“Evaluación de la influencia del tamaño de partícula de la piedra caliza en la calcinación

para la producción de la cal”

Barra S. Brayan, Ortiz L. Claudia, Rodríguez L. Nelson, Suni V. Diana
Asignatura de No metálicos, Programa de proyecto de Diseño Mayor, Facultad de Ingeniería de
Procesos, Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
Ingenieros responsables: Ing. Paulino Zegarra Pancca e Ing. Catalina Rondón Saravia.
Resumen
En este trabajo de investigación se evaluó la influencia que tiene el tamaño de partícula de la piedra
caliza en el proceso de calcinación para la obtención de la cal, para ello se utilizó una muestra de
caliza de categoría impura la cual inicialmente se le realizo un análisis de porcentaje de carbonato
de calcio y seguidamente se trituro para obtener tamaños de partícula de ½ ´´, 3/8 ´´, ¼´´ y malla 6
las cuales pasaron por un proceso de calcinación a 900ºC por periodos de tiempo de residencia de
4, 6 y 8 horas respectivamente. En las muestras obtenidas por calcinación se analizo el porcentaje
de oxido de calcio total obtenidos, gracias a ellas se obtuvo dos graficas de las cuales se concluyo
que el tiempo de residencia optimo de calcinación seria de 8 horas, y el tamaño de partícula de ½
pulgada nos dio un mayor porcentaje de oxido de calcio total. Finalmente se dice que el tamaño de
partícula y el tiempo de residencia son variables de mucha importancia en el proceso de calcinación
para la obtención de un mayor porcentaje de oxido de calcio.
Palabras clave: Caliza, Tamaño de particular, calcinación, tiempo de residencia, oxido de calcio
total.
Abstract
In this research work, the influence of limestone particle size in the calcination process for obtaining
lime was evaluated, for which a limestone sample of the impure category is shown. The quality is
realized of an analysis the percentage of calcium carbonate and then crushed to obtain the values
of ½ '', 3/8 '', ¼ '' and 6 mesh particles that went through a process of calcination at 900ºC for periods
of time of residence of 4, 6 and 8 hours respectively. In the samples that are shown, they are
calculated, analyzed, calculated, obtained, obtained, obtained, and also obtained the graphs from
which the residence time is concluded. It gave us a higher percentage of total calcium oxide. Finally,
it is said that particle size and residence time are very important variables in the calcination process
to obtain a higher percentage of calcium oxide.
Keywords: Limestone, Size of particular, Calcination, Residence time, Total calcium oxide.

