  
+
t xi
(ui u j ) = −
 x j
+
x j
 +  + ( )
−ui ' u j ' +  (2)
 x j xi  x j

329
donde (1) es la ecuación de continuidad, y (2) es conocida como la ecuación de momento
RANS (Reynolds-Averaged Navier-Stokes). El término ( −ui ' u j ') es el término de esfuerzo o
tensión de Reynolds, que debe considerarse utilizando el modelo de turbulencia apropiado
para resolver problemas de tipo “cerrado”. La ecuación de momento descompuesta, RANS,
busca obtener una cantidad instantánea que se descompone en sus cantidades promediadas
y fluctuantes, modelando apropiadamente el comportamiento de flujos turbulentos, de forma
transiente o estacionaria [10].

3. Modelamiento

3.1 Geometría

Se diseñó un túnel minero a escala, lo más representativo de la realidad. El modelo consiste


en dos túneles, perpendiculares entre sí, con una longitud suficiente para permitir un correcto
cálculo computacional del movimiento y posterior captura y manejo de las partículas emisoras,
como se ve en la figura 1. Las dimensiones de ambos túneles fueron de 68 metros de largo
para el túnel principal y 58 metros para el túnel de operación, ambos de 8 metros de altura y
10 metros de ancho. La figura 2 muestra la geometría corresponde a la campana absorbente,
en el techo del túnel principal.

Figura 1. Geometría del túnel minero, con sistema de referencia. Vista isométrica, transparente.

330
Figura 2. Campana absorbente más ductería, en túnel minero. Vista isométrica, transparente.

3.2 Mallado

Se define el mallado de forma automática, con manejo de las superficies curvas, usando el
comando Patch Conforming Method. Se obtiene una métrica de elementos triangulares a lo
largo de toda la geometría, como muestra la figura 3. Para evaluar la calidad del mallado se
utilizó el parámetro Skewness (rugosidad), que determina el grado de fineza en locaciones
complejas de la geometría, por sobre otros parámetros como, por ejemplo, Orthogonal Quality
(calidad ortogonal).

Un aspecto importante del mallado es que la malla para el cálculo presente la menor
cantidad posible de elementos triangulares, y mayores elementos hexagonales y/o tetraedros,
ya que los triángulos son los elementos más rígidos de la naturaleza, mientras los otros son
más flexibles y moldeables a la geometría de rigor. Mejor calidad conlleva una simulación con
menor error.

Figura 3. Mallado del túnel minero, parte del pre-proceso de simulación.

331
A continuación, se adjunta tabla con el valor de skewness y la cantidad de nodos y
elementos que se generaron al mallar el modelo.
Tabla 1. Calidad de mallado según parámetro de Skewness (Rugosidad), y número de nodos y
elementos.

Quality Mesh
Mesh metrix Skewness
Min 6,50E-07
Max 0,79998
Average 0,24465
Standard
0,11288
Desviation
Stadistics
Nodes 1262528
Elements 63500067

3.3 Condiciones de borde

Las condiciones de borde, aplicadas a la geometría de la figura 3, fueron las siguientes:

• Inlet: Presión de 50 Pa en la entrada, a 300 °K.


• Outlet: Flujo másico en la salida, de 16 kg/s, a 300 °K.
• Ocho (8) tipos de partículas, entre 1 y 100 μm, saliendo estas de una superficie al interior
del túnel con la campana absorbente.
• Ductería extensa a lo largo del túnel con la campana, y un escape plano triangular en
el túnel principal (de mayor longitud).
• Temperatura promedio de la ductería y escape: 295 °K.
• Pared porosa gruesa entre la región de contacto de ambas cámaras.
• Temperatura promedio del túnel, en condiciones de operación: 300 °K.
• Velocidad de escape de las partículas (explosión): 25 m/s.
• Condición de reflejado (rebote constante) entre partículas, en túnel con campana.
• Condición de escape (fuga) de partículas, en túnel principal, hacia zona de salida
(Outlet).

3.4 Método de resolución

En el método de resolución se escoge un modelo de turbulencia para la simulación, de


acuerdo a la geometría, condiciones de borde, y comportamiento esperado del flujo de aire y
material particulado. En este caso, el modelo utilizado fue k-ω SST (Shear Stress Transport).
El concepto, en términos simples, consiste en utilizar el módelo k-ω en la región de la capa
límite (paredes del túnel), y gradualmente cambiar al modelo k-ε a medida que se aleja de la
superficie de capa límite, manteniendo un buen perfil el flujo de pared, sin dependencia de ω
lejos de los muros [9]. Estas ecuaciones se resolvieron usando software ANSYS, solver Fluent,
que resuelve las ecuaciones de Navier- Stokes utilizando la técnica de volumen finito para
cada nodo y elemento de la malla.

Las ecuaciones de transporte del modelo son las siguientes:

332
(kui )   k 
 =   k  + Gk − Yk (3)
xi x j  x j 

(ui )    
 =    + G − Y + D (4)
xi x j  x j 

En estas ecuaciones, Gk representa la generación de cinética de turbulencia energía


debida a los gradientes de velocidad media, y Gω representa la generación de ω. Yk e Yω
representan la disipación de k y ω debido a turbulencia, y Dω es el término de difusión cruzada.
Los términos Γk y Γω son la difusividad efectiva de k y ω respectivamente, con μt la viscosidad
turbulenta y σ asociado al número de Prandtl turbulento de k y ω, y se definen como:

t t
k =  + ,  =  + (5)
k 

En el flujo lejos de superficies, el modelo utilizado es k-ε, y en el flujo cercano a la pared


se trabaja con el modelo k-ω. Al combinar los modelos k-ε y k-ω, junto con el esfuerzo tensor
SST, se logra un buen tratamiento de pared, y robustez en el modelo (valores más cercanos
a la realidad) [10,11].

