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Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia de Materiais e Construção
Curso de Especialização em Construção Civil
Monografia
Dezembro/2008
1
Heraldo Barbosa dos Santos
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
Dezembro/2008
2
AGRADECIMENTOS
3
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................... 8
2. OBJETIVO........................................................................................................ 10
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................ 11
3.1 – Argamassa de revestimento........................................................................ 11
3.1.1 – Estrutura dos revestimentos................................................................ 12
3.1.1.1 – Substrato....................................................................................... 12
3.1.1.2 - Chapisco........................................................................................ 14
3.1.1.3 – Emboço......................................................................................... 15
3.1.1.4 – Reboco.......................................................................................... 16
3.2 - Propriedades das argamassas de revestimentos.........................................17
3.2.1 - Propriedades no estado fresco..............................................................17
3.2.1.1 – Trabalhabilidade............................................................................17
3.2.1.2– Aderência inicial.............................................................................17
3.2.1.3 – Retenção de água.........................................................................18
3.2.1.4 – Massa específica e teor de ar incorporado....................................18
3.2.2 – Propriedades no estado endurecido.....................................................19
3.2.2.1 – Aderência.......................................................................................19
3.2.2.2 - Capacidade de absorção e deformações.......................................20
3.2.2.3– Retração.........................................................................................21
3.2.2.4 - Resistência mecânica....................................................................21
3.2.2.5 – Durabilidade...................................................................................22
3.3 - Materiais componentes das argamassas de revestimentos.........................23
3.3.1 - Aglomerantes .......................................................................................23
3.3.1.1 - Cimento..........................................................................................23
3.3.1.2 - Cal .................................................................................................26
3.3.2 – Agregados (areia natural e artificial).....................................................28
3.3.3 - Adições .................................................................................................29
3.3.4 - Aditivos..................................................................................................30
4
3.3.5 - Água de amassamento..........................................................................31
3.4 – Tipos de preparo e fornecimento das argamassas de revestimentos..........32
3.4.1 – Argamassa dosada na obra..................................................................32
3.4.2 – Argamassa industrializada fornecida em sacos....................................32
3.4.3 – Argamassa fornecida em silos..............................................................32
3.4.4 – Argamassa dosada na central..............................................................32
3.4.5 – Serviços de revestimento.....................................................................33
3.5 – Tipos de aderência da argamassa ao substrato..........................................33
3.5.1 – Aderência mecânica.............................................................................33
3.5.2 – Aderência química................................................................................34
3.6 – Determinação da resistência de aderência à tração....................................35
3.6.1 – Execução do ensaio..............................................................................35
3.6.1.1 – Corpos-de-prova............................................................................35
3.6.1.2 – Definição da amostragem..............................................................35
3.6.1.3 – Quantidades de corpos-de-prova..................................................35
3.6.1.4 – Execução dos cortes nos corpos-de-prova....................................35
3.6.2 – Fixação das pastilhas...........................................................................36
3.6.2.1 – Preparo da superfície....................................................................36
3.6.2.2 – Colagem das pastilhas...................................................................36
3.6.3 – Ensaio...................................................................................................36
3.6.3.1 – Taxa de carregamento...................................................................36
3.6.3.2 – Acoplamento do equipamento de tração.......................................37
3.6.3.3 – Esforços de tração.........................................................................36
3.6.3.4 – Registro das cargas.......................................................................36
3.6.3.5 – Falhas de colagem das pastilhas..................................................38
3.6.3.6 – Formas de ruptura dos corpos-de-prova.......................................38
3.6.3.7 – Informações sobre o revestimento ensaiado.................................39
3.6.4 – Apresentação dos resultados................................................................40
3.6.4.1 – Cálculo da resistência de aderência à tração................................40
3.6.4.2 – Resultados.....................................................................................40
5
4 – ENSAIO REALIZADO.....................................................................................41
4.1 – Características do revestimento ensaiado...............................................41
4.2 – Equipamentos e materiais de ensaio.......................................................41
4.2.1 – Célula de carga.................................................................................41
4.2.2 – Demais equipamentos......................................................................41
4.3 - Resultados do ensaio...............................................................................43
6. CONCLUSÕES ................................................................................................47
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................. 48
6
RESUMO
Para garantir a proteção dos elementos de vedação das edificações contra ações
de agentes agressivos, proporcionar estanqueidade à água, segurança ao fogo,
resistir aos desgastes superficiais, apresentar textura uniforme e contribuir com o
isolamento térmico e acústico, as argamassas de revestimentos devem ser
elaboradas e produzidas para atender as exigências das propriedades
necessárias, tanto no estado fresco quanto no endurecido a fim de assegurar o
bom desempenho, qualidade e durabilidade.