Introducción calcio que se emplea como materia prima a

distintos tiempos de cocción, realizando varias
La cal es el reactivo más ancestral y al mismo
pruebas en laboratorio se determinó, que
tiempo de gran demanda por productos
granulometría, y que tiempo presenta mayor
derivados de la caliza. En el presente estudio
porcentaje de óxido de calcio para lograr las
se evaluó la influencia del tamaño de partícula
metas de este estudio. Estas variables son de
y el tiempo de cocción, con la finalidad de
mucha importancia para el rendimiento del
obtener mejores resultados que ayuden a
producto final.
obtener el mayor rendimiento en la obtención
de óxido de calcio (cal viva). El desarrollo
experimental permitió encontrar valores para la
granulometría de la partícula de carbonato de
1
 Objetivos
Objetivo General
 Evaluar la influencia del tamaño de
partícula de la piedra caliza en la
calcinación para la producción de la cal.
Objetivos Específicos
 Evaluar el tiempo de residencia de
calcinación de la piedra caliza en la
obtención de óxido de calcio total.
 Comprobar si se puede utilizar un rango
menor de tamaño de partícula a las
sugeridas por la bibliografía (Intruction
manual MAERZ).
 Analizar el rendimiento de la piedra
caliza de categoría impura.
Problema
En la industria de la producción de cal, el
proceso de calcinación es relevante para la
obtención de un producto final de calidad. En
dicho proceso, el ingreso de partículas de
diferente tamaño y el tiempo de residencia
afectaran la eficiencia en la obtención de óxido
de calcio total, es por ello, que se debe buscar
un rango de tamaño de partícula y tiempo
óptimos para obtener un mayor porcentaje de
cal total.
Solución
Realizar la granulometría de la piedra caliza y
posteriormente los análisis experimentales
tanto de esta como de la cal obtenida del
proceso de calcinación, mediante el método
ASTM C25-96.
Metodología
Ubicación de la cantera
La Cantera está ubicada en Km 48 de la vía
Yura al distrito de Huanca a 3322 m. s. n. m.,
Provincia y Departamento de Arequipa.
Análisis granulométrico de la Piedra Caliza
Se realizó una selección de 1.600Kg de Caliza
extraídas a distintas granulometrías, a
Continuación, se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 1: Tamaño de partícula de la piedra caliza.
Piedra caliza Tamaño
Nº Malla ½” 3/8” ¼” Malla 6
Fuente: Elaboración propia.
Procedimiento del Análisis granulométrico
de la Piedra Caliza
 Echar lentamente la muestra a la
chancadora de quijadas.
 Repetir desde el paso 1 hasta triturar
toda la muestra.
 Tamizar a diferentes mallas ½”, 3/8”,
¼”, Malla 6.
 Pesar el retenido de cada una de las
muestras en sus diferentes mallas y
separa en bolsas ya rotuladas.
 A continuación, el total de pasante de
malla 10 sería la malla -10 y esa
cantidad ya pesada se deposita en la
olla de pulverizado se tapa
cuidadosamente y se coloca en el
pulverizador de anillos por 2 minutos
obteniendo una muestra 100% - M
200 para muestras de Óxido de
Calcio.
 Sacar la olla del pulverizador de
anillos y descargar la muestra
cuidadosamente limpiando con una
brocha hasta que se descargue
totalmente la muestra pulverizada,
homogenizar la muestra.
 Depositar y sellar la muestra en un
recipiente debidamente codificado
con la procedencia de la muestra.
Determinación del porcentaje de
concentración del carbonato de calcio
en la piedra caliza
Determinar el porcentaje de
concentración de CaCO3 en la piedra
caliza según el método ASTM C25-96
(Standard Terminology Relating to Lime
and Limestone)
 Pesar 1.0 g. de la muestra, deposítela
en un matraz Erlenmeyer de 250 ml,
2
 que contenga 7.5 ml. de HCl (1:1)
más 7.5 ml. de agua destilada libre de
CO2.
 Colocar el matraz en la plancha de
calentamiento por 5 minutos luego
enfriar al medio ambiente o tapar el
matraz con un tapón y enfriarlo en
agua.
 Filtrar la solución, en el papel filtro
N°41 colocado en un matraz aforado
de 250 ml enjuagando el matraz
Erlenmeyer con agua destilada libre
de CO₂ (mínimo 5 veces), termine de
aforar a 250 ml. (Doblar
cuidadosamente el papel filtro y
colocarlo en un crisol del desecador
para determinación de material
insoluble)
 Agitar el matraz aforado por 2 minutos
asegurándose que haya una
homogenización adecuada de la
solución.
 Para la determinación del Carbonato
de calcio, con una pipeta Volumétrica
de 10 ml tome una primera alícuota y
desecharla para evitar la
contaminación de la muestra, tome
una segunda alícuota de 10 ml
agregarla aun matraz Erlenmeyer de
250 ml agregar también 20 ml de
agua destilada, 2 ml de Hidróxido de
potasio, colocar el matraz en el
agitador magnético y adicionar el
indicador murexida poco a poco hasta
que la solución tenga un color rosado.