4. Resultados

A continuación, se expondrán los resultados de la simulación realizada en ambos casos,


caso estacionario y transiente, además de dos gráficos que mostrarán el comportamiento de
la campana absorbente y el control de material particulado hacía cámara de confinamiento de
las partículas.

4.1 Perfil estacionario

De acuerdo con las figuras 5 y 6, podemos observar que el comportamiento de las


partículas de material metálico es de atracción hacía la campana absorbente, en el momento
posterior a la explosión en el lugar de trabajo. Dentro de la campana están colocados dos
eyectores, que expulsan aire a una presión que bordea los 1500 Pa, cada uno, con lo cuál se
genera un gradiente de presión negativo en el sistema, el cuál lleva a desplazar las partículas
de polvo y material hacía el área donde este gradiente se equiparará con la presión al interior,
es decir, en la salida del ducto de ventilación, la cual se haya en el túnel o cámara de
confinamiento (túnel principal, paralelo al eje z).

El túnel o cámara de confinamiento es donde las partículas absorbidas van, para luego
dirigirse hacia la salida de este (caudal másico). Dentro de este, el gradiente de presión es
bajo, por lo que el flujo de aire es cuasi estático y las partículas metálicas son depositadas
gradualmente, saliendo a baja velocidad del ducto de ventilación, puesto que la mayor parte
de la energía cinética de las partículas ocurre al comienzo de la extracción de estas, y su
velocidad va decreciendo a medida que se aproximan a la salida del sistema de ventilación.

Se consideraron ocho tamaños diferentes de partículas para la simulación, entre 1 y 100


μm, con una cantidad bastante grande sobre el número de estas partículas (millones), usando
modelo DPM (partícula y fluido). En las operaciones al interior de la mina el ambiente no sólo
está sujeto a contaminación por partículas metálicas, también por polvo fino proveniente del

333
uso de maquinaria y motores diesel dentro de ella, además del generado en las tronaduras
para extracción de mineral.

Figura 4. Flujo de partículas a lo largo del sistema de extracción, perfil estacionario.

Figura 5. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción, perfil estacionario.

4.2 Comportamiento transiente

El estudio transiente pretende mostrar el perfil estacionario obtenido de la primera


simulación. En este caso, se analizó el problema para un tiempo máximo de 15 segundos,
considerando que el tamaño del diseño a escala del túnel minero, así también el número de
celdas, entre nodos y elementos totales, es bastante alto según se explicita en la tabla 1. Eso
general un costo computacional bastante alto en relación con el caso transiente, ya que cada
paso temporal conlleva la realización del perfil de flujo de aire y el de partículas.

334
Para modelar el caso transiente, se escogieron seis instantes diferentes de tiempo
relevantes. El objetivo es mostrar el desarrollo del sistema mediante la extracción y avance de
las partículas contaminantes a través de la ductería, además del flujo de airé al interior de la
mina y su velocidad.

Figura 6. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción. Caso transiente: 0,1

Figura 7. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción. Caso transiente: 0,5 s

335
Figura 8. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción. Caso transiente: 1 s.

Figura 9. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción. Caso transiente: 5 s.

336
Figura 10. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción. Caso transiente: 10 s.

Figura 11. Flujo de partículas y aire, a lo largo del sistema de extracción. Caso transiente: 15 s.

4.3 Manejo de material particulado

La efectividad del sistema de extracción desarrollado por SAME, se contempla en los


siguientes gráficos, correspondientes al flujo de partículas dentro de la cámara absorbente, y
el flujo medido a la salida de este sistema, en el túnel extenso. Estas gráficas revelan, en un
corto período de tiempo, un flujo constante de extracción de material particulado, y una
dispersión, también constante, de estas partículas en la zona de salida de este ducto, en un
tiempo mayor a la primera figura.

337
Figura 12. Flujo másico de partículas a lo largo del sistema de extracción (cámara y ductería).

Figura 13. Flujo másico de partículas a la salida del sistema de extracción, túnel secundario.

5. Discusiones

El comportamiento transiente revela que el sistema de extracción funciona de manera


inmediata cuando ocurre la tronadura. Las partículas metálicas son succionadas al instante y
dirigidas por la ductería hacía el túnel principal para du deposición, mientras el polvo fino
comienza a moverse con parte del flujo aire, el que es afectado por el Δp generado, logrando
que el aire se purifique al minimizar la cantidad de emisiones en el ambiente, dentro del nivel
de salud aceptable, desafectando también a los equipos que operan al interior, ya que al liberar
cantidad de polvo, no ocurrirán problemas de sobrecalentamiento u obstrucción de su sistema
de expulsión de gases en ellos.

