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Pozo UD-512

Secuencias de eventos

En el mes de abril del 2005 la empresa Shell de Venezuela C.A., solicitó los servicios de esta
empresa asesora con la finalidad de que se estudiase el problema de falla de los equipos
denominado bombas tipo jet utilizadas en las operaciones de extracción de crudo petrolero en el
pozo UD-512, siete de las cuales fallaron en forma anormal y repetitiva en un corto período de
tiempo.

A los efectos de realizar el estudio, se recibieron siete juegos de bombas falladas, los cuales
fueron remitidos al Laboratorio de Análisis de Fallas de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica y
Ciencia de los Materiales de la Universidad Central de Venezuela donde los distintos
componentes metálicos de estos equipos fueron sometidos a una serie de análisis y ensayos
experimentales con la finalidad de determinar las causas de estas fallas.

De los equipos fallados recibidos fueron siete, la inspección general de la falla de tres bombas
de diseño y falla similar permitieron determinar la presencia de un mecanismo severo de
erosión desgaste caracterizado por las evidencias típicas de adelgazamiento y roturas de
“bordes cortantes” en diversos componentes de acero inoxidable de la carcasa o cuerpo externo
de acero inoxidable de estas bombas. También pudo determinarse que las boquillas de carburo
de tungsteno habían fracturado a nivel de la punta, esta determinación se hizo de manera
indirecta, por información suministrada por el personal de Shell que recibió los componentes
fallados, ya que las boquillas recibidas ya habían sido desbastadas para su preparación
metalográfica, sin embargo todavía era evidente que ellas habían experimentado roturas
irregulares en la punta). Los daños de los componentes sugieren que la secuencia de eventos
de esta falla comienza con la rotura de las boquillas de carburo de tungsteno como evento
primario, produciéndose entonces una desestabilización del patrón de flujo de eyección de la
boquilla, lo cual generó componentes de vorticidad y turbulencia que produjeron los daños de
erosión-desgaste del resto de los componentes metálicos de la bomba tanto los de acero
inoxidable del cuerpo externo como los insertos de carburo de tungsteno de la garganta y cono
divergente del ensamble supersónico de la bomba. Esta secuencia de eventos también fue
sugerida por el personal de la empresa Shell relacionado con el evento de falla de las bombas.

La inspección general de tres bombas de diseño familiar y una difente a estas, permitió
determinar la presencia de los mecanismos de erosión-desgaste en el cuerpo externo de acero
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inoxidable acompañados de la fractura de la zona de la “rejilla” del cuerpo externo o carcasa;

aún cuando la boquilla de carburo de tungsteno de esta bomba no experimentó fractura de la
punta, pudo observarse una pérdida por erosión-desgaste uniforme de más del 40% de la
dimensión de la “punta” de la boquilla. Se pudo además detectar la presencia de daños severos
de erosión-desgaste en la dirección contraria al flujo en la zona interna de la carcasa de la
bomba y en las aletas internas del componente central donde se inserta la boquilla, también
pudieron observarse lo que a primera vista parecían marcas de “deformación” plástica
(stretching), que lucían como una “zona rugosa” en la zona central externa de los segmentos
metálicos que se forman por efecto de los agujeros ovalados alargados que conforman la zona
de la “rejilla” del cuerpo de la carcasa de la bomba. Los daños de los componentes sugieren
que la secuencia de eventos de esta falla comienza con la disminución de la longitud de la
punta de la boquilla de carburo de tungsteno como evento primario, produciéndose entonces
una desestabilización del patrón de flujo de eyección de la boquilla, lo cual generó componentes
de vorticidad, turbulencia y contraflujo que produjeron los daños de erosión-desgaste del resto
de los componentes metálicos de la bomba tanto los de acero inoxidable del cuerpo externo
como los daños de erosión-desgaste en contraflujo en la “rejilla” y en las aletas del
componente interno de la bomba donde se inserta la boquilla. Sin embargo, esta inspección
inicial no dejó clara la causa de la rotura de los segmentos metálicos de la zona de la “rejilla”,
pensándose inicialmente que habían sido producidos por un sobre-esfuerzo generado por el
adelgazamiento extremo producto del mecanismo de erosión-desgaste al cual se vio sometido.