Moldeo por compresión

es el método de transformación de plásticos más antiguo que existe. Comenzó a desarrollarse a escala
industrial hasta el año 1908, cuando Leo Baeckeland desarrolló las resinas de fenol-formaldehído.
El moldeo por compresión se utiliza casi exclusivamente para moldear materiales termoestables, y
ocasionalmente para procesar termoplásticos. Los materiales termoestables son, materiales altamente
entrecruzados. Para procesarlos se parte de mezclas de precursores (termoendurecibles), que además
incluye una serie de aditivos, como cargas, lubricantes, pigmentos, catalizadores, etc. Estos materiales se
encuentran inicialmente en forma de polvos o granzas, a veces incluso son líquidos. Cuando los materiales
termoendurecibles se someten a calor y presión, en primer lugar disminuye su viscosidad, hasta alcanzar
el estado líquido y luego sufren una reacción química irreversible (polimerización o curado).
1. DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
En el moldeo por compresión el material líquido o en forma de polvo, granza o pastillas preformadas, se
coloca en el molde caliente, y éste se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión
sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la
cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi
por completo y abriéndolo después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se
deja respirar al material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo
o que es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado completamente se
aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la acción conjunta
del calor y la presión tiene lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material
termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce como curado. Tras el curado se abre el molde y
se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado
totalmente. Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en
conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.

El ciclo de moldeo podría considerarse el siguiente:

- Apertura del molde
- Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior.
- Preparación del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricación para facilitar la extracción
de la pieza siguiente y colocación de las inserciones metálicas, si las hubiera, y del compuesto de
moldeo, bien líquido, en forma de polvo o pastilla.
- Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
- Apertura del molde para dejarlo respirar y permitir la salida de humedad y materias volátiles.
- Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo necesario hasta
que el material haya curado totalmente.
- Extracción de la pieza
La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más importantes del proceso. Además de
estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas por compresión so: el
diseño de la pieza que debe moldearse, la velocidad de cierre de la prensa, la plasticidad del material y las
condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Es importante poner en la cavidad
de moldeo la cantidad exacta de material que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a
piezas porosas con baja densidad y con malas propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso
puede dar lugar a excesivas rebabas.
El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones, y no es aconsejable cuando se trata de moldear
artículos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales.
Los moldes en moldeo por compresión suelen tener áreas muy elevadas, por lo que las prensas utilizadas
deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre.
 2. GELIFICACIÓN Y VITRIFICACIÓN DE TERMOESTABLES
El curado de termoestables es complejo e incluye varias etapas. El proceso de curado empieza con la
formación y el crecimiento lineal de las cadenas que pronto empiezan a ramificarse y posteriormente a
entrecruzarse. A medida que la reacción avanza el peso molecular aumenta rápidamente y varias cadenas
se unen en un retículo de peso molecular infinito. La transformación que ocurre rápidamente y de forma
irreversible, en la que el material pasa desde un estado líquido viscoso hasta un estado gel elástico, que
marca el inicio de la aparición del retículo, suele llamarse proceso de gelificación o punto de gel. La
gelificación es característica de los termoestables y tiene una gran importancia en el proceso. El punto de
gel es crítico en la manipulación de los materiales termoestables, ya que a partir de este estado el material
deja fluir. Después de la gelificación, la reacción continua hasta la formación de in retículo infinito, con un
aumento sustancial de la densidad de entrecruzamiento de la temperatura de transición vítrea y de las
propiedades físicas ultimas alcanzadas

Figura 3: Representación del proceso de entecruamiento de termoestables.

