Universidad Nacional “San Luis Gonzaga de Ica”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

“Año de la lucha contra la corrupción en impunidad”

UNIVERSIDAD SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

ALUMNO:
AVALOS YATACO ABEL

DOCENTE:
Ing. Urbano Ricardo Cruz Condori

CURSO:
Piro metalurgia

CICLO:
Ciclo VIII
Nasca - Perú
2019

Avalos Yataco Abel 1

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FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

CUESTIONARIO
1) Describa Ud. las experiencias que tuvo en el proceso de construcción del horno de fusión
de minerales.
El poder realizar la construcción del horno es una experiencia muy buena para mí,
presenciar paso a paso la realización de la construcción del horno hasta la culminación
es algo único; gracias a la guía del Ing. Huayta podemos tener nuestro propio horno en
nuestra facultad para nuestro proceso de piro metalurgia.
2) Describa Ud. los procedimientos que se ha seguido en la elaboración de materia prima
desde su extracción hasta el carguío del mineral del horno.
En la construcción del horno hicimos una base con la Diatomita y vidrio, luego para la el
proceso de fundición pues agregamos al horno antracita seguido con el mineral de cobre
oxidado más el carbón y de ahí pasamos al encendido del carbón para comenzar el
proceso, ya encendido el carbón dentro del horno, se debe de llegar a una temperatura
de 1080 °C para que el mineral pueda fundirse y una vez llegado a la temperatura
deseada dejamos enfriar para poder sacar los resultado del proceso mejor dicho la mata.
3) Describa Ud. el proceso del encendido del horno.
Para esta realización del proceso pues teníamos que tener muy aparte carbón
encendido y una vez teniendo eso lo agregamos al horno para luego agregar el mineral
junto con la antracita y con la ayuda de los impulsadores de aire podríamos mantener
encendido el carbón y así continuar el proceso hasta llegar a la temperatura deseada.
4) Describa Ud. los combustibles que se ha usado en el proceso de fusión del mineral.
Determine sus características y sus demás datos que Ud. considere importante.
El combustible que usamos es el carbón vegetal, pero con la ayuda de los impulsadores
de aire podríamos mantener el carbón encendido ya que si no se apagaría o se ahogaría
el carbón.
El carbón se le conoce como un combustible sólido que lo constituyen rocas
sedimentarias ricas e carbono y de muy sencilla identificación por su característico color
negro o pardo oscuro; desde que fue descubierto se lo utiliza como combustible fósil,
pero es un recurso no renovable.
5) Describa Ud. los hornos metalúrgicos, tipos de hornos y proceda a determinar a qué tipo
de horno pertenecería lo que nosotros hemos construido.
Es un dispositivo que permite generar calor y mantenerlo dentro de un cierto
compartimiento para generar la fundición de nuestro metal.
Tipos de Hornos: Horno de Crisol, Horno de Cubilote, Horno Bessemer – Thomas, Siemens
Martin, Horno de Oxigeno Básico, Horno de Inducción Eléctrica, Horno de Arco Eléctrico
Indirecto, Horno de Arco Eléctrico Directo, Horno de Resistencia.
El horno que pertenece el Horno que hemos elaborado es el Horno de Crisol.
Horno de Crisol: Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material
refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta temperatura para contener la carga
a fundir. La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto de la
combustión de un aceite, gas o carbón.

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6) Plantee Ud. los cálculos que ha realizado para el mineral y combustible para el proceso del
carguío del horno y su respectiva fusión.
 Mineral
Peso de Probeta = 134 gr Peso del Mineral = 97 gr
Peso de Mineral + Probeta = 231 gr Volumen = 50 ml
Densidad = 97/50 = 1.94 gr/ml
Peso del Mineral por capa = 1.94 x 5411.8422 = 10499.05539 gr
 Aire
Volumen = 4.1 m3/min
 Carbón
Peso de Probeta = 134 gr Peso de Carbón = 33 gr
Peso de Carbón + Probeta = 167 gr Volumen = 50 ml
Densidad = 33/50 = 0.66 gr/ml
Peso del Carbón por capa = 0.66 x 5411.8422 = 3571.815852 gr