7
INTRODUÇÃO
8
e dosagem correta dos materiais, pela capacidade de retenção de água, pela
espessura do revestimento, entre outras.
9
2 – OBJETIVO
10
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
11
3.1.1 – Estrutura dos revestimentos
Substrato de Pintura
Concreto ou
Substrato de
alvenaria
Reboco
Chapisco
Figura 1 – Estrutura dos revestimentos de uma superfície pintada.
3.1.1.1 – Substrato
12
que estará sujeita. Alternativamente, pode ser especificada a execução de uma
junta que separe o revestimento aplicado sobre os dois materiais, permitindo que
cada parte se movimente separadamente.
(M P a )
0 ,3 0
0 ,2 5 0 ,2 3 0 ,2 5
0 ,2 5
0 ,2 2 0 ,2 2 0 ,2 2
0 ,1 9 0 ,1 9
0 ,2 0
0 ,1 6
7 d ia s
0 ,1 5 0 ,1 3 0 ,1 3
0 ,1 1 2 8 d ia s
0 ,1 0
0 ,0 5
0 ,0 0
b lo c o b lo c o t ijo lo tijo lo b lo c o d e b lo c o d e
c e r â m ic o c e r â m ic o m a c iç o c o m m a c iç o s e m c o n c r e to c o n c r e to
com sem c h a p is c o c h a p is c o com sem
c h a p is c o c h a p is c o c h a p is c o c h a p is c o
13
Analisando os resultados apresentados e de acordo com a norma NBR 13749
(ABNT, 1996), que prescreve os limites de resistência de aderência à tração (Ra)
para emboço e camada única, podemos comprovar que os revestimentos
aplicados sobre os substratos de bloco cerâmico chapiscado, tijolo maciço com e
sem chapisco e bloco de concreto chapiscado atenderam as exigências para
aplicação de revestimento de parede interna e teto, para a opção de acabamento
em pintura ou base para reboco em superfícies internas, pois apresentaram
resistências de aderência à tração acima dos 0,20 MPa exigidos pela norma.
Para as demais opções de acabamentos não devem ser utilizados, pois estão
abaixo dos 0,30 MPa exigidos.
3.1.1.2 – Chapisco
14
preparada na obra. Neste caso a mesma é aplicada com desempenadeira
metálica dentada sobre a estrutura de concreto. O revestimento em chapisco se
fará tanto nas superfícies verticais ou horizontais de concreto como também nas
superfícies verticais da alvenaria para posterior revestimento (emboço ou massa
única). A espessura máxima do chapisco deverá ser de 5 mm. Em locais com
baixa temperatura, deve-se ter o cuidado na umidificação do substrato para
aplicação do chapisco, pois pode ocasionar excesso de umidade e inviabilizar a
aderência.
3.1.1.3 – Emboço
Segundo Yazigi (2006), o emboço somente poderá ser aplicado após a pega
completa do chapisco. A NBR 7200 (ABNT, 1998) explicita que este chapisco
deverá apresentar idade mínima de três dias antes da aplicação do emboço,
sendo que para climas quentes e secos, com temperaturas acima de 30 ºC, este
prazo pode ser reduzido para dois dias.
