• Desbaste, finalidad y Tipos de desbaste en metalografía.

Pasos para realizar cada uno de

los tipos de desbaste metalográfico. Importancia del agua en el proceso de desbaste.
• Definición de abrasivo. Tipos de abrasivos. Propiedades.
• Clasificación del papel de lija de acuerdo al tamaño de sus partículas. Parámetros
ingenieriles que se deben tomar en cuenta para la fabricación del papel de lija. Tipos de
defectos que pueden producir
• Cerámico. Definición. Clasificación, Componentes químicos relevantes. Propiedades de
los cerámicos para uso ingenieril
• Polímero. Definición y Clasificación de los polímeros.
• Material compuesto. Propiedades de ingeniería relacionada con estos materiales a nivel de
enlaces.
• Defectos micro estructurales en el interior de un material y como evitarlos. Investigue varios
ejemplos
• Defectos macro estructurales de un material y como evitarlos. Investigue varios ejemplos

Desbaste

Concepto: consiste en pulir las partes mas duras y ásperas de un material en el cual se va a trabajar.

Finalidad: preparar la superficie para el pulido, eliminando las capas distorsionadas, y obtener
una superficie plana, ya que el microscopio tiene solo una pequeña profundidad focal.

Tipos y procedimientos:

Desbaste Grosero:

Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la probeta, lo cual puede hacerse a mano y
aun mejor con ayuda de una lijadora de banda. El papel de lija utilizado es de carburo de silicio
con granos de 240 o papel de esmeril # 1. En cualquier caso, la presión de la probeta sobre la lija
o papel de esmeril debe ser suave, para evitar la distorsión y rayado excesivo del metal.

-Desbaste Intermedio

Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de esmeril, colocado sobre una mesa plana
o esrneriladora de banda fija. En esta fase se utilizan los papeles de lija No. 320/340 y 400 o de
esmeril # 1/O y 2/O.

-Desbaste Final

Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de lija No. 600 ó de esmeril # 3/0. En
todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en cuenta el sistema refrigerante. Cada
vez que se cambie de papel, debe girarse 90 grados, en dirección perpendicular a la que se seguía
con el papel de lija anterior, hasta que las rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se facilita
mucho las operaciones descritas utilizando una pulidora de discos, a las que se fija los papeles de
lija adecuado en cada fase de la operación. Las velocidades empleadas varían de 150 a 250 rpm.
En otro caso se pueden utilizar debastadoras fijas o de bandas giratorias.

Importancia del agua en este proceso:

La muestra tiene que ser limpiada cuando cambie de un papel a otro, para quitar granos de abrasivo
del paso anterior, ya que podrían alterar el siguiente papel.
Es conveniente impregnar los papeles de lija con agua antes de comenzar y lavarlos continuamente
durante el proceso para desalojar las virutas producidas durante el mismo.

Abrasivo

Definición:

Es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de
esfuerzo mecánico —triturado, molienda, corte, pulido—. Es de elevada dureza y se emplea en
todo tipo de procesos industriales y artesanos.

Tipos de abrasivos

Comúnmente se utilizan dos tipos de abrasivos para dar acabados generales a los materiales de
dureza baja a mediana, usándose en los casos de alta a extrema dureza abrasivos específicos para
estos trabajos. Se describen a continuación cuatro sustancias que son empleadas mayormente.