Los resultados obtenidos muestran un sistema que, al instante que ocurre la tronadura,
comienza el proceso de extracción por parte de la campana. Mediante el sistema de eyectores
de aire, instalados al interior de la campana, el gradiente de presión generado por estos
permite mover las partículas desde el primer ducto de la campana, donde ingresan las
emisiones, por toda la ductería, hacia la salida de esta, la cual se halla en el túnel secundario

338
que se ocupará como cámara de confinamiento. Esta salida, hecha de forma cuadrada,
permite maximizar el flujo de salida de las partículas extraídas desde el túnel de operaciones,
y minimizar su cinética (energía) para que estás se vayan depositando de manera gradual y
controlada, generando un flujo de aire poco turbulento al interior del túnel donde se alojarán
las partículas, mientras en la zona de operaciones, el flujo de aire generado se observa puro
y sin emisiones importantes luego de un tiempo relativamente corto.

Conocer el estado inicial de un fluido, y sabiendo que agentes externos alteran el


comportamiento de este energéticamente, permiten realizar diseños y simulaciones con
dispositivos o equipos que logren que las emisiones puedan ser capturadas, haya menor
turbulencia y tener succión eficiente. Crear una geometría apropiada favorece el cambio
energético viable y cómodo para direccionar las partículas hacía un punto específico, al tiempo
que reducimos su turbulencia, aumentado la extracción de caudal. La inclusión de eyectores
en la cámara absorbente, un diseño de esta con ensanchamientos sucesivos para reducir la
energía cinética de las partículas, y una ductería angosta y extensa, y de gran salida, logran
el objetivo de controlar el polvo bajo el concepto de minimizar su potencial energético, lo que
conlleva un ahorro importante visto en menores costos operacionales y, lo más importante,
aire respirable y menor riesgo de salud para los trabajadores.

6. Conclusiones

El control de material particulado en minería subterránea, tanto en túneles de operación


como labores de extracción, representa un enorme desafío a los ingenieros de esta temática,
pues no sólo deben resolverse problemas del polvo en suspensión que ralentiza operaciones
fundamentales, también la salud humana juega un rol activo al tratarse de la mano de obra
que opera los diferentes equipos que se usan dentro de la mina.

El uso de una metodología energética como la mecánica de Lagrange, aplicada a


conceptos energéticos y potenciales de un fluido, sumado a softwares de simulación y análisis
que permitan, de forma virtual, entregar respuesta al diseño de sistemas de ventilación en
minas subterráneas, logran una conjunción positiva y efectiva en la extracción y manejo de
material particulado y polvo, aprovechando los fundamentos que la mecánica de fluidos y
transferencia de calor otorgan.

SAME SA diseño un sistema de extracción y manejo de material particulado, denominado


cámara absorbente, utilizando la metodología lagrangiana en su diseño y funcionamiento,
obteniendo resultados excepcionales desde el primer momento de operación, capturando
partículas metálicas y de polvo en un período corto de tiempo, gracias a la simulación CFD
realizada en software ANSYS. La cantidad de emisiones extraídas y liberadas a la salida del
ducto, según las figuras 12 y 13, revelan un fenómeno acelerado de succión durante los
primeros instantes, hasta mostrar un comportamiento estacionario posteriormente, una vez
que se han equilibrado las presiones al interior y disminuida la densidad de emisiones en la
zona alrededor de la cámara de absorción. El diseño geométrico y la inclusión de dispositivos
eyectores son agentes activos para ventilación subterránea, logrando economizar gastos y
mejorando las operaciones minerales, y la salud de los trabajadores.

Agradecimientos

Queremos agradecer la oportunidad que da este simposio, internacional, sobre ventilación


de minas, ya que con nuestro trabajo podemos aportar una mirada diferente y certera sobre
como debemos abordar los problemas de control de polvo y purificación de aire al interior de

339
túneles muy extensos, donde la salud humana es primordial, y el proceso de operaciones no
deba detenerse.

De forma cordial, nuestra gratitud a Gabriel Reyes, por ayudarnos a lo largo de todo el
proceso de esta publicación. Agradecer al staff de ingenieros de SAME SA, trabajando para
resolver problemas de emisiones en la industria y minería que, con ingeniería e I+D, desarrolla
soluciones para obtener ambientes amigables al entorno de trabajo, mediante diseños
innovadores que influyan positivamente en el valor humano y capital de la industria nacional e
internacional.

Referencias

[1]. McElroy, G. 1935. Engineering Factors in the Ventilation of Metal Mines. Washington D.C.,
USA. Bureau of Mines, Department of the Interior. Bulletin 385: 219 p.
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Subsurface Ventilation Systems: 36 p.

[3]. Kissell, F. 2003. Handbook for Dust Control in Mining. Pittsburgh, USA. Information Circular
9465. NIOSH. 132 p.

[4]. De Souza, E. 2015. Cost Saving Strategies in Mine Ventilation. Ontario, Canada. Abstract
of the CIM: Canadian Institute of Mining, Metallurgy and Petroleu, Montreal, Canada: 10-12.

[5]. Kocsis, C.K. et al. 2003. The integration of mine simulation and ventilation simulation to
develop a 'Life-Cycle' mine ventilation system. Ontario, Canada. Abstract of APCOM:
Application of Computers and Operations Research in the Minerals Industries, South Africa:
223-230.

[6]. Prosser, B. et al. 2015. The practice of mine ventilation engineering. International Journal
of Mining Science and Technology. Volume 25: 165-169.