15
3.1.1.4 – Reboco
A NBR 7200 (ABNT, 1998) prescreve que para cada aplicação de nova camada
de argamassa exige, de acordo com a finalidade e com as condições do clima, a
umidificação da camada anterior. A argamassa de revestimento não deve ser
aplicada em ambientes com temperatura inferior a 5 ºC. Em temperatura superior
a 30 ºC, devem ser tomados cuidados especiais para a cura do revestimento,
mantendo-o úmido pelo menos nas 24 horas iniciais através da aspersão
constante de água. Este procedimento deve ser adotado em situações de baixa
umidade relativa do ar, ventos fortes e insolação forte e direta sobre os planos
revestidos.
16
3.2 - Propriedades das argamassas de revestimentos
3.2.1.1 - Trabalhabilidade
17
3.2.1.3 – Retenção de água
A NBR 13278 (ABNT, 1995) define a seguinte equação para o cálculo do teor de
ar incorporado na argamassa (Al):
Al = 100 x {1 – A/B}
Onde:
A = valor da densidade da massa
B = densidade de massa teórica da argamassa, sem vazios.
3.2.2.1 - Aderência
19
aderência das argamassas aos substratos são as ligações secundárias do tipo
Van der Waals. Quando a argamassa no estado plástico entra em contato com a
superfície absorvente do substrato, parte da água de amassamento, que contém
em dissolução ou estado coloidal os componentes do aglomerante, penetra pelos
poros e pelas cavidades do substrato. No interior dos poros ocorrem fenômenos
de precipitação dos produtos de hidratação do cimento e da cal, e transcorrido
algum tempo, esses precipitados intracapilares exercem ação de ancoragem da
argamassa à base.
20
• da técnica de execução - a compressão após a aplicação da argamassa e,
também, a compressão durante o acabamento superficial, iniciado no
momento correto, vão contribuir para o não aparecimento de fissuras. O
aparecimento de fissuras prejudiciais compromete a aderência, a
estanqueidade, o acabamento superficial e a durabilidade do revestimento.
3.2.2.3 – Retração
21
A NBR 13281 (ABNT, 2001) prescreve que os requisitos mecânicos e reológicos
das argamassas devem estar em conformidade com as exigências indicadas na
tabela 2:
Tabela 2 – Exigências mecânicas e reológicas para argamassas
Características Identificação Limites Método
I ≥ 0,1 e < 4,0
Resistência à compressão aos
II ≥ 4,1 e ≤ 8,0 NBR 13279
28 dias (MPa)
III > 8,0
Normal ≥ 80 e ≤ 90
Capacidade de retenção de água (%) NBR 13277
Alta > 90
A <8
Teor de ar incorporado (%) B ≥ 8 e ≤ 18 NBR 13278
C > 18
3.2.2.5 – Durabilidade
3.3.1 - Aglomerantes
22
lentamente e é resultante de uma reação química, física ou físico-química entre o
aglomerante e a água.
3.3.1.1 - Cimento
23
Segundo Bauer (2000) os constituintes fundamentais do cimento Portland são: a
cal (CaO), a sílica (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa
proporção de magnésia (MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico
(SO3), que é adicionado após a calcinação para retardar o tempo de pega do
produto. Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do
cimento Portland, e constituem, geralmente, 95% a 96% do total na análise de
óxidos. A magnésia, que parece permanecer livre durante todo o processo de
calcinação, está usualmente presente na proporção de 2 a 3%, limitada pelas
especificações ao máximo permissível de 6,4%. Os óxidos menores comparecem
em proporção inferior a 1%, excepcionalmente 2%.
24
• cimento para poços petrolíferos.
(Todos os tipos de cimento mencionados são regidos pelas normas da ABNT).