1. Alundum: Es el corindón artificial, compuesto principalmente por oxido de aluminio (alúmina;

𝐴𝐴2 𝐴3 ) también se le conoce como orund. Se obtiene en hornos eléctricos a temperaturas
que rondan los 2000° C, usando bauxita; componente principal para la obtención del aluminio.
Su dureza en la escala de Mohs es de 9.25; esta característica lo hace un gran abrasivo. Usado
normalmente para materiales con cargas de rupturas mayores a 35 (350 MPa). Debido a que
posee una mayor tenacidad que el carborundum es utilizado para el rectificado de cualquier
tipo de aceros.
2. Carborundo: (SiC) El carburo de silicio o carborundum es usado normalmente para trabajar
materiales con una carga de ruptura menor a 35 daN/mm2 (350MPa). Este material no es usado
para el rectificado de aceros, aun presentando una dureza superior al alumdum. Es su
tenacidad, lo que evita que los granos se rompan, recuperando la capacidad de corte, por otra
parte si se ven redondeados por la fricción, lo que ocasiona los problemas antes mencionados.
3. Diamante natural o sinterizado: Debido a su extrema dureza es utilizado para trabajar
materiales extremadamente duros o para lograr acabados excepcionales. A menudo se utiliza
en joyería mediante la aplicación de resinas que ya llevan incorporado el diamante, a la vez
que conlleva distintos grados de diamante; desde el 600 y 1200 para pulidos normales, pasando
por medias como 1400 para pulidos muy buenos, hasta los 100000 para pulidos
 extraordinarios. Además existen pastas y resinas de diamantes que se emplean en el mismo
proceso en los diferentes grits.
4. Nitruro de boro cúbico (CBN): Al igual que el diamante presenta una dureza elevada, así como
elevada tenacidad apropiada para rectificados poco convencionales Posee una alta resistencia
al calor, lo que le permite usarse a elevadas velocidades de corte. Los compuestos cerámicos
modernos de CBN que lo contienen en un 40% hasta 60 %, contienen un cerámico que lo
protege del deterioro químico, así como otras con un aglutinante metálico que le ayuda a
mejorar su tenacidad.
5. Arena de sílice: actualmente ya casi no se usa, pero fue uno de los tipos básicos de material
abrasivo en los procesos de lijado. -Granada (Garnet Sand): la arena de granada es muy usada
en los trabajos de madera y para suministrar un acabado de alta calidad para mobiliario y
pequeñas piezas de madera. -Esmeril: compuestos por una mezcla de minerales que lo
convierten en un abrasivo muy potente. Estas sustancias son usadas casi exclusivamente para
el lijado, siendo muy apropiadas para lijar piezas de metal.
6. Carbeto de Silíceo (Silicon Carbide): uno de los materiales abrasivos más variables. Puede ser
encontrado en granulado bastante grueso. Es muy utilizado en aplicaciones en húmedo. -Óxido
de Aluminio: Adecuado tanto para el lijado de madera como de metales. También se encuentra
en granulado bastante grueso, incluso en micro-granulado.
7. Cerámica de Óxido de Aluminio: conocido con el nombre comercial de Cubitrón, que es una
marca registra de la compañía 3M. Se usa en abrasivos de cobertura o en soporte. Es un
abrasivo muy poderoso creado para resistir el uso continuo.
8. Sandblast: significa "chorro de arena" o "arenado" y consiste en un sistema de lanzamiento de
materiales abrasivos con aire a presión sobre cualquier superficie rígida, para remover oxido,
escama de laminación, pintura vieja, cualquier tipo de recubrimiento de las superficies
preparándolas para la aplicación de un recubrimiento. Así mismo para uso artístico en vidrio,
madera, acrílico, cerámica, etc. Limpieza de barcos, puentes, estructuras. Principales
abrasivos, son: Arena silica, Oxido de Aluminio, Carburo de silicio, Bicarbonato de Sodio,
Perla de vidrio, entre otros. Entre los principales usos y aplicaciones mas comunes del Sand
Blast están: • Dar acabados en madera, acero, resina y plástico. • Limpieza de muros de ladrillo
y piedra. • Remoción de grafitis. • Limpieza de estructuras metálicas. • Preparación de
superficies para aplicación de recubrimientos. • Quitar pintura y otros acabados. • Remover
oxidación e impurezas. • Esmerilar vidrio y acrílico. • Matizar metales no ferrosos. • Pulir
materiales opacos. • Limpiar moldes permanentes para fundición. • Limpiar impurezas de
soldadura. • Limpieza de maquinaria. • Trabajos artísticos y hobbies.

Propiedades
Las propiedades de las sustancias son fundamentales para poder elegir el abrasivo adecuado para
trabajar un sustrato determinado. Se han de considerar las siguientes propiedades.

- Dureza: Propiedad que se denomina como la resistencia de un material a ser penetrado por otro
material en una escala de valores entre 1 y 10 llamada Escala de Mohs, donde el valor más alto
lo comprende el diamante. El abrasivo que se ha de emplear, debe ser más duro que el que se
 ha de trabajar, esto con el fin de remover una capa superficial de el material sin sufrir un desgaste
excesivo.

