UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO

SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTA DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFECIONAL DE ING. METALÚRGICA

CURSO: Hornos metalúrgicos

Octavo Ciclo
“Capacidad calorífica, temperatura de combustión teórica y real,
determinación de aire, combustión con defecto y exceso de aire. Forma de
aumentar la temperatura y la combustión”.
INTEGRANTES:
 MATAMOROS MINAYA Abraham.
 HERRERA ZARZOSA Verónica.
 TABOADA EGUILAS Carla
 TORDECILLO CUELLAR Oliver
 BERROSPI BERNARDO Edgar
DOCENTE:
Ing. Raúl Minaya Huamán

HUACHO – PERÚ

2019
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INDICE

OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 3

1. Capacidad calorífica .............................................................................................................. 3

Refractarios ............................................................................................................................... 4

2. Temperatura de combustión teórica y real. ......................................................................... 5

3. Determinación del aire .......................................................................................................... 7

Relaciones estequiométricas para el cálculo del aire ............................................................... 7

4. Forma de aumentar la temperatura y combustión............................................................... 9

Beneficio del viento................................................................................................................... 9

Bibliografía .................................................................................................................................. 13
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Introducción

Hay diferentes formas de energía. El calor es uno de ellos. El calor es una forma de energía

utilizado para realizar el rendimiento térmico del horno en un proceso de fundición de acero

llevado a altas temperaturas. Por lo tanto, el término "rendimiento térmico de un horno" tiene

un significado bastante profundo. Según la ley de conservación de la energía, el calor. No

aparece de la nada y no desaparece. Todas las demás formas de energía. se puede transformar

en calor, por ejemplo, energía eléctrica o química, estrictamente cantidades equivalentes; en

este trabajo explicaremos en como se comporta este calor específicamente enfocándonos en el

concepto de capacidad calorífica en un horno de arco eléctrico.

OBJETIVOS

 Conocer conceptos básicos teóricos a cerca de la capacidad calorífica de diferentes

tipos de hornos metalúrgicos.

 Saber las diferencias entre las temperaturas de combustión teórica y real en diferentes

hornos metalúrgicos.

 Desarrollar cálculos teóricos para la determinación del aire en un horno metalúrgico,

con combustible coque.

 Determinar diferencias entre la combustión con defecto y exceso de aire.

 Conocer la forma de aumentar la temperatura y la combustión en un horno

metalúrgico.

1. Capacidad calorífica

En el capítulo 2.1 (Toulouevski, 2010) define: “Durante el calentamiento de cualquier cuerpo,

una cierta cantidad de calor se transfiere desde la fuente de calor. Este proceso se llama

transferencia de calor. El calor asimilado por el cuerpo. Aumenta su energía interna. La

temperatura corporal se eleva así. Al enfriarse, El cuerpo entrega una parte de su energía interna
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(en forma de calor) a los objetos que la rodean. Los procesos de transferencia de calor proceden

a una presión prácticamente constante en los EAF y en otros hornos.”

Para resolver problemas de ingeniería de calor, conocer el valor de la entalpía absoluta del

cuerpo no es necesario. Es suficiente para determinar los cambios de entalpía ∆𝐸 , que son

calculado por 1 kg de sustancia o por 1𝑚3 (para gases) en los procesos que tienen lugar en

presión constante, estos cambios se calculan mediante la siguiente fórmula:

∆𝐸 = 𝐶𝑃 ∗ ∆𝑇º 𝑘𝑊ℎ/𝑘𝑔

La capacidad de calorífica 𝐶𝑝 se define como la cantidad de calor transferida a un cuerpo con 1

kg de masa o con 1𝑚3 de volumen (para gases) para elevar su temperatura en 1 ºC.

Refractarios

Según (Peters, 1993)por definición, un refractario es un material resistente al calor. En la

industria del hierro y del acero la definición implica a resistencia a la deformación a elevadas

temperaturas, dependiendo la temperatura del proceso y también resistencia a escorias,

metales y gases cargados de polvo.

Características necesarias

El fabricante de hierro y acero necesita un conjunto de características precisas de los

refractarios que usa. Aparte del control de calidad de los materiales que recibe se acostumbra

construir hornos complejos, o al menos sus recubrimientos, partes importantes o paneles de

prueba, exclusivamente de un fabricante, para observar el comportamiento de un ladrillo u

otro refractario. (Peters, 1993)

Se requiere una fabricación de las siguientes características:

1. Prefactibilidad o resistencia a elevadas temperaturas bajo la carga requerida.

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2. Resistencia al ataque por escorias y metales.