 Titular la muestra con la solución
E.D.T.A hasta que vire de color
rosado a morado, anotar el gasto de
la solución y calcular el porcentaje de
carbonato de calcio, registrarlo en el
formato correspondiente para
reportarlo a las áreas interesadas.
(𝑚𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝐷𝑇𝐴) ∗ (𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐸𝐷𝑇𝐴) ∗ 5
%𝐶𝑎𝐶𝑂3 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Nota: El 5 son los miliequivalentes del
carbonato de calcio, el peso de la
muestra se halla dividiendo la alícuota
tomada entre 250.
Procedimiento experimental en la
obtención de óxido de calcio mediante
calcinación (cal viva)
 Colocar las muestras de caliza
(CaCO3) en crisoles dentro de un
horno mufla en sus diferentes
granulometrías (1/2”, 3/8”, ¼” y Malla
6).
 Para calcinar la piedra caliza
(CaCO3), aumentar en forma manual
la temperatura del horno mufla hasta
500 ºC (temperatura de
precalentamiento) en un tiempo de 20
min con el fin de absorber la humedad
de la caliza.
 Una vez pasado el tiempo de 20 min,
aumentar la temperatura del horno
mufla manualmente hasta 900ºC.
Esperar el tiempo transcurrido de
500ºC hasta 900ºC
 Controlar tiempos de calcinación
fijados los cuales son de 4, 6 y 8
horas.
 Retirar las piedras calcinadas a 4, 6 y
8 horas con sus respectivas
granulometrías (por definir las
pulgadas).
 Disminuir manualmente la
temperatura a 500ºC del horno mufla
(temperatura de enfriamiento). Para
realizar la siguiente prueba.
 Rotular las muestras y mantener en
un lugar hermético para sus análisis
posteriores. Tener presente la hoja de
seguridad cuando se presente algún
incidente.
3
Preparación de muestra posterior a la
calcinación
 Echar lentamente la muestra a la
chancadora de quijadas.
 Cerrar la tolva de recepción y esperar
que triture la muestra, cuando termine
de triturar la muestra descargar el
cajón de recepción de la chancadora
para evitar atascos.
 Repetir desde el paso 1 al 2 hasta
triturar toda la muestra.
 El total de la muestra homogenizar en
el cuarteador cilíndrico.
Posteriormente cuartear en el
cuarteador cilíndrico hasta obtener
0.5 Kg 0.3 kg de muestra.
 A continuación, el total de la muestra
de 0.5 Kg 0.3kg depositar en la olla de
pulverizado se tapa cuidadosamente
y colocar en el pulverizador de anillos
por 2 minutos obteniendo una
muestra 100% - M 200 para muestras
de Óxido de Calcio.
 Sacar la olla del pulverizador de
anillos y descargar la muestra
cuidadosamente limpiando con una
brocha hasta que se descargue
totalmente la muestra pulverizada,
homogenizar la muestra.
 Depositar y sellar la muestra en un
recipiente debidamente codificado
con la procedencia de la muestra para
su análisis en laboratorio de control
de calidad.
Determinación del óxido de calcio
total
Determinar el porcentaje de óxido de
calcio total en la cal viva según el método
ASTM C25-96 (Standard Test Methods
for Chemical Analysis of Limestone,
Quicklime, and Hydrated Lime).
 Pesar 1.0 g. de la muestra,
deposítela en un matraz
Erlenmeyer de 250 ml, que
contenga 7.5 ml. de HCl (1:1) más
7.5 ml. de agua destilada libre de
CO2.
 Colocar el matraz en la plancha de
calentamiento por 5 minutos luego
enfriar al medio ambiente o tapar
el matraz con un tapón y enfriarlo
en agua.
 Filtrar la solución, en el papel filtro
N°41 colocado en un matraz
aforado de 250 ml enjuagando el
matraz Erlenmeyer con agua
destilada libre de CO₂ (mínimo 5
veces), termine de aforar a 250 ml.
(Doblar cuidadosamente el papel
filtro y colocarlo en un crisol del
desecador para determinación de
material insoluble)
 Agitar el matraz aforado por 2
minutos asegurándose que haya
una homogenización adecuada de
la solución.
 Para la determinación del
Carbonato de calcio, con una
pipeta Volumétrica de 10 ml tome
una primera alícuota y desecharla
para evitar la contaminación de la
muestra, tome una segunda
alícuota de 10 ml agregarla aun
matraz Erlenmeyer de 250 ml
agregar también 20 ml de agua
destilada, 2 ml de Hidróxido de
potasio, colocar el matraz en el
agitador magnético y adicionar el
indicador murexida poco a poco
hasta que la solución tenga un
color rosado.
 Titular la muestra con la solución
E.D.T.A hasta que vire de color
rosado a morado, anotar el gasto
de la solución y calcular el
porcentaje de carbonato de calcio,
registrarlo en el formato
correspondiente para reportarlo a
las áreas interesadas.
4
Cálculo:
% CaO total vs Tamaño de particula
%𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
(𝑚𝑙 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸. 𝐷. 𝑇. 𝐴) ∗ (𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸. 𝐷. 𝑇. 𝐴) ∗ 2.804
= 100.00%
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
80.00%