[7]. Psce, C. P. 2003. The Application of Lagrange equations to mechanical systems with mass
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[8]. Currie, I. 2003. Fundamentals of Mechanics of Fluids. Toronto, Canada. 3th Edition,
McGraw- Hill. 542 p.

[9]. Basak, T. & Biswal, P. 2017. Entropy generation vs energy efficiency for natural convection-
based energy flow in enclosures and various applications: A review. Chennai, India.
Renewable and Sustainable Energy Reviews. Volume 80: 1412 – 1457.

[10]. A. R. Malipeddi, Chatterjee, D. and Malipeddi, A. R. 2012. Influence of duct geometry on


the performance of Darrieus hydroturbine. Renewable Energy. Volume 43: 292-300.

[11]. Rangel, C. 2012. Desempeño aerodinámico de turbinas eólicas de eje vertical en función
de temperatura de temperatura de superficie de álabe. Tesis de Magister en Ciencias de la
Ingeniería, mención Mecánica. Santiago, RM, Chile. Universidad de Chile, FCFM. 216 p.

340
341
342
Determinación de las Pérdidas Singulares en
Chimeneas Escalonadas
Harold León Ca., Juan Pablo Hurtado Ca.
aUniversidad de Santiago de Chile, Santiago, Chile

En este estudio se determina el coeficiente de pérdida singular complejo denominado


“Chimenea Escalonada”, presente en las redes de ventilación minera a través de mecánica de
fluidos computacional. También se presenta un ejercicio donde se logra cuantificar las
pérdidas de energía generadas por esta singularidad compleja en un sistema de ventilación.
Debido a la escasa información de resultados experimentales de esta singularidad compleja,
se estudian resultados experimentales de coeficientes de pérdida singular de conductos con
gran similitud geométrica a la singularidad compleja estudiada.

Estos resultados experimentales se validan con la ayuda del software de simulación


computacional ANSYS FLUENT, permitiendo establecer un modelo computacional adecuado
para la simulación de la geometría compleja y, finalmente, obtener su respectivo coeficiente
de pérdida singular. Además, es posible visualizar los fenómenos que ocurren al interior de la
singularidad, con lo que se proponen mejoras geométricas a la singularidad, para su posterior
simulación y cuantificación de la disminución del coeficiente estudiado.

Posterior a esto con las mejoras propuestas, los valores cuantificados para el coeficiente
disminuyen considerablemente. Finalmente, esta disminución es reflejada en un ejemplo
aplicado representado en el software de ventilación Ventsim Visual 4, el que muestra una
disminución en el consumo eléctrico del orden del 13,2%.

Palabras clave: Singularidades Complejas, Pérdidas de Carga, CFD, Chimenea Escalonada,


Contracodo.

343
1. Introducción

En la ventilación de minas subterráneas es importante caracterizar y dimensionar los


fenómenos que ocurren dentro de las redes de ventilación que componen el sistema para que
el ventilador logre trabajar en el punto de operación real para el cual se diseña y no caer en
un punto de operación peligroso para el sistema.

Existe una variedad de autores que han investigado sobre las pérdidas singulares
generadas en diferentes conductos [1-3]. Además, otros autores han realizado estudios
experimentales sobre perdidas singulares complejas [4-6]. Sin embargo, la información
referente a estudios de las pérdidas singulares complejas en redes de ventilación, sobre todo
en chimeneas escalonadas, sigue siendo escasa. De esta manera, surge la idea de determinar
el coeficiente de pérdida singular (o factor de choque “X”) generado por singularidades
presentes en redes de ventilación de minas, que en algunos casos en particular pueden llegar
a representar el 19% del total de las pérdidas generadas en el sistema [7].

La cuantificación de este coeficiente se realiza utilizando la herramienta de simulación


computacional Ansys Fluent, la cual permite visualizar el comportamiento del flujo al interior
de los conductos estudiados. Para obtener resultados confiables en la simulación de las
singularidades complejas, inicialmente se estudian casos experimentales de geometrías
similares a los casos de interés, de las cuales, se conocen resultados experimentales de la
pérdida de energía singular que producen. Estos casos experimentales permitirán validar los
modelos de simulación utilizados en CFD con el Software ANSYS 15.0, para luego seleccionar
el modelo que entregue resultados más cercanos a los experimentales y utilizar el ajuste del
modelo seleccionado en las simulaciones de la singularidad compleja “Chimenea
Escalonada”.

2. Metodología

Para realizar el estudio se recopilan resultados experimentales hallados en la bibliografía


[1] referente a singularidades que se asemejen geométricamente a los casos de interés para
realizar la validación tanto de la densidad de mallado como del modelo de turbulencia. Esto
permite obtener de una forma válida simulaciones de la singularidad compleja utilizando el
tamaño de malla y modelo de turbulencia que mejor se ajuste a cada caso, para obtener el
respectivo coeficiente de pérdida singular “Chimenea Escalonada”. Se proponen mejoras en
la singularidad compleja estudiada mediante modificaciones geométricas factibles de
implementar en la práctica que permitan disminuir el coeficiente y se cuantifica dicha
disminución del coeficiente en un ejemplo aplicado, analizando la disminución del consumo
eléctrico por parte del sistema.

3. Modelo Físico y Matemático

Debido a que el “Chimenea Escalonada” contempla más de una singularidad dentro de su


estructura, las ecuaciones utilizadas para la determinación del coeficiente de pérdida singular
se obtienen realizando un balance energético, como el mostrado en la Figura 1 entre los
puntos 1 y 2. A partir de esto, se obtienen las ecuaciones 1 y 2.