3. Resistencia a la erosión por gases cargados de polvo.

4. Resistencia a los cambios bruscos de temperatura.

5. Estabilidad estructural.

6. Resistencia al desconchamiento.

7. Baja capacidad calorifica y buena conductividad para hornos de conductividad.

Para materiales porosos y fibrosos de aislamiento térmico, los valores de la capacidad

calorifica son <0.25 W / m ×◦C son típicos

2. Temperatura de combustión teórica y real.

Cualquier material que pueda quemarse para liberar energía recibe el nombre de combustible.

La mayoría de los combustibles conocidos compone principalmente de hidrogeno y carbono.

El principal constituyente del carbón mineral es el carbono; también contiene cantidades

variables de oxígeno, nitrógeno, azufre, humedad y ceniza. Es difícil dar un análisis de la masa

exacta del carbono mineral pues que su composición varia de un área geográfica a otra e

incluso dentro de la misma región. La mayor parte de los combustibles hidrocarburos líquidos

son una mezcla de números hidrocarburos y se obtiene del petróleo crudo mediante la

destilación.

C + O2 → CO2

. (Toulouevski, 2010)afirma: “Se ha presumido que Las llamas de los quemadores de

oxicombustible que utilizan gas natural o aceite con temperaturas que alcanzan 2800 ◦ С podría

reemplazar los arcos eléctricos en estos procesos”´

la duración potencial de la operación de los quemadores convencionales también es limitada.

por los factores físico-químicos. A la temperatura de la chatarra se acerca a los 1400–1450 ◦ С y

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especialmente durante la fusión de la superficie de la chatarra, la tasa de La producción de hierro

por los productos de combustión completa del combustible aumenta bruscamente. Haciendo

así, los productos de la combustión del combustible se reducen a CO y H 2 de acuerdo con la

siguientes reacciones:

CO 2 + Fe = FeO + CO

H 2 O + Fe = FeO + H 2

Tres formas de transferencia de calor

Para determinar las temperaturas de combustión real y teorica debermos de primero conocer

las tres formas de tranferencia de calor; según la segunda ley de la termodinámica, la

propagación espontánea del calor en El espacio (sin consumo de energía adicional) siempre

ocurre en la dirección de reducción de la temperatura de un área de una temperatura más alta

a un área de una temperatura más baja uno. La transferencia de calor ocurre de tres maneras

básicas, es decir, conducción, convección y radiación. La transferencia de calor por conducción

se lleva a cabo en medios continuos inmóviles como un resultado del intercambio de energías

entre partículas elementales, es decir, moléculas, átomos, y electrones ilimitados. En forma

pura, este proceso ocurre en sólidos solamente o en muy Delgadas capas estacionarias de

fluidos o gas. La transferencia por convección de la energía térmica (convección) está

inseparablemente unida a la dis- Colocación del medio en sí (generalmente flujos de líquido o

gas) en el espacio. Calor El intercambio entre estos flujos y la superficie de un sólido durante su

contacto es llamado intercambio convectivo de calor. Este proceso se ejecuta con la asistencia

de térmica. Conductividad de la capa límite delgada de fluido que está en contacto con el sólido.

La radiación de calor ocurre inevitablemente cuando los cuerpos se calientan. Es un resultado

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de procesos atómicos cuando la energía interna del cuerpo calentado se convierte parcialmente

en la Energía de la radiación. Los portadores de energía radiante son las ondas

electromagnéticas que diseminado a través de vacío o cualquier otro medio que sea

transparente para ellos en la velocidad de la luz. Las propiedades físicas de estas ondas están

determinadas por la longitud. A las temperaturas de los cuerpos observados usualmente dentro

de los hornos (particularmente sierras) prácticamente toda la cantidad de energía irradiada por

el cuerpo calentado (Toulouevski, 2010)

Temperatura de los gases primarios

(Toulouevski, 2010) “Los procesos de intercambio de calor en el freeboard son tan complejos

que la temperatura Los gases a la salida del francobordo no pueden calcularse teóricamente con

exactitud aceptable. Por lo tanto, con una buena aproximación a los datos prácticos, Se puede

asumir que la temperatura en el período de inyeccion de oxígeno revisado actualmente El

soplado del baño supera la temperatura del metal en 50 ºC. y es igual a aprox- inmediatamente

1650 ºC. Suponemos que el valor de la temperatura tiene en cuenta, en particular, tanto las

pérdidas de calor por los gases a través de la radiación en el refrigerado por agua Las paredes y

el techo del horno y la entrada de calor de la postcombustión parcial de CO en el freeboard.”