- Resistencia al desgaste: Debido al rose continuo entre pieza y abrasivo la resistencia al desgaste
se vuelve un factor importante, puesto que la fricción se ve convertida en un aumento en la
cantidad de calor, lo que puede significar una potencial alteración a la integridad física,
dimensional y micro-estructural de la pieza.

- Friabilidad: Se entiende como un factor del material para formar nuevas aristas una vez que se
ha roto, se puede entender como una ventaja para que el mismo pueda seguir funcionando en
excelentes condiciones.

- Tenacidad: Se puede entender como una capacidad del material para resistir la rotura y la
deformación. También es la capacidad de absorber la energía antes de romperse, en otras
palabras, es la resistencia a la fragmentación del grano.

- Capacidad de corte: Las incisiones que realice el abrasivo sobre la superficie depende de lo
afiladas que estén las aristas del grano, así mismo como de la velocidad del trabajo, la dureza
del disco y de un haz de factores que influyen en la capacidad de corte de un material.

- Constitución y fabricación: Generalmente, los abrasivos están dispuestos de tal manera que se
les permita realizar la función determinada, de modo que se colocan los diferentes materiales
que conforman un abrasivo dispuestos en diferentes capas. No son materiales fáciles de fabricar,
puesto que se requieren diferentes materiales que cumplen una función determinada.

- Soporte: El soporte es la base sobre la cual se ha de aplicar el abrasivo, puede ser papel, film
plástico, telas o fibras. Habitualmente se utilizan papeles, siendo la gama desde el tipo A para
trabajos que requieren mayor flexibilidad y poca resistencia hasta los de tipo E en operaciones
de mayor desgaste.

- El adhesivo: El mineral debe quedar sujeto al soporte y además se deben fijar los granos entre
sí. Se usan dos capas de adhesivo para ello. El adhesivo depende de la aplicación para la que se
oriente el producto. Así, adhesivos naturales no se empleará en el lijado en húmedo, mientras
que para esos procesos se suele recomendar adhesivos formados a partir de resinas sintéticas de
origen epoxídico o fenólico. Estas últimas se caracterizan por su gran resistencia al agua y su
excelente poder de adhesión. Los adhesivos sintéticos son menos flexibles que los naturales.
Por eso en operaciones de acabado se suele recomendar abrasivos con este tipo de adhesivo.

- El mineral: El mineral es uno de los factores clave que definen el tipo de material que se emplea,
las cualidades de los minerales más empleados se representan en la tabla 2. El Óxido de aluminio
es el más extendido. Aúna una gran dureza (9,4 Escala Mohs), con una gran tenacidad y
resistencia al choque. Tiene tendencia a arromarse formando perfiles redondeados que provocan
rayas anchas y poco profundas y por eso se recomienda su uso con materiales blandos. El
Carburo de Silicio tiene una dureza de 9,4, pero a diferencia del óxido de aluminio su tenacidad
es muy baja, rompiéndose fácilmente y dando la formación de nuevas aristas que dan rayas
estrechas y profundas.
- Existen otros minerales como el esmeril (que se usa cada vez menos), las mezclas de óxido de
aluminio y zirconio o los nuevos materiales de origen cerámico que se emplean en procesos que
requieran un gran arranque de materia. En función de la aplicación que se desee se puede elegir
un mineral u otro. La última capa en los productos abrasivos, la capa antiembazante ha supuesto
en los últimos años un gran avance. Se trata de una fina capa de una sal organometálica de zinc
(estereáto de zinc). Este recubrimiento actúa como un lubricante sólido que minimiza el
embazamiento del disco. En definitiva, la misión principal de la capa de estereato de zinc es
evitar el embazamiento alargando la vida útil del disco.

Clasificación del papel de lija de acuerdo al tamaño de sus partículas.