Otro fenomeno que puede ocurrir durante el curado es la vitrificacion de las cadenas que estan creciendo.
Esta transformacion, desde un estado liquido viscoso o de gel elastico a un estado vitreo, empieza a ocurrir
cuando la temperatura de transicion vitrea de las cadenas crecientes o del reticulo coincide con la
temperatura del curado. A partir de aquí, el curado es extremadamente lento y, a efectos practicos, la
vitrificacion es un fenomeno reversible y el curado puede se completado por el calentamiento,
desvitrificandose el termoestable parcialmente curado
3. FACTOR DE COMPRESIÓN
Se llama factor de compresión de un material de moldeo a la relación entre la densidad de la pieza moldeada
y la densidad aparente del polvo de moldeo. Depende fundamentalmente del tipo de carga utilizada y del
tamaño de partícula y distribución de tamaño de partícula de polvo de moldeo.
La densidad aparente es la relación entre el peso de material que, sin compactar, llena un volumen
normalizado, y dicho volumen. Según lo anterior podemos escribir las siguientes relaciones:
Por tanto, el factor de compresión es la relación entre el volumen que ocupa el polvo de moldeo sin
compactar y el volumen de la pieza tras ser moldeada.
4. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y LA PRESIÓN
Se llama temperatura de moldeo a la temperatura media del molde. La temperatura óptima de moldeo es,
en la mayoría de los casos, próxima a 160º C. Si la temperatura disminuye, también disminuye
sensiblemente la máxima fluidez de material hasta el punto de que si la temperatura se hace demasiado
baja, puede hacerse difícil el llenado de un molde de forma compleja. Por otra parte, si la temperatura es
demasiado elevada, también puede resultar difícil llenar las cavidades, debido a que, si bien el material de
moldeo es más fluido, sólo lo es durante un tiempo excesivamente corto.
El tiempo de curado disminuye marcadamente con la temperatura de moldeo. Por otra parte la fluidez
máxima que alcanza el material es tanto mayor (viscosidad mínima) cuanto mayor es la temperatura de
moldeo y disminuye cuando la temperatura disminuye.

Como guía general, podemos decir que se podrá moldear a una temperatura elevada cuando la pieza es de
forma sencilla, el material de moldeo es blando y el material no ha sido precalentado. Sin embargo, se debe
tener presente que un curado muy lento, obtenido a una temperatura relativamente baja, da más
posibilidades de obtener una pieza moldeada homogénea y de buena calidad, puesto que como el
calentamiento es más uniforme, no habrá grandes diferencias en el grado de curado alcanzado por las
paredes y el interior de la pieza.
Se llama presión de moldeo al cociente entre la fuerza de la prensa y la sección transversal de la cavidad.
Cuando una prensa cierra un molde completamente, se mejoran las condiciones de moldeo al aumentar la
fuerza de la prensa. No es aconsejable un cierre demasiado rápido de la prensa, pues puede conducir a que
parte del material salga repentinamente expulsado de la cavidad, dando lugar a la formación de artículos de
baja densidad y pobres características técnicas. Cuanto mayor sea la presión de moldeo, mejor será la
calidad de las piezas y menor la temperatura necesaria para alcanzar el curado óptimo.
5. USO DE PREFORMAS
El uso de preformas permite controlar mejor la cantidad de material de moldeo, conseguir una manipulación
más sencilla y acortar el ciclo de moldeo.
Una preforma o tableta es una pastilla de polvo de moldeo aglomerad por presión para que mantenga su
forma, de manera que permita su majeo sin problemas.
Suelen tener formas sencillas y son fáciles de obtener en prensas de empastillar.
Ventajas del empleo de preformas
 Acortar el ciclo de moldeo.
 Controlar el peso de la carga.
 Facilitar el manejo del material de moldeo.
 Facilitar el precalentamiento.
Desventajas del empleo de preformas
 El coste de obtención de preformas no está siempre compensado.
 Algunos materiales o pueden prepararse en preformas.
 Los polvos de moldeo dan mejores distribuciones de flujo y llenan mejores moldes de forma
compleja.

Figura 5: Maquina horizontal para fabricar preformas.