3. Determinación del aire

Relaciones estequiométricas para el cálculo del aire

(Toulouevski, 2010) menciona que la tasa de suministro de aire Por tuyere es igual a

50 m3 / h. Se utiliza aire comprimido adicional para inyectar polvo de carbón en la escoria. En la

cantidad de 300 kg / h. Hasta 1500 m3 / h de oxígeno y de 50 a 100 m3 / h del gas natural se

entrega al oxígeno KT-tuyeres. Este gas, se introduce a través del hueco anular que rodea el

chorro de oxígeno. los El flujo de gas protege al material refractario del contacto con el oxígeno

y, por lo tanto, evita Rápido desgaste del forro. El aire comprimido y el oxígeno proporcionan
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protección contra la Escoria que fluye en las KT-tuyeres. Similar a los módulos de chorro, se usan

oxígeno KT-tuyeres. para el soplado del baño durante la etapa de baño líquido, y se utiliza como

quemadores para chatarra Calentamiento al inicio del calor. Oxígeno y carbono KT-tuyeres se

instalan en Pares, uno junto al otro. Estos pares se dispersan a lo largo de todo el perímetro de

la bañera. El suministro de oxígeno, carbono, gas natural y aire comprimido a las toberas es

completamente automatizado.

Las siguientes formas de determinar la cantidad de aire fueron hechas por: (anonimo, 19--)

1. La reacción de combustión del carbono en el aire, de acuerdo a las moles y los pesos

moleculares de los elementos que intervienen, es la siguiente:

𝐶 + 𝑂2 + 3.76𝑁2 → 𝐶𝑂2 + 3.76𝑁2

1 + 1 + 3.76 → 1 + 3.76 (𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠)

12 + 32 + 3.76(28.2) → 44 + (28.2)(𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜)

Dividiendo el peso molecular del carbono, a fin de simplificar las reacciones:

1 + 2.66 + 8.84 → 3.667 + 8.84 (𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜)

Combustible aire productos

El aire requerido para la combustión del carbono será:

𝑎𝑖𝑟𝑒
2.667 + 8.844 = 11.5𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛
𝑘𝑔

2. La relación estequiométrica de combustión del hidrogeno en el aire es

2𝐻2 + 𝑂2 + 3.76 → 2𝐻2𝑂 + 3.76𝑁2

2 + 1 + 3.76 → 2 + 3.76 (𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠)

2(2) + 32 + 3.76(28.2) → 2(18) + 3.76(28.2)(𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜)

Dividiendo ente 4
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1 + 8 + 26.5 → 9 + 26.5

Combustible Aire productos

Por lo que el aire requerido será:

8 + 26.5 = 34.5𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜

Una vez iniciado la combustión, luego que se alcanzó la temperatura de ignición, el

calor que se desprende es suficiente para mantener la ignición.

4. Combustión con defecto y exceso de aire

En la gran mayoría de los casos, el gas natural se utiliza en los quemadores de EAF. Todos los

con- los quemadores de ventilación son similares en principios generales, independientemente

del tamaño del horno y su ubicación. El diseño de estos quemadores proporciona una mezcla

intensa de gas y oxígeno ya sea dentro del quemador o cerca de su orificio. Cuando se utiliza

para calentar chatarra, Los quemadores funcionan con un coeficiente de exceso de oxígeno de

aproximadamente 1,05. Generalmente, Forman una llama estrecha de alta temperatura. Las

velocidades iniciales de la llama están cerca del La velocidad sonora o la supera; Las

temperaturas máximas de la llama alcanzan los 2700-2800. ◦ С. Cuando Los quemadores se

utilizan para cortar chatarra o para la post-combustión de CO, el oxígeno el exceso se incrementa

a 2-3. (Toulouevski, 2010)

5. Forma de aumentar la temperatura y combustión

Beneficio del viento

(Peters, 1993)dice: que es obvio que un incremento de la temperatura del viento dará un horno

más caliente, pero los refractarios, el diseño y número de recuperadores de calor en las estufas

determinan los límites para los incrementos de temperatura. No obstante, hoy en día las

temperaturas de soplo van desde los 1500º F (820ºC) a los 2200ºF (1200ºC) o son mayores en
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los hornos más grandes. Además, no se debe olvidar que un incremento de temperatura, cuando

se infla cierto volumen de gas, reduce la capacidad del oxígeno disponible para la combustión,

debido a la expansión del aire con la mayor temperatura y de acuerdo a las leyes de dilatación

de los gases. De esta manera, para los grandes aumentos de la temperatura del viento, conviene

enriquecer la mezcla con oxígeno. Como una regla empírica, un incremento de 10ºF (5ºC) de la

temperatura del viento, necesitará un incremento del 2% de su volumen nominal para mantener

el insumo de oxígeno medido a la temperatura normal (59º F o 15ºC) o una adición de oxígeno

al viento. También, la humedad atmosférica tiene un efecto. Se sabe desde hace tiempo que en

los días húmedos de verano el consumo de coque de los hornos que se eleva en comparación

con los días fríos y secos y se ha visto que esto es el resultado de la descomposición de vapor de

agua por el carbono caliente.