El tamaño del grano de la lija utilizada depende del material a lijar. De tal forma, existen
lijas de grano grueso, intermedio y fino. También, la elección del granulado de la lija está en
función de la calidad de la terminación requerida. Lijas gruesas darán una terminación rústica,
mientras que lijas finas permitirán obtener un pulido más delicado. Por otra parte, se puede realizar
el lijado en seco o al agua. Ambas posibilidades tienen ventajas específicas de acuerdo al material
a tratar.
El tamaño del grano de una lija, se denomina o conoce según el número de grano. Cuanto
menor sea el número de grano, mayor es el tamaño del grano, y por ende, más basto será el lijado.
Para un lijado de calidad se recomienda recurrir a varias lijas, comenzando por la más gruesa y
avanzando hacia la más fina.

• Lija gruesa: las lijas con granulado grueso se utilizan para iniciar el trabajo sobre superficies
muy rugosas, oxidadas o para eliminar la pintura adherida, antes del lijado definitivo. Este tipo
de lija abarca los siguientes números: 80, 60, 50, 40, 36, 24, 20, 16, 12.

• Lija mediana: el grano intermedio de una lija es eficiente para mejorar el acabado de una
superficie que ha sido previamente tratada con lija gruesa. Una vez que se ha quitado la pintura
o el óxido, o cuando las arrugas se han alisado un poco, la lija de grano mediano suaviza la pieza
a pulir antes de su tratamiento final. Este tipo de lija abarca los siguientes números: 280, 240,
220, 180, 150, 120, 100.

• Lija fina: la lija de grano fino consigue una terminación suave sobre las superficies. Sin
embargo, se requiere la utilización de lijas más gruesas sobre áreas demasiado rugosas, ya que
de realizar el trabajo directamente con una lija fina, la tarea sería demasiado dura, demandaría
excesivo tiempo y probablemente no daría los resultados esperados.Este tipo de lija abarca los
siguientes números: 600, 500, 400, 360, 320.

• Lija extrafina: esta lija se emplea para eliminar las asperezas que puedan quedar una vez
finalizado el trabajo. Este tipo de lija abarca los siguientes números: 1500, 1200, 1000, 800.

• Lija seca: las lijas para pulido en seco son las más comunes y pueden utilizarse sobre todos los
materiales, con diversos resultados. Uno de sus problemas consiste en la emanación de polvo,
por lo cual se aconseja utilizar lentes de protección y barbijo durante el lijado.
• Lija al agua: las lijas al agua pueden utilizarse de igual manera que las lijas secas, o sumergirse
en agua para su uso. Son más eficientes para la eliminación de los residuos y para dar una mejor
terminación sobre determinados materiales.
Por otro lado, también se pueden clasificar las lijas en lijas con grano abierto y con grano cerrado.
Las lijas con grano abierto, cuentan con menos granos por unidad de superficie. Lo contrario
ocurre con las lijas de grano cerrado. Las de grano abierto son ideales para pinturas, masillas,
maderas blandas y resinosas, emplastes, yesos húmedos o muertos, entre otros.
También podemos encontrar las lijas con recubrimiento similar a una cera, lo que permite evacuar
el polvo del lijado de una forma mucho mejor, evitando que la lija se obstruya. Este recubrimiento
lo poseen las lijas especiales para lacas o pinturas.

Parámetros ingenieriles que se deben tomar en

cuenta para la fabricación del papel de lija

- El soporte: es una lámina de papel, tela o material fibroso que debe ser tan fuerte como para
no romperse con facilidad durante el lijado, que implica el frotamiento de este papel sobre la
superficie a pulir.
- El mineral
- El tamaño y la colocación de granos sobre el soporte: sobre una de las caras de la lámina que
sirve como soporte, se adhiere material granuloso de diferentes tipos, de acuerdo al tamaño de
grano requerido y al tipo de pulido, para lo cual puede ser necesaria mayor o menor dureza de
este material. El elemento abrasivo granular puede estar compuesto por carburo de silicio,
óxido de aluminio (una de cuyas variedades es el esmeril) o zirconio.

Tipos de defectos que pueden producir

Cerámicos

Definición: Grupo de materiales que se caracterizan por una buena resistencia y altas temperaturas
de fusión, pero con ductilidad y conductividad eléctrica deficientes. Típicamente, las materias
primas cerámicas son compuestas de elementos metálicos y no metálicos.