7) Describa Ud. lo que ha podido observar en el momento del encendido del horno, en el
momento del carguío del horno y explique las razones por la que pudieran existir dichos
fenómenos observados.
En el momento del encendido teníamos que primeramente tener muy aparte carbón
encendido y de ahí pasarlo a meterlo al horno, y con la ayuda de unos impulsadores de
aire teníamos que mantener el carbón encendido (esto ayuda a que el carbón pueda
mantener o incrementar la temperatura), ya habiendo introducido el carbón al horno
pasamos a agregar el mineral de cobre y a la vez mas carbón, el mineral que hemos
agregado es lo que deseamos fundir y para que se pueda fundir necesitamos llegar o
tener una temperatura de 1080 °C (al llegar a esta temperatura ocurre un fenómeno
que viene ser la transformación de la materia de estado sólido a liquido); es por eso que
agregamos más carbón para poder incrementar la temperatura y ahí es donde entra los
impulsadores de aire ya que si no las brasas del carbón se ahogarían o mejor dicho se
apagarían, el aire agregado gracias a los impulsadores estaban colocados en posiciones
opuesta con el fin de que al introducirse el aire, creaba un remolino dentro del horno
con el fin de que el calor pueda estar en todo el horno y que el mineral pueda llegar a la
temperatura deseada para que se pueda fundir.
8) Manifieste Ud. sobre el sistema del trabajo que se ha implementado para la marcha de la
operación del horno; diga sus optimas o es necesario modificar dicho sistema de trabajo;
a observado alguna irresponsabilidad e algún grupo de trabajo, descríbalo.
La experiencia ganada al realizar este proyecto nos ayuda ver varios errores cometidos
y de tener en cuenta para un próximo proyecto de poder contar con todos los factores
adecuados para la realización; unos de los puntos en contra es que no había un diseño
o plano para la realización del horno, no contábamos con los EPP adecuados, no había
implementación de normas para la elaboración del proyecto, no había implementación
de seguridad y salud en el trabajo según la Ley 29783.
Si hubiéramos contado con todo ese punto el proyecto hubiera salido mejor y a la vez
cuidaríamos de nuestra salud y la seguridad adecuada.

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Al comenzar ya con el proceso para encender el horno tuvimos algunos inconvenientes

pequeños; como pequeñas quemaduras por el carbón ya que se tenía que lampear para
poder abastecer al horno con el carbón y al momento de medir la temperatura, el
desorden en el área de trabajo y el trabajo en equipo de todos.
9) En el proceso de fusión, dentro del horno se han producido reacciones químicas tanto por
el mineral, como en el combustible describa usted dichas reacciones químicas y diga si son
exotérmicos o endotérmicos
_Carbón
2CO + O2 → 2CO2
Es una reacción exotérmica ya que se está desprendiendo calor debido al combustible.

_Mineral
CuCO3(OH)2 + CO → 2CuO + CO2 + H2O
CuO + CO → Cu + CO2
Cu2O + CO → 2Cu + CO2
CuO + O2 → CuO
2Cu2O + O2 → 4CuO
Cu2CO3(OH)2 + 4O2 → 2CuO5 + CO2 + H2O
Es una reacción endotérmica ya que necesita recibir calor para romper enlaces.

10) El mineral pulverizado ocasionó algún problema en el momento del carguío, y hubo algún
problema, explique por qué y diga cómo se puede solucionar

Problema: perdida de las partículas pequeñas del mineral en el momento del carguío.
Solución: aglomerar con fundentes y sinterizar.

