Projeto Ureia PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA/CENTRO DE ENGENHARIAS - CE

DISCIPLINA: ENGENHARIA DE PROCESSOS
PROFESSOR: RICARDO LEITE
UREIA
ALEXANDRE LOPES DE MACÊDO

ANA SARAH MAIA BARBOSA
DANIELA MIRELA LIMA PINHEIRO
LAYANE ÉRICA DA SILVA PINTO
RAFAEL DIAS DOS SANTOS
Mossoró/RN
2017
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Fluxograma de produção da Ureia. ................................................ 22

Figura 2 – Tipos de reatores............................................................................ 24
Figura 3 – Equipamentos de separação. ......................................................... 25
Figura 4 – Tipos de evaporadores. .................................................................. 25
Figura 5 – Classificação das bombas. ............................................................. 26
Figura 6 – Classificação dos compressores. ................................................... 27
Figura 7 – Árvore de estado representativa da síntese da ureia. .................... 28
Figura 8 – Fluxograma da produção da ureia. ................................................. 29
Figura 9 – Bomba 1. ........................................................................................ 51
Figura 10 – Compressor. ................................................................................. 51
Figura 11 – Reator........................................................................................... 51
Figura 12 – Vaso separador de alta pressão. .................................................. 52
Figura 13 – Condensador. ............................................................................... 52
Figura 14 – Vaso separador de média pressão. .............................................. 53
Figura 15 – Vaso separador de baixa pressão. ............................................... 53
Figura 16 – Bomba 2. ...................................................................................... 54
Figura 17 – Evaporador. .................................................................................. 54
Figura 18 – Diagrama de um sistema de escoamento impulsionado por uma
bomba. ............................................................................................................. 57
Figura 19 – Compressor. ................................................................................. 60
Figura 20 – Separador vertical gás/líquido. ..................................................... 67
Figura 21 – Geometria usada para o dimensionamento do comprimento do vaso
separador bifásico vertical. ............................................................................... 73
Figura 22 – Evaporador químico. .................................................................... 75
Figura 23 – Esquema de um evaporador químico. .......................................... 76
Figura 24 – Esquema de um evaporador químico. .......................................... 86
Figura 26 – Otimização do lucro bruto. ............................................................ 99
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Produção mundial de ureia. ............................................................. 8

Tabela 2 – Capacidade mundial de ureia por região em tonelada. .................... 9
Tabela 3 – Dados nacionais de produção de ureia. ........................................... 5
Tabela 4 – Caracterização da ureia. .................................................................. 6
Tabela 5 – Características da ureia industrial. ................................................... 6
Tabela 6 – Caracterização da ureia líquida. ...................................................... 7
Tabela 7 – Propriedades físico-químicas da ureia. ............................................ 8
Tabela 8 – Variação dos parâmetros com a temperatura para a amônia. ....... 17
Tabela 9 – Propriedades do ponto triplo e do ponto crítico para amônia. ........ 18
Tabela 10 – Variação de entalpia em diferentes temperaturas para a amônia. 18
Tabela 11 – Variação dos parâmetros com a temperatura para o dióxido de
carbono. ........................................................................................................... 19
Tabela 12 – Propriedades do ponto triplo e do ponto crítico para o dióxido de
carbono. ........................................................................................................... 20
Tabela 13 – Variação de entalpia em diferentes temperaturas para o dióxido de
carbono. ........................................................................................................... 20
Tabela 14 – Massas molares. .......................................................................... 37
Tabela 15 – Matriz de conexão. ....................................................................... 56
Tabela 16 – Propriedades físico-químicas e coeficientes técnicos. ................. 78
Tabela 17 – Balanço de informação para a bomba 1. ..................................... 80
Tabela 18 – Balanço de informação para compressor. .................................... 80
Tabela 19 – Balanço de informação para o reator. .......................................... 81
Tabela 20 – Balanço de informação para o condensador. ............................... 81
Tabela 21 – Balanço de informação para o vaso separador de alta pressão. . 82
Tabela 22 – Balanço de informação para o vaso separador de média pressão.
......................................................................................................................... 82
Tabela 23 – Balanço de informação para o vaso separador de baixa pressão.
......................................................................................................................... 83
Tabela 24 – Balanço de informação para a bomba 2. ..................................... 83
Tabela 25 – Balanço de informação para o evaporador. ................................. 84
Tabela 26 – Balanço de informação global. ..................................................... 84
Tabela 27 – Equações do modelo do processo de produção de ureia. ........... 87
Tabela 28 – Matriz ciclo-corrente do processo de produção de ureia. ............. 94
Tabela 29 – Investimentos para o processo. ................................................... 97
Tabela 30 – Investimentos para o processo. ................................................... 98
SUMÁRIO
1. ESCOLHA E CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO ........................................ 6
1.1. Necessidade de produção e aplicação do produto .................................. 6
1.2. Mercado disponível para o produto (mundial, nacional, regional e local) . 7
1.3. Características exigidas pelo produto segundo as aplicações exigidas ... 5
1.4. Apresentação das propriedades físico-químicas do produto ................... 7
1.5. Aspectos ambientais, toxicológicos, sociais e de segurança associados a

ureia ................................................................................................................ 8
2. ESCOLHA DA ROTA TECNOLÓGICA ........................................................ 10
2.1. Rotas tecnológicas disponíveis para a obtenção do produto (industriais e

não industriais) .............................................................................................. 10
2.1.1. Síntese biológica.............................................................................. 10
2.1.2. Síntese de Wӧhler ........................................................................... 10
2.1.3. A partir de dióxido de carbono e amônia ......................................... 11
2.2. Vantagens e desvantagens de cada rota ............................................... 14
2.2.1. Síntese de ureia a partir de amônia e CO2 ...................................... 14
2.3. Escolha da rota adequada à obtenção do produto nas condições

disponíveis para a implantação do processo ................................................ 15
2.4. Análise dos aspectos físico-químicos, estruturais, econômicos, de

disponibilidade de matéria-prima, ambientais, de segurança e sociais para
cada rota ....................................................................................................... 16
2.4.1. Amônia............................................................................................. 16
2.4.2. Dióxido de Carbono ......................................................................... 19
2.5. Fluxograma simplificado das operações envolvidas em cada rota ........ 21
3. SÍNTESE DE FLUXOGRAMAS PARA O PROCESSO ................................ 23
3.1. Decomposição do sistema em subsistemas de reação, separação,

integração e controle..................................................................................... 23
3.2. Análise dos equipamentos que podem ser empregados em cada
subsistema .................................................................................................... 23
3.3. Árvore de estado representativa da síntese do processo ...................... 27
3.4. Proposta de fluxograma detalhando os equipamentos e correntes

necessárias à obtenção do produto pela rota escolhida ............................... 29
3.5. Justificativa da escolha dos equipamentos a serem utilizados para a

execução do projeto. ..................................................................................... 31
3.5.1. Bombas............................................................................................ 31
3.5.2 Compressor ...................................................................................... 31
3.5.3. Reator .............................................................................................. 32
3.5.4. Vasos de separação em série ......................................................... 33
3.5.5. Condensador ................................................................................... 33
3.5.6. Evaporador ...................................................................................... 34
3.6. Matriz estequiométrica do processo e coeficientes parciais e globais ... 35
3.7. Determinação da base de produção e balanço material para o processo

...................................................................................................................... 36
3.7.1 Balanço de matéria ........................................................................... 36
3.8. Cálculo da margem bruta do processo e verificação da viabilidade

potencial do mesmo ...................................................................................... 49
4. ANÁLISE DO PROCESSO........................................................................... 50
4.1. Identificação dos equipamentos e das correntes do fluxograma ........... 50
4.2. Matriz de conexões do fluxograma ........................................................ 54
4.3. Escolha e aplicação do modelo matemático adequado à análise de cada

equipamento ................................................................................................. 56
4.3.1. Bombas............................................................................................ 56
4.3.2. COMPRESSOR ............................................................................... 60
4.3.3. Reator .............................................................................................. 62
4.3.4. Vasos separadores .......................................................................... 66

4.3.5. Condensador ................................................................................... 73
4.3.6. Evaporador ...................................................................................... 75
4.4. Apresentação dos valores das propriedades físico-químicas e coeficientes

técnicos envolvidos nos modelos dos equipamentos.................................... 78
4.5. Balanço de informação para cada equipamento e para o processo global

...................................................................................................................... 80
4.6. Estabelecimento das variáveis de projeto .............................................. 85
4.7. Classificação do problema quanto à consistência e determinação ........ 85
4.8. Apresentação de um fluxograma simples ilustrando o balanço de

informação .................................................................................................... 86
4.9. Ordenação das equações do modelo do processo empregando o algoritmo

de ordenação de equações ........................................................................... 86
4.10. Construção de um grafo e uma matriz de incidência representativos do

fluxo de informações do modelo do processo ............................................... 88
4.11. Identificação dos ciclos existentes no processo e construção de uma

matriz ciclo-corrente ...................................................................................... 94
5. AVALIAÇÃO ECONÔMICA DO PROCESSO .............................................. 95
5.1. Modelo do Lucro no Empreendimento (Venture Profit) .......................... 95
5.2. Estimativa dos custos diversos de produção e os investimentos para o

processo ....................................................................................................... 97
6. OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO ................................................................... 98
6.1. Otimização do lucro do empreendimento e variação do lucro estimado em

função das variáveis de projeto .................................................................... 98
6.2. Descrição do problema de otimização ................................................... 99
6.2.1. Variáveis de decisão ........................................................................ 99
6.2.2. Função objetivo.............................................................................. 100
7. CONCLUSÃO............................................................................................. 100
8. REFERÊNCIAS .......................................................................................... 101

1. ESCOLHA E CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO
1.1. Necessidade de produção e aplicação do produto
A ureia é um composto orgânico, do grupo funcional da amida, que pode

tanto ser formado naturalmente nos organismos dos mamíferos, como ser
sintetizado em laboratório – este composto foi o primeiro a ser sintetizado em
laboratório, por meio da síntese de Wöhler. A ureia é sintetizada na área
industrial através da amônia e do dióxido de carbono.
Esta substância tem um campo de aplicação bastante variado, podendo
ser utilizada na agricultura, na alimentação animal – como suplemento de
proteína para ruminantes –, como umectante, na produção de resinas, adesivos,
plásticos, cosméticos e medicamentos, sendo que em sua maioria é utilizada
para fins agrícolas.
Na agricultura, o solo é útil como fonte de alimento para os animais e para
os seres humanos. Entretanto, há solos que são pobres em nutrientes, o que
diminui sua capacidade produtiva, nesses casos o uso de fertilizantes tem sido
uma boa solução para este problema. A ureia é considerada um dos principais
adubos nitrogenados, uma vez que o nitrogênio é um dos nutrientes mais
importantes para o desenvolvimento agrícola.
O setor agrícola é um dos setores base para a economia brasileira, e em
conjunto com o setor pecuário, é um dos que mais cresce no mundo. Devido ao
crescimento produtivo, o uso de fertilizantes é cada vez maior nas fazendas
brasileiras. Porém, a produção de fertilizantes no Brasil ainda é relativamente
pequena, havendo a necessidade de importação dos mesmos.
A produção de ureia no Brasil não satisfaz a sua demanda, sendo
necessária a importação. De acordo com o International Plant Nutrition Institute
(IPNI), a produção de ureia em 2011 foi de 1.403.773 toneladas e a importação
foi de 2.968.768 toneladas, já em 2016 a produção de ureia foi de 1.014.561
toneladas e a importação foi de 4.597.170 toneladas. A produção de ureia
diminuiu e a importação aumentou dentro de cinco anos, o que significa que
houve um maior consumo de ureia e, por isso, uma maior importação. Assim,
observa-se que há uma maior necessidade de produção desta substância,
devido à crescente demanda.
6
1.2. Mercado disponível para o produto (mundial, nacional, regional e local)
A ureia é a maior fonte sintética de nitrogênio comercializada

mundialmente e possui três mercados bem específicos: fertilizante, nutrição
animal e industrial. Segundo a Associação Internacional da Indústria de
Fertilizantes (IFA), a produção de ureia no mundo entre os períodos de 2004 a
2015 são apresentados na Tabela 1.
A (IFA) publicou ainda a capacidade mundial de ureia por região em
toneladas, desde 2011 até estimativas previstas para 2020, de acordo com a
Tabela 2.
7
Tabela 1 – Produção mundial de ureia.
Regiões do Mundo Produção Mundial de Ureia
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Europa Ocidental 2 108 2 180 2 127 2 261 2 243 2 146 2 329 2 337 2 572 2 752 2 841 2 799
União Europeia 3 726 4 000 3 922 4 145 3 944 3 738 3 817 4 317 4 691 4 498 4 571 4 405
Europa Central 1 418 1 537 1 535 1 572 1 419 1 390 1 355 1 709 1 805 1 517 1 482 1 324
E. Europa e C. Ásia 4 784 5 262 5 311 5 514 5 337 5 379 5 310 5 952 6 084 5 463 5 499 5 810
América do Norte 5 284 4 728 4 717 4 635 4 578 4 452 4 524 4 718 4 603 4 596 4 520 4 636
América Latina 2 126 2 161 2 407 2 114 2 058 2 180 2 328 2 514 2 321 2 095 1 943 2 051
África 1 462 1 474 1 652 2 236 2 354 2 577 2 738 2 420 2 211 2 191 2 070 2 253
Ásia Ocidental 4 175 5 122 5 479 5 951 6 366 6 579 7 400 8 038 8 421 9 260 8 954 9 795
Sul da Ásia 12 454 12 732 12 469 12 528 12 572 12 828 13 002 13 211 12 873 13 490 13 319 14 024
Ásia Oriental 22 950 24 027 26 260 27 012 28 099 30 067 29 590 30 079 33 355 36 018 35 525 37 788
Oceania 227 223 242 181 225 242 245 145 208 230 236 211
Total de Ureia no
56 988 59 445 62 200 64 004 65 249 67 838 68 821 71 119 74 452 77 613 76 388 80 690
Mundo
Fonte: Adaptado de (IFA, 2016).
8
Tabela 2 – Capacidade mundial de ureia por região em tonelada.
Regiões do Mundo Consumo Aparente de Ureia no Mundo
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Europa Ocidental 3 053 3 203 3 518 3 697 3 570 3 629 3 868 3 581 3 752 4 078 4 556 4 340
União Europeia 4 322 4 353 4 619 5 003 4 908 4 788 4 970 4 982 5 329 5 639 6 222 6 092
Europa Central 1 255 1 086 1 062 1 201 1 262 1 155 1 083 1 270 1 470 1 534 1 549 1 595
E. Europa e C. Ásia 1 114 1 368 1 253 1 519 1 800 1 443 1 698 1 784 1 968 1 681 2 173 2 514
América do Norte 6 230 6 424 5 746 6 948 6 396 5 979 6 839 6 526 7 369 7 008 7 914 8 042
América Latina 4 100 3 677 3 691 4 189 3 606 3 747 4 772 5 121 5 295 5 342 5 476 5 494
África 1 712 1 862 1 438 1 626 1 971 1 657 1 977 1 828 2 204 2 399 2 373 2 079
Ásia Ocidental 2 036 2 012 2 198 2 387 2 275 2 338 2 144 2 146 2 150 2 240 2 395 2 252
Sul da Ásia 12 967 14 097 15 078 15 943 16 008 16 623 17 240 17 960 17 541 18 133 17 940 19 846
Ásia Oriental 23 439 24 780 27 256 25 728 27 407 30 563 28 030 29 711 31 572 33 862 30 710 33 156
Oceania 1 049 918 886 764 882 703 1 038 1 193 1 130 1 334 1 288 1 336
Total de Ureia no
56 988 59 445 62 200 64 004 65 249 67 838 68 821 71 119 74 452 77 613 76 388 80 690
Mundo
Fonte: Adaptado de (IFA, 2016).
9
A produção de ureia no Brasil é limitada, apenas as Fábricas de
Fertilizantes Nitrogenados (FAFEN/UFN), localizadas em Laranjeiras (SE),
Camaçari (BA), Araucária (PR) e Três Lagoas (MS) fabricam ureia. A unidade da
UFN localizada em Três Lagoas e uma unidade em construção em Linhares (ES)
foram projetadas com o objetivo de dobrar a oferta nacional de ureia, que é
relativamente pequena, e assim reduzir a importação da mesma (CHINDA,
2015).
A partir da Tabela 3 é possível observar os dados de produção de ureia
nas unidades da FAFEN de Sergipe, da Bahia e do Paraná.
Tabela 3 – Dados nacionais de produção de ureia.