Clasificación:

Puede ser cristalina, no cristalina, o una mezcla de ambas. Se presentan en las más variadas formas;
de estructuras muy simples a las más complejas mezclas de fases. Su abundancia en la naturaleza y
las diferencias que presentan en sus propiedades respecto a las de los metales los convierte en
materiales sumamente importantes.
Según su estructura, los cerámicos pueden clasificarse en dos grandes grupos, los cristalinos o
cerámicos, y los no cristalinos o vidrios. A su vez, los cristalinos pueden ser monocristalinos o
policristalinos.
• Cerámicos cristalinos: Se obtienen a partir de sílice fundida. Tanto el proceso de fusión como el
de solidificación posterior son lentos, lo que permite a los átomos ordenarse en cristales
regulares. Presentan una gran resistencia mecánica y soportan altas temperaturas, superiores a la
de reblandecimiento de la mayoría de los vidrios refractarios.
• Cerámicos no cristalinos: Se obtienen también a partir de sílice pero, en este caso, el proceso de
enfriamiento es rápido, lo que impide el proceso de cristalización. El sólido es amorfo, ya que
los átomos no se ordenan de ningún modo preestablecidos.

Componentes químicos relevantes

Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres
componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales
son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las porcelanas eléctricas de
uso en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están constituidas,
típicamente, por compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio ( Al2O3), carburo de
silicio(SiC), y nitruro de silicio(Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles en
tecnología punta son el carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor
de gas, y el oxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en
un modulo de conducción térmica.

Los enlaces interatómicos pueden ser de carácter iónico, o bien de carácter

predominantemente iónico con carácter parcial covalente. Su resistencia al ataque químico que
son debidas sustancialmente a la fortaleza del enlace entre sus átomos que les confiere un alto
punto de fusión, dureza y rigidez. Son materiales que contienen tanto compuestos de elementos
metálicos como no metálicos, que están unidos por enlaces iónico y/o covalentes

Propiedades de los cerámicos para uso ingenieril

Las cerámicas técnicas, avanzadas o de ingeniería, están constituidas principalmente de

compuestos puros o casi puros; principalmente de óxidos, carburos o nitruros. Algunas de las
más importantes cerámicas de ingeniería son: alúmina, Al2O3, nitruro de silicio, Si3N4, carburo
de silicio SiC, y circonia, ZrO2 combinados con algunos óxidos refractarios.
 En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden
clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso
específico en ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos
por tres componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos
tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las porcelanas
eléctricas de uso en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están
constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio (
Al2O3), carburo de silicio(SiC), y nitruro de silicio(Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas
ingenieriles en tecnología punta son el carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la
turbina del motor de gas, y el óxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos
integrados de los chips en un módulo de conducción térmica.

• Alúmina: la alúmina se desarrollo originalmente para tubos refractarios y crisoles de

alta pureza de ulitilizcion a elevadas temperaturas; pero ahora tiene aplicaciones mucho más
variadas, ejemplo: de la alúmina es en materiales aislantes de las bujías.

• Nitruro de silicio: los materiales cerámicos con nitruro tienen combinaciones útiles y de
propiedades mecánicas ingenieriles como resistencia al impacto y propiedades refractarias. se
han desarrollado cuatro procesos principales para el nitruro de silico: proceso por reacciones
de unión RBSN, proceso de compactación en caliente de nitruro de silicio HPSN, proceso de
nitruro de silicón sinterizado SSN y proceso de nitruro de silicón de compactación isostática en
caliente HIP-SN.

• Carburo De Silico: Los ceramios de altas prestaciones del tipo carburo de silicio tiene
propiedades muy importantes, ya que su dureza es alta dureza, son inertes químicamente,
tiene buena resistencia a la abrasión y a la oxidación a altas temperaturas.
Para hacer carburo de silicio sinterizado por reacción se infiltra en polvo compacto de SiC
y carbono con silicio fundido que reacciona con el carbono para formar SiC uniendo los granos
origínelas del SiC.

Polímero

Definición: Grupos de materias normalmente obtenidos al unir moléculas orgánicas en cadenas o

redes moleculares gigantescas. Se caracterizas por tener baja resistencia, bajas temperaturas de
fusión y pobre conductividad eléctrica.