𝐻2𝑂 + 𝐶 → 𝐻2 + 𝐶𝑂 𝑒𝑛𝑑𝑜𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎

A pesar de que esta reacción dos gases reductores, es fuertemente endotérmica y por

ende enfría al crisol, además baja cantidad de carbono para la producción directa, y como

además el vapor de agua se incluye en el volumen del aire infestado, suministra menos

oxigeno del horno; así que se tiene que aumentar el coque para mantener la temperatura

del crisol y para compensar al carbono que reacción con el agua.

Las cantidades de agua no son pequeñas. para un volumen de aire de 100000 pie3/m

(2830m3/min). un incremento de humedad de solo 3 gramos/pie3 (7gr/m3)

Aumentaría la cantidad de agua que entra al horno en más de 1tph.

Por esto en el pasado algunas plantas instalaron equipos de refrigeración antes de las estufas

para extraer al menos algo de humedad excesiva del aire. esto no duro mucho, cuando se

aumentaron las temperaturas de soplo, se noto que los hornos frecuentemente trabajan

irregularmente, con tendencia a la canalización y a explosiones el cual se atribuyó a

temperaturas excesivas y posiblemente desiguales. La solución obvia fue la inyección de vapor

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en cantidades controladas, con soplo mas calientes que el normal; la temperatura del crisol

aumentaba y la descomposición de la humedad lo enfriaba según lo deseara, mientras se

añadían algunos gases reductores ara el proceso. los incrementos en productividad fueron

frecuentemente dramáticos.

En la actualidad, la inyección de vapor se aplica rutinariamente en las operaciones a elevada

temperatura, y su adición se controla automáticamente en las estufas mediante el termopar

en viento.

Intentos de aumentar la temperatura en el horno de arco eléctrico

El EAF es una unidad de energía de alta potencia, que incluye complejos componentes eléctricos

y mecánicos. Equipos, así como electrodos caros. En comparación con EAF, el oxicombustible.

Los quemadores con la misma potencia son dispositivos sencillos y económicos. Además, por

mucho tiempo, el costo por kWh de gas natural fue significativamente menor que el de kWh de

energía eléctrica. No es de extrañar que, en estas condiciones y debido a una comprensión

insuficiente de las diferencias en los principios de la transferencia de calor de la arcos eléctricos

y el de las llamas de los quemadores a la carga de metal sólido y al baño líquido, la idea de no

solo el precalentamiento de chatarra a alta temperatura de los quemadores, sino también de

evitar por completo el uso de energía eléctrica en el proceso de fabricación de acero. A partir de

chatarra parecía bastante atractivo y razonable (Toulouevski, 2010)

La chatarra, el coque y los flujos se cargan continuamente en el eje desde arriba. A través del

mismo eje, se eliminan los gases de la unidad. Los tuyeres para después de la combustión de CO

se instalan en la sección superior del eje, y oxi-aceite Los quemadores están instalados en su
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sección inferior. La chatarra se calienta en la sección superior de El eje y se funde en la sección

inferior. El metal fundido y carburado fluye. Abajo en el baño junto con la escoria. En el baño, la

masa fundida se calienta con Quemadores de oxi-combustible tradicionales. Para aumentar el

rendimiento, se inyecta carbón en polvo en el bañera. El producto semiacabado fluye hacia la

zona de refinación donde se sopla Con oxígeno y alcanza la temperatura final requerida y el

contenido de carbono. En el La zona de refinación, así como en la zona de calentamiento, el

metal es agitado por gas inerte soplado en desde abajo.

Proporciones de La unidad piloto NSR con una productividad de 6 ton / h operada con lo

siguiente consumo de los portadores de energía: aceite - 50 L / ton, coque - 40kg / ton, y oxígeno

- 100 m 3 / ton; El combustible, como se mencionó anteriormente, puede ser efectivo solo en

escorias no ferrosas pero no en El baño de acero

¿Cómo aumentar la potencia de los quemadores?

Cómo difundir su acción sobre el conjunto. acumule chatarra en el horno y asegure un

calentamiento relativamente uniforme a alta temperatura de ¿Desecho sin oxidación

significativa de hierro? Parece que solo hay una manera de En realidad resolver este problema

técnico complejo. Es necesario sustituir los quemadores. con dirección de llama fija con los

quemadores rotativos capaces de cambiar de dirección de la llama durante la operación y en un

amplio rango.
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Bibliografía

anonimo. (19--). introduccion a la metalurgia general.

Peters, A. (1993). produccion siderurgica. mexico: Limusa.

Toulouevski, Y. N. (2010). Innovation in Electric Arc. New York: Springer.