25
Em relação aos cuidados necessários no armazenamento do cimento Portland,
Bauer (2000) recomenda que o local deve estar isento de qualquer risco que
possa causar a hidratação. A embalagem de papel dos sacos de cimento não
garante a impermeabilização necessária, razão pela qual não se deve armazenar
cimento por muito tempo. Os barracões para armazenamento de cimento devem
ser bem cobertos e fechados, devendo o assoalho estar acima do nível do solo.
3.3.1.2 – Cal
A NBR 7175 (ABNT, 2003) define cal hidratada como um pó obtido pela
hidratação da cal virgem, constituído essencialmente de uma mistura de hidróxido
de cálcio e hidróxido de magnésio, ou ainda, de uma mistura de hidróxido de
cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio.
Bauer (2000) afirma que a cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas
vantagens, entre elas a maior facilidade de manuseio, transporte e
armazenamento. É um produto pronto para ser utilizado, eliminando em canteiro
a operação de extinção e de envelhecimento. Sendo um produto seco e
pulverulento, oferece maior facilidade de mistura na elaboração das argamassas
do que a pasta de cal resultante da cal virgem.
26
A NBR 7175 (ABNT, 2003) especifica três tipos de cal hidratada, CH-I, CH-II,
CH-III e define os requisitos químicos e físicos conforme tabelas 4 e 5.
27
Podemos afirmar que são materiais de formato granular, relativamente inertes e
classificados com base na sua composição granulométrica. De acordo com a sua
origem podem ser definidos como natural ou artificial.
• Agregados naturais - são obtidos através da exploração de jazidas naturais ou
retirados dos leitos dos rios através de dragagem.
• Agregados artificiais – são obtidos através de processos industriais como a
britagem de rochas.
A NBR 7211 (ABNT, 1983) classifica como agregado miúdo as areias de origem
natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas,
cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm ficam retidos na peneira ABNT
0,075 mm. Define, também, que a granulometria determinada segundo a NBR
7217, deve cumprir os limites de apenas uma das zonas indicadas na tabela 6.
28
orgânicas), torrões de argila, gravetos, micas, sais, etc. Já nas areias artificiais há
elevado teor de material pulverulento que exige maior quantidade de água e
reduz a aderência da pasta de cimento.
3.3.3 – Adições
Segundo a NBR 13529 (ABNT, 1995), adições são materiais inorgânicos naturais
ou industriais finamente divididos, adicionados às argamassas para modificar as
suas propriedades e cuja quantidade é levada em consideração no proporciona
mento.
Segundo Carvalho Júnior (2005), adições são materiais finamente divididos, com
capacidade de conferir algumas propriedades à argamassa. Na maioria das
vezes, não possuem poder aglomerante, atuando como agregados, e, de modo
geral, possuem poder aglutinante (promovem a liga). As adições mais comuns
presentes nas argamassas são as pozolanas (materiais provenientes de rochas
vulcânicas, resíduos de termoelétricas e outros que apresentem atividade
pozolânica), o pó calcário, também conhecido como filler (material finamente
dividido constituído essencialmente de calcário ou dolomitos) e os pigmentos que
apenas conferem à argamassa coloração, não interferem em resistência
mecânica e se diferenciam entre si pelos tipos: orgânicos e inorgânicos.
3.3.4 – Aditivos
29
Bauer (2000) faz uma severa recomendação quanto à qualificação do pessoal
que diretamente emprega o aditivo, não somente na obra, mas nos próprios
fabricantes que ficariam resguardados das conseqüências do mau emprego de
seus produtos.
30
Silva (1991) denomina água de amassamento como a água usada na confecção
da argamassa. Ressalta que deve ser livre de impurezas que afetem sua reação
com o cimento.
A NBR 11560 (ABNT, 1990) especifica como regra geral que as águas potáveis
são consideradas satisfatórias desde que apresentem os seguintes valores:
31
3.4.2 – Argamassa industrializada fornecida em sacos
32
Figura 3 – Organograma para acompanhamento dos serviços de revestimento.