344
.
Figura 1. Conducto con pérdida singular.
𝑉12 𝑉22 (1)
𝑃1 + 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑔 ∑ 𝐻1−2 = 𝑃2 + 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒
2 2

𝑃1 − 𝑃2 𝑉12 − 𝑉22 (2)


∑ 𝐻1−2 (𝑚) = + = 𝐻𝑠 + ∑ 𝐻𝑟
𝛾 2𝑔

∑ 𝐻1−2 Corresponde a la suma de las pérdidas producidas por la singularidad compleja y


los tramos rectos. Por lo tanto, la pérdida singular generada por la geometría compleja (𝐻𝑠 )
corresponde a la diferencia entre ∑ 𝐻1−2 y las pérdidas generadas por los tramos rectos ∑ 𝐻𝑟 ,
tal como se muestra en la Ecuación 3.

𝐻𝑠 (𝑚) = ∑ 𝐻1−2 − ∑ 𝐻𝑟 (3)

El coeficiente de pérdida singular adimensional “X”, ya sea para una singularidad compleja,
como para una singularidad aislada, se determina mediante la Ecuación 4.
𝐻𝑥 × 2𝑔 (4)
𝑋=
𝑉2

Donde:

𝐻𝑥 : Pérdidas de carga singular en m.

𝑋 : Coeficiente adimensional de pérdida de carga singular.

𝑉 : Velocidad media en la tubería en m/s, si se trata de codos, válvulas, etc. si se trata de


cambios de sección como contracción o ensanchamiento, suele tomarse la velocidad media
en la sección menor.

Finalmente, con la Ecuación 5 se puede establecer una relación entre el coeficiente de


pérdida de la singularidad compleja y el coeficiente de perdida de las singularidades aisladas
que componen la singularidad compleja. Esta relación es influenciada por un factor de
interferencia (Cc):

𝑋𝑠 = 𝐶𝐶 × ∑ 𝑋𝑎 (5)

Donde:

∑ 𝑋𝑎 : Suma de los coeficientes de pérdida singular aislados.

𝑋𝑠 : Coeficiente de pérdida singular complejo

CC : Factor de interferencia dependiente de la separación entre singularidades aisladas.

345
4. Desarrollo Numérico de las Geometrías en Estudio

4.1. Descripción del Problema

El conducto a estudiar corresponde a un escalonamiento de chimeneas del tipo


“Contracodo” (Figura 2) que en el estudio se menciona como singularidad “Chimenea
Escalonada”. Es común visualizar esta singularidad en las construcciones realizadas para la
ventilación principal. El escalonamiento se debe a la necesidad de comunicar dos o más
subniveles, a la máxima altura estable de una chimenea producto de las características
geomecánicas de la roca presente en el sector y a la seguridad necesaria para los operarios
de no trabajar bajo riesgo de caída de rocas.

Dentro de esta geometría, el flujo atraviesa cambios de sentido y sección, los cuales
generan pérdidas de energía en el sistema de ventilación. No existe caracterización de este
tipo de geometría compleja específicamente. Sin embargo, se han estudiado casos similares
en “Contracodos” para tuberías de sección constante y en conductos con cambios bruscos de
sección [1,3]. De esta manera, tener en cuenta las pérdidas generadas por el sistema y
comprender que si se realizan mejoras geométricas del sector dicha pérdida puede ser
disminuida considerablemente o mejorada en diseños mineros futuros.

Figura 2. Diseño geométrico de la singularidad compleja “Contracodo”.

4.2. Situaciones Físicas a Analizar

Debido a la complejidad de la geometría en estudio, se hace necesario analizar de forma


separada tres fenómenos. La primera geometría es un “contracodo” de diámetro constante,
segundo una expansión brusca y el tercer fenómeno una contracción brusca, pues la
geometría de interés es una combinación de estos tres fenómenos y se tienen resultados
experimentales de ellos en la bibliografía [1]. Para obtener resultados apropiados en la
simulación de la geometría compleja del “Chimenea Escalonada” se realiza la validación por
separado de los tres fenómenos mencionados anteriormente y se selecciona el modelo que
represente de forma paralela a todas ellas para la simulación del caso real.

La Figura 3 muestra la geometría del contra codo a validar, compuesto por codos de 90° y
1 metro de diámetro y tramos rectos con el mismo diámetro en toda la tubería. Las
dimensiones de las partes que lo componen están definidas en la Tabla 1.

346
La Figura 4 muestra la geometría utilizada para la validación del cambio de sección brusca,
ya sea para el modo de expansión o contracción. La dirección del flujo y los parámetros
presentados en la Tabla 2 definirán el tipo de cambio de sección que se esté estudiando. Hay
que destacar que A1 es siempre el área de ingreso del flujo y A2 el área luego del cambio
brusco de sección.

Figura 3. Geometría del “contracodo” utilizado Figura 4. Geometría del cambio de sección
para validación de resultados. brusca utilizado para la validación de resultados.

Tabla 1. Parámetros geométricos del contra codo regular.


