CONSTRUCCION II

¿QUÉ ES EL CURADO?

Curar significa cubrir el concreto de modo que permanezca HÚMEDO.

Al mantener húmedo el concreto se hace más fuerte la adherencia entre la pasta y los
agregados, el concreto no se endurece apropiadamente si se le deja secar.

¿CUÁNDO CURAR?

El curado se hace inmediatamente después de aplicar un acabado a la superficie de concreto,

tan pronto como sea posible sin dañarlo.

Precauciones:
Al hacer el curado deje las cimbras en su lugar para ayudar a reducir la perdida de agua. En
clima caliente (por encima de 30°C ). O cuando hay mucho viento y poca humedad, el concreto
puede secarse fácilmente. En estas condiciones procure tener un cuidado especial al hacer el
curado.

POR QUE CURAR EL CONCRETO TIENE MENOS PROBABILIDADES DE AGRIETARSE,

ES MÁS DURABLE.

El concreto curado tiene una superficie que resiste mejor el desgaste, dura más y protege
mejor el acero de refuerzo.
Es más resistente el concreto puede soportar más peso sin romperse. Las cargas pesadas no
me preocupan si utilizo un método adecuado para curar el concreto.

Se obtiene aplicando agua extra a la superficie del concreto o deteniendo la perdida de agua
del concreto.
Métodos: los métodos más comunes de curado se explican a continuación.

UN ROCIO DE FINA NIEBLA PARA UN CURADO FACIL

El método más simple de APLICAR AGUA consiste en poner un rociado de agua, continuo, fino
y neblinoso sobre el concreto.

ADVERTENCIA : El rociado debe ser niebla muy fina, pues de otro modo dañara la superficie
de concreto.

El concreto se secara más rápidamente en clima caliente. Mantenga el concreto continuamente

húmedo.
Los mas importante en el curado es mantener húmedo el concreto en todo momento. No es
bueno regar con manguera en la mañana y después otra vez en la tarde mientras se permite
que seque en el tiempo Intermedio.

LA COLOCACIÓN DE ESTA HOJA DE PLÁSTICO ES MUY FÁCIL

Otra manera de curar el concreto consiste en cubrirlo con HOJAS DE PLÁSTICO para hacer
más lenta la pérdida de agua.
Este método es más fácil y económico. El único problema es que las hojas pueden causar que
el concreto sea más oscuro en algunos lugares, para evitar esto mantenga el concreto
UNIFORMEMENTE húmedo.

Las hojas pueden sujetarse para evitar que se vuelen y que la superficie del concreto se seque.
Las hojas pueden traslaparse y pegarse y/o mantenerse abajo con arena, madera o ladrillos.
Siempre verifique por debajo del plástico de vez en cuando para asegurarse de que el concreto

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este UNIFORMEMENTE húmedo. Si se siente seco, rocíelo con agua y vuelva a poner
cuidadosamente las hojas de platico.

La condensación por el lado interior del plástico es un buen signo.

ADHESIVOS POR CURADO QUÍMICO:

El concreto también puede curarse aplicando un COMPUESTO DE CURADO que disminuye la

pérdida del agua. Este debe aplicarse luego del acabado. Siempre siga cuidadosamente las
instrucciones del fabricante. Los compuestos de curado pueden aplicarse con un rociador o con
brocha.

Los adhesivos de curado químico son aquellos cuyas cadenas poliméricas se forman y se
unen entre ellas para formar el adhesivo mediante diversas reacciones químicas también
denominas polireacciones.
Podemos clasificar las reacciones químicas o polireacciones en 3 grandes grupos:
 Poliadición
 Polimeración
 Policondensación
Los adhesivos de curado químico parten de una serie de monómeros los cuales reaccionan
químicamente entre ellos dando lugar a polímeros con unas estructuras termoplásticas,
elastómeras o termoestables.

Propiedades de los adhesivos de curado químico:

 Resistencia a altas temperaturas sobre los 180 ºC, para adhesivos con base silicona
pueden alcanzar los 300 ºC.
 Alta resistencia a la fractura frente cargas o impactos, pueden alcanzar los 40 Mpa como
los adhesivos de epoxi.
 Alta elongación previa a la fractura, llegando alcanzar elongaciones superiores al 600%
como los adhesivos de poliuretano y los adhesivos en base silicona.
 Generalmente los adhesivos de curado químico presentan una buena resistencia a la
humedad y al ambiente.