33
Carasek (2007) descreve que quando a argamassa no estado plástico entra em
contato com a superfície absorvente do substrato, parte da água de
amassamento, que contém em dissolução ou estado coloidal os componentes do
aglomerante, penetra pelos poros e cavidade do substrato. No interior dos poros
ocorrem fenômenos de precipitação dos produtos de hidratação do cimento e da
cal, e após algum tempo, esses precipitados intracapilares exercem ação de
ancoragem da argamassa a base. Em seus estudos micro-estruturais
empregando microscópio eletrônico de varredura, confirmou que a aderência
decorre do intertravamento principalmente da etringita (um dos produtos de
hidratação do cimento) no interior dos poros do substrato. Tendo em vista o
mecanismo de ligação, pode-se concluir que quanto melhor for o contato entre a
argamassa e o substrato, maior será a aderência obtida. Dessa forma, a
aderência está diretamente relacionada com a trabalhabilidade (ou reologia) da
argamassa, com a energia de impacto no processo de execução, das
características e propriedades dos substratos e de fatores externos. A figura 4
ilustra os principais fatores que exercem influência na aderência.
34
3.5.2 – Aderência química
3.6.1.1 - Corpos-de-prova
35
3.6.1.3 – Quantidades de corpos-de-prova
36
removido completamente com auxílio de uma faca ou estilete. Para a colagem de
pastilhas de seção quadrada, deve-se evitar o deslizamento da pastilha.
3.6.3 – Ensaio
Nota:
Para corpos-de-prova de seção quadrada de 100 mm, multiplicar a taxa de
carregamento por 5.
37
3.6.3.2 – Acoplamento do equipamento de tração
38
3.6.3.6 – Formas de ruptura dos corpos-de-prova
39
Figura 9 (d) – Ruptura na interface do revestimento com a cola.
40
Nota:
• a carga (P) e a área (A) devem ser registradas na fórmula em números inteiras,
enquanto que os valores de resistência de aderência à tração devem ser
expressos com duas casas decimais;
• o cálculo da média e do coeficiente de variação da resistência de aderência à
tração somente pode ser feito para as pastilhas que apresentarem a mesma
forma de ruptura.
3.6.4.2 – Resultados
41
4 - ENSAIO REALIZADO
• Marca: Kratos
• Modelo: III
• Capacidade: 200 Kg (leitura digital)
• Série: IBG5622
42
4.3 – Resultados do ensaio.
43
5. ANÁLISE CRÍTICA
44
Para a realização do ensaio apresentado no item 4.3, foram usadas pastilhas de
seção 5 x 5 cm, contrariando a NBR 13528 (ABNT, 1995) que especifica pastilhas
de seção 10 x 10 cm, tal procedimento foi adotado em função da capacidade de
leitura máxima de 200 Kg da célula de carga.
45
As espessuras do revestimento que variaram entre 20 e 23 mm estão de acordo
com as especificações da NBR 13749 (ABNT, 1996), conforme tabela 10.
6. CONCLUSÕES
46
Na aplicação da argamassa de revestimento deverão ser obedecidos alguns
procedimentos em relação ao tempo a ser empregado na mistura, no tempo de
utilização da argamassa, na aplicação e nas formas de acabamento.
47
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
48
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13528: revestimento de parede
e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à
tração. Rio de Janeiro: ABNT, 1995.
BAUER, L.A. Falcão. Materiais de Construção. 5ª Ed. Rio de Janeiro: LTC, 2000.
49
Minas Gerais, Minas Gerais, 2005.
SILVA, Moema Ribas. Materiais de Construção. 2ª Ed. São Paulo, PINI, 1991.
YAZIGI, Walid. A Técnica de Edificar, Walid Yazigi. 7ª Ed. São Paulo, PINI, 2006.
XXX
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