Según la imagen:
A es el pistón fijo, B es el pistón móvil unido al cilindro hidráulico, C y D es la matriz que comunica con
la tolva.
La distancia entre A y B, cando la maquina está abierta se puede variar para aumentar o disminuir el peso
de la tableta ajustando el proceso del pistón C. La matriz junto a la tolva se mueven mediante pequeños
pistones hidráulicos que no están dibujados en el esquema.
La secuencia de operaciones es la siguiente:
A. Posición de llenado; la abertura entre pistos queda situada debajo de la tolva.
B. Matriz y tolva se han desplazado a la izquierda; la abertura entre pistones (llena de polvo de
moldeo) queda situada dentro de la matriz.
C. La tableta es comprimida entre los pistones. El pistón C avanza comprimiendo al polvo dentro de
la matriz.
D. Matriz y tolva se desplazan hacia la izquierda y la tableta sale de la maquina (simultáneamente
retrocede el pistón C). El siguiente movimiento es el de desplazamiento de matriz y tolva hacia la
derecha para volver a cargarse de polvo.
Durante el proceso de moldeo de los materiales termoendurecibles se produce cierta cantidad de gases
y materiales volátiles. Estos gases son generalmente aire que queda atrapado en el polvo de moldeo y
vapor de agua que se forma como consecuencia de la condensación fina.
La manera de eliminar productos volátiles es dejando respirar el molde unos segundos. Con el empleo
de tabletas de preformas, el material de moldeo esta densificado y es menos probable que aparezca este
tipo de problemas.
6. PRECALEFACCIÓN DEL MATERIAL
Las técnicas de precalefacción colocan el material (bien en polvo o en tabletas de preforma) dentro de
las cavidades del molde a mayor temperatura que la ambiente, para así disminuir los ciclos de moldeo,
reduciendo el tiempo necesario para el curado. El empleo simultáneo de precalefacción y preformas
permite mejorar notablemente la velocidad de producción. Se consiguen además, otras ventajas
adicionales, como la eliminación del tiempo necesario para la “desgasificación” del material de
moldeo y un secado previo que en ocasiones puede ser interesante. Por tanto, las ventajas que se
consiguen usando precalefacción son las siguientes:
i. Gran aumento en la producción: reducción del tiempo de curado en un 50-60%.
ii.Disminución del desgaste de los moldes (el material es menos abrasivo).
iii.Supresión del desgasificado (los gases se pierden durante el precalentamiento).
iv.Curado más homogéneo (mejores propiedades mecánicas y eléctricas de las piezas).
v.Mejor acabado y pulido de la superficie de los artículos.
7. MOLDEO POR COMPRESIÓN TOTALMENTE AUTOMÁTICO
En algunas ocasiones el moldeo por compresión se realiza de forma automática. Para ello es
necesario utilizar una prensa de moldeo equipada con sistemas adicionales para almacenar
cierta cantidad de material de moldeo, medir exactamente la cantidad de polvo de moldeo por
ciclo, depositarla dentro de las cavidades del molde, y extraer, finalmente, la pieza moldeada.
Con este tipo de prensa el operario sólo debe cargar periódicamente la tolva de alimentación y
retirar las piezas moldeadas. Por otra parte, el moldeo automático asegura una producción
masiva de artículos moldeados de calidad muy homogénea y con unos costes mínimos de
producción.
8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas del moldeo por compresión:
 Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
 Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
 Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
 Permite moldeo de piezas complejas
 Buen acabado superficial (en general)
 Desechos de materiales relativamente bajo
Desventajas del moldeo por compresión:
 El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho más
rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
 No es aconsejable para este método en caso e empleo de moldes de formas complejas
9. ESQUEMA DEL PROCESO
El moldeo por compresión se forma de piezas en el que el polímero, en polvo o masilla es introducida en
un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa hidráulica
comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada
que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la prensa hidráulica retrocede, un pin
eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso
concluye.