Parámetro H19 H21 H23 V18 V20 V22 V24
Dimensión (m) 2 1 1 30 4 1 1
Tabla 2. Áreas del ducto para las singularidades de cambio de sección brusca en m 2.
Caso 1 2 3 4 5 6 7
Área 1 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79
Contracción
Área 2 0,16 0,24 0,31 0,39 0,47 0,55 0,63
Área 1 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79
Expansión
Área 2 3,93 2,62 1,96 1,57 1,31 1,12 0,98

4.3. Condiciones de Contorno y Propiedades del Fluido.

Para los casos presentados, las condiciones de borde utilizadas son las siguientes:

• Velocity Inlet: Esta condición de borde define las propiedades vectoriales del flujo a la
entrada, se utiliza cuando el perfil de velocidad de entrada es conocido.
• Outlet vent: En esta condición de borde se requiere especificar una presión estática a
la salida y ella extrapola todas las demás condiciones del interior del dominio.

Las propiedades del aire utilizadas en el presente trabajo se muestran en la Tabla 3:


Tabla 3. Propiedades del aire.
Propiedad Valor
Densidad (kg/m3) 1,225
Viscosidad dinámica (kg/m*s) 1,802e-5

5. Validación de Resultados en “Geometrías Similares”

5.1. Análisis de Mallado en Geometrías Similares

En esta sección se analizan los resultados obtenidos de las simulaciones realizadas con
distintas densidades de mallado, las que permiten determinar cuál es la mejor densidad de

347
mallado que se puede utilizar en la simulación de la singularidad compleja “Chimenea
Escalonada”.

La primera “Geometría similar” estudiada corresponde a un “contracodo”, la perdida que


esta produce es influida por un factor de interferencia C c, (explicado en la sección 3), en donde
las pérdidas aisladas corresponden a codos rectos. Por esto se realiza el análisis de mallado
en base a los resultados obtenidos para una pérdida singular de un codo recto de 90°, de un
metro de diámetro. Para este caso se estudian cuatro mallados distintos. Por cada densidad
de malla analizada, se obtienen los resultados del coeficiente de perdida generado por el
“contracodo” (ver Figura 5). Estos resultados obtenidos por simulación numérica se comparan
con los resultados obtenidos de forma experimental por Miller [1] y se observa una clara
tendencia a que mientras menor sea el tamaño del elemento, los resultados obtenidos
mediante simulación computacional son más cercanos a los resultados experimentales, la
malla 4 presenta una mayor convergencia a los resultados experimentales, pero la selección
del mallado adecuado se condiciona por un segundo parámetro que corresponde al tiempo de
simulación, es por esto que se elige la malla 3 para realizar la validación del modelo de
turbulencia de esta singularidad.

1,4
1,2
Coeficiente "X"

1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5

Mallado

Experimentales Simulaciones

Figura 5. Coeficiente de pérdida singular para distintos mallados en un codo recto.

La segunda geometría similar corresponde a un cambio brusco de sección, se realiza la


validación de una expansión brusca y de una contracción brusca de forma independiente,
utilizando cuatro mallados distintos en cada caso.

Luego de realizadas las simulaciones para los fenómenos que se producen tanto en la
singularidad de expansión brusca como en la de contracción brusca de forma independiente
para razones de área A1/A2=0,6 y A2/A1=0,6 respectivamente, se obtienen los resultados que
se presentan a continuación en los gráficos de las Figuras 6 y 7 que corresponden a los
resultados obtenidos en la simulación de la expansión y contracción brusca respectivamente.
Se observa una clara convergencia de los resultados obtenidos de la simulación con respecto
a los resultados experimentales, la malla 4 en ambos casos es la que presenta una mayor
convergencia a los resultados experimentales, pero nuevamente se utiliza como segundo

348
parámetro de consideración el tiempo de simulación. Se elige la malla 3 para realizar la
validación del modelo de turbulencia para estas dos singularidades.

0,2 0,3

0,15 0,225

Coeficiente "X"
Coeficiente "X"

Contracción
Expansión
0,1 0,15

0,05 0,075

0 0
0 2 4 0 2 4
Mallado Mallado
Experimentales Simulaciones Experimentales Simulaciones

Figura 6. Coeficiente “X” con distintos mallados Figura 7. Coeficiente “X” con distintos mallados
en expansión brusca y razón A1/A2=0,6. en contracción brusca y razón A2/A1=0,6.

5.2. Análisis del Modelo de Turbulencia en “Geometrías Similares”

Respecto al “contracodo”, el gráfico que se presenta en la Figura 8 muestra el


comportamiento que tienen los resultados de la simulación del coeficiente de pérdida singular
“X” para un codo recto de 1 metro de diámetro, se puede notar que en general los resultados
de la simulación numérica no son tan cercanos a los resultados experimentales, a excepción
del modelo de turbulencia k- ε Realizable, en el cual se obtiene un valor numérico muy cercano
al experimental. Es por esto que para este tipo de geometría analizada, el modelo que mejor
representa la problemática corresponde al modelo k- ε Realizable.

Finalmente, en la Figura 9 se representa el gráfico del factor de interferencia “Cc”, el cual


está en función de la razón adimensional L/d, donde “L” corresponde a la separación entre los
codos rectos y “d” corresponde al diámetro de estas. La simulación se realiza con el modelo
k- ε Realizable, y permite confirmar que este modelo representa de forma precisa los
fenómenos que ocurren en la singularidad del “contracodo”, por lo tanto y de forma definitiva,
el modelo k- ε Realizable es el seleccionado para la simulación numérica de la singularidad
compleja “Chimenea Escalonada”.