Unidade Início de Operação Matéria-Prima Ureia (t/dia)
FAFEN BA 1971 Gás Natural 1.300
FAFEN SE 1982 Gás Natural 1.800
FAFEN PR 1982 Resíduo Asfáltico 1.975
Fonte: Adaptado de (CHINDA, 2015).
De acordo com o Programa de Mobilização da Indústria Nacional de

Petróleo e Gás Natural (Prominp), a unidade UFN III MS, que utiliza o gás natural
como matéria-prima, tem capacidade de produção de 3600 t/dia de ureia
granulada.
1.3. Características exigidas pelo produto segundo as aplicações exigidas
A ureia utilizada como fertilizante se apresenta como um produto sólido

na forma de grânulos brancos (maior) ou na perolada (menor). O conhecimento
granulométrico é de grande importância na utilização da ureia fertilizante, já na
ureia pecuária o grau de pureza é mais relevante. A ureia fertilizante contém 46%
de nitrogênio, sendo higroscópico e solúvel em água, álcool e benzina. A
caracterização da ureia para a produção de fertilizantes está disposta na Tabela
4.
5
Tabela 4 – Caracterização da ureia.
Característica Método Especificação Unidade
Garantia 5,0 (máx.) % massa
Granulometria (4 NBR 7523
mm/ ABNT Nº 5)
Garantia NBR 7523 5,0 (máx.) % massa
Granulométrica
(1 mm/ / ABNT
Nº18)
Garantia Biureto NBR 5989 1,5 (máx.) % massa
Garantia NBR 14094 46,0 % massa
Nitrogênio Total
Garantia NBR 5758 0,5 (máx.) % massa
Umidade
Fonte: Adaptado de (Petrobrás, 2015)
Malavolta (1981) apresenta algumas características da ureia industrial, as

quais estão contidas na Tabela 5.
Tabela 5 – Características da ureia industrial.

Item Valor
Cor Branca
Forma Cristalina
Teor % N 45
Ponto de Fusão 132 ºC
Densidade 1,335
Solubilidade (g/100 ml H2O) 119
Ponto higroscópico (umidade crítica a 72
30ºC
Fonte: Adaptado de (Malavolta, 1981).
A ureia utilizada como fertilizante na forma líquida reduz a volatilidade da

ureia no meio e facilita o processo de irrigação. É uma solução límpida e incolor
6
com 32% em massa de ureia de alta pureza em água desmineralizada. A
caracterização da ureia líquida está disposta na Tabela 6.
Tabela 6 – Caracterização da ureia líquida.

Característica Método Especificação Unidade
Massa Específica a ISO
1087,0 a 1093,0 Kg/m³
20ºC 12185:1996
Índice de Refração
ISO 22241 1,3814 as 1,3843 -
a 20ºC
Ureia ISO 22241 31,8 a 33,2 % massa
Alcalinidade com
ISO 22241 0,2 (máx.) % massa
NH3
Biureto ISO 22241 0,3 (máx.) % massa
Aldeído ISO 22241 5 (máx.) mg/kg
Insolúveis ISO 22241 20 (máx.) mg/kg
Fosfatos ISO 22241 0,5 (máx.) mg/kg
Metais alcalinos e
alcalinos terrosos ISO 22241 0,5 (máx.) mg/kg
(grupo IA e IIA)
Elementos de
ISO 22241 0,2 (máx.) mg/kg
transição (grupo B)
Alumínio e Ferro ISO 22241 0,5 (máx.) mg/kg
Fonte: Adaptado de (Petrobrás, 2017).
1.4. Apresentação das propriedades físico-químicas do produto
A ureia é uma substância utilizada em uma infinidade de produtos e o

conhecimento de suas propriedades físico-químicas é de total interesse dos
clientes. A Tabela 7 mostra algumas das características desse produto.
7
Tabela 7 – Propriedades físico-químicas da ureia.
Aspecto, 20ºC e 1013 hPa Sólido branco
Odor Inodoro
Peso Molecular 60,06
Ponto de Ebulição (ºC) DECOMPÕE
Ponto de fusão (ºC) 134
Temperatura Crítica (ºC) NÃO APLICAVEL
Pressão Crítica (atm) NÃO APLICAVEL
Densidade relativa do vapor NÃO APLICAVEL
Densidade (Kg/m3) 1087 a 1093
Pressão de Vapor (atm) NÃO APLICAVEL
Calor latente de vaporização (cal/g) NÃO APLICAVEL
Calor de combustão (cal/g) -2.174
Viscosidade (cP) solução 32% a 25ºC 1,4
Solubilidade na água (g/100g de água) a 25ºC 120
pH em solução aquosa a 10% 9 a 10
Inflamabilidade NÃO APLICAVEL
Explosividade NÃO É EXPLOSIVO
Condutividade Térmica (W/mK) a 25ºC 0,57
Calor Específico (KJ/KgK) a 25ºC 3,4
Tensão Superficial mN/m min 65
Fonte: Adaptado de (ADP FERTILIZANTES, 2014).
A ureia é uma substância considerada estável ao manuseio, mas ao se

decompor – a uma temperatura de 134°C – ela libera gases tóxicos (azoto e
amoníaco). Deve-se evitar a armazenagem da ureia sob luz solar, locais quentes
ou locais com exposição ao fogo e evitar o contato da mesma com outras
substâncias.
1.5. Aspectos ambientais, toxicológicos, sociais e de segurança associados a

ureia
A ureia pode trazer alguns impactos negativos ao meio ambiente, como

por exemplo, seu contato em altas concentrações com a vegetação causa danos
8
à mesma. Grandes derrames em rios e córregos podem tornar a água imprópria
para consumo humano e animal, além de causar eutrofização das águas –
fenômeno caracterizado pelo aumento na população de algas e plantas
aquáticas. Em casos de grandes derramamentos, o produto deve ser recolhido
imediatamente e seu descarte desde ser feito de acordo com as especificações
locais.
Uma precaução que deve ser tomada durante a aplicação da ureia em
plantações é que a mesma deve ser aplicada na forma de grânulos dissolvidos
em água numa proporção de 1% a 2%, para que não haja o contato da ureia
com a base das folhas, evitando assim a danificação ou morte destas.
Outro aspecto importante com relação à aplicação da ureia no meio
ambiente diz respeito a quantidade de biureto presente na mesma. O biureto é
um subproduto prejudicial para aplicações na agricultura e pode estar presente
em um máximo de 1,5% em massa para aplicações no solo e 0,3% para
aplicação foliar de acordo com a legislação brasileira. Acima dessas quantidades
a capacidade produtiva do solo pode ser afetada. Com isso, torna-se necessário
que o processo de produção da ureia forneça um produto com o maior grau de
pureza possível.
A ureia possui uma toxicidade aguda e a inalação da mesma causa
irritação nas vias respiratórias. O contato prolongado com a pele ou os olhos
causa desconforto. A ingestão desse produto em pequenas quantidades pode
não desencadear efeitos tóxicos, porém, em grandes quantidades causa
náuseas, vômitos e diarreia.
Algumas medidas de segurança devem ser tomadas quando se trabalha
com a ureia. Para um manuseio seguro, deve-se evitar a formação de poeira
excessiva e utilizar ventilação forçada. O produto deve ser mantido longe de
fontes de calor e chamas, para evitar a sua decomposição, e armazenado à
temperatura ambiente em áreas frescas e ventiladas. Para evitar riscos à saúde,
deve-se utilizar equipamentos de proteção individual adequados ao se trabalhar
com essa substância.
9
2. ESCOLHA DA ROTA TECNOLÓGICA
2.1. Rotas tecnológicas disponíveis para a obtenção do produto (industriais e

não industriais)
2.1.1. Síntese biológica
No corpo humano, a ureia é produzida em sua maioria no fígado, onde as

células a sintetizam a partir da amônia e do gás carbônico, e é liberada no
sangue. Essa substância é transportada para todo o corpo para realizar a função
de manter os eletrólitos – potássio, sódio, cálcio, etc. – em equilíbrio. A ureia é
filtrada pelos rins, que permitem a passagem de uma parcela da ureia produzida
no corpo e filtra a outra parcela, eliminando-a no suor e na urina.
O ciclo de produção da ureia no corpo humano foi descoberto em 1932,
por Hans Krebs, e é formado por um conjunto de reações bioquímicas que
consistem na produção de ureia a partir de amoníaco:
2𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 + 3𝐴𝑇𝑃 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝐻4 𝑁2 𝑂 + 2𝐴𝐷𝑃 + 4𝑃𝑖 + 𝐴𝑀𝑃 + 2𝐻 +
2.1.2. Síntese de Wӧhler
A ureia foi sintetizada pela primeira vez, casualmente, quando o químico

alemão Frederico Whöler, em 1828, encontrava-se concentrando uma solução
aquosa de cianeto de amônio. O calor provocou a transformação do cianeto de
amônio em ureia:
𝑁𝐻4 𝑂𝐶𝑁 → 𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2
Esta descoberta tornou-se relevante não só a nível químico, como

também histórico, uma vez que representa a primeira síntese de um composto
orgânico a partir de um inorgânico. Este fato levou ao declínio o paradigma do
Vitalismo – que afirmava que apenas os seres vivos poderiam sintetizar
compostos orgânicos – e ao início da química orgânica moderna (SOUZA;
FIRMINO; BASTOS; 2015).
10
2.1.3. A partir de dióxido de carbono e amônia
Em 1870 Basarow produziu ureia através da desidratação do carbamato

de amônio, aquecendo esse composto à temperatura de 130-140°C em um tubo
fechado. Atualmente, praticamente todos os processos de produção comercial
da ureia estão baseados nessa reação como uma de suas etapas:
𝑁𝐻4 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻2 → 𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2 + 𝐻2 𝑂
Porém, somente em 1920 a ureia foi, pela primeira vez, produzida em

escala industrial, por síntese direta, a partir de amônia (NH 3) e dióxido de
carbono (CO2). Esse processo, todavia, envolve duas etapas, em que o primeiro
se refere à produção do carbamato de amônio e o segundo à desidratação do
mesmo para obtenção da ureia.
2𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 → 𝑁𝐻4 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻2

ΔH = -37.000 Kcal/mol
𝑁𝐻4 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻2 → 𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2 + 𝐻2 𝑂

ΔH = 10.000 Kcal/mol
A primeira reação ocorre com maior facilidade, contudo, a segunda reação

tem em geral uma conversão de 40 a 70%. Sendo as duas reações reversíveis,
o equilíbrio depende da temperatura, da pressão e da concentração dos vários
componentes. A razão de conversão aumenta com a elevação da temperatura
(SHREVE, 1980).
Ainda de acordo com Shreve (1980), os processos industriais para a
produção de ureia classificam-se em três tipos: (1) de uma só passagem, (2) de
reciclagem parcial e (3) de reciclagem total.
11
2.1.3.1. Processo de uma só passagem
O carbamato não convertido é decomposto ao gás NH3 e CO2 por

aquecimento da mistura do efluente que sai do reator de síntese de ureia a baixa
pressão. O gás NH3 e CO2 é separado da solução de ureia e utilizado para
produzir sais de amônia absorvendo NH3, tanto em ácido sulfúrico como ácido
nítrico.
Neste processo, o NH3 líquido é bombeado através de uma bomba de
êmbolo de alta pressão e o CO2 gasoso é comprimido através de um compressor
até a pressão do reator de síntese de ureia com uma razão molar de NH 3 e CO2
de 2/1 ou 3/1. O reator geralmente opera em uma faixa de temperatura de 175 a
190°C. O efluente deixa o reator em baixa pressão, cerca de 2 atm e o carbamato
não reagido que sai do reator é decomposto e utilizado para aquecer o vapor. O
gás úmido, separado da solução do produto de 85-90% de ureia, e contendo
cerca de 0,6 toneladas de NH3 gasoso por tonelada de ureia produzida é
geralmente enviado para uma planta de nitrato de amônio ou amônia sulfatada
que produz a planta para recuperação. Uma conversão média de carbamato em
ureia de cerca de 60% é atingida. O excesso de calor é removido do reator por
meio de uma bobina produtora de vapor de baixa pressão numa quantidade de
cerca de 280.000 cal/Kg de
2.1.3.2. Reciclagem parcial
O carbamato não reagido e o excesso de amoníaco são removidos do

efluente do reator de síntese de ureia por meio de CO2 quente gasoso ou NH3 à
pressão do reator, em vez de deixar o efluente do reator para uma pressão muito
menor. O gás formado por NH3 e CO2, assim que recuperado à pressão do
reator, é condensado e retornado ao reator por fluxo gravitacional para
recuperação.
Este processo é baseado no princípio da técnica interna de reciclagem de
carbamato e é comumente chamado de processo de remoção de Snam NH 3.
Nesse processo, o carbamato não convertido é retirado e recuperado da solução
de efluente do reator de síntese de ureia à pressão do reator, condensado a uma
solução aquosa em um condensador de alta pressão produzindo vapor, e
12
reciclado de volta ao reator por gravidade. Parte da alimentação líquida do reator
com NH3, vaporizada em um permutador aquecido a vapor, é utilizada como gás
inerte para decompor e retirar o carbamato de amônio no decompositor de alta
pressão aquecido a vapor (BHASKAR, 2007).
O reator opera a cerca de 130 atm e 180-190°C. O separador opera a
cerca de 130 atm e 190°C. O gás de desprendimento é condensado em um
condensador de concha e tubo vertical, operando a cerca de 130 atm e 148-
160°C. O vapor de baixa pressão é produzido no condensador de carbamato de
alta pressão. A solução de produto de ureia, deixando a stripper e ainda
contendo 2-3% de carbamato residual não reagido, é ainda desgaseificada em
um sistema de absorção de decomposição de baixa pressão. A solução
amoniacal recuperada de carbamato de amônio é bombeada para o reator
(BHASKAR, 2007).
2.1.3.3. Reciclo total
Este processo de reciclo total na produção de ureia é um processo

convencional de reciclagem de solução de carbamato com três sistemas de
decomposição e recuperação de carbamato em fase de pressão. O reator é
operado a cerca de 195°C, 240 atm, e com uma relação molar NH 3 a CO2 de
cerca de 4/3. Cerca de 67% do carbamato de amônio total presente no reator é
convertido em ureia.
O carbamato não convertido é decomposto e retirado da solução de ureia
juntamente com o excesso de NH3 em uma série de três decompostos em fase
de pressão, operando respectivamente a cerca de 18 atm e 150°C, 3,06 atm e
130°C, pressão atmosférica e 120°C. A principal característica desse processo
é o fato de que a fase gasosa em cada estágio de decomposição é conectada
em fluxo de contracorrente com a solução de produto de ureia que emana do
estágio de decomposição anterior. Uma seção de embalagem ou uma bandeja
de peneira é usada para esse propósito. O efeito é que a mistura gasosa NH3 e
CO2 obtida com a decomposição do carbamato é consideravelmente reduzida
no teor de vapor. Assim, a quantidade de água reciclada para o reator é mantida
a um nível relativamente baixo e uma conversão relativamente alta no reator é
atingida. O gás de fora de cada estágio de decomposição é condensado para
13
solução em seu respectivo condensador refrigerado. A água e a solução assim
obtida é bombeada para o próximo condensador encenado de alta pressão
(BHASKAR, 2007).
O NH3 em excesso é separado da solução aquosa de carbamato e
esfregado dos últimos traços de CO2 no fluxo de contracorrente com líquido de
refluxo, NH3, alimentado na parte superior do absorvedor de alta pressão. O
excesso puro de NH3 assim obtido é condensado em líquido com água de
arrefecimento e reciclado no reator.
2.2. Vantagens e desvantagens de cada rota
Como mencionado, a produção industrial de ureia se dá através da

amônia e do dióxido de carbono. A síntese de ureia através desses dois
compostos pode ocorrer de três maneiras diferentes. A seguir são apresentados
as principais vantagens e desvantagens de cada método.
2.2.1. Síntese de ureia a partir de amônia e CO2
2.2.1.1. Processo de uma só passagem
- Dentre os três os 3 processos possíveis para síntese de ureia através de

amônia e CO2, o processo de uma só passagem é o mais simples e menos
expansivo, tanto em questões de capital quanto em questão de custo
operacional;
- É menos flexível e só pode ser operado se houver medidas para se utilizar
grande quantidade de amônia e off-gás.
2.2.1.2. Processo de reciclagem parcial
- Parte do gás é reciclado e retorna ao reator, reduzindo a perda de reagentes;