10. PRINCIPALES EQUIPOS

Prensa: Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen dos placas a las
cuales se sujetan las mitades del molde.
Molde: Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su contraparte, el moldeo
por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación en un molde por compresión y se procesan
partes de formas más simples debido a que los materiales termo fijos poseen una capacidad de flujo más
baja.
MATERIAS PRIMAS
Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son poliésteres,
poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y resinas fenólicas. Los
elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por compresión. Como se ha
hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión, pero
por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo por inyección en estos últimos, salvo
el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas cantidades o piezas técnicas.
Las materias primas (plásticos termoestables) utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido,
preformas sólidas o en estado semisólido.
PIEZAS PRODUCIDAS POR COMPRESIÓN
Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de componentes eléctricos, vajilla, y engranajes.
Este proceso también se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas, carcasas de aparatos
eléctricos y grandes contenedores. Los discos fonográficos de PVC se producían por este método.
11. PRINCIPALES APLICACIONES
• Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
• Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.)
• Compuesto de moldeo a Granel: reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de taladro
eléctrico.
• Compuesto de moldeo de hojas: se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras de
aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente utilizado para
piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
• Compuesto de moldeo grueso: combinación en capas de BMC y SMC, para placas de gran espesor.
• (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos reforzados con
fibras textiles o de vidrio.
1. Título: Proceso de extrusión de polímeros.
2. Introducción
Como definición amplia, el proceso de extrusión hace referencia a cualquier operación de
transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artículo
de sección transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Además de los plásticos, muchos
otros materiales se procesan mediante extrusión, como los metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose
productos muy variados como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias,
etc. Desde el punto de vista de los plásticos, la extrusión es claramente uno de los procesos más
importantes de transformación. El proceso de extrusión de plásticos se lleva a cabo en máquinas
denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las más utilizadas son
las de tornillo o de husillo simple.
En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma sólida y sale de la
extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polímero se puede alimentar fundido, procedente de
un reactor. En este caso la extrusora actúa como una bomba, proporcionando la presión necesaria para
hacer pasar al polímero a través de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales sólidos,
como es el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en el material.
De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un sistema de
alimentación del material, un sistema de fusión plastificación del mismo, el sistema de bombeo y
presurización, que habitualmente generará también un efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo
para dar lugar al conformado del material fundido.
 Por otra parte, el conformado no tiene por qué ser definitivo; en muchas ocasiones el producto
obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se emplean con
frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se procesarán posteriormente mediante
otras técnicas o bien para obtener preformas que serán procesadas mediante soplado o termo conformado.
4. Marco teórico
Componentes de la extrusora

Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la que el material a
procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusión-plastificación, bombeo y
mezclado está constituido por un tornillo de Arquímedes que gira en el interior de un cilindro calentado
generalmente mediante resistencias eléctricas. En la parte del cilindro más alejada de la tolva de
alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el
conformado del producto. La parte esencial de la máquina es el sistema cilindro-tornillo que, como
consecuencia del giro, compacta el alimento sólido, da lugar a la fusión del material y lo transporta hacia
la boquilla de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurización y el mezclado del material. Se
usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas, barras, sellos, y láminas
o membranas.
Aplicaciones del método de extrusión
La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados para la producción
de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas ópticos de elementos de compuestos de
caucho, plásticos y productos de ferrita, etc. Además, esta tecnología es ampliamente utilizada para la
producción de materiales de aislamiento térmico. Material de poliestireno, obtenido por extrusión, se utiliza
para el aislamiento de los ferrocarriles, fundaciones, hormigón. El uso de este tipo de aislamiento reduce la
capacidad de cambiar la superficie del suelo como resultado de la congelación. (Arístegi Maquinaria, 2017)
Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso de
extrusión:
Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguea para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico
Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua
Lámina y Película Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)
Ventajas
Bajo Costo
La extrusión tiene un bajo costo en comparación con otros processes.This de moldeo se deriva, en parte,
por la eficiencia del proceso. Más usos de extrusión termoplástica, que puede someterse a la fusión repetida
y endurecimiento. Los materiales de desecho que normalmente desechados como residuos en otros procesos
pueden ser reutilizados. Esto reduce el costo de materiales y disposición primas. A menos que un fallo
mecánico o el tiempo de inactividad planificado, máquinas de extrusión de plástico funcionan
continuamente. Esto reduce la posibilidad de escasez de inventario y permite fabricar las 24 horas del día.
Flexibilidad
Extrusión proporciona una flexibilidad considerable en la producción de productos con una sección
transversal uniforme. Para describir una sección transversal constante, imagina corte recto a través de un
bloque de queso en varios puntos. No importa que las piezas que lo recoja, todos conservan la forma del
bloque rectangular. Mientras la sección transversal sigue siendo el mismo, moldeo por extrusión puede
producir formas complejas, tales como bandas ornamentales. Con poco proceso de modificación, los
fabricantes de extrusión utilizan láminas de plástico. Variante del proceso de extrusión también permite la
fabricación de productos que mezcla los atributos de plástico, tales como superficies duras y blandas.
Las alteraciones post-extrusión
El plástico permanece caliente cuando sale de la extrusora, que permite la manipulación de post-
extrusión. Los fabricantes se aprovechan de esto y utilizan una variedad de rodillos, troqueles y zapatos
para cambiar la forma del plástico extruido para satisfacer sus necesidades.
Desventajas del moldeo de extrusión.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben tener una sección
transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada);
quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos
obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente
el artículo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o
la formación de la unión o socket en el caso de tubería.
Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus funciones
principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un
problema en el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de la
forma del dado y del producto eximido.
De tubo y perfil: en la tolva debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción.
Extrusión de Película Tubular: ranura de flujo helicoidal en el diseño de un cabezal, se observa la
inconveniencia de tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes sólidas que dividen el paso del
material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir líneas de unión o soldadura
visibles a la salida del cabezal.
Extrusión de lámina y película en dado plano la desventaja es el costo, ya que el diseño de alta
tecnología de los canales de flujo eleva se precio en comparación con los otros tipos.
Extrusión soplo en este proceso se puede mencionar que se producen artículos huecos que requieren de
grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones que no estén próximas a la
planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusión - soplo, se tienen en cada ciclo una porción de
material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la
relación producto obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.

Técnicas de Extrusión
La clasificación general de las distintas técnicas para extrusión de polímeros son las siguientes:
Extrusión con un sólo husillo
Extrusores convencionales o típicos
Extrusores con ventilación (o venteo) o desgasificación
Extrusores co-mezcladores
Extrusores sin husillo
Bombas
Extrusores de discos
 Las extrusoras más comunes utilizan un sólo husillo en el cañón. Este husillo tiene comúnmente una
cuerda, pero puede tener también dos y forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo,
manteniendo el mismo diámetro desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el cañón.
Extrusoras de un sólo husillo
La división más común para extrusoras de un sólo husillo consiste en cuatro zonas, desde la
alimentación hasta la salida por el dado del material:
Zona de alimentación: En esta parte ocurre el transporte de gránulos sólidos y comienza la elevación
de temperatura del material.
Zona de compresión: En esta zona, los gránulos de polímero son comprimidos y están sujetos a fricción
y esfuerzos cortantes, se logra una fusión efectiva.
Zona de distribución: Aquí se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas.
Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en muchos
casos no se aconseja porque puede causar degradación del polímero.
Los husillos pueden tener también dentro de algunas de sus zonas principales elementos dispersivos y
elementos distributivos.
Distribución: Logra que todos los materiales se encuentren en igual proporción en la muestra.
Dispersión: Logra que los componentes no se aglomeren, sino que formen partículas del menor tamaño
posible.
Extrusores de husillo múltiple
• El husillo es un elemento fundamental en la máquina de inyección de plásticos.
• Se trata de un enrollamiento helicoidal de acero cuyo diseño es muy importante para el posterior
rendimiento y calidad de la máquina de inyección, así como para la plastificación,
homogeneización y transformación del polímero.