Clasificación:

• Termoplasticos: Se componen de largas cadenas producidas al unir moléculas pequeñas o

monómeros y típicamente se comportan de una manera plástica y dúctil. Al ser calentados a
 temperaturas elevadas, estos polímeros se ablandan y se conforman por flujo viscoso. Los
polímeros termoplásticos se pueden reciclar con facilidad.

• Termoestables: están compuestos por largas cadenas de moléculas con fuertes enlaces cruzados
entre las cadenas para formar estructuras de redes tridimencionales. Estos polímeros
generalmente son mas resistentes, aunque mas frágiles, que los termoplásticos. Los
termoestables no tienen una temperatura de fusión fija y es difícil reprocesarlos una vez ocurrida
la formación de enlaces cruzados.

• Elastómeros: incluyendo el caucho, tienen una estructura intermedia, en la cual se permite que
ocurra una ligera formación de enlaces cruzados entre las cadenas. Los lastimeros tienen la
capacidad de deformarse elásticamente en grandes cantidades sin cambiar de forma
permanentemente.

Material compuesto

Propiedades de ingeniería relacionada con estos materiales a nivel de enlaces.

esde un punto de vista microestructural, un material compuesto puede definirse

como aquel que tiene dos o más constituyentes diferentes (estructuras moleculares o
fases). De acuerdo con esta definición, muchos de los materiales considerados
homogéneos también podrían ser considerados como compuestos. Por otro lado, si se
considera la microestructura de los materiales, se puede definir un material compuesto
como aquel material constituido por la combinación de diferentes materiales, difiriendo
en su composición o forma, con el objetivo de obtener un nuevo material con unas
propiedades y características determinadas.

Ya en el campo de la ingeniería se puede definir como material compuesto aquel

sistema material integrado por una mezcla o combinación de dos o más micro o macro
constituyentes, que difieren en forma y composición química, y que además son
indisolubles entre sí. En los materiales compuestos se pueden identificar dos fases o
componentes principales:
- Fase discontinua y más rígida, que se denomina refuerzo.
- Fase continua y generalmente menos rígida, que se denomina matriz.
Por un lado, entre las funciones del refuerzo están las de absorber las tensiones, así
como incrementar la rigidez y la resistencia del conjunto, es decir, es el elemento
resistente. Por otro lado, el papel a desempeñar por la matriz sería la de servir de
transmisor de tensiones entre los elementos del refuerzo, actuar como lijante
manteniendo el refuerzo en su posición fija y protegerlo del medio exterior o circundante.
En general, los materiales compuestos son materiales muy anisótropos, debido
principalmente a la falta de homogeneidad en la distribución y orientación de los
elementos de refuerzo dentro de la matriz.
La resistencia en los materiales compuestos depende de la naturaleza de las fibras
utilizadas como elementos de refuerzo, su disposición y orientación en la matriz, y de la
efectividad de la interfase Fibra/Matriz.
No obstante no son todas ventajas en el uso de los materiales compuestos. Algunas de
las dificultades que encontramos en el uso de estos materiales son las siguientes:
 En la etapa de diseño de piezas de materiales compuestos, las herramientas de
cálculo existentes no son tan conocidas ni están tan ampliamente extendidas
como ocurre para el diseño de piezas metálicas.
 El coste de la materia prima de estos materiales suele ser elevado.
 En algunos casos, existen peligros para la salud en los procesos de fabricación
de ciertos materiales compuestos.
 En la mayoría de las ocasiones, falta información sobre el comportamiento
mecánico final que tendrá la pieza fabricada con material compuesto.
Los materiales compuestos se pueden clasificar en función de:

En función del tipo de matriz:

 Materiales compuestos de matriz metálica (MMC): Estos materiales tienen una
alta resistencia y muy bajo peso.
 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC): Mejores propiedades
mecánicas que los materiales cerámicos tradicionales, como la resistencia y la
tenacidad, especialmente en rangos de bajas temperaturas.
 Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC): Son materiales con buenas
propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a los agentes químicos, y a
causa de sus propiedades físicas, pueden ser moldeados con absoluta libertad de
formas.
En función de la forma que posea el refuerzo:
 Compuestos reforzados por partículas: En la mayoría de los materiales
compuestos la fase dispersa es más dura y resistente que la matriz y las partículas
de refuerzo tienden a restringir el movimiento de la matriz en las proximidades de
cada partícula. En esencia, la matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las
partículas, las cuales soportan una parte de la carga.
Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con partículas
grandes y endurecidas por dispersión.
 Compuestos reforzados por fibras: Los materiales reforzados por fibras son los
composites más importantes desde el punto de vista tecnológico. El objetivo es
conseguir materiales con una elevada resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y
altas temperaturas, y simultáneamente una baja densidad, por lo que se pretende
conseguir una mejor relación resistencia-peso. Esta relación se consigue
empleando materiales ligeros tanto en la matriz como en las fibras, siempre que
estas cumplan con las propiedades mecánicas que se quieren otorgar al
composite.