- O custo é menor em relação ao processo de reciclagem total, porém há a
necessidade de se operar com um co-produto;
14
a) Snamprogetti
- Neste processo a reação entre a amônia (NH3) e o gás carbônico CO2
garante uma alta conversão de carbamato em ureia;
- Redução do carbamato a ser reciclado;
- Processo extremamente simples e flexível;
- A produção de biureto durante o processo é mínima;
- Corrosão reduzida ao mínimo;
- Este processo possui baixo investimento de capital e custos operacionais
menores que os demais;
2.2.1.3. Processo de reciclagem total
- Toda amônia e gás carbônico que não foram convertidos são reciclados de
volta ao reator, até uma conversão de 99%;
- Não há necessidade de um co-produto nitrogenado;
- É mais flexível, pois depende apenas de amônia e fornecimento de CO 2;
- É mais caro em investimentos e custos operacionais.
2.3. Escolha da rota adequada à obtenção do produto nas condições disponíveis

para a implantação do processo
A produção de ureia será realizada a partir do Processo Snamprogetti

para fabricação de ureia – processo de ureia com reciclagem interna de
carbamato. Este processo foi selecionado pois envolve uma alta reação entre
amônia e dióxido de carbono no reator, garantindo uma alta conversão de
carbamato em ureia. A tecnologia Snamprogetti se diferencia das demais ao se
basear no uso de amônia em excesso – alta relação amônia/dióxido de carbono
– e pelo uso de pressões e temperaturas moderadas para evitar a corrosão, além
de promover a decomposição de carbamato não convertido em ureia.
O Processo Snamprogetti é um processo simples pelo fato da reação ser
executada a uma pressão relativamente baixa e a decomposição ocorrer por
contato com vapor de amônia à mesma pressão. O método de decomposição e
reciclagem de carbamato utilizados nesse processo reduz o carbamato a ser
recuperado da solução de ureia depois da decomposição – carbamato de amônio
15
é um produto intermediário da produção de ureia, assim o sucesso deste
processo depende da reciclagem do carbamato no reator –, assim os estágios
finais de recuperação são mais simples do que nos processos tradicionais. Além
do mais, a energia necessária para o sistema de baixa pressão é menor do que
para os processos tradicionais.
2.4. Análise dos aspectos físico-químicos, estruturais, econômicos, de

disponibilidade de matéria-prima, ambientais, de segurança e sociais para cada
rota
A produção de ureia pelo método de Snamprogetti se baseia em uma

reação entre dois compostos, a amônia e o dióxido de carbono. Dessa forma,
conseguir a matéria-prima mais próxima e com as especificações adequadas é
de fundamental importância para se conseguir um processo viável
economicamente.
Do ponto de vista da engenharia, a rota escolhida apresenta uma alta
relação entre NH3 e CO2 no reator, garantindo a alta conversão de carbamato.
Do ponto de vista econômico, a rota consegue evitar desperdícios e reduz a
reciclagem de carbamato fazendo com que o equipamento reduza de tamanha
e diminua os gastos com os mesmos.
Com relação aos riscos encontrados na rota, pode-se destacar o risco de
explosão. Apesar dos produtos químicos utilizados não serem inflamáveis, os
mesmos são comercializados de forma pressurizada, necessitando de cuidados
no manuseio. Além disso, caso os compostos apresentem vazamento nas
tubulações, os mesmos podem causar alguns transtornos discutidos
separadamente adiante. As características físico-químicas dos compostos
utilizados serão apresentadas a seguir.
2.4.1. Amônia
A amônia (NH3) é um produto incolor com cheiro característico e que

apresenta ponto de fusão e ebulição de -77,7ºC e -33,35 ºC, respectivamente. É
comercializada na forma de gás comprimido liquefeito, mas a temperatura
ambiente é gasosa. A nossa principal fornecedora do composto será a empresa
16
Petrobrás-FAFEN-BA, localizada na cidade de Camaçari, distante a 41 Km da
capital Salvador, sendo o transporte feito por ferrovia e rodovia. Algumas
propriedades termodinâmicas podem ser calculadas utilizando as Equações 1 a
3 e as Tabela 8, 9 e 10.
Tabela 8 – Variação dos parâmetros com a temperatura para a amônia.

Temperatura (K) 298 - 1400 1400 - 6000
A 19,99563 52,02427
B 49,77119 18,48801
C -15,37599 -3,765128
D 1,921168 0,248541
E 0,189174 -12,45799
F -53,30667 -85,53895
G 203,8591 223,8022
H -45,89806 -45,89806
Fonte: Adaptada de
http://webbook.nist.gov/cgi/cbook.cgi?Name=ammonia&Units=SI&cTG=on&cIR=on&cTC=on&c
TP=on&cMS=on&cTR=on&cIE=on&cIC=on&cSO=on
𝐸
𝐶𝑝° = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝑇 2 (1)
° 𝐵𝑇 2 𝐶𝑇 3 𝐷𝑇 4 𝐸
𝐻° − 𝐻298,15 = 𝐴𝑇 + + + − 𝑇 + 𝐹– 𝐻 (2)
2 3 4
𝐶𝑇 2 𝐷𝑇 3 𝐸
𝑆° = 𝐴𝑙𝑛(𝑇) + 𝐵𝑇 + + − 2𝑇 2 + 𝐺 (3)
2 3
Onde,
Cp° = Capacidade calorifica (J/mol*K);
H° = Entalpia padrão (kJ/mol);
S° = Entropia padrão (J/mol*K);
T = temperatura (K)/1000.
17
Tabela 9 – Propriedades do ponto triplo e do ponto crítico para amônia.
Variável Valor Unidade
Tfus 194,95 K
Ptriple 0,06060 bar
Tc 405,4 K
Tc 405,6 K
Pc 113,00 bar
Fonte: Adaptada de
Tabela 10 – Variação de entalpia em diferentes temperaturas para a amônia.

ΔvapH (kJ/mol) Temperatura (K)
22,7 293 - 392
23,5 199 - 241
23,4 239
Fonte: Adaptada de
Segundo a Ficha de Informações de Segurança de Produto Químico –

FISPQ elaborada pela empresa Ultrafertil S.A., a amônia ao ser inalada pode
causar dificuldade respiratória, broncospasmo, queimaduras nas mucosas da
boca, faringe e laringe, constrição e dor torácica e salivação. Dependendo da
concentração e do tempo de exposição, o quadro respiratório pode evoluir com
edema e espasmo de glote, asfixia, cianose, edema pulmonar, parada
respiratória e morte. O contato da amônia líquida com a pele pode causar
queimaduras graves. A exposição dos olhos à amônia na forma gasosa pode
causar lacrimejamento, vermelhidão e inchamento das pálpebras. Os acidentes
com amônia líquida nos olhos são sempre graves, podendo causar perda
permanente da visão. A exposição repetida ao produto pode causar bronquite
crônica.
18
2.4.2. Dióxido de Carbono
O dióxido de carbono (CO2) é um gás que em temperatura ambiente se

encontra no estado gasoso, mas sua comercialização e feita em cilindros de gás
liquefeito pressurizado. A nossa principal fornecedora do produto também será
a Petrobrás-FAFEN-BA. O CO2 não apresenta cheiro, não tem cor e não é
inflamável. Algumas de suas características são encontradas utilizando as
Tabelas 11 a 13 e as Equações 1, 2 e 3.
Tabela 11 – Variação dos parâmetros com a temperatura para o dióxido de

carbono.
Temperatura (K) 298. - 1200. 1200. - 6000.
A 24,99735 58,16639
B 55,18696 2,720074
C -33,69137 -0,492289
D 7,948387 0,038844
E -0,136638 -6,447293
F -403,6075 -425,9186
G 228,2431 263,6125
H -393,5224 -393,5224
Fonte: Adaptada de
http://webbook.nist.gov/cgi/cbook.cgi?Name=Carbon+dioxide&Units=SI&cTG=on&cIR=on&cTC
=on&cTP=on&cMS=on&cTR=on&cIE=on&cIC=on
19
Tabela 12 – Propriedades do ponto triplo e do ponto crítico para o dióxido de
carbono.
Variável Valor Unidade
Ttriple 216,58 K
Ptriple 5,185 bar
Tc 304,23 K
Pc 73,80 bar
Vc 0,0919 l/mol
ρc 10,6 mol/l
Fonte: Adaptada de
Tabela 13 – Variação de entalpia em diferentes temperaturas para o dióxido de

carbono.
ΔvapH (kJ/mol) Temperatura (K)
16,7 273 - 304
16,4 216 - 273
16,5 267 - 303
Fonte: Adaptada de
Segundo a FISPQ elaborada pela empresa Alta Pressão Rio Comércio de

Gases LTDA, o oxigênio é um gás naturalmente presente no ar atmosférico na
concentração de 20,95%. Quando sua concentração cai abaixo de 16%,
começam a aparecer sintomas de anoxia conforme descritos a seguir. À
concentração de 16%, a frequência respiratória e o pulso aceleram gerando
distúrbio da coordenação muscular direta. À 14% de oxigênio, o indivíduo ainda
está consciente, porém apresenta distúrbio da respiração, fadiga normal e
tontura. Em uma concentração de 10%, há o aparecimento de náuseas, perda
de consciência, incapacidade de gritar ou movimentar-se. Já numa concentração
de 6% há convulsão, parada respiratória e, minutos depois, parada cardíaca e
morte.
20
2.5. Fluxograma simplificado das operações envolvidas em cada rota
O processo adotado para fabricação da ureia consiste em duas operações

básicas, sendo uma etapa de reação e outra etapa de separação (Figura 1). Ao
misturar amônia e o dióxido de carbono ocorre a etapa de reação sendo
produzida uma solução de ureia contendo carbamato de amônio.
Posteriormente, a corrente passa por uma etapa de separação para retirada do
carbamato de amônio não convertido, este é encaminhado como reciclo para a
etapa de reação novamente. Após a separação do carbamato, a amônia e o
dióxido de carbono são retirados da solução e em seguida ocorre a concentração
da solução de ureia de acordo com a especificação do produto final.
21
Figura 1 – Fluxograma de produção da Ureia.
VaporH de
0
água
NH3 e CO2 2
NH3 NH3 NH3 Biureto

Ureia Ureia
CO2 CO2
Reação para formação H20 H20 Biureto
H20
do carbamato de Separação Separação Separação
Biureto Biureto
amônio
Ureia Ureia
CO2 Carbamato
Carbamato de Amônio
Fonte: Autoria própria, 2017.
22
3. SÍNTESE DE FLUXOGRAMAS PARA O PROCESSO
3.1. Decomposição do sistema em subsistemas de reação, separação, integração e

controle
O processo adotado para fabricação da ureia consiste em dois subsistemas

básicos, sendo uma etapa de reação e as outras etapas de separação. No reator, ao
misturar amônia e o dióxido de carbono ocorre a etapa de reação, sendo produzida
uma solução de ureia contendo carbamato de amônio. Posteriormente, esta corrente
passa por uma etapa de separação – no separador de alta pressão – para retirada do
carbamato de amônio não convertido, sendo este é encaminhado como reciclo para a
etapa de reação novamente. Após a separação do carbamato, a amônia e o dióxido
de carbono são retirados da solução – nos vasos de média e baixa pressão,
respectivamente – e em seguida ocorre a concentração da solução de ureia, por meio
da evaporação da água, até o produto alcançar a especificação pretendida.
3.2. Análise dos equipamentos que podem ser empregados em cada subsistema
Os reatores são equipamentos projetados para conter reações químicas de

interesse, garantindo que estas se processem com maior eficiência para o produto de
saída desejado, obtendo-se um maior rendimento.
As possibilidades de reatores que podem ser empregadas em uma etapa de
reação estão ilustradas na Figura 2.
23
Figura 2 – Tipos de reatores.
Batelada
Descontínuos
Semi-batelada
Reatores
PRF
CSRT
Contínuos
CSTR'S em série
Reator catalítico
Os processos de separação são variados e a seleção do processo mais

adequado para um determinado tratamento depende das características da
alimentação a ser utilizada, dos objetivos que se deseja atingir, como também dos
fatores econômicos.
As operações unitárias são a base dos processos de separação, as quais são
determinadas como unidades do processo onde os materiais sofrem alterações físicas
ou químicas. Estes processos se dividem em quatro grandes grupos, tais como
 Transferência da quantidade de movimento (sedimentação, ciclonagem,

moagem);
 Transferência de massa (destilação, extração, absorção, adsorção);
 Transferência de calor (permutadores de calor);
 Transferência de calor e massa (evaporação, cristalização).
Os tipos de equipamentos que podem ser utilizados na etapa de separação

estão ilustrados na Figura 3.
24
Figura 3 – Equipamentos de separação.
Simples Adsorção
Coluna de
Fracionada
destilaçao
Flash
Separadores
Scrubber Vertical
Coluna de Separador Horizontal

absorção
Separador de três
Vasos de pressão Esférico
fases
Separador líquido-
líquido
Filtros
separadores
Os evaporadores que podem ser utilizados no subsistema de separação estão

dispostos na Figura 4.
Figura 4 – Tipos de evaporadores.
Evaporadores de
circulação natural
Evaporadores de
circulação forçada
Evaporadores de
Evaporadores
película
Evaporadores de
placas
Evaporadores de
múltiplos efeitos
O transporte de fluidos compressíveis e incompressíveis – gás e líquido – são

realizados por compressores e bombas, respectivamente, as quais fornecem energia
25
mecânica aos fluidos para transportá-lo de um lugar para outro. A classificação destes
dispositivos está descrita nas Figuras 5 e 6.
Figura 5 – Classificação das bombas.

Bombas
Volumétricas ou
Dinâmicas ou
de deslocamento
turbobombas
positivo
Centrífugas
Alternativas ou
Rotativas
recíprocas
De fluxo axial
Pistão Engrenagens
De fluxo misto
Êmbolo Lóbulos
Periféricas
Diafragma Parafusos
Palhetas
26
Figura 6 – Classificação dos compressores.
Compressores
Dinâmicos Volumétricos
Centrífugos
Alternativos Rotativos
Axiais
Pistão Lóbulos
Mistos
Êmbolo Parafusos
Diafragma Palhetas
3.3. Árvore de estado representativa da síntese do processo
É uma representação com forma de uma árvore invertida com raiz, ramos e
folhas, onde as folhas representam os estados percorridos durante a resolução do
problema e as que se encontram ao longo dos ramos representam os estados
intermediários ou soluções ainda incompletas.
Na raiz da árvore de estados (Figura 7), tem-se a finalidade do processo, que
é a produção de ureia. As três interrogações correspondem as três questões que
precisam ser definidas pelo projeto, como a matéria prima, o fluxograma e as
dimensões dos equipamentos e das correntes.
No estudo das rotas de produção de ureia foi visto que atualmente só existe
uma rota de produção em escala industrial de maneira viável, que é a partir de amônia
e de dióxido de carbono.
27
Figura 7 – Árvore de estado representativa da síntese da ureia.
28
3.4. Proposta de fluxograma detalhando os equipamentos e correntes
necessárias à obtenção do produto pela rota escolhida
Este processo é baseado no princípio da técnica de reciclagem interna de

carbamato de amônio (Figura 8). A diferença básica entre o processo
convencional de reciclo da solução de carbamato da ureia e o processo
escolhido é o fato de que, neste caso, o carbamato não convertido é removido e
recuperado da solução de efluente do reator de síntese de ureia, que opera a
cerca de 162 atm e 180-190ºC, o reciclo volta ao reator por gravidade.
Figura 8 – Fluxograma da produção da ureia.
Fonte: Adaptada de Bhaskar e Das (2007).
Segue a descrição dos equipamentos bem como das suas respectivas

correntes – representadas por parênteses:
 Reator: Os reagentes do processo, amônia (correnre 2) e dióxido de
carbono (corrente 1), entram a 40ºC no reator. A corrente de saída (3) deste
equipamento se encontra a 180ºC, sendo composta por amônia, dióxido de
carbono, ureia, carbamato, água e biureto.
 Vaso separador de alta pressão: Uma vez que não ocorre nenhuma
reação no stripper – vaso separador de alta pressão – e apenas o carbamato é
reciclado de volta ao reator, a quantidade de amônia, dióxido de carbono, água
e biureto na corrente de saída (6) do stripper será o mesmo que na corrente de
entrada (3) deste equipamento. O stripper opera a cerca de 162 atm e 185 ºC.
Do stripper sai uma corrente de fundo (6) à 185ºC contendo ureia, biureto, água,
dióxido de carbono e amônia.
 Condensador: Na corrente de topo (4) sai vapor de carbamato de
amônio, a 185ºC, que é encaminhado para um condensador. Essa corrente de
vapor é então condensada com a passagem de água a 25ºC. As condições de
saída da água são 147,9ºC e 4,5 bar. O carbamato é então condensado e
reciclado (5) de volta para o reator.
 Vaso separador de média pressão: A corrente líquida que sai do stripper
(6) entra no separador de média pressão. Neste equipamento, a quantidade de
amoníaco, dióxiodo de carbono, água e biureto permanecerá constante, já que
nenhuma reação está ocorrendo. Metade de amônia e dióxido de carbono saem
pela parte superior (7) do separador e o restante sai com o produto inferior (8) a
140ºC. O produto inferior é composto por ureia, amonia, dióxido de carbono,
água e biureto.
 Vaso separador de baixa pressão: A corrente que sai (8) do separador
de média pressão entra no separador de baixa pressão, onde o restante de
amônia e dióxido de carbono são eliminados pela corrente de vapor do topo (9).
A corrente de fundo (10) está a 80ºC, sendo composta de água, ureia e biureto.
O separador de média pressão está a 18 atm e de baixa pressão a 4,5 atm
 Evaporador: A solução de saída (12) dos separadores é encaminhada
para um evaporador, a uma pressão de 0,23 atm e 63,1ºC, a fim de concetrar
mais a solução de ureia. A soulçao de ureia da corrente 14 contém as
especificações necessárias.
30
3.5. Justificativa da escolha dos equipamentos a serem utilizados para a
execução do projeto.
3.5.1. Bombas
No processo de produção de ureia, as bombas são utilizadas para o