Figura 1 Extrusor de usillo múltiple

Extrusores doble husillo
• La extrusión de doble husillo (TSE por sus iniciales en inglés) es una metodología de fabricación
establecida para llevar a cabo la producción de compuestos, desgasificación y extrusión reactiva
con casi todos los polímeros disponibles utilizados en la actualidad,
• La industria farmacéutica sólo recientemente ha acogido la extrusión de doble tornillo para
mezclar los ingredientes farmacéuticos activos (API por sus iniciales en inglés) con polímeros y
aditivos que sirven como aglutinantes
Husillo que no con grana
Las primeras máquinas de inyección de plástico no disponían de este elemento. Por el contrario, en la
zona de fusión del plástico había un torpedo interior calefactado que era un elemento fijo pero que por su
diseño obligaba al plástico a pasar por zonas estrechas y calientes con el fin de fundirlo durante la inyección.
Afortunadamente, esto ha quedado en el recuerdo de los que somos ya “antiguos” en esta profesión. Eran
los comienzos de esta tecnología.
Husillo que con grana
El husillo no debe entenderse como un núcleo con un enrollamiento helicoidal para transportar material
hacia la punta del husillo para que este sea inyectado en el molde. Su funcionamiento va mucho más allá
que el transporte de granza sólida desde la tolva hacia zonas delanteras del husillo

Tabla 1
Muy utilizada en:
• Inyección de plástico
• Brochaduras Válvulas,
• Máquina herramienta,
• Industria del acero,
• Fabricación de neumáticos
• Manipulación automática
• Aviación militar
• tanques
• lanzacohetes
• radares
• barcos
• submarinos
• Industria nuclear
 10

Figura 2 Rodillo de un extrusor

Rodillo de 4 husillos
• Esta máquina principal utilizado para alimentar el material para máquinas de carpintería como
conformador del husillo
• Puede evitar dange de la máquina funciona, consigue una gran eficiencia.
• Resistente, duradero y práctico,
Mediante el control de frecuencia, el rango de velocidad ya no salto jerárquica, operador la posibilidad
de ajustar la velocidad entre la velocidad mínima y máxima velocidad
• La calidad de mecanizado ya no es el límite de velocidad, pueden ajustarse a la mejor eficiencia
1. Moldeo por inyección
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo en los
Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el
principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión.
Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables lego y juguetes
Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves
espaciales. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza
o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más
favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente
de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los
plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando
daños al medio ambiente.
¿Qué es el moldeo por inyección?
En los últimos años los plásticos se han convertido un material indispensable en la vida
moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para optar prácticamente
cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de las
historia. El moldeo por inyección básicamente es un proceso de producción conocido,
la cual se aplica para procesar materiales que tienen bajo punto de fusión, como los
termoplásticos durante el proceso el material se funde dentro de un molde al enfriarse
puede obtenerse la forma deseada, dicho proceso se aplica con la finalidad de fabricar
múltiples artículos indispensables.

2. TECNICAS MODERNAS
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene
dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta técnica
es posible inyectar dos polímeros en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades
de inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso en el otro, o un color
queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es llamada inyección emparedado o sándwich. Otra
posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza
moldeada. La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son colocados manual o
automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polímero que, por medios geométricos, evita su
separación al enfriarse. En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes
líquidos que se van administrando.

Disciplinas de moldeo por inyección

Moldeo Universal (MU) es una disciplina de optimización de procesos de moldeo por
inyección. Es un lenguaje que combina la rotulación de equipos y el uso de parámetros
universales. MU combina trasfondos técnicos y científicos con el objetivo de aumentar la
eficiencia de los procesos, disminuir los costos de los productos y recortar los ciclos de
manufactura.
Entradas. - sirven para ayudar a que el polímero solidifique pronto cuando la inyección
concluye, y para separar fácilmente los remanentes de inyección de la pieza final.
Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.
3. FUNCIONAMIENTO
 11

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas, ya-que representa
un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas de-alta-complejidad. Para ello se
necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma es
idéntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega
en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad
se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —Temperatura de
transición vítrea - y, por tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros-semicristianos. Los polímeros
amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio.