11) Describa brevemente sobre los siguientes temas

La calcinación, proceso mediante el cual, se somete a un material a temperaturas

elevadas normalmente debajo de su punto de fusión con la finalidad de obtener
una descomposición térmica del mismo, es una operación piro
m e t a l ú r g i c a normalmente empleada para tratamiento de minerales o
producción de materias primas. Además, es un proceso en el cual la composición
química o física del compuesto tratado sufre una variación La calcinació n es una
reacción de descomposición reversible y am pliamente utilizada en el
campo de la metalurgia extractiva ya que permite descomponer carbonatos y
sulfatos, permitiendo recuperación de minerales y generación de materias prima.

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La Tostación, es un proceso al cual se somete a los sulfuros metálicos, consiste en el

calentamiento del mineral con la presencia del oxígeno (del aire), lo que lleva a la formación
del óxido del metal y de dióxido de azufre en estado gaseoso. Dicho gas puede ser usado
con posterioridad para la fabricación del ácido sulfúrico, evitando así la contaminación del
medio ambiente, ya que es uno de los gases causantes de la lluvia ácida. Las menas típicas
que se tuestan son los sulfuros de cobre, zinc, y plomo. La tostación de sulfuros de zinc y
de plomo, se produce a través de las siguientes reacciones:
La tostación se efectúa por debajo de los puntos de fusión de los sulfuros y óxidos que
intervienen, generalmente, debajo de 900ºC a 1000ºC. Por otro lado, para que las
reacciones sucedan a la velocidad suficientemente elevada, la temperatura debe estar por
arriba delos 500ºC a 600ºC.

La fusión, de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del

material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido
a la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo
además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no.

12) Describe los tipos de tostación y diga en que se fundamenta cada tipo de tostación

TOSTACIÓN OXIDANTE
El proceso consiste en el calentamiento sin fusión de una mena en contacto con
un agente oxidante. El agente oxidante generalmente es oxígeno del aire o un
compuesto químico (óxido, nitrato) que al descomponerse proporcione el oxígeno
La temperatura debe de ser lo suficientemente alta para que el equilibrio se
desplace hacia la descomposición de la mena.

TOSTACIÓN REDUCTORA
La tostación con reactivo reductor, o tostación reductora, se utiliza para eliminar
parcial, o totalmente cuando ello es posible, el oxígeno de los óxidos metálicos sin
necesidad de fundir la carga mineral, facilitando así su posterior extracción piro o
hidrometalurgia. La tostación reductora utiliza como reactivo gaseoso CO,
aportándose también carbón a la carga para generar el reactivo y garantizar el
potencial reductor de la atmósfera del reactor. También cabe utilizar como
reactivo gaseoso H2(g), u otros gases reductores, como SO2, si bien las dificultades
de disposición y manipulación en los reactores metalúrgicos industriales les hacen
sólo aplicables en casos muy especiales. La tostación reductora puede ser parcial,
y total o a muerte.

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LA TOSTACIÓN SULFATANTE
Es una tostación oxidante en la que se aprovecha el dióxido de azufre, producido
por oxidación de los sulfuros, para sulfatar los óxidos metálicos formados a partir
de éstos. Las reacciones de oxidación de los sulfuros metálicos se efectúan de
modo idéntico al caso de tostación oxidante, pero en la tostación sulfatante el
flujo de aire debe ser pequeño, de tal modo que se den las mínimas pérdidas de
dióxido de azufre por arrastre en los gases de escape.
TOSTACION CLORURANTES
Esta tostación, que utiliza como reactivos sustancias clorurantes sólidas y
gaseosas, tiene por objeto transformar las menas metálicas, indistintamente
sulfuros u óxidos, en cloruros. Al igual que en la tostación reductora, la acción
directa sobre las menas se produce por agentes presentes en la atmósfera del
reactor, bien aportados a ella directamente, como en el caso de las cloraciones
con cloro gas o indirectamente al formarse cloruros volátiles, entre ellos el gas
HCl, en presencia de cloruros alcalinos o alcalino térreos en la carga,
principalmente NaCl o CaCl2. En la atmósfera del reactor están presente, además,
gases oxidantes, como O2, o reductores, como CO, según se cloruren
respectivamente sulfuros u óxidos.

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