2 1,2
Factor de interferencia

1,5 sst rsm


Coeficiente "X"

k-w
1 1
Standar
Cc

0,5 k-e… d
0
0,8
0 2 4
0 5 10
Modelo de turbulencia L/d
Experimentales Simulaciones Simulaciones

Figura 8. Coeficiente de pérdida singular “X” para Figura 9. Factor “Cc” en “Contracodo” de
un codo recto. diámetro constante en función de la razón L/d.

Respecto al cambio brusco de sección, el gráfico que se presenta en la Figura 10 muestra


el comportamiento que tienen los resultados de la simulación del coeficiente de pérdida
singular para una expansión brusca, para una razón de áreas A1/A2= 0,6 siendo siempre A2
el área mayor y A1 el área menor. Se puede notar que los resultados de la simulación numérica
son muy cercanos a los experimentales en los modelos k- ε Realizable y RSM. El gráfico que

349
se presenta en la Figura 11 muestra el comportamiento que tienen los resultados de la
simulación del coeficiente de pérdida singular para una contracción brusca, para una razón de
áreas A2/A1= 0,6 siendo siempre A2 el área menor y A1 el área mayor. Se puede notar que
los resultados de la simulación numérica son muy cercanos a los experimentales en los
modelos k- ε Realizable y RSM.

0,3 0,3
0,25 0,25
k-e Realizable SST k-e Realizable RSM
Coeficiente "X"

Coeficiente "X"
0,2 0,2

Contracción
SST
Expansión

0,15 RSM 0,15


k-w 0,1 k-w Standard
0,1
0,05 Standard 0,05
0 0
0 2 4 0 2 4
Modelo Modelo
Experimentales Simulaciones Experimentales
Figura 11. Coeficiente de pérdida singular “X”
Figura 10. Coeficiente de pérdida singular “X” para una contracción brusca.
para una expansión brusca.
Finalmente, realizando un análisis global, tomando de referencia las validaciones hechas
para la singularidad de cambio brusco de sección y la singularidad de un contracodo de
diámetro constante, se determina que para la singularidad compleja “Chimenea Escalonada”
en ventilación principal el modelo que mejor representa de forma simultánea los fenómenos
que ocurren en esta singularidad compleja corresponde al modelo k- ε Realizable. Por lo tanto,
se utiliza este modelo de turbulencia para representar los fenómenos que suceden en esta
singularidad compleja en las simulaciones posteriores.

6. Análisis de Resultados en la Singularidad Compleja “Chimenea Escalonada”

Luego de generado el modelo de simulación apropiado para esta singularidad compleja,


se realiza la simulación numérica de la singularidad compleja de interés. El análisis se realiza
en base a los resultados obtenidos del coeficiente de pérdida singular complejo “Chimenea
Escalonada” en modo de extracción y del modo de inyección de aire, realizando una
comparación entre estos dos.

La Figura 12 muestra el comportamiento de los resultados obtenidos para el coeficiente de


pérdida singular presente en la singularidad compleja “Chimenea Escalonada” en modo de
extracción, en función de la razón adimensional L/d para distintos números de Reynolds. Se
visualiza que las mayores turbulencias se generan cuando la distancia horizontal entre las
chimeneas que forman el escalonamiento (L/d) se encuentra entre los valores 2 y 5. Por lo
tanto, a mayores separaciones el coeficiente de perdida disminuye considerablemente, con
una tendencia al valor 2.

La Figura 13 muestra el gráfico de los resultados obtenidos para el coeficiente de pérdida


singular presente en la singularidad compleja “Chimenea Escalonada” en modo de inyección,
en función de la razón adimensional L/d para distintos números de Reynolds. Al igual que en
el modo de extracción, las mayores pérdidas se generan en separaciones entre chimeneas
menores a 5. A medida que esta distancia aumenta, las pérdidas generadas son menores y
tienden al valor 2.

Debido a que existe un comportamiento similar a distintos Reynolds, se complementan los


resultados con perfiles de turbulencia y velocidad para el primer Reynolds estudiado. En la
Figura 14 se visualiza que el fenómeno turbulento en modo de extracción de aire se presenta
en mayor magnitud en el techo de la galería que compone la singularidad. Esto se debe
principalmente a la dirección del flujo, pues como se muestra en la Figura 16, el flujo ingresa

350
a la galería por la parte baja de ella desde la chimenea inferior. En el modo de inyección de
aire, tal como se visualiza en la Figura 15, la mayor magnitud de la energía turbulenta se
presenta en el piso de la galería. Este fenómeno es debido al recorrido del flujo, que en este
caso ingresa a la galería desde la chimenea superior chocando en el piso de la galería para
luego trasladarse hacia la chimenea inferior (Figura 17).

Figura 12. Coeficiente “X”, “Chimenea Figura 13. Coeficiente “X”, “Chimenea
Escalonada”, modo extracción. Escalonada”, modo inyección.

Figura 14. Contornos de energía turbulenta en Figura 15. Contornos de energía turbulenta en
“Chimenea Escalonada”, extracción de aire. “Chimenea Escalonada”, inyección de aire.

Figura 16. Vectores de velocidad en “Chimenea Figura 17. Vectores de velocidad en “Chimenea
Escalonada”, extracción de aire. Escalonada”, inyección de aire.