En ese estado, no existen movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la región cristalina—
termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico disminuye drásticamente debido al orden
de las moléculas en los cristales.
Maquinaria

Proceso
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se
utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de
fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:

 Las temperaturas de procesamiento del polímero.

 La capacidad calorífica del polímero Cp. [cal/g °C].
 El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del calentamiento y la
fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente,
dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad
del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser
ajustados durante el proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales,
para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la degradación. Con algunas excepciones —
como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas.
4. CARACTERISTICAS BASICAS DE LAS MAQUINARIAS
un ciclo de inyección en una máquina convencional puede considerarse constituido por los tiempos y movimientos
siguientes:
a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de cierre, la máquina ejecuta el movimiento
necesario y cierra el molde.
b) Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la
unidad de inyección, que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza hasta que la boquilla se posa
sobre el bebedero del molde (punto de entrada al molde).
c) Tiempo de llenado o de inyección, en el que el pistón o el husillo
avanza realizando la inyección del material. En este tiempo el molde se llena con el polímero inyectado. El tiempo
necesario para realizar la inyección depende del polímero empleado, de la temperatura que éste alcanza, de la
velocidad de avance del husillo, del tamaño del molde y de los canales que ponen en comunicación el molde con
el cilindro de inyección.
d) Tiempo de compactación (o tiempo de moldeo o de mantenimiento), durante el cual el molde permanece cerrado
y el polímero comienza a enfriarse en el molde. Cuando el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que
para mantener la presión en el molde durante este periodo se suele introducir lentamente algo más de material
dentro de la cavidad de moldeo, lo que compensa la contracción. Este periodo puede variar entre unos segundos y
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varios minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad dimensional y las tensiones internas que pudieran aparecer
dependen de cómo se realice esta etapa, que finaliza en el momento en el que el material que ocupa la entrada del
molde solidifica, de modo que ya no es necesario mantener la unidad de inyección en posición avanzada para
seguir manteniendo la presión.
e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyección. Cuando la entrada a la cavidad solidifica la unidad de inyección
retrocede, y comienza el movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la siguiente etapa,
simultaneándose con la fase de enfriamiento, apertura del molde y extracción de la pieza y acelerando así el tiempo
total de ciclo.
f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que ocupa las cavidades del molde. Generalmente
se toma este tiempo desde que acaba la etapa de compactación hasta que se abre el molde, sin embargo, realmente
el enfriamiento del material comienza tan pronto como el polímero toca las paredes frías del molde, y finaliza
cuando se extrae la pieza, por lo que el enfriamiento tiene lugar también durante las etapas de llenado y
compactación.
g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este tiempo viene a ser aproximadamente
constante para cada máquina.
h) Tiempo de extracción de la pieza, durante el cual se sacan las piezas moldeadas de las cavidades de moldeo.
i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que en ocasiones puede ser considerable,
por ejemplo, si es preciso colocar inserciones metálicas en el molde.
5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MOLDEO POR INYECCIÓN
Ventajas
 Producción rápida.
 Bajos costes de mano de obra.
 Flexibilidad de diseño.
 Producción de alto rendimiento.
 Se pueden utilizar varios materiales al mismo tiempo.
 Se puede utilizar para producir piezas muy pequeñas.
 Deja poca chatarra de postproducción.
 Posibilidad de incluir insertos.
Desventajas
 Alto costo de inversión inicial
 Poca flexibilidad en cambios de producción.
 Gastos energéticos altos en relación a otros procesos.
 Complejidad para producir paredes más delgadas
6. USOS Y APLICACIÓN
En el proceso del moldeo por inyección se pueden elaborar diversos productos, como:
- Artículos para el hogar
- Cubetas
- Palanganas
- Recipientes para alimentos
- Tapas