transporte de fluidos compressíveis. A bomba 1 é utilizada para alimentar amônia
líquida no reator e a bomba 2 é utilizada para transportar a solução contendo
ureia, biureto e água para o evaporador.
Diante dos vários tipos de bombas existentes, as que mais se adequam
ao projeto são as bombas centrífugas, por apresentarem as seguintes
vantagens:
a) Construção simples e de baixo custo;

b) O fluido é descarregado a uma pressão uniforme, sem pulsações;
c) A linha de descarga pode ser estrangulada ou completamente fechada
sem danificar a bomba;
d) Pequeno espaço para instalação;
e) Permite bombear líquidos com sólidos;
f) Não há válvulas envolvidas na operação de bombeamento;
g) Menores custos de manutenção que outros tipos de bombas;
h) Operação silenciosa – dependendo da rotação.
Além do mais, as bombas centrífugas possuem um projeto de vedação

com selos mecânicos, câmara de recirculação interna para diminuir a
turbulência, evitar a formação de “bolhas” e a ocorrência da cavitação. É ideal
para trabalhar com líquidos refrigerantes, como a amônia, à baixa pressão de
saturação e altura manométrica de sucção mínima.
3.5.2 Compressor
No processo de fabricação de ureia contém um compressor, este faz parte

da classificação de serviços de processos, sendo o responsável por pressurizar
31
o dióxido de carbono que irá entrar no reator para realizar a transformação do
carbamato.
Os compressores têm por finalidade a elevação de pressão sobre
determinado gás. Dentre as várias aplicações destes equipamentos, se encontra
o transporte de gases em pressões elevadas e o estabelecimento de pressões
para realizar certas reações químicas.
Será utilizado um compressor centrífugo, uma vez que este oferece
pressões altas acima de 200 bar, de forma confiável e eficiente, aumentando a
produtividade.
Os compressores de fluxo centrífugo se caracterizam por apresentar a
alimentação do gás em paralelo ao eixo e abandonar a carcaça do equipamento
perpendicular a tal eixo. Eles são utilizados nos sistemas de turbocompressão
em motores alternativos (de combustão interna a pistão).
3.5.3. Reator
No reator ocorrerá a reação química entre a amônia e o dióxido de carbono

para formar uma solução contendo amônia, dióxido de carbono, carbamato,
água, biureto e ureia.
O tipo de reator utilizado será o reator perfeitamente agitado, ou CSTR.
Esse equipamento consiste num vaso agitado com escoamento contínuo e sem
acúmulo de reagentes ou produtos. Em um reator CSTR, um ou mais fluidos
reagentes são introduzidos, sendo misturados com um agitador para garantir a
mistura adequada, enquanto o efluente é removido. A composição é uniforme
dentro do reator, sendo igual à composição de saída, e a taxa de reação é
constante.
Os reatores de mistura perfeita são preferíveis aos reatores batelada
quando a capacidade de processamento requerida é grande. Apesar do
investimento de capital necessário ser maior, os custos operacionais por unidade
de produto são bem menores.
32
3.5.4. Vasos de separação em série
Os vasos separadores serão utilizados para a separação das fases líquida e

gasosa da solução de ureia proveniente do reator. No vaso separador de alta
pressão, todo o carbamato de amônia (solução gasosa) é separado da solução
de ureia (solução líquida), voltando para o reator. No vaso separador de média
pressão, parte da amônia e do dióxido de carbono (solução gasosa) são
separados da solução líquida de ureia vinda do vaso separador de alta pressão.
No vaso separador de baixa pressão, a amônia e o dióxido de carbono (solução
gasosa) remanescentes são separados da solução líquida de ureia, restando na
mesma apenas ureia, água e biureto.
Os vasos de pressão são equipamentos com a função de armazenar fluidos,
sujeitos a altas pressões. Um vaso é capaz de suportar pressões internas
superiores a 100 KPa ou inferiores a pressão atmosférica.
Estes equipamentos têm diversos tamanhos e pesos, sendo os mais comuns,
os cilíndricos e esféricos feitos dos mais variados materiais de construção. Suas
aplicações também são diversas como armazenamento e acumulação de gases
e também separar ou absorver os componentes de misturas líquidas e gasosas
como nas torres de destilação.
Existem três tipos de separadores, vertical, horizontal e as vezes esférico.
Destes, serão utilizados os vasos separadores verticais, os quais geralmente são
selecionados quando a razão gás-líquido é alta ou as vazões totais de gases são
baixos. No separador vertical, os fluidos entram no vaso e se chocam com a
placa defletora iniciando a separação primária. O líquido removido pelo defletor
de entrada se desloca para a base do vaso. O gás move-se para cima,
geralmente passando através de um extrator de névoa para remover a névoa
ainda suspensa.
3.5.5. Condensador
A corrente de vapor de água com carbamato que sai do vaso separador

de alta pressão é condensada para retornar ao reator.
Os condensadores – trocadores de calor – são equipamentos que têm por
objetivo realizar a troca térmica (transferência de calor) entre dois fluidos de
33
temperaturas diferentes. O princípio básico dos condensadores é fazer com que
uma substância que se encontra no estado gasoso se condense e passe para o
estado líquido. A sustância a ser condensada está em uma temperatura mais
elevada e, ao entrar em contato com outra substância, que se encontra em
temperatura mais baixa e que é trocada continuamente, cede calor e se
condensa.
Entre os vários tipos de trocadores de calor existentes, o que será utilizado
no processo de produção de ureia será do tipo casco e tubos. Neste tipo de
equipamento, um fluido passa pelo interior do casco e o outro fluído desloca-se
nos tubos localizados também dentro do casco. Este tipo proporciona uma maior
limpeza, um baixo custo e possui as chicanas que são colocadas de modo
transversal aos tubos, diminuem o acúmulo de sujeira e obriga o produto a não
ter turbulência.
3.5.6. Evaporador
A última etapa consiste em concentrar a solução proveniente do vaso

separador de baixa pressão, eliminando a água até se obter a concentração
desejada.
Os evaporadores têm o mesmo princípio de um trocador de calor – na
verdade, estes equipamentos são trocadores de calor, entretanto, ao invés de
apenas aquecer e resfriar o fluido que passa por eles, dentro destes ocorre
mudança de estado, tornando-os assim diferentes de um simples trocador de
calor.
A evaporação é a operação de se concentrar uma solução mediante a
eliminação do solvente por ebulição. O objetivo da evaporação é concentrar uma
solução consistente de um soluto não volátil e um solvente volátil.
O evaporador utilizado no processo de produção de ureia será o
evaporador de tubo vertical longo com múltiplos efeitos. A grande vantagem
desta conjugação é a economia de vapor gasta por quilo de água evaporada.
Os evaporadores verticais de tubo longo com circulação natural ou
forçada são mais comumente utilizados, quando comparado aos outros tipos.
Os evaporadores verticais de tubos longos podem atingir vazões elevadas
da solução devido a convecção natural. A mistura de líquido e vapor sai através
34
da parte superior dos tubos e projeta-se contra uma chicana. A velocidade do
mosto evaporado é alta o suficiente para que a chicana atue como um eliminador
de espuma.
3.6. Matriz estequiométrica do processo e coeficientes parciais e globais
Etapas do processo
R1 𝐶𝑂2 + 2𝑁𝐻3  𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4

[A] [B] [C]
R2 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4  𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂

[C] [D] [E]
Em que,
[A] = dióxido de carbono;
[B] = amônia;
[C] = carbamato de amônio;
[D] = ureia;
[E] = água.
A partir dos coeficientes estequiométricos, pode-se montar a Matriz

Estequiométrica do sistema de reações. Por convenção, atribui-se o sinal
positivo aos coeficientes das substâncias produzidas na reação e negativo aos
das consumidas.
A B C D E
R1 -1 -2 +1 0 0
R2 0 0 -1 +1 +1
G -1 -2 0 +1 +1
35
A última linha corresponde aos coeficientes globais, obtidos pela soma
dos coeficientes da coluna correspondente – coeficientes parciais.
3.7. Determinação da base de produção e balanço material para o processo
De acordo com o International Plant Nutrition Institute (IPNI), em 2016 a

produção de ureia foi de 1.014.561 toneladas. A base de produção adotada será
50% do valor da produção anual, que corresponde a aproximadamente 58000
kg/h.
3.7.1 Balanço de matéria
A ureia produzida deverá apresentar 98% de ureia, 1% de biureto e 1%

de água – especificações para ser utilizada como fertilizante líquido –, que
corresponde a 56840 kg/h de ureia, 580 kg/h de biureto e 580 kg/h de água
(𝑚̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎∗ , 𝑚̇𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜∗ ,𝑚̇á𝑔𝑢𝑎∗ , respectivamente) no final no processo.
As reações para produção da ureia estão representadas a seguir:
𝐶𝑂2 + 2𝑁𝐻3  𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 (Reação 1)

𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4  𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂 (Reação 2)
________________________________________
𝐶𝑂2 + 2𝑁𝐻3  𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂 (Reação 3)
Reação lateral
2𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝑁𝐻3 (Reação 4)
As massas moleculares utilizadas nos cálculos estão contidas na Tabela

14.
36
Tabela 14 – Massas molares.
Substância Massa molar (g/mol)
Dióxido de carbono 44
Amônia 17
Ureia 60
Biureto 103
Carbamato 78
Água 18
Fonte: Autoria própria, 2017
3.7.1.1 Reator
Determinação da ureia
De acordo com a Reação 4, a quantidade de ureia é dada por:
2 ∙ 𝑀𝑀𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎 ∙ 𝑊̇𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜∗
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,4 =
𝑀𝑀𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜
2 ∙ 60 ∙ 580
103
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,4 = 676 𝐾𝑔/ℎ
Da Reação 2, a quantidade de ureia total será:
37
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,4 + 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎∗
𝑊𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 676 + 56840 = 57516 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 57516 𝐾𝑔/ℎ
Determinação da amônia
Da Reação 3 a quantidade de amônia será determinada por:

2 ∙ 𝑀𝑀𝑎𝑚ô𝑛𝑖𝑎 ∙ 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑊̇𝑁𝐻3 ,3 =
𝑀𝑀𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎
2 ∙ 17 ∙ 57516
𝑊̇𝑁𝐻3 ,3 =
60
𝑊̇𝑁𝐻3 ,3 = 32592 𝐾𝑔/ℎ
Determinação do dióxido de carbono
O dióxido de carbono reagido na Reação 1 será:
𝑀𝑀𝐶𝑂2 ∙ 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑊̇𝐶𝑂2 ,1 =
44 ∙ 57516
𝑊̇𝐶𝑂2 ,1 =
60
𝑊̇𝐶𝑂2,1 = 42178 𝐾𝑔/ℎ
Assumindo que a Reação 3 apresenta uma conversão de 95%, temos

que:
Amônia
𝑊̇𝑁𝐻3 ,3 ∙ 1
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0,95
32592 ∙ 1
𝑊̇𝑁𝐻3 ,𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0,95
𝑊̇𝑁𝐻3 ,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 34308 𝐾𝑔/ℎ
38
Dióxido de carbono
𝑊̇𝐶𝑂2,1 ∙ 1
𝑊̇𝐶𝑂2,𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0,95
42178 ∙ 1
𝑊̇𝐶𝑂2,𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0,95
𝑊̇𝐶𝑂2,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 44398 𝐾𝑔/ℎ
Considerando que a Reação 3 é completa,
Ureia
𝑀𝑀𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎 ∙ 𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑀𝑀𝐶𝑂2
60 ∙ 44398
44
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,3 = 60543𝐾𝑔/ℎ
No entanto a conversão da Reação 3 é de 95%. Logo,
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,3 ∙ 0,95

𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 60543 ∙ 0,95
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 57516 𝐾𝑔/ℎ
A quantidade de ureia convertida em biureto será dado por:
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 = 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎∗

𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 = 57516 − 56840
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 = 676 𝐾𝑔/ℎ
Da Reação 4 a quantidade de biureto produzido será:
𝑀𝑀𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜 ∙ 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎
𝑊̇𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜,𝑝𝑟𝑜𝑑 =
2 ∙ 𝑀𝑀𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎
39
103 ∙ 676
𝑊̇𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜,𝑝𝑟𝑜𝑑 =
2 ∙ 60
𝑊̇𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜,𝑝𝑟𝑜𝑑 = 580 𝐾𝑔/ℎ
A quantidade de água produzida pela Reação 2 será:
𝑀𝑀á𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑊̇á𝑔𝑢𝑎,𝑝𝑟𝑜𝑑 =
18 ∙ 57516
𝑊̇á𝑔𝑢𝑎,𝑝𝑟𝑜𝑑 =
60
𝑊̇á𝑔𝑢𝑎,𝑝𝑟𝑜𝑑 = 17255 𝐾𝑔/ℎ
Assumindo uma solução com 34% de ureia na saída do reator, o fluxo

mássico total da saída do reator será:
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑊̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠𝑎í𝑑𝑎 =
0,34
57516
𝑊̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠𝑎í𝑑𝑎 =
0,34
𝑊̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠𝑎í𝑑𝑎 = 169164 𝐾𝑔/ℎ
A quantidade de amônia reagida na Reação 1 será:
2 ∙ 𝑀𝑀𝑁𝐻3 ∙ 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 =
2 ∙ 17 ∙ 57516
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 =
60
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 = 32592 𝐾𝑔/ℎ
A amônia produzida na Reação 4 será expressa por:
𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 ∙ 𝑀𝑀𝑁𝐻3
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 =
2 ∙ 𝑀𝑀𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎
40
676 ∙ 17
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 =
2 ∙ 60
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 = 96 𝐾𝑔/ℎ
A amônia não reagida pode ser determinada calculando:
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝑊̇𝑁𝐻3 ,𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 + 𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 = 34308 − 32592 + 96
𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎 = 1811 𝐾𝑔/ℎ
Na Reação 1 a quantidade de dióxido de carbono reagido será:
𝑀𝑀𝐶𝑂2 ∙ 𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎,𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 =
44 ∙ 57516
𝑊̇𝐶𝑂2,𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 =
60
𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 = 42178 𝐾𝑔/ℎ
A quantidade de dióxido de carbono não reagido será:
𝑊̇𝐶𝑂2,𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑊̇𝐶𝑂2,𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜

𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 = 44398 − 42178
𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 = 2220 𝐾𝑔/ℎ
A taxa de carbamato na saída do reator será:
𝑊̇𝑐𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡𝑜 = 𝑊̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠𝑎í𝑑𝑎 − (𝑊̇𝑢𝑟𝑒𝑖𝑎∗ + 𝑊̇𝐶𝑂2 ,𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜 + 𝑊̇𝑁𝐻3, 𝑛ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑎
+ 𝑊̇á𝑔𝑢𝑎,𝑝𝑟𝑜𝑑 + 𝑊̇𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑜,𝑝𝑟𝑜𝑑
𝑊̇𝑐𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡𝑜 = 169164 − (56840 + 2220 + 1811 + 17255 + 580)
𝑊̇𝑐𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡𝑜 = 90458 𝐾𝑔/ℎ
41
A nomenclatura utilizada no balanço material é: ureia = 1, NH3 = 2, CO2 =
3, água = 4, biureto = 5 e mij = fração do componente x massa, ou seja, mij é a
composição do elemento i na corrente j.
A seguir serão realizados os balanços de massa por componentes para
os vasos separadores, condensador e evaporador.
3.7.1.2. Vaso separador de alta pressão
 Balanço de massa para a ureia
𝑊̇13 = 𝑊̇16 + 𝑊̇14

56840 = 𝑊̇16 + 0
𝑊̇16 = 56840 𝐾𝑔/ℎ
 Balanço de massa para a amônia
𝑊̇23 = 𝑊̇26 + 𝑊̇24

1811 = 𝑊̇26 + 0
42
𝑊̇26 = 1811 𝐾𝑔/ℎ
 Balanço de massa para o CO2
𝑊̇33 = 𝑊̇36 + 𝑊̇34

2220 = 𝑊̇36 + 0
𝑊̇36 = 2220 𝐾𝑔/ℎ
 Balanço de massa para a água
𝑊̇43 = 𝑊̇46 + 𝑊̇44