A continuación se muestra una lista con todos los adhesivos de curado químico que son
utilizados actualmente:
 Adhesivos de curado por poliadición:
o Adhesivos de Epoxi
o Adhesivos de Poliuretanos
o Adhesivos de Siliconas
o Adhesivos de goma curados por calor.
 Adhesivos de curado por polimerización:
o Adhesivos de metil metacrilatos
o Cianoacrilatos
o Adhesivos de curado anaeróbico
o Poliéster insaturado
o Adhesivos de acrilatos de curado por radiación
o Adhesivos epoxidicos de curado por luz
 Adhesivos de curado por policondensacion
o Siliconas
o Silanos modificados
o Adhesivos de resinas fenólicas
o Poliamidas

ADVERTENCIA: Algunos tipos de compuestos de curado pueden hacer que después sea difícil
o imposible aplicar un acabado de superficie al concreto tal como pintura o el pegado de
recubrimientos de piso. Al usar un compuesto de curado, verifique con el proveedor para
asegurarse de su compatibilidad con los recubrimientos de superficie o los adhesivos para
futuros acabados superpuestos tales como vinílico o losetas.
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En condiciones de secado rápido (es decir, mucho viento, aire seco y/o aire caliente) el uso de
un RETARDADOR DE EVAPORACIÓN minimiza la perdida rápida de la humedad superficial y
así reduce la incidencia de agrietamiento temprano por contracción plástica.

Estos productos contienen un tinte pasajero y se aplica después del enrasado y aplanado
iniciales, y se vuelven aplicar después de cada trabajo sucesivo sobre la superficie hasta que
queda terminada. En condiciones severas se requiere la aplicación de retardadores. Los
retardadores de evaporación no son compuestos de curado; su efecto es temporal, de modo
que una vez que queda terminado el concreto, debe usarse inmediatamente las técnicas
normales de curado.

POR CUANTO TIEMPO HAY QUE CURAR.

El concreto continúa haciéndose MAS DURO Y MAS RESISTENTE a través del TIEMPO.

¿Qué significa el curado?

El término “curado” se emplea para referirse al mantenimiento de un ambiente favorable para la

continuación de reacciones químicas; esto es, la retención de humedad interior, o bien, el
suministro de humedad al concreto a la vez que la protección contra las temperaturas
extremosas. Es muy importante el curado a edades tempranas, ya que es cuando se constituye
la estructura interna del concreto que le permite adquirir resistencia e impermeabilidad.
Mientras que la simple retención de la humedad interna del concreto pueda ser suficiente para
bajos o moderados contenidos de cemento, pues mezclar ricas en cemento genera
considerable calor de hidratación, el cual puede expulsar la humedad del concreto en el
periodo al fraguado. Con este concreto, el curado de agua debe empezar tan pronto como sea
posible para compensar cualquier pérdida de humedad y ayudar a disipar el calor.

Curado. La reacción química entre el cemento y el agua requiere tiempo y buenas condiciones
de humedad y temperatura. Mantenga húmedo el concreto y protéjalo de temperatura extremas
al menos durante 7 días, contados desde su colocación. Es recomendable el riego directo unas
dos veces al día, o colocarle fundas de papel o plásticos mojados, los cuales deben
mantenerse húmedos mediante riego. No olvide que el concreto fresco es un material “recién
nacido”, y como tal es sumamente delicado.

En un cemento Portland tipo I, la cantidad de agua necesaria para una hidratación completa es
alrededor de un 32% del peso del cemento usado. Sin embargo, preparar un hormigón o un
mortero con ese volumen de agua, hará que la mezcla sea muy seca y en absoluto trabajable,
más aún si el hormigón y el mortero poseen arena, gravilla y, a veces, grava, que aumentan la
necesidad de agua para humectarlos y satisfacer sus necesidades de absorción. Por ello, la
relación agua/cemento de las mezclas supera el factor 0,32 requerido para la reacción de
hidratación del cemento. Es sabido que el exceso de agua afecta negativamente las
propiedades del hormigón o mortero, disminuyendo sus resistencias a la compresión y
flexotracción, así como aumentan sus permeabilidades, entre otras propiedades afectadas.

El proceso de hidratación del cemento es lento, requiriendo algunos días para alcanzar un
mínimo de reacción que asegure al hormigón o mortero propiedades satisfactorias. Cada
componente del cemento, silicato o aluminato, requiere de tiempos distintos, ya que sus
velocidades de reacción son diferentes, siendo el Aluminato Tricálcico (C3A) el más rápido,
seguido por el Silicato Tricálcico (C3S), Silicato Dicálcico (C2S) y Ferro Aluminato Tetracálcico
(C4AF), que aportan sus propiedades a la mezcla en distintas etapas, desde el primer contacto
con agua.
El entorno de las mezclas de mortero y hormigón es muy diverso y de mayor o menor
rigurosidad ambiental, incluso aquel de las mezclas de prueba efectuadas a nivel de laboratorio,
afectando el desarrollo de propiedades si no se toman las precauciones necesarias para
sobrellevarlas.