% Cao total
Resultados 60.00%

Mediante el método ASTM C25-96 se logro 40.00%

obtener el porcentaje de carbonato de calcio 20.00%

inicial en la muestra, se realizó el análisis por 0.00%
Malla 6 1/4 3/8 1/2
duplicado para poder obtener un promedio de
Tamaño de particula (pulg)
este valor. A continuación, en la siguiente tabla 4 6 8
observamos los valores obtenidos:
Tabla 2: Porcentaje de carbonato de calcio en la piedra Grafica 1: Porcentaje de óxido de calcio total según el
caliza. tamaño de partícula de la muestra calcinada.
Muestra CaCO3 (%) Promedio (%)
En la Figura 1, se observa que en los tamaños
1 72.50
72.63 de partícula de ¼ ‘’ y 3/8 ‘’ el porcentaje de
2 72.75
Fuente: Elaboración propia. oxido de calcio obtenido es similar entre sí,
mientras que en las muestras de ½ ‘’ se
Mediante el método ASTM C25-96 se logro incrementa el porcentaje de oxido de calcio con
obtener el porcentaje de oxido de calcio total en lo cual, se puede afirmar que este tamaño de
las muestras de diferentes tamaños de partícula que se encuentra dentro del rango
partículas a diferentes tiempos de residencia de según bibliografía estaría dentro de un rango
calcinación, obteniéndose así los datos optimo para poder obtener un mayor porcentaje
presentados a continuación: de cal viva, inferior a este se darían muchas
Tabla 3: Porcentaje de óxido de calcio total de cada variaciones. Podemos decir que un tamaño de
muestra calcinada. partícula muy pequeño tampoco es favorable
Tiempo de Calcinación para la descomposición de la piedra caliza-
Tamaño de 4 horas 6 horas 8 horas
partícula %Cao vs Tiempo de calcinacion
Malla 6 54,54% 76,41% 60,29% 100.00%
1/4 64,07% 68,27% 69,40%
80.00%
3/8 61,83% 65,05% 59,02%
% CaO total

1/2 65,75% 72,76% 81,04% 60.00%

Fuente: Elaboración propia. 40.00%

Con la Tabla 2 se construyeron gráficas para 20.00%

observar el rendimiento de la piedra caliza 0.00%
convertida en oxido de calcio según su tamaño 4 6 8
de partícula y el tiempo de calcinación que se Tiempo de calcinacion (h)
utilizo en cada muestra. A continuación, se
Malla 6 1/4 3/8 1/2
observan los siguientes gráficos:
Grafica 2: Porcentaje de óxido de calcio total según el
tiempo de calcinación de las muestras.

En la Figura 2, podemos observar que el

porcentaje de calcio total es mayor en el tiempo
de calcinación de 8 horas, lo cual nos indica
que este sería un tiempo óptimo para la
descomposición de manera eficiente de la
5
piedra caliza. También se puede observar que  Duda, W. H. (1997). Manual Tecnologico
en la muestra de tamaño de malla 6 existe un del Cemento. Barcelona: Editores
ascenso y descenso notorio de porcentaje de Tecnicos Asociados S. A.
oxido de calcio con lo cual podemos afirmar  Gonzales Sacsi Saul, T. C. (2016).
que, por ser un tamaño de partícula muy Evaluación de la influencia de la
pequeño en comparación a las demás
granulometría de piedra caliza,
muestras, no obtendrá un buen rendimiento
concentración de carbonato de calcio,
trabajando con un tiempo largo ni corto, el
tiempo de residencia y temperatura de
tiempo óptimo para este sería el de 6 horas.
calcinación para mejorar el rendimiento
Conclusiones en la obtención de óxido de calcio (cal
Se evaluó la influencia del tamaño de partícula viva). Arequipa.
de la piedra caliza en el proceso de calcinación  Oates J. A. H., W. V. (1998). Lime and
para la obtención de cal viva. Limestone.
 Soprocal, U. C. (1995). La cal en la
Se evaluó el tiempo de residencia óptimo para
metalurgia extractiva. Antofagasta.
la obtención mayor de porcentaje de oxido de
calcio total siendo esta la de 8 horas según los  Ruiz Hinojosa, M. (2009). Metalurgia
análisis realizados. Extractiva. Recuperado el 15 de Junio
de 2016, desde:
Se comprobó que utilizar un menor tamaño de https://www.researchgate.net/profile/Ma
partícula sugerido por bibliografía no lograría ria_Ruiz.../5630c5e208ae8eb6f2739195
aumentar la obtención de oxido de calcio total,
 Instruction Manual MAERZ
sino por el contrario en algunos casos si es muy
pequeña bajaría el rendimiento de esta, siendo
la única aceptada dentro del rango de optimo la
de ½ pulgada.
Se analizo el rendimiento de la piedra caliza de
categoría impura para la obtención de oxido de
calcio total, siendo así, que si es posible
obtener un porcentaje de oxido de calcio
considerable, siendo este el 81.04%, por lo cual
podemos concluir que para análisis
experimentales se puede utilizar, no obstante,
para una planta calera no seria ideal utilizar
esta categoría de piedra caliza, ya que, no
tendrían un nivel de pureza alto y por ende
tendría una baja rentabilidad.
Bibliografía

 Alvarez, G. C. (2008). La cal ¡Es un

reactivo quimico! Chile.
 Calidra, G. (s.f.). Manual de
competencias de calcinacion.
 Carrion, A. D. (2009). Compendio de
rocas y minerales en el Peru. Lima:
INGEMET.
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