17255 = 𝑊̇46 + 0
𝑊̇46 = 17255 𝐾𝑔/ℎ
 Balanço de massa para o biureto
𝑊̇53 = 𝑊̇56 + 𝑊̇54

580 = 𝑊̇56 + 0
𝑊̇56 = 580 𝐾𝑔/ℎ
 Balanço de massa para o carbamato
𝑊̇63 = 𝑊̇66 + 𝑊̇64

90458 = 0 + 𝑊̇64
𝑊̇64 = 90458 𝐾𝑔/ℎ
43
3.7.1.3. Vaso separador de média pressão
𝑊̇16 = 𝑊̇17 + 𝑊̇18

56840 = 0 + 𝑊̇18
𝑊̇18 = 56840 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇26 = 𝑊̇27 + 𝑊̇28

Onde,
𝑊̇27 = 𝑊̇28
Daí,
𝑊̇26 = 𝑊̇27 + 𝑊̇27
1811 = 2𝑊̇27
𝑊̇27 = 906 𝐾𝑔/ℎ
E
𝑊̇28 = 906 𝐾𝑔/ℎ
44
𝑊̇36 = 𝑊̇37 + 𝑊̇38

Onde,
𝑊̇37 = 𝑊̇38
Daí,
𝑊̇36 = 𝑊̇37 + 𝑊̇37
2220 = 2𝑊̇37
𝑊̇37 = 1110 𝐾𝑔/ℎ
E
𝑊̇38 = 1110 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇46 = 𝑊̇47 + 𝑊̇48

17255 = 0 + 𝑊̇48
𝑊̇48 = 17255 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇56 = 𝑊̇57 + 𝑊̇58

580 = 0 + 𝑊̇58
𝑊̇58 = 580 𝐾𝑔/ℎ
45
3.7.1.4. Vaso separador de baixa pressão
𝑊̇18 = 𝑊̇19 + 𝑊̇110

56840 = 0 + 𝑊̇110
𝑊̇110 = 56840 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇28 = 𝑊̇29 + 𝑊̇210

906 = 𝑊̇29 + 0
𝑊̇29 = 906 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇38 = 𝑊̇39 + 𝑊̇310

1110 = 𝑊̇29 + 0
𝑊̇29 = 1110 𝐾𝑔/ℎ
46
𝑊̇48 = 𝑊̇49 + 𝑊̇410

17255 = 0 + 𝑊̇410
𝑊̇410 = 17255 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇58 = 𝑊̇59 + 𝑊̇510

580 = 0 + 𝑊̇510
𝑊̇510 = 580 𝐾𝑔/ℎ
3.7.1.5. Evaporador
𝑊̇110 = 𝑊̇112 + 𝑊̇113

56840 = 0 + 𝑊̇113
𝑊̇113 = 56840 𝐾𝑔/ℎ
47
Do balanço de massa global para o evaporador, temos que
𝑊̇10 = 𝑊̇12 + 𝑊̇13

Para a ureia, temos que
𝑊̇110 = 𝑊̇112 + 𝑊̇113

𝑊̇110 = 𝑊̇113
𝑊̇10 ∙ 𝑥 = 𝑊̇13 ∙ 𝑦
Em que x e y são as composições de ureia nas correntes 10 e 13,

respectivamente.
A composição de ureia na corrente 10 é dada por
𝑊̇10 − 100%
𝑊̇110 − 𝑥
𝑊̇110 ∙ 100
𝑥=
𝑊̇10
Onde,
𝑊̇10 = 𝑊̇110 + 𝑊̇410 + 𝑊̇510

𝑊̇10 = 56840 + 17255 + 580
𝑊̇10 = 74675 𝐾𝑔/ℎ
Daí,
56840 ∙ 100
𝑥=
74675
𝑥 = 76,11%
y é a composição de ureia desejada, logo
48
𝑦 = 98%
Logo,
𝑊̇10 ∙ 𝑥 = 𝑊̇13 ∙ 𝑦
74675 ∙ 0,7611 = 𝑊̇13 ∙ 0,98
𝑊̇13 = 57995 𝐾𝑔/ℎ
Então, do balanço de massa global, temos
74675 = 𝑊̇12 + 57995

𝑊̇12 = 16680 𝐾𝑔/ℎ
Em que 𝑚̇12 é a vazão de água evaporada.

Temos então que,
𝑊̇410 = 𝑊̇412 + 𝑊̇413

17255 = 16680 + 𝑊̇413
𝑊̇413 = 575 𝐾𝑔/ℎ
𝑊̇510 = 𝑊̇512 + 𝑊̇513

580 = 0 + 𝑊̇513
𝑊̇513 = 580 𝐾𝑔/ℎ
3.8. Cálculo da margem bruta do processo e verificação da viabilidade potencial

do mesmo
A margem bruta (MB) é um parâmetro calculado para se ter uma

estimativa quanto a possível viabilidade da produção de um determinado
produto. Ela pode ser calculada por:
𝑀𝐵 = 𝑅 − 𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 $/𝑎
49
Onde:
R = a receita anual decorrente da venda do produto $/a;
𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 = o custo com matéria prima e insumos anuais.
A receita R pode ser escrita como sendo:
𝑅 = 𝑝 × 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑
Sendo que:
𝑝 = o preço de venda do produto $/t;
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑 = a taxa de produção prevista t/a.
Para um processo cuja margem bruta é maior que zero, tem-se que esse
processo é potencialmente viável.
Tem-se que o valor comercial da tonelada de ureia atualmente encontra-
se no valor aproximado de R$ 613,69 reais, e a taxa de produção prevista é de
56840Kg/h, logo, o valor da receita (R) é dado por:
𝑅 = (613,69 × 56840)/1000
𝑅 = 34882,14 $/𝑎
4. ANÁLISE DO PROCESSO
4.1. Identificação dos equipamentos e das correntes do fluxograma
Os equipamentos usados no processo de produção de ureia, bem como

suas correntes, estão representados nas figuras a seguir.
50
Figura 9 – Bomba 1.
Figura 10 – Compressor.
Figura 11 – Reator.
51
Figura 12 – Vaso separador de alta pressão.
Figura 13 – Condensador.
52
Figura 14 – Vaso separador de média pressão.
Figura 15 – Vaso separador de baixa pressão.
53
Figura 16 – Bomba 2.
Figura 17 – Evaporador.
4.2. Matriz de conexões do fluxograma
Na matriz de conexão a estrutura do processo pode ser representada

matematicamente por meio de uma matriz estrutural n x 2, em que n é o número
54
de correntes. As colunas correspondem aos equipamentos de origem e de
destino de cada corrente.
Figura 8 – Fluxograma da produção de ureia.
Fonte: Adaptada de Bhaskar e Das (2007).
A matriz de conexão do fluxograma da produção de ureia está

representada na Tabela 15.
55
Tabela 15 – Matriz de conexão.
Corrente Origem Destino
1 0 1
2 1 2
3 2 4
4 2 3
5 3 1
6 4 5
7 5 6
8 6 0
4.3. Escolha e aplicação do modelo matemático adequado à análise de cada

equipamento
Analisando cada equipamento da Figura 8 pode-se nomear cada corrente

e os seus componentes, sendo W j o fluxo mássico total que passa por cada
corrente, W ij o fluxo mássico do composto i na corrente j, Tm, Pm, hj e Sj são a
temperatura, a pressão a entalpias e a entropias, respectivamente, em cada
corrente.
Para cada composto é assumido uma numeração correspondente, logo a
ureia é representada por 1, o dióxido de carbono por 2, a amônia por 3, a água
por 4 o biureto por 5 e o carbamato de amônio por 6. Dessa forma, podemos
modelar cada equipamento com as suas respectivas correntes de entrada e
saída.
4.3.1. Bombas
As bombas são dispositivos fluidomecânicos que fornecem energia

mecânica a um fluido incompressível (líquido) para transportá-lo de um lugar
para outro. Esses dispositivos recebem energia de uma determinada fonte e
cedem parte dela para o fluido sob a forma de energia de pressão, cinética ou
ambas.
56
Para a especificação de uma bomba para uma dada aplicação é
fundamental conhecer o valor do trabalho agregado desse dispositivo. O trabalho
mecânico gera mudanças nas energias de pressão, cinética e potencial do fluido,
provocando a liberação de calor devido o atrito com o meio. Logo, o trabalho
mecânico pode ser determinado como
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎

( )=( )−( )+( )
𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜
Fazendo o balanço de energia entre os pontos de sucção (s) e descarga

(d) (Figura 18), por unidade de peso (𝜌𝑔), admitindo-se a perda de carga (ℎ) e
considerando o trabalho agregado (𝑊̇ /𝑔) devido à presença da bomba, obtém-
se
Figura 18 – Diagrama de um sistema de escoamento impulsionado por uma

bomba.
Fonte: Cremasco (2012)
𝑃𝑠 𝑣𝑠2 𝑊̇ 𝑃𝑑 𝑣𝑑2
𝑍𝑠 + + − ℎ𝑠 + = 𝑍𝑑 + + + ℎ𝑑
𝛾 2𝑔 𝑔 𝛾 2𝑔
Em que,
Zs = altura estática de sucção;
γ = ρg =peso específico;
57
ρ = massa específica;
g = aceleração da gravidade;
Ps = pressão no reservatório de sucção;
hs = perda de carga na linha de sucção;
W = trabalho;
Zd = altura estática de descarga;
Pd = pressão no reservatório de descarga;
hd = perda de carga na linha de descarga.
Pode-se assumir que os diâmetros das tubulações nas seções de sucção

e descarga sejam muito menores do que os raios dos tanques 1 e 2. Desse
modo, a energia cinética na tubulação será muito superior à energia cinética na
superfície do tanque, o que acarreta assumir que as velocidades nos pontos s e
d sejam consideradas desprezíveis. Logo,
𝑊̇ 𝑃𝑑 𝑃𝑠
= ( + 𝑍𝑑 ) − ( + 𝑍𝑠 ) + (ℎ𝑑 + ℎ𝑠 )
𝑔 𝛾 𝛾
A partir desta equação podemos definir a altura na descarga, a altura na

sucção e a altura de projeto,
𝑃𝑑
𝐻𝑑 = + 𝑍𝑑 + ℎ𝑑
𝛾
𝑃𝑠
𝐻𝑠 = + 𝑍𝑠 + ℎ𝑠
𝛾
𝑊̇
= 𝐻 = 𝐻𝑑 − 𝐻𝑠
𝑔
É importante ressaltar que a altura de projeto (H) é o trabalho que deve

ser fornecido ao fluido para a obtenção da vazão de projeto.
A potência de uma bomba está associada à taxa de energia para
transportar uma quantidade de líquido. A potência útil (𝑊𝑢̇ ) é definida como
58
aquela a ser fornecida ao líquido que escoa com vazão mássica (𝑚̇) ou
volumétrica (𝑄). Vejamos,
𝑊𝑢̇ = 𝑚̇𝑔𝐻 = 𝜌𝑔𝑄𝐻
Devido as perdas por atrito, a potência que um determinado motor fornece

ao eixo da bomba, denominada de potência no eixo, deve ser maior que a
potência útil transmitida ao líquido. A relação entre a energia ou trabalho útil
produzido por um sistema e o trabalho consumido por ele é chamado de
rendimento,
𝑊𝑢̇
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝜂 =
𝑊̇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎
No dimensionamento de bombas também é necessário a determinação

da altura de sucção disponível ou saldo positivo de carga de sucção (NPSH –
Net Positive Suction Head).
A NPSH é a energia, medida em pressão absoluta, disponível na entrada
de sucção de uma bomba. Essa energia mostra a diferença entre a pressão atual
de um líquido em uma tubulação e a pressão de vapor do líquido na temperatura
de bombeamento.
Para que não haja cavitação em uma bomba – formação de bolhas de
vapor ou de gás (cavidades) num líquido por efeito de uma redução da pressão
total –, temos que
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 > 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
O NPSHdisponível é determinado por,
𝑣𝑠2 𝑃𝑠 − 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + 𝑍𝑠 + − ℎ𝑠
2𝑔 𝛾
Em que,
Pv = pressão de vapor do líquido na temperatura de bombeamento.
59
4.3.2. COMPRESSOR
Os compressores são similares às bombas, uma vez que também

aumentam a pressão do fluido. A construção e o funcionamento também são
semelhantes. A diferença entre bombas e compressores está no comportamento
e propriedades entre fluidos incompressíveis e compressíveis.
A compressão pode ser entendida como a ação de forçar uma
determinada massa de gás confinado em um volume cada vez menor,
provocando um aumento de pressão, que vem acompanhado de uma elevação
de temperatura – devido ao aumento da energia interna do gás.
Considerando a sucção (s) e a descarga (d) do compressor (Figura 19), a
energia específica transferida ao gás, considerando o trabalho do compressor, é
dada por
Figura 19 – Compressor.
𝑢𝑠 , 𝑃𝑠 𝑢𝑑 , 𝑃𝑑
𝑢𝑑 = 0
𝛿−1
𝑢2 𝑢2 𝛿 𝑅𝑇𝑠 𝑃𝑑 𝛿
(𝑔𝑍 + ) + 𝑊̇ = (𝑔𝑍 + ) + ( ) [( ) − 1] + 𝑒
2 𝑠 2 𝑑 𝛿−1 𝑀 𝑃𝑠
Em que,
g = aceleração da gravidade;
Zs = altura estática de sucção;
us = velocidade de sucção;
W = trabalho;
Zd = altura estática de descarga;
ud = velocidade de sucção;
δ = constante empírica;
60
R = constante dos gases ideais;
Ts = temperatura de sucção;
M = massa molar do fluido;
Ps = pressão no reservatório de sucção;
Pd = pressão no reservatório de descarga.
Para expressar o balanço de energia em termos de carga ou altura, divide-

se a equação por g, obtendo-se
𝛿−1
𝑢2 𝑊̇ 𝑢2 𝛿 𝑅𝑇𝑠 𝑃𝑑 𝛿
(𝑍 + ) + = (𝑍 + ) + ( ) [( ) − 1] + ℎ
2𝑔 𝑠 𝑔 2𝑔 𝑑 𝛿 − 1 𝑔𝑀 𝑃𝑠
Em que,
h = perda de carga.
Explicitando a carga devido ao compressor, temos
𝛿−1
𝑊̇ 𝑢𝑑2 − 𝑢𝑠2 𝛿 𝑅𝑇𝑠 𝑃𝑑 𝛿
𝐻= = (𝑍𝑑 − 𝑍𝑠 ) + +( ) [( ) − 1] + ℎ
𝑔 2𝑔 𝛿 − 1 𝑔𝑀 𝑃𝑠
A diferença da altura piezométrica (𝛥𝑍 = 𝑍𝑑 − 𝑍𝑠 ), assim como a perda de carga

(h), são desprezíveis frente aos outros termos. Logo,
𝛿−1
𝑢𝑑2 − 𝑢𝑠2 𝑅𝑇𝑠 𝛿 𝑃𝑑 𝛿
𝐻= + ( ) [( ) − 1]
2𝑔 𝑔𝑀 𝛿 − 1 𝑃𝑠
Esta equação representa a máxima variação possível da densidade do

fluido que pode ocorrer em um escoamento de gás perfeito que foi comprimido
adiabaticamente. Tal variação será máxima quando houver desaceleração do
escoamento através do compressor (𝑢𝑑 < 𝑢𝑠 , uma ocorrência não usual), ou o
compressor não transfere energia cinética para o escoamento (𝑢𝑑 = 𝑢𝑠 , uma
condição frequente). Assim, se o primeiro caso não é o usual, obtemos
61
𝛿−1
𝑅𝑇𝑠 𝛿 𝑃𝑑 𝛿
𝐻= ( ) [( ) − 1]
𝑔𝑀 𝛿 − 1 𝑃𝑠
A potência do motor do compressor é definida de forma análoga à

potência da bomba. Daí,
𝜌𝑔𝑄𝐻
𝑊𝑢̇ =
𝜂
Admitindo-se que o processo ocorra em expansão súbita, quando a seção

transversal do escoamento aumenta bruscamente (𝐴𝑑 ≫ 𝐴𝑠 ), como mostra a
Figura 19, é possível simplificar a equação. Consequentemente, a variação da
pressão resultante do processo irá impor uma variação máxima na densidade do
fluido,
𝛿−1
𝑢𝑠2 𝑅𝑇𝑠 𝛿 𝑃𝑑 𝛿
≅ ( ) [( ) − 1]
2𝑔 𝑔𝑀 𝛿 − 1 𝑃𝑠
𝑢2𝑠
A partir das equações de 𝐻 e 2𝑔 é possível quantificar a variação máxima
de densidade do gás no compressor quando a carga máxima H é transferida ou

quando um escoamento é desacelerado de us até a estagnação.
4.3.3. Reator
O reator contínuo de tanque agitado (CSTR) é normalmente operado em

estado estacionário e considera-se perfeitamente misturado.
Consequentemente, a temperatura, a concentração, ou a velocidade dentro do
reator CSTR não depende do tempo ou da posição, ou seja, cada variável é a
mesma em cada ponto dentro do reator. Dessa forma, a temperatura e a
composição na corrente de saída do reator são modeladas como sendo iguais
aquelas no interior do reator.
62
4.3.3.1. Balanço material global
𝐴= 𝐸– 𝑆 + 𝐺
0 = 𝑊1 – 𝑊2 + 𝑟𝑉
Onde,
𝑊1 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶5
Para a corrente de saída do reator (W 2):
Ureia: 𝑊2 𝑋1
NH3: 𝑊2 𝑋2
CO2: 𝑊2 𝑋3
Água: 𝑊2 𝑋4
Biureto: 𝑊2 𝑋5
Carbamato: 𝑊2 𝑋6
4.3.3.2. Balanço de energia
O balanço de energia para o reator CSTR, considerando-se que o fluxo

de entrada e saída são iguais, pode ser expresso da seguinte forma:
𝑑𝑇 𝑄 − ∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 𝐶𝑝𝑖 (𝑇 − 𝑇𝑖0 ) + [−∆𝐻𝑅𝑥 (𝑇)] (−𝑟𝐴 𝑉)