A nivel de laboratorio, las recomendaciones para el curado de probetas de hormigón y mortero,

es sumergirlas en un baño de agua saturada con cal a 20 °C o introducirlas en una cámara a 20
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°C y con una humedad relativa superior a 95%. Estas condiciones deben ser mantenidas hasta
unos minutos antes de someter las probetas a ensayo de compresión o de flexo-tracción, según
sea el caso. Para estos ensayos y otros efectuados a nivel de laboratorio, las exigencias de
control para garantizar reproducibilidad de los resultados, son muy estrictas y sólo las
condiciones controladas de un buen laboratorio permite cumplirlas. Similar es el caso de las
probetas de muestras tomadas en terreno y las condiciones en que deben mantenerse los
primeros días desde su confección, antes de ser llevadas a ensayo, para lo cual las condiciones
indicadas arriba son las que prevalecen. Sin embargo, sólo a las probetas de ensayo se le
pueden exigir aquellas condiciones tan rigurosas, ya que las estructuras de hormigón y
construcciones que usan morteros, no pueden recibir un acondicionamiento como el indicado
arriba. En condiciones de obra o terreno, la recomendación que prevalece es la de aplicar un
proceso de curado efectivo y continuo para asegurar que prevalezcan las condiciones mínimas
que requieren morteros y hormigones para un buen proceso de hidratación y curado de la
mezcla.
El agua de amasado usada para preparar la mezcla debe mantenerse en ella el tiempo
suficiente para asegurar las reacciones adecuadas y en condiciones óptimas, ya que ello llevará
a tener un material con propiedades adecuadas y duraderas, minimizando las mantenciones o
reparaciones necesarias para mantenerlo en buen estado de funcionamiento. Varias son las
condiciones que atentan contra ello, comenzando con la temperatura interna producto de la
reacción de hidratación, seguido de temperatura ambiental alta o baja y viento, entre otras.

El curado debe comenzar tan pronto como el procedimiento de curado elegido no dañe al
hormigón. La recomendación es comenzar inmediatamente después de finalizada la última
etapa de terminación de la superficie pues la evaporación y los riesgos de daños o disminución
de propiedades comienza con el primer contacto del cemento con el agua de amasado. Pero no
todas las posibilidades de protección para un buen curado son óptimas, ya que la mayoría de
ellas requiere de una espera prolongada para que la superficie esté en condiciones de soportar
el procedimiento definido, espera que puede generar una micro fisuración o fisuración plástica.
Mantener en su lugar el agua usada es primordial. Antiguamente, en el caso de losas, se hacían
diques para aposar agua durante el tiempo de curado, una buena solución, pero requiere de un
control mejor del momento para efectuar esta acumulación de agua, de lo contrario se estaría
aumentando considerablemente la relación agua/cemento de la zona en contacto, con los
perjuicios que puede aportar esa situación. En el caso de muros, el personal procedía a mojar
con chorro de agua el estuco o mortero de pega colocado, pero un fin de semana
descontinuaba el proceso. También la nebulización o rocío de la superficie con agua es
recomendable, pero una vez más, se debe considerar que esta solución, al igual que las
anteriores, debe ser persistente y continua, de lo contrario, el riesgo de daño a la estructura es
alto.
Láminas plásticas y arpilleras húmedas también han sido soluciones recomendadas, pero al
momento de colocarlas, ya hay un primer daño por las horas de espera, especialmente cuando
las condiciones están lejos de ser óptimas. En este caso, la espera debe ser bastante
prolongada pues de lo contrario existe un alto riesgo de manchar la superficie.
"Comenzar el curado lo antes posible" o inmediatamente después del último proceso de
terminación de la superficie, puede lograrse con el uso de líquidos formadores de película o
membranas de curado. El uso de agentes formadores de película para proteger la superficie del
hormigón y evitar la evaporación no controlada de agua es un excelente medio de protección.
Cuando se requiere de algún tipo de recubrimiento posterior al proceso de curado, la
recomendación es retirar la membrana aplicada y, para ello, el mejor procedimiento es efectuar
un lavado con hidrolavadora y si es posible, usarla con agua caliente, ya que en general estas
membranas están formadas por resinas o parafinas. La recomendación general es aplicar
protección de curado efectiva sobre el hormigón o mortero hasta el tiempo estimado en que el
material cementicio alcance un 70 ó 75 % de la resistencia a la compresión especificada. Ello
implica mantener el procedimiento durante a lo menos siete días. La ventaja de una membrana
de curado bien aplicada es que ella se coloca una sola vez y se deja actuar durante ese período
de tiempo. Los otros casos mencionados requerirán repetir el procedimiento de curado con una
cierta periodicidad dada por las condiciones ambientales, la cual en ocasiones puede necesitar
de repetirse dos a tres veces al día. La gráfica de tasa de evaporación (fig .tasa de evaporación
ACI 308) es un buen indicador para definir procedimientos adicionales como pueden ser corta
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vientos, pantallas solares, etc. Un buen proceso de curado determina la calidad de un hormigón
o mortero y finalmente su durabilidad.

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