 Compuestos estructurales: Un material compuesto estructural está formado tanto

por materiales compuestos como por materiales homogéneos y sus propiedades
no sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la geometría del diseño
de los elementos estructurales.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras
sandwich y estructuras no-laminares.
Un ejemplo de material compuesto conocido por todos y presente universalmente en la
naturaleza es la madera. Aunque hay maderas muy diferentes y con propiedades
mecánicas y de conducción de fluidos muy variadas tienen en común una matriz
celulósica reforzada con fibras de lignina (y otros compuestos orgánicos) que le dan las
buenas propiedades de elasticidad y deformación sin ruptura, típica de la madera. En un
sentido amplio, los aceros con microestructura perlítica (p. ej. matriz de ferrita
proeutectoide con perlita) o las fundiciones grises (escamas de grafito en una matriz de
ferrita y perlita) se pueden considerar como materiales compuestos.
Modelo con autoclave: El proceso de autoclave consiste en someter a piezas laminadas,
normalmente pre-impregnados, para someterlas a una mayor presión de compactación
y a una temperatura de curado más elevada. Los resultados que obtenemos con este
procedimiento son los mejores en comparación con los demás métodos y también son
los que tienen mayores propiedades físicas y mecánicas. El problema de este método es
que es demasiado costoso, cosa que dificulta su expansión en el mercado.
Enrollamiento filamentario: El enrollamiento filamentario (filament winding) es un proceso
automatizado en el que un haz de fibras continuas, ya sean pre-impregnadas o húmedas
impregnadas con resina, se enrollan en un mandril con un patrón determinado. El
proceso de devanado se compone de un bobinado de monofilamentos impregnados o
bandas de fibra, que son enrollados a grandes velocidades y de forma precisa sobre un
mandril que rota entorno a su eje de giro. La orientación angular del refuerzo de fibra se
determina en función de la velocidad de la cabeza del bobinado que se mueve a lo largo
del mandril en relación con la rotación del mandril. El ángulo de enrollado puede variar
desde bajos ángulos “longitudinales” (00) hasta altos ángulos “circunferenciales” (90o)
con respecto al eje del mandril. Por lo que puede ser realizado cualquier tipo de ángulo
helicoidal.
Las principales características de los materiales compuestos son:
Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en relación a su
peso.
Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia por
unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que su densidad es mayor.
Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar con mayor
facilidad que otros materiales antes del proceso de curado de la matriz, se pueden
realizar una gran variedad de formas y acabados.
Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.
Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten el
ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de elementos y por lo tanto,
necesitando menor número de uniones.
Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de matriz que
se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con resistencia a cualquier
medio corrosivo.
Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es bueno. Al
ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura ordenada, no sufren los
mismos efectos de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.
Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga y
presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de mantenimiento
y costes de reparación.
DEFECTOS PUNTUALES (puntos defectuosos):
Defectos puntuales: Los defectos puntuales son discontinuidades de la red que
involucran uno o quizá varios átomos. Estos defectos o imperfecciones,, pueden ser
generados en el material mediante el movimiento de los átomos al ganar energía por
calentamiento; durante el procesamiento del material; mediante la introducción de
impurezas; o intencionalmente a través de las aleaciones.
Huecos: Un Hueco se produce cuando falta un átomo en un sitio normal. Las vacancias
se crean en el cristal durante la solidificación a altas temperaturas o como consecuencia
de daños por radiación. A temperatura ambiente aparecen muy pocas vacancias, pero
éstas se incrementan de manera exponencial conforme se aumenta la temperatura.
Defectos intersticiales: Se forma un defecto intersticial cuando se inserta un átomo
adicional en una posición normalmente desocupada dentro de la estructura cristalina.
Los átomos intersticiales, aunque mucho más pequeños que los átomos localizados en
los puntos de la red, aún así son mayores que los sitios intersticiales que ocupan; en
consecuencia, la red circundante aparece comprimida y distorsionada. Los átomos
intersticiales como el hidrógeno a menudo están presentes en forma de impurezas; los
átomos de carbono se agregan al hierro para producir acero. Una vez dentro del material,
el número de átomos intersticiales en la estructura se mantiene casi constante, incluso
al cambiar la temperatura.
Defectos sustitucionales: Se crea un defecto sustitucional cuando se remplaza un átomo
por otro de un tipo distinto. El átomo sustitucional permanece en la posición original.
Cuando estos átomos son mayores que los normales de la red, los átomos circundantes
se comprimen; si son más pequeños, los átomos circundantes quedan en tensión. En
cualquier caso, el defecto sustitucional distorsiona la red circundante. Igualmente, se
puede encontrar el defecto sustitucional como una impureza o como un elemento aleante
agregado deliberadamente y, una vez introducido, el número de defectos es
relativamente independiente de la temperatura.
Importancia de los defectos puntuales: Los defectos puntuales alteran el arreglo perfecto
de los átomos circundantes, distorsionando la red a lo largo de quizás cientos de
espaciamientos atómicos, a partir del defecto. Una dislocación que se mueva a través de
las cercanías generales de un defecto puntual encuentra una red en la cual los átomos
no están en sus posiciones de equilibrio. Esta alteración requiere que se aplique un
esfuerzo más alto para obligar a que la dislocación venza al defecto, incrementándose
así la resistencia del material.
Defectos lineales (dislocaciones):
Defectos Lineales (Dislocaciones): Las dislocaciones son imperfecciones lineales en una
red que de otra forma sería perfecta. Generalmente se introducen en la red durante el
proceso de solidificación del material o al deformarlo. Aunque en todos los materiales
hay dislocaciones presentes, incluyendo los materiales cerámicos y los polímeros, son
de particular utilidad para explicar la deformación y el endurecimiento de los metales.
Podemos identificar dos tipos de dislocaciones: la dislocación de tornillo y la dislocación
de borde.
Dislocación de tornillo: La dislocación de tornillo se puede ilustrar haciendo un corte
parcial a través de un cristal perfecto, torciéndolo y desplazando un lado del corte sobre
el otro la distancia de un átomo.
Dislocaciones de borde: Una dislocación de borde se puede ilustrar haciendo un corte
parcial a través de un cristal perfecto, separándolo y rellenando parcialmente el corte con
un plano de átomos adicional. El borde inferior de este plano adicional representa la
dislocación de borde.
Dislocaciones mixtas: Las dislocaciones mixtas tienen componentes tanto de borde como
de tornillo, con una región de transición entre ambas. El vector de Burgers, sin embargo,
se conserva igual para todas las porciones de la dislocación mixta.
Defectos planares: (superficies externas y límite de grano)
Defectos de superficie: Los defectos de superficie son las fronteras o planos que separan
un material en regiones de la misma estructura cristalina pero con orientaciones
cristalográficas distintas, y la superficie externa de un material. En las superficies
externas del material la red termina de manera abrupta. Cada átomo de la superficie ya
no tiene el mismo número de coordinación y se altera el enlace atómico. Asimismo, la
superficie puede ser muy áspera, contener pequeñas muescas y quizá ser mucho más
reactiva que el interior del material. En líquidos, los átomos en la superficie tienen mayor
energía porque no tienen todos sus átomos vecinos. Esto hace que al tratar de minimizar
la energía se tiende a reducir el número de átomos en esta condición, por lo tanto tienden
a reducir la superficie respecto al volumen, esto geométricamente corresponde a una
esfera.