=
𝑑𝑡 ∑𝑛𝑖=1 𝑁𝑖 𝐶𝑃𝑖
𝑄 = 𝑚𝐶𝑝∆𝑇
Onde:
∆𝐻𝑅𝑥 = calor da reação em (J/mol);
Q = calor adicionado ao reator;
𝐶𝑃𝑖 = calor específico;
WS = Trabalho de escoamento;
63
4.3.3.3. Dimensionamento
A partir do balanço de massa para o reator, temos que:
𝑑𝑁
𝐹𝑒 − 𝐹𝑠 + 𝑟𝑉 =
𝑑𝑇
Considerando o sistema operando em estado estacionário, já que as

𝑑𝑁
condições não variam com o tempo, 𝑑𝑇 = 0, temos:
𝐹𝑒 − 𝐹𝑠 + 𝑟𝑉 = 0
Rearranjando a equação, temos que o volume do reator CSTR pode ser

determinado por:
𝐹𝑒 − 𝐹𝑠
𝑉=
(𝑟)
Sabendo-se que 𝐹𝑠 = 𝐹𝑒 − 𝐹𝑒 𝑋, o volume pode ser reescrito como sendo
𝐹𝑒 𝑋
𝑉=
(𝑟)
A conversão pode ser escrita como sendo a razão da variação de

concentração pela concentração inicial de um determinado reagente.
𝐶0 − 𝐶
𝑋=
𝐶0
O tempo de residência ou tempo espacial é o tempo necessário para

processar um volume de fluido no reator, baseando-se nas condições de
entrada. Ele pode ser obtido, dividindo-se o volume do reator pela vazão
volumétrica de entrada 𝑣:
64
𝑉
𝜏=
𝑣
Onde:
F0 = fluxo molar de entrada;
C0 = concentração inicial;
C = concentração final;
X = conversão.
 Lei cinética das reações
As leis cinéticas das reações estão de acordo com Chinda (2015), em que,
segundo o autor, foram feitas exaustivas tentativas para se ajustar o os modelos
cinéticos, de maneira que se adequassem aos parâmetros de produção de ureia.
Um fino ajuste de parâmetros cinéticos através de análise de sensibilidade foi
realizado variando-se os expoentes das concentrações de NH3, CO2 e
carbamato de amônio de maneira a adequar a produção e a composição das
correntes do reator.
Segundo Chinda (2015), o estudo de sensibilidade realizado para ajuste
dos parâmetros cinéticos das três reações químicas aqui levadas em
consideração representou satisfatoriamente bem o comportamento observado
industrialmente. Este estudo de sensibilidade não garante o ponto ótimo dos
parâmetros ajustados, mas pode-se dizer que é tomado num ponto próximo a
este.
Deste modo, o conjunto final de equações cinéticas utilizadas após os
ajustes aqui descritos, encontram-se relacionados abaixo.
−62801997 0,4 −0,11

Formação de Carbamato: 𝑟1 = 1628 𝑒𝑥𝑝 ( ) 𝐶𝑁𝐻3 𝐶𝐶𝑂2
𝑅𝑇
−62801997 0,39
Formação de Ureia: 𝑟2 = 12000 𝑒𝑥𝑝 ( ) 𝐶𝐶𝐴𝑅𝐵
𝑅𝑇
−80020000 4
Formação de Biureto: 𝑟3 = 5,84 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑅𝑇
) 𝐶𝑈𝑅𝐸𝐼𝐴
65
Onde:
C = concentração molar [Kmol/m3];
r = taxa cinética [Kmol/m3s].
A partir destas equações, obtemos
𝑉 = 25 𝑚3
𝐷 = 2,8 𝑚
𝐻 = 4,15 𝑚
𝜏 = 7,7 𝑚𝑖𝑛
4.3.4. Vasos separadores
Os vasos separadores na terminologia de campos de petróleo designam

vasos de pressão usados para separar fluidos de poço produzidos, a partir de
poços de petróleo e gás, em componentes gasosos e líquidos. A exemplo destes
equipamentos temos o separador, que é um tipo de vaso usado para separar
uma corrente de fase mista em fases de gás e líquido que estão "relativamente"
livres uma da outra. Outros termos utilizados são depuradores, knockouts,
gotejamentos lineares e decantadores.
Os vasos separadores podem se classificar como sendo de alta, média e
baixa pressão, respectivamente. Nos vasos de baixa pressão – 0 a 17 KPa ou 0
a 2,5 psig – são normalmente utilizados em aplicações para o armazenamento
de intermediários e produtos que requerem uma pressão interna do gás desde a
pressão atmosférica até a pressão de gás de 2,5 psig.
No separador de média pressão – 17 a 103 KPa ou 2,5 a 15 psig) – são
normalmente utilizados para o armazenamento de maior volatilidade
intermediários e produtos que não podem ser armazenados em tanques de baixa
pressão. Já os separadores de alta pressão – acima de 103 kPa ou 15 psig –
geralmente são usados para armazenamento de produtos refinados ou
componentes fraccionados a pressão acima de 15 psig.
Existem três tipos de separadores, vertical, horizontal e as vezes esférico.
Separadores verticais, Figura 20, geralmente são selecionados quando a razão
gás-líquido é alta ou as vazões totais de gases são baixos. No separador vertical,
os fluidos entram no vaso e se chocam com a placa defletora iniciando a
66
separação primária. O líquido removido pelo defletor de entrada se desloca para
a base do vaso. O gás move-se para cima, geralmente passando através de um
extrator de névoa para remover a névoa ainda suspensa.
Em seguida, o gás separado deixa o vaso pela parte superior. O líquido
removido pelo extrator de névoa funde-se em gotículas maiores e decantam para
a região de acúmulo de líquido na parte inferior. Controle de nível não é tão
rígido, podendo variar o nível do líquido em vários centímetros sem afetar a
eficiência operacional. O uso de extratores de névoa pode reduzir
significativamente o diâmetro exigido de separadores verticais.
Figura 20 – Separador vertical gás/líquido.
Fonte: Brasil, et al., (2010)
4.3.4.1. Vaso separador de alta pressão
4.3.4.1.1. Balanço material por componente
Ureia: 𝑊16 = 𝑊13

NH3: 𝑊26 = 𝑊23
CO2: 𝑊36 = 𝑊33
Água: 𝑊46 = 𝑊43
Biureto: 𝑊56 = 𝑊53
67
Carbamato de amônio: 𝑊64 = 𝑊63
4.3.4.1.2. Balanço de energia
Corrente 6 (Líquida)
𝐶𝑝𝑚,6 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 𝑥1 𝐶𝑝1 + 𝑥2 𝐶𝑝2 + 𝑥3 𝐶𝑝3 + 𝑥4 𝐶𝑝4 + 𝑥5 𝐶𝑝5
𝑄6 = 𝑚𝐶𝑝𝑚 𝛥𝑇
Corrente 4 (Vapor) – Carbamato de Amônio
𝑄4 = 𝑚𝐶𝑝6 𝛥𝑇 + 𝑚𝜆
Calor fornecido por vapor:
𝑚𝜆 = 𝑄6 + 𝑄4 − 𝑄3
(𝑄6 + 𝑄4 − 𝑄3 )
𝑚=
𝜆
4.3.4.2. Vaso separador de média pressão
Ureia: 𝑊16 = 𝑊18

NH3: 𝑊26 = 𝑊27 + 𝑊28
CO2: 𝑊36 = 𝑊37 + 𝑊38
Água: 𝑊46 = 𝑊48
Biureto: 𝑊56 = 𝑊58
68
Corrente 7 (Vapor)
𝐶𝑝𝑚,7 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 𝑥1 𝐶𝑝1 + 𝑥2 𝐶𝑝2
𝜆7 = ∑ 𝑥𝑖 𝜆𝑖 = 𝑥1 𝜆1 + 𝑥2 𝜆2
𝑄7 = 𝑚(𝐶𝑝𝑚,7 𝛥𝑇 + 𝜆)
Calor da água de refrigeração
𝑚𝐶𝑝𝛥𝑇 = 𝑄6 − 𝑄7 − 𝑄8
𝑄6 − 𝑄7 − 𝑄8
𝑚=
𝐶𝑝𝛥𝑇
69
4.3.4.3. Vaso separador de baixa pressão
Ureia: 𝑚18 = 𝑚110

NH3: 𝑚28 = 𝑚29
CO2: 𝑚38 = 𝑚39
Água: 𝑚48 = 𝑚410
Biutero: 𝑚58 = 𝑚510
𝐶𝑝,𝑚 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 𝑥1 𝐶𝑝1 + 𝑥4 𝐶𝑝4 + 𝑥5 𝐶𝑝5
Corrente 9 (Vapor)
𝐶𝑝,𝑚 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 𝑥2 𝐶𝑝2 + 𝑥3 𝐶𝑝3
𝜆 = ∑ 𝑥𝑖 𝜆𝑖 = 𝑥2 𝜆2 + 𝑥3 𝜆3
𝑄9 = 𝑚𝐶𝑝9 𝛥𝑇 + 𝑚𝜆
Calor da água de refrigeração
𝑚𝐶𝑝𝛥𝑇 = 𝑄8 − 𝑄9 − 𝑄10
𝑚 = (𝑄8 − 𝑄9 − 𝑄10 )/𝐶𝑝𝛥𝑇
70
Os seguintes cálculos são apresentados para realização do

dimensionamento de separadores vertical de duas fases. O dimensionamento
deve basear-se na velocidade terminal da gotícula de líquido. Para fins práticos,
para o separador vertical, temos que:
𝛶𝐿 − 𝛶𝐺 0,5
𝑉𝑡 = 𝐾 ( )
𝛶𝐺
Onde,
𝑉𝑡 = velocidade terminal de gotículas líquidas ou superficiais máximos
admissíveis;
K = uma constante dependendo do design e das condições de separação em
ft/s;
𝛶G = peso específico da fase gasosa;
𝛶L= peso específico da fase líquida;
Seguindo o procedimento de cálculo temos que,
𝑄
𝑉𝑔 =
𝐴
Onde,
Q = vazão do fluido em ft³/s;
A = área do vaso em ft²;
𝑉𝑔 = velocidade gravitacional em ft/s;
Sabe-se, então, que ao relacionar a área do vaso com a vazão do fluido

é possível determinar um diâmetro mínimo para o vaso. Assim, 𝑉𝑔 = 𝑉𝑡 , tem-se:
𝑊
𝛶𝐿 − 𝛶𝐺 0,5 𝛶
𝐾( ) = 𝐺
𝛶𝐺 𝜋²
4 𝐷²
71
Onde,
W = vazão mássica;
D = diâmetro do vaso.
Para que ocorra a separação desejada entre as fases líquida e gasosa,

faz-se necessária a retenção de um volume de líquido dentro do vaso. O tempo
ideal para essa separação é determinada a partir da vazão e do volume do
equipamento. Desta forma, torna-se possível relacionar a altura de líquido no
vaso com o tempo de retenção:
𝑉
𝑡=
𝑄
Onde,
t = tempo de retenção em segundos;
V = volume do vaso;
Q = vazão de líquido;
A partir do volume do cilindro relacionado com o tempo de retenção, pode-

se obter a altura de líquido dentro do vaso:
4𝑡𝑄
ℎ=
𝜋𝐷²
Onde,
h = altura do líquido dentro do vaso.
O próximo procedimento é o cálculo do comprimento total do vaso

separador (L), devendo ser determinado a partir da sua geometria, como visto
na Figura 21 a seguir, em caso que tanto a altura de líquido quanto o peso do
recipiente é conhecido. Logo, tem-se:
𝐿 = ℎ + 4 + 24 + 42 + 6 = ℎ + 76𝑖𝑛
72
Figura 21 – Geometria usada para o dimensionamento do comprimento do
vaso separador bifásico vertical.
Fonte: Lyons (1996)
Em busca de uma proporção entre o comprimento e o diâmetro do vaso,

utiliza-se da relação (L/D). Geralmente essa proporção deve estar entre 3 e 4.
A partir dos balanços e das equações do dimensionamento, obtemos as
informações para os três vasos separadores:
𝑉 = 20 𝑚3
𝐷 = 2,6 𝑚
ℎ = 3,9 𝑚
𝐿 = 1,9 𝑚
4.3.5. Condensador
Os trocadores de calor são equipamentos que têm como objetivo realizar

transferência de calor entre fluidos que estão a diferentes temperaturas, sem
haver a necessidade de estarem em contato direto. São bastante utilizados na
indústria para resfriamento e condicionamento de produtos.
73
O trocador de calor condensador tem a função de condensar, ou seja,
transformar gases e vapores em líquidos, usando em geral a água de
resfriamento como líquido condensante. No processo, o carbamato que sai do
vaso separador de alta pressão é condensador para retornar ao processo.
𝑊6 𝜆6 = 𝑊𝑣𝑎 𝐶𝑝 (𝑇𝑎𝑠 − 𝑇𝑎𝑒 ) + 𝑊𝑣𝑎 𝜆𝑣𝑎
𝑊6 𝜆6
𝑊𝑣𝑎 =
[𝐶𝑝 (𝑇𝑎𝑠 − 𝑇𝑎𝑒 ) + 𝜆𝑣𝑎 ]
Diferença média logarítmica de temperatura:
∆𝑇2 − ∆𝑇1
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇
𝑙𝑛 2
∆𝑇1
∆𝑇1 = 𝑇64 − 𝑇𝑎𝑒
∆𝑇2 = ∆𝑇65 − ∆𝑇𝑎𝑠
Coeficiente de transferência de calor total:
1 1 1
= +
𝑈 𝐴𝑖
ℎ𝑖 𝐴 ℎ𝑜
Área do condensador:
𝑄
𝐴=
𝑈∆𝑇𝑚𝑙
A ∆𝑇𝑚𝑙 e a área de troca térmica do condensador são:
74
∆𝑇𝑚𝑙 = 77,87°𝐶
𝐴 = 34,034 𝑚²
Para tubos com 0,05 m de diâmetro e 1 m de comprimento (𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑜 𝑡𝑢𝑏𝑜 =

0,24 𝑚², obtemos o número de tubos
𝑁 = 145 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
4.3.6. Evaporador
O processo de evaporação consiste em separar um solvente volátio de

um soluto não volátio por vaporização do solvente. Neste caso pretende-se
evaporar a água que está contida na mistura para poder concentrar a solução de
Ureia até se obter uma pureza de 98%.
Existem duas formas de se evaporar a água: através de uma caldeira,
onde a transferencia de calor se dá pelo contato direto da chama com o
equipamento, e através de um evaporador, onde a transferencia de calor se dá
por condução proveniente da transformação física do vapor para água líquida,
ou seja, por calor latente. O evaporador mais indicado para esse tipo de
transformação, segundo Kern (1999), é o evaporador químico, onde sua principal
função é concentrar a solução. As Figuras 22 e 23 mostram um esquema de um
evaporador químico e suas respectivas correntes.
Figura 22 – Evaporador químico.
Fonte: Kern (1999).
75
Figura 23 – Esquema de um evaporador químico.
Fonte: https://es.slideshare.net/leo100/evaporacin-f.
Onde F é a alimentação de entrada do evaporador (kg/h), T F é a

temperatura da alimentação (K), xF é a fração mássica de sólidos da
alimentação, hF entalpia da alimentação (J/kg), S é o vapor saturado (kg/h), T S é
a temperatura do vapor saturado de entrada (K), HS é a entalpia do vapor
saturado de alimentação (J/kg), V é a vazão de vapor de água (kg/h), T V
temperatura do vapor de água (K), yV é a fração mássica de sólidos
(considerando yV = 0), HV é a entalpia de vapor saturado, T1 é a temperatura
dentro do evaporador e na saída de líquido (K), xL é a fração mássica na saída
de líquido, hL é a entalpia do líquido e P1 é a pressão dentro do evaporador.
Para se calcular a área do evaporador requerido, primeiramente é feito
balanços de massa global e por componente. Esses balanços fonecem as vazão
de entrada e saida de cada produto, seja ele vapor ou liquido
4.3.6.1. Balanço material por componente
Ureia: 𝑊110 − 𝑊113 = 𝑊10 . 𝑥 − 𝑊13 . 𝑦 = 0
Água: 𝑊410 − 𝑊413 − 𝑊412 = 𝑊10 . 𝑘 − 𝑊12 . 𝑓 − 𝑊13 . 𝑟 = 0
Biureto: 𝑊510 − 𝑊513 = 𝑊10 . 𝑎 − 𝑊13 . 𝑏 = 0
Assim temos que a fração de cada elemento no inicio e fim do processo