351
7. Mejora Propuesta para Disminuir las Pérdidas Generadas por la Singularidad
Estudiada

Como se mencionó anteriormente, las dificultades en esta singularidad se deben a los


constantes choques del flujo contra las paredes que componen la singularidad. Es por esto
que se propone realizar cambios geométricos en puntos estratégicos dentro de la singularidad
donde se generen los fenómenos turbulentos. Para esta singularidad, se implementan cuatro
posibles modificaciones:

• Corte biselado a piso de 60° (ver Figura 18).


• Corte biselado a piso de 45° (ver Figura 19).
• Corte biselado a piso y techo de 60° (ver Figura 20).
• Corte biselado a piso y techo de 45° (ver Figura 21).

Figura 18. Corte biselado a piso de 60° Figura 19. Corte biselado a piso de 45°

Figura 20. Corte biselado a piso y techo de 60° Figura 21. Corte biselado a piso y techo de 45°

352
La Figura 22 muestra la gráfica del coeficiente de pérdida singular en modo de extracción
de aire, obtenidos para la singularidad compleja inicial y las modificadas. Las modificaciones
geométricas permiten disminuir considerablemente el coeficiente de perdida generado por la
“Chimenea Escalonada”. La cuantificación de dichas disminuciones se presenta en la Tabla 4.

La Figura 23 muestra la gráfica del coeficiente de pérdida singular en modo de inyección


de aire obtenidos para la singularidad compleja inicial y las modificadas. Las modificaciones
geométricas permiten disminuir considerablemente el coeficiente de perdida generado por la
“Chimenea Escalonada”. La cuantificación de dichas disminuciones se presenta en la Tabla 5.

Al realizar un análisis global, es posible observar que las mayores disminuciones en el


coeficiente generadas por las modificaciones geométricas propuestas se visualizan cuando se
realiza un doble biselado (piso y techo), para ambos ángulos estudiados y ambos modos de
uso de la “Chimenea Escalonada”. Es decir, para disminuir las pérdidas generadas por esta
singularidad, en cualquiera de sus dos modos de uso, es recomendable realizar un doble
biselado en piso y techo, de preferencia construir biselados de 60°, pues estos son los que
generan la mayor disminución del coeficiente de perdida singular.

3 3

2
Coeficiente "X"

Coeficiente "X"

1,5
1

0 0
0 2 4 L/d 6 8 10 0 2 4 6 8 10
L/d
Biselado a piso 60° Biselado a piso 60°
Biselado a piso 45° Biselado a piso 45°
Biselado a piso y techo 45° Biselado a techo y piso 45°

Figura 22. Coeficiente de pérdida singular Figura 23. Coeficiente de pérdida singular complejo
complejo “Chimenea Escalonada” con y sin “Chimenea Escalonada” con y sin modificaciones
modificaciones en modo de extracción de aire. en modo de inyección de aire.

Tabla 4. Coeficientes de perdida “Chimeneas Escalonadas Modificadas” en modo de extracción


Modificación Coeficiente "X" Disminución (%)
Biselado a piso de 60° 0,90-1,20 50-60
Biselado a piso de 45° 1,23-1,56 31-48
Biselado a piso y techo de 60° 0,44-0,78 74-75
Biselado a piso y techo de 45° 0,64-0,95 64-68
Tabla 5. Coeficientes de perdida “Chimeneas Escalonadas Modificadas” en modo de inyección
Modificación Coeficiente "X" Disminución (%)
Biselado a piso de 60° 0,61-1,42 43-70
Biselado a piso de 45° 0,87-1,57 37-56
Biselado a piso y techo de 60° 0,49-0,94 62-76
Biselado a piso y techo de 45° 0,67-0,97 61-66

Agregado a esto, es posible complementar los resultados obtenidos, observando el nuevo


comportamiento de los vectores de velocidad en una de las modificaciones geométricas
estudiadas, dicha modificación corresponde a un biselado en piso de 60°. Debido al similar

353
comportamiento de los fenómenos turbulentos en cada caso estudiado, solo se muestran los
perfiles de velocidad para el primer Reynolds analizado.

Las Figuras 24 y 25 muestran los vectores de velocidad para la singularidad “Chimenea


Escalonada” en modo de extracción de aire (sin y con modificación geométrica
respectivamente). En la Figura 24 se observa que el flujo, al ingresar por la galería, no sufre
una descompresión inmediata, esto se traduce a que la velocidad del flujo que ingresa a la
galería sea la misma velocidad que existe en la chimenea, por consiguiente, el flujo choca en
las paredes a altas velocidades. En cambio, en la Figura 25, el flujo sufre una leve
descompresión (aumento paulatino del área de paso, generado por el biselado), lo que
condiciona a este a disminuir su velocidad de entrada a la galería intermedia. Esto se traduce
a que la variación geométrica le permite al flujo expandirse de una forma menos brusca al
ingresar a la galería, disminuyendo así su velocidad, esto desencadena una disminución de la
presión y por lo tanto una disminución en las pérdidas singulares.

Las Figuras 26 y 27 muestran los vectores de velocidad para la singularidad “Chimenea


Escalonada” en modo de inyección de aire. En la singularidad sin modificaciones se observa
un estrechamiento del flujo al ser direccionado desde la galería hacia la chimenea inferior. La
implementación del corte en 60 ° en el piso de la galería aumenta el área de paso del flujo en
comparación con el área existente en el caso sin modificaciones, lo que permite mejorar el
flujo a