é:
76
Ureia = x e y
NH3 = u e v
CO2 = w e z
Água = k, f e r
Biureto = a e b
Com o balanço de energia podemos descobrir a relação da temperatura

em cada corrente, vapor e liquido, com as suas respectivas vazões mássicas.
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =

𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐹ℎ𝐹 + 𝑆𝐻𝑠 = 𝐿ℎ𝑙 + 𝑉𝐻𝑣 + 𝑆ℎ𝑠
𝑊10 ℎ𝐶10 + 𝑆𝐻𝑠 = 𝑊13 ℎ𝐶13 + 𝑊12 𝐻12 + 𝑆ℎ𝑠
𝜆 = 𝐻𝑠 − ℎ𝑠
𝐹ℎ𝑓 + 𝑆𝜆 = 𝐿ℎ𝑙 + 𝑉𝐻𝑣
𝑊10 ℎ𝐶10 + 𝑆𝜆 = 𝑊13 ℎ𝐶13 + 𝑊12 𝐻𝐶12
𝑄 = 𝑆(𝐻𝑠 − ℎ𝑠 ) = 𝑆𝜆
Para descobrirmos a área de troca termica do evaporador usamos a

seguinte expressão:
𝑄 = 𝐴. 𝑈. ∆𝑇
77
Onde,
S = vapor saturado;
Hs = entalpia do vapor saturado na alimentação;
hs = entalpia do vapor saturado na saída;
ΔT = diferença da temperatura de condensação e de evaporação;
U = coeficiente global de troca termica;
A = área de troca termica.
Desse modo, obteve-se para o evaporador as seguintes dimensões
𝐴 = 392 𝑚2
𝑁 = 832 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜 = 1,5 𝑚
𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0,1 𝑚
4.4. Apresentação dos valores das propriedades físico-químicas e coeficientes

técnicos envolvidos nos modelos dos equipamentos
As propriedades físico-químicas e os coeficientes técnicos envolvidos nos

modelos dos equipamentos estão contidos na Tabela 16.
Tabela 16 – Propriedades físico-químicas e coeficientes técnicos.

Coeficiente Representação Valores
Massa especifica amônia ρNH3 0,73 Kg/m3
Aceleração da gravidade g 9,81 m2/s
Velocidade de entrada do gás
uCO2
carbônico
Constante ideal dos gases R 0,082 atm.L/mol.K
Calor especifico da amônia a 40º C CP NH3 2,219 Kj/KgºC
Calor especifico do gás carbônico a
CP CO2 0,9211 Kj/KgºC
40º C
Calor especifico do carbamato a 180º
CP carb 2,596 Kj/KgºC
C
Calor da reação a 180º C ΔHr -0,013*107 Kj/Kmol
78
Calor especifico da amônia a 180º C CP NH3 39,15 Kj/KgºC
CP CO2 42,37 Kj/KgºC
180º C
Calor especifico Ureia a 180º C CP Ureia 121,32 Kj/KgºC
Calor especifico água a 180º C CP água 75,37 Kj/KgºC
Calor especifico Biureto a 180º C CP Biureto 183,8 Kj/KgºC
Calor latente da água a 185º C λágua 2120,6 Kj/Kg
Calor latente do carbamato a 185º C λcarb 210 Kj/Kg
Calor especifico da amônia a 185º C CP NH3 41,31 Kj/KmolºC
CP carb 202,49 Kj/KmolºC
185º C
Calor especifico do gás carbono a
CP CO2 44,22 Kj/KmolºC
185º C
Calor especifico da Ureia a 185º C CP Ureia 135,3 Kj/KmolºC
Calor especifico do Biureto a 185º C CP Biureto 183,8 Kj/KmolºC
Calor especifico água a 185º C CP água 75,37 Kj/KmolºC
Calor latente do carbamato a 221º C λcarb 1855,3 Kj/Kg
Coeficiente global de transferência de
U
calor
Calor especifico da amônia a 140º C CP NH3 38,4 Kj/KmolºC
Calor especifico Ureia a 140º C CP CO2 42,37 Kj/KmolºC
Calor especifico água a 140º C CP Ureia 75,37 Kj/KmolºC
Calor especifico Biureto a 140º C CP Biureto 170,92 Kj/KmolºC
Calor latente da amônia a 140º C λNH3 22,77*103 Kj/Kmol
20,265*103
Calor latente do gás carbono a 140º C λCO2
Kj/Kmol
Calor especifico Ureia a 180º C CP Ureia 107,76 Kj/KmolºC
Calor especifico água a 180º C CP água 75,37 Kj/KmolºC
Calor especifico Biureto a 180º C CP Biureto 149 Kj/KmolºC
79
4.5. Balanço de informação para cada equipamento e para o processo global
O balanço de informação é o meio pelo qual se é possível fazer uma

análise prévia da consistência do problema formulado através do cálculo do grau
de liberdade para verificar se o mesmo é inconsistente (sem solução),
consistente determinado ou indeterminado.
Os balanços de informação para os equipamentos que serão utilizados no
processo de produção de ureia estão descritos nas Tabelas 17-25.
Tabela 17 – Balanço de informação para a bomba 1.

Metas de
Condições Conhecidas (C) Incógnitas (I)
projeto (M)
Zs = altura de sucção Vazão (W 2) W = trabalho;
hs = perda de carga
γ = ρg =peso específico;
na linha de sucção
hd = perda de carga
ρ = massa específica
na linha de descarga.
g = aceleração da gravidade
Ps = pressão no reservatório de
sucção;
Zd = altura estática de descarga
Pd = pressão no reservatório de
descarga
Eficiência (ɳ)
Tabela 18 – Balanço de informação para compressor.

Condições Conhecidas (C) Metas de projeto (M) Incógnitas (I)
ρ = massa específica Vazão (W 1) Potência (W)
g = aceleração da gravidade Carga (H)
Eficiência (ɳ)
80
Tabela 19 – Balanço de informação para o reator.
Condições Conhecidas
Metas de projeto (M) Incógnitas (I)
(C)
Vazão mássica de ureia
Vazão de entrada (W 1) Volume (V)
(W 13)
Tempo de residência
Vazão de saída (W 3)
(𝜏)
Vazão de entra (W 2) Calor (Q)
Vazão de entra (W 5) Taxa de conversão (X)
∆𝐻𝑅𝑥 = calor da reação
𝐶𝑃𝑖 = calor específico
Temperatura
Taxa de reação (r)
Concentração de entrada
Concentração de saída
Tabela 20 – Balanço de informação para o condensador.

(C)
Temperatura de entrada Temperatura de Entrada
Área (A)
(T20) (T8)
Temperatura de Entrada
Calor (Q)
(T7)
Temperatura de saída
(T21)
Vazão de entra (W 4) Vazão de entra (W 17)
81
Tabela 21 – Balanço de informação para o vaso separador de alta pressão.
(C)
Vazão de saída de
Temperatura Entrada (T6) Calor (Q)
baixo (W 4)
Tempo de retenção
Temperatura do vaso (T7)
(t)
Calor específico da mistura
Volume
(Cpm)
Calor Latente (λ)
Vazão de entrada (W 3)
Tabela 22 – Balanço de informação para o vaso separador de média pressão.

(C)
Vazão de saída baixo
(W 8)
Tempo de retenção
(t)
Volume
(Com)
Calor Latente (λ)
82
Tabela 23 – Balanço de informação para o vaso separador de baixa pressão.
(C)
Vazão de saída baixo
(W 10)
Tempo de retenção
(t)
Volume
(Com)
Calor Latente (λ)
Tabela 24 – Balanço de informação para a bomba 2.

Metas de projeto
Condições Conhecidas (C) Incógnitas (I)
(M)
Zs = altura de sucção Vazão (W 12) W = trabalho;
hs = perda de
γ = ρg =peso específico; carga na linha de
sucção
hd = perda de
ρ = massa específica carga na linha de
descarga.
g = aceleração da gravidade
Ps = pressão no reservatório de
sucção;
Zd = altura estática de descarga
Pd = pressão no reservatório de
descarga;
Eficiência (ɳ)
83
Tabela 25 – Balanço de informação para o evaporador.
Condições Conhecidas (C) Metas de projeto (M) Incógnitas (I)
Vazão de entrada
(W 114)
Vazão de entrada (W 15) Calor (Q)
Vazão de entrada (W 16) Área (A)
Vazão de entrada
Entalpia do vapor (H)
(W 13)
Entalpia do líquido (h)
Entalpia de entrada mistura
(h12)
Entalpia de vapor de saída (h13)
Entalpia de líquido da saída
(h14)
Tabela 26 – Balanço de informação global.

Condições
N° de N° Variáveis Metas de
Conhecidas Incógnitas
equações (N) (V) Projeto (M)
(C)
23 94 57 9 28
Segundo as equações do balanço de informações, tem-se que:
𝑉 =𝐼+𝐸
𝐼 =𝑉−𝐸
Como 𝐸 = 𝑀 + 𝐶 , temos que:
𝐼 =𝑉−𝑀−𝐶
Substituindo os valores, tem-se:
84
𝐼 = 94 − 9 − 57
𝐼 = 28
4.6. Estabelecimento das variáveis de projeto
Como o grau de liberdade (G) é 5, devem ser selecionadas 5 variáveis,

dentre as não especificadas para se atribuir um valor qualquer, tornando o
número de incógnitas igual ao número de equações. Essas variáveis recebem o
nome de Variáveis de Projeto.
As variáveis de projeto selecionadas são:
1. Temperatura de saída (T21) do condensador;
2. Vazão de entrada (W 17) do condensador;
3. Taxa de conversão (X);
4. Volume do vaso separador (V);
5. Vazão de entrada (W 13) do evaporador.
4.7. Classificação do problema quanto à consistência e determinação
O grau de liberdade é o fator que determina a classificação do problema

quanto a consistência ou inconsistência, ou seja:
 G < 0 o problema é inconsistente, o seja, não pode ser resolvido;
 G = 0 o problema é consistente determinado, admitindo uma solução
única.
 G > 0 o problema é consistente, porém indeterminado e o problema passa
a admitir uma infinidade de soluções.
𝐺 =𝑉−𝑁−𝐸
𝐺 =𝐼+𝐸−𝑁−𝐸
𝐺 =𝐼−𝑁
𝐺 = 28 − 23
𝐺=5
85
Portanto, temos que o sistema é consistente, porém indeterminado,
admitindo uma infinidade de soluções, permitindo a otimização deste.
4.8. Apresentação de um fluxograma simples ilustrando o balanço de informação
O fluxograma simplificado do balanço de informação está representado

pela Figura 24.
Figura 24 – Esquema de um evaporador químico.
4.9. Ordenação das equações do modelo do processo empregando o algoritmo

de ordenação de equações
As equações do modelo do processo de produção de ureia estão contidas

na Tabela 27.
86
Tabela 27 – Equações do modelo do processo de produção de ureia.
Equação Variável
03bomba 1 hd = x1
04bomba 1 hs = x2
06bomba 1 Wu = x3
14 H = x4
15 Wu = x5
21 Q = x16
25 V = x17
26 X = x18
27 τ = x19
36 Q6 = x20
69alta talta = x21
73 mva = x22
74 ΔTml = x23
77 U = x24
78 A = x25
46 Q7 = x6
69média tmédia = x7
60 Q10 = x8
69baixa Tbaixa = x9
03bomba 2 hd = x10
04bomba 2 hs = x11
06bomba 2 Wu = x12
85 S𝜆 = x13
86 Q = x14
87 A = x15
87
4.10. Construção de um grafo e uma matriz de incidência representativos do
fluxo de informações do modelo do processo
Os grafos e matrizes de incidência para cada equipamento estão

dispostos a seguir.
 Bomba 1
1. 𝑓(𝑊, 𝑔, 𝑃𝑑 , 𝛾, 𝑍𝑑 , 𝑃𝑠 , 𝑍𝑠 , ℎ𝑑 , ℎ𝑠 ) = 0
2. 𝑓(𝑊𝑢 , 𝜌, 𝑔, 𝑄, 𝐻) = 0
Matriz Incidência:
W Wu G 𝝆 𝑷𝒅 𝑷𝒔 𝜸 𝒁𝒅 𝒁𝒔 𝒉𝒅 𝒉𝒔 H Q
1 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 0 0
2 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Grafo:
 Compressor
3. 𝑓(𝐻, 𝑅, 𝑇𝑠 , 𝑔, 𝑀, 𝛿, 𝑃𝑑 , 𝑃𝑠 ) = 0
4. 𝑓(𝑊, 𝜌, 𝑔, 𝑄, 𝐻, ƞ) = 0
88
Matriz Incidência:
H W R ρ Ts g M Q Pd Ps ƞ 𝜹
3 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 1
4 1 1 0 1 0 1 0 1 0 0 1 0
Grafo:
 Reator
5. 𝑓(𝑄, 𝑚, 𝐶𝑝𝑚 , 𝑇) = 0
6. 𝑓(𝑋, 𝐶𝑜 , 𝐶) = 0
7. 𝑓(𝑉, 𝐹𝑒 , 𝑋, 𝑟) = 0
8. 𝑓(𝜏, 𝑉, 𝑣) = 0
Matriz Incidência:
Q M Cp T V Fe X r Co C 𝝉 v
5 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0 0
7 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0
8 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 1
89
Grafo:
 Condensador
9. 𝑓(𝑚𝑣𝑎 , 𝑚𝑠 , 𝜆6 , 𝐶𝑝 , , 𝑇𝑎𝑠 , 𝑇𝑎𝑒 , 𝜆𝑣𝑎 ) = 0
10. 𝑓(Δ𝑇, 𝑇𝑎𝑠 , 𝑇𝑎𝑒 , 𝑇64 , 𝑇65 ) = 0
11. 𝑓(𝑄, 𝐴, 𝑈, Δ𝑇) = 0
12. 𝑓(𝑈, 𝐴, 𝐴𝑖 , ℎ𝑖 , ℎ𝑜 ) = 0
Matriz Incidência:
mva ms 𝝀𝟔 𝝀𝒗𝒂 Tas Tae 𝚫𝑻 T64 T65 U A Ai hi ho Q

9 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 1 0 0 0 1
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0
Grafo:
 Vaso Separador de Alta Pressão
13. 𝑓(𝑄, 𝑚, 𝐶𝑝𝑚 , Δ𝑇) = 0
90
14. 𝑓(𝑡, 𝑉, 𝑄) = 0
Mariz Incidência:
Q m Cpm 𝚫𝑻 t V
13 1 1 1 1 0 0
14 1 0 0 0 1 1
Grafo:
 Vaso Separador de Média Pressão
15. 𝑓(𝑄, 𝑚, 𝐶𝑝𝑚 , Δ𝑇) = 0
16. 𝑓(𝑡, 𝑉, 𝑄) = 0
Mariz Incidência:
15 1 1 1 1 0 0
16 1 0 0 0 1 1
Grafo:
91
 Vaso Separador de Baixa Pressão
17. 𝑓(𝑄, 𝑚, 𝐶𝑝𝑚 , Δ𝑇) = 0
18. 𝑓(𝑡, 𝑉, 𝑄) = 0
Mariz Incidência:
17 1 1 1 1 0 0
18 1 0 0 0 1 1
Grafo:
 Bomba 2
19. 𝑓(𝑊, 𝑔, 𝑃𝑑 , 𝛾, 𝑍𝑑 , 𝑃𝑠 , 𝑍𝑠 , ℎ𝑑 , ℎ𝑠 ) = 0
20. 𝑓(𝑊𝑢 , 𝜌, 𝑔, 𝑄, 𝐻) = 0
Matriz Incidência:
W Wu g 𝝆 𝑷𝒅 𝑷𝒔 𝜸 𝒁𝒅 𝒁𝒔 𝒉𝒅 𝒉𝒔 H Q
19 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 0 0
20 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1
92
Grafo:
 Evaporador
21. 𝑓(𝐹, ℎ𝑓 , 𝑆, 𝜆, 𝐿, ℎ𝐿 , 𝑉, 𝐻𝑣 ) = 0
22. 𝑓(𝑄, 𝑆, 𝐻𝑆 , ℎ𝑠 ) = 0
23. 𝑓(𝑄, 𝐴, 𝑈, Δ𝑇) = 0
Matriz Incidência:
F hf S 𝝀 L hL V Hv Q Hs hs A 𝚫𝑻 U
21 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0
22 0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0
23 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 1 1
Grafo:
93
4.11. Identificação dos ciclos existentes no processo e construção de uma matriz
ciclo-corrente
A matriz ciclo-corrente é a matriz onde são registrados os ciclos

encontrados – um ciclo é identificado quando um equipamento já visitado é
visitado de novo. As suas linhas correspondem aos ciclos e as colunas, às
correntes que os formam.
O processo com estrutura complexa para a produção da ureia está
representado na Figura 25.
Figura 25 – Processo com estrutura complexa para a produção de ureia.
A partir da análise do processo com estrutura complexa para a produção

de ureia, foi possível identificar a presença de um ciclo no processo:
4
Corrente 1 2 3 6 7
Destino 1 2 4 5 6
Corrente 1 2 4 5
Destino 1 2 3 1
Tabela 28 – Matriz ciclo-corrente do processo de produção de ureia.

2 3 4 5 6 7 8
1 1 1 1
94
Pode-se escolher as correntes 2, 4 ou 5 como variáveis de abertura.
5. AVALIAÇÃO ECONÔMICA DO PROCESSO
5.1. Modelo do Lucro no Empreendimento (Venture Profit)
Existem diversos critérios de avaliação econômica descritos na literatura

especializada e praticados nas empresas que são utilizados diferentemente de
acordo com as circunstâncias. O critério adotado nesse texto é o de Venture
Profit, traduzido como Lucro do Empreendimento, LE. Trata-se de um lucro
relativo que estima a vantagem de investir no processo industrial, sujeito a um
risco comercial, em detrimento de um outro investimento que oferece uma taxa
de retorno garantida, i [($/a)/$ investido], com risco zero.
Uma vez em operação, o empreendimento deve gerar uma Receita, R
[$/ano], decorrente da venda do produto:
𝑅 = 𝑝𝑃𝑟𝑜𝑑
Em que p [$/t] é o preço de venda e Prod [t/a] é a taxa de produção prevista.

Sendo assim, foi obtida uma receita de
𝑅 = 1.056.325.300,8 𝑅$/𝑎
Os custos com matéria-prima e utilidades são calculados por:
$
𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 = (𝛴𝑝𝑖 ∙ 𝑞𝑖 ) ∙ 𝑓𝑜 ( )
𝑎
Onde,
pi = preço ou custo unitário do item i ($/kg);
qi = taxa de consumo horário do item i (kg/h);
f0 = fator anual de operação da planta (h/a).
Os custos com matéria-prima e utilidades obtidos foram de
95
𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 = 5.224.275.610,9 $
Nos custos com utilidades, pode-se incluir custos com insumos, como solventes.
O investimento em ISBL, é aquele realizado na aquisição, no transporte e
na instalação dos equipamentos que participam diretamente no processo. Inclui
suportes estruturais, isolamento, pintura, instrumentação, tubulações, válvulas,
equipamento e material elétrico. O seu valor pode ser calculado somando os
preços de compra dos equipamentos, cujas dimensões principais são
determinadas no projeto, multiplicando-se o somatório por três fatores
experimentais:
𝐼𝑆𝐵𝐿 = 𝑓𝑇. 𝑓𝐷. 𝑓𝐿. 𝛴𝐼𝑒𝑖
Em que,
Iei = preço de compra do equipamento i, estimado num determinado ano e numa
determinada região;
fL = fator experimental que leva em conta a aquisição de outros itens
indispensáveis a instalação dos equipamentos;
fD = fator de atualização de preços para o ano vigente;
fT = fator experimental de transferência de região, na qual foi estimado o preço,
para região, onde será erguida a instalação.
O valor determinado de ISBL foi de
𝐼𝑆𝐵𝐿 = 1296080,9 $
Logo, o lucro do empreendimento pode ser dado por:
𝐿𝐸 = 0,48𝑅 − 0,68(𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 ) − 0,54𝐼𝑆𝐵𝐿
96
Foi obtido um LE de −320000 $, mostrando que o processo não é
economicamente viável. Isso pode ser explicado principalmente pelo alto custo
com a matéria-prima.
5.2. Estimativa dos custos diversos de produção e os investimentos para o
processo
Serão apresentados a seguir um conjunto de equações que poderão ser

utilizadas na estimativa de custos e de investimentos (Tabelas 29 e 30). Foram
feitas estimativas dos Investimentos Total (Itotal), Direto (Idireto), Indireto (Iindireto),
Fixo (Ifixo), para a Partida (Ipartida), do Capital de Giro (Igiro).
Tabela 29 – Investimentos para o processo.

Investimentos para o processo Valores obtidos
𝑂𝑆𝐵𝐿 = 0,45𝐼𝑆𝐵𝐿 583.236,4 $
𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 = 1,45𝐼𝑆𝐵𝐿 1.879.317,2 $
𝐼𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 = 0,25𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 469.829,3 $
𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 = 1,81 𝐼𝑆𝐵𝐿 2.349.146,5 $
𝐼𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 = 0,10𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 234.914,6 $
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,34𝐼𝑆𝐵𝐿 3.032.829,2 $
𝐼𝑔𝑖𝑟𝑜 = 0,15𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 454.924,4 $
Os custos determinados foram com manutenção (Cmanut), suprimentos

(Csupr), imposto e seguro (Cimp + Cseg), fixo (Cfixo), matéria-prima e utilidades
(Cmatprim + Cutil), produção (Cprod), gerais (Cgerais), direto (Cdireto) e total (Ctotal).
97
Tabela 30 – Investimentos para o processo.
Custos diversos Valores obtidos
𝐶𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡 = 0,04 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 939.659 $
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑟 = 0,15 𝐶𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡 = 0,006 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 14.094,9 $
(𝐶𝑖𝑚𝑝 + 𝐶𝑠𝑒𝑔 ) = 0,03 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 70.474,4 $
𝐶𝑓𝑖𝑥𝑜 = 0,03 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 7.074,4 $
𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 = (𝛴𝑝𝑖 ∙ 𝑞𝑖 ) ∙ 𝑓𝑜 5.224.275.610,9 $
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,37 (𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶ú𝑙𝑡𝑖𝑙 ) + 0,104 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜
7.478.624.790,7 $
+ 0,034 𝑅
𝐶𝑚𝑜𝑏𝑟𝑎 = 0,20 𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1.495.724.958,2 $
𝐶𝑝𝑟𝑜𝑑 = (𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶ú𝑡𝑖𝑙 ) + 0,076 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜
7.243.682.839 $
+ 0,27 𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐶𝑔𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 0,025 𝑅 26.408.132,5 $
𝐶𝑎𝑑𝑚 = 0,20 𝐶𝑚𝑜𝑏𝑟𝑎 299.144.991,6 $
𝐶𝑙𝑎𝑏 = 0,15 𝐶𝑚𝑜𝑏𝑟𝑎 224.358.743,7$
𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 = (𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 ) + 0,046 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜
7.243.612.365 $
+ 0,27 𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
6. OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO
6.1. Otimização do lucro do empreendimento e variação do lucro estimado em

função das variáveis de projeto
Otimizar significa tornar ótimo ou buscar o ótimo e otimização é a busca da

solução ótima. O termo otimização se refere, ainda, ao campo da matemática
dedicado ao desenvolvimento de métodos eficientes de determinação de
extremos de funções de uma ou mais variáveis.
A otimização realizada no projeto deu-se através das variações nas
vazões das matérias-primas e análise do lucro bruto, conforme mostra a Figura
26.
98
Figura 25 – Otimização do lucro bruto.
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
-1E+09
-2E+09
-3E+09
L (R$/a)
-4E+09
-5E+09
-6E+09
-7E+09
-8E+09
-9E+09
Vazão (kg/h)
Pode-se observar que a medida que se aumenta a vazão de matéria-

prima, tem-se uma diminuição no lucro bruto, visto que os custos com a matéria-
prima são maiores que a receita.
6.2. Descrição do problema de otimização
6.2.1. Variáveis de decisão
Variáveis de decisão, também chamadas de variáveis manipuladas, são

as variáveis independentes do problema de otimização. Os métodos de
otimização chegam a solução ótima, manipulando essas variáveis. Na
Engenharia de Processos, elas são as Variáveis de Projeto e correspondem, em
número, aos graus de liberdade do problema. As variáveis de projeto são
escolhidas dentre as não especificadas.
As variáveis de decisão escolhidas foram as vazões de alimentação de
amônia e gás carbônico, já que estas irão influenciar diretamente na quantidade
produzida final de ureia e consequentemente no lucro do empreendimento.
99
6.2.2. Função objetivo
É a expressão matemática do critério de otimização em termo das

variáveis físicas do sistema. A função objetivo pode assumir aspectos os mais
diversos, influindo decisivamente no modo de abordar o problema de otimização
e na probabilidade de sucesso da sua resolução.
A função objetivo adotada foi a do Lucro do Empreendimento que é dada
por:
𝐿𝐸 = 0,48𝑅 − 0,68(𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 ) − 0,54𝐼𝑆𝐵𝐿

𝐿𝐸 = 0,48𝑅 − 0,68(𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 ) − 0,54 ∙ 1296080,8
𝐿𝐸 = 0,48𝑅 − 0,68(𝐶𝑚𝑎𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚 + 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙 ) − 699884
A função objetivo visa maximizar o lucro do empreendimento aumentando

a receita e reduzindo os custos com matéria-prima e utilidade.
6.3. Restrições
São os limites estabelecidos pelas leis naturais que governam o

comportamento dos sistemas. As restrições podem ser de dois tipos:
 de igualdade: h(x) =0;
 de desigualdade: g(x) ≥ 0 ou g(x) ≤ 0
As restrições de igualdade são as equações do modelo matemático do
processo. As restrições de desigualdade se referem aos limites físicos de
variáveis de projeto.
As restrições do modelo utilizado são de desigualdade onde LE ≥ 0, já que
se deseja maximizar o lucro.
7. CONCLUSÃO
A rota de produção da ureia escolhida foi a Snam Progetti em que uma

das principais vantagens é o reciclo completo da corrente de carbamato que sai
do reator, aumentando a produção de ureia. A principal finalidade da planta de
100
produção desenvolvida no presente trabalho teve por finalidade suprir as
necessidades do setor agrícola.
A partir dos balanços material, energético e dimensionamento para cada
equipamento, bem como a análise econômica do processo, foi constatado que o
processo é inviável para as quantidades de produção estabelecida. A
inviabilidade deve-se tanto ao alto custo com a matéria-prima, como o baixo valor
comercial do produto final, dentre outras possibilidades.
8. REFERÊNCIAS
ADP FELITILIZANTES. Ficha de segurança: ureia. Disponível

em:<http://acm2.adp-
fertilizantes.pt/ACM2_upload/Productos/Fichas/FICHAS%20DE%20SEGURAN
%C3%87A/PRODUTOS%20QUIMICOS/UREIA%20-%20DS-
009%20%20Out2014%20PT%20SDS.pdf>. Acesso em: 6 jul. 2017.
ALTA PRESSÃO RIO COMÉRCIO DE GASES LTDA. Ficha técnica de

segurança: dióxido de carbono. Disponível em:<
http://www.altapressaorio.com.br/files/file/gases/ficha_de_seguranca/co2.pdf>.
Acesso em: 22 jul. 2017.
ARAUCÁRIA NITROGENADOS S/A. Ficha de informações de segurança de

produto químico. Disponível
em:<http://www.valefertilizantes.com/mda/modulos/conteudo/quimico/fispq/docs
/ureia.pdf>. Acesso em: 6 jul. 2017.
BHASKAR, K.; DAS, P. C. Manufacture of urea. 2007. 84 f. Trabalho de

Conclusão de Curso – Instituto Nacional de Tecnologia, Rourkela (Índia), 2007.
BRASIL, N. I; ARAÚJO, M. A. S; SOUSA, E. C. M; et al. Processamento de

Petróleo e Gás: petróleo e seus derivados, processamento primário, processos
de refino, petroquímica, meio ambiente. Reimpr. LTC, Rio de Janeiro, 2012.
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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA/CENTRO DE ENGENHARIAS - CE

ALEXANDRE LOPES DE MACÊDO

Figura 1 – Fluxograma de produção da Ureia. ................................................ 22

Tabela 1 – Produção mundial de ureia. ............................................................. 8

1. ESCOLHA E CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO ........................................ 6

1.1. Necessidade de produção e aplicação do produto .................................. 6

1.2. Mercado disponível para o produto (mundial, nacional, regional e local) . 7

1.3. Características exigidas pelo produto segundo as aplicações exigidas ... 5

1.4. Apresentação das propriedades físico-químicas do produto ................... 7

1.5. Aspectos ambientais, toxicológicos, sociais e de segurança associados a

2. ESCOLHA DA ROTA TECNOLÓGICA ........................................................ 10

2.1. Rotas tecnológicas disponíveis para a obtenção do produto (industriais e

2.1.1. Síntese biológica.............................................................................. 10

2.1.2. Síntese de Wӧhler ........................................................................... 10

2.1.3. A partir de dióxido de carbono e amônia ......................................... 11

2.2. Vantagens e desvantagens de cada rota ............................................... 14

2.2.1. Síntese de ureia a partir de amônia e CO2 ...................................... 14

2.3. Escolha da rota adequada à obtenção do produto nas condições

2.4. Análise dos aspectos físico-químicos, estruturais, econômicos, de

2.4.2. Dióxido de Carbono ......................................................................... 19

2.5. Fluxograma simplificado das operações envolvidas em cada rota ........ 21

3. SÍNTESE DE FLUXOGRAMAS PARA O PROCESSO ................................ 23

3.1. Decomposição do sistema em subsistemas de reação, separação,

3.3. Árvore de estado representativa da síntese do processo ...................... 27

3.4. Proposta de fluxograma detalhando os equipamentos e correntes

3.5. Justificativa da escolha dos equipamentos a serem utilizados para a

3.5.2 Compressor ...................................................................................... 31

3.5.3. Reator .............................................................................................. 32

3.5.4. Vasos de separação em série ......................................................... 33

3.5.5. Condensador ................................................................................... 33

3.5.6. Evaporador ...................................................................................... 34

3.6. Matriz estequiométrica do processo e coeficientes parciais e globais ... 35

3.7. Determinação da base de produção e balanço material para o processo

3.7.1 Balanço de matéria ........................................................................... 36

3.8. Cálculo da margem bruta do processo e verificação da viabilidade

4.1. Identificação dos equipamentos e das correntes do fluxograma ........... 50

4.2. Matriz de conexões do fluxograma ........................................................ 54

4.3. Escolha e aplicação do modelo matemático adequado à análise de cada

4.3.2. COMPRESSOR ............................................................................... 60

4.3.3. Reator .............................................................................................. 62

4.3.4. Vasos separadores .......................................................................... 66

4.3.6. Evaporador ...................................................................................... 75

4.4. Apresentação dos valores das propriedades físico-químicas e coeficientes

4.5. Balanço de informação para cada equipamento e para o processo global

4.6. Estabelecimento das variáveis de projeto .............................................. 85

4.7. Classificação do problema quanto à consistência e determinação ........ 85

4.8. Apresentação de um fluxograma simples ilustrando o balanço de

4.9. Ordenação das equações do modelo do processo empregando o algoritmo

4.10. Construção de um grafo e uma matriz de incidência representativos do

4.11. Identificação dos ciclos existentes no processo e construção de uma

5. AVALIAÇÃO ECONÔMICA DO PROCESSO .............................................. 95

5.1. Modelo do Lucro no Empreendimento (Venture Profit) .......................... 95

5.2. Estimativa dos custos diversos de produção e os investimentos para o

6. OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO ................................................................... 98

6.1. Otimização do lucro do empreendimento e variação do lucro estimado em

6.2. Descrição do problema de otimização ................................................... 99

6.2.1. Variáveis de decisão ........................................................................ 99

6.2.2. Função objetivo.............................................................................. 100

8. REFERÊNCIAS .......................................................................................... 101

1.1. Necessidade de produção e aplicação do produto

A ureia é um composto orgânico, do grupo funcional da amida, que pode

A ureia é a maior fonte sintética de nitrogênio comercializada