OS METAIS: ORIGEM E ROTAS DE OBTENÇÃO

Prof. Eduardo de Albuquerque Brocchi – DEMa / PUC-Rio

1. INTRODUÇÃO

Há muito tempo atrás o homem percebeu a existência dos metais e começou a

aproveitá-los na elaboração de objetos e ferramentas de uso geral. No início, a obtenção dos
metais se deu ao acaso! Isso porque, quando se coloca determinados materiais encontrados
na natureza (que, posteriormente, vieram a ser chamados de minerais) em contato com a
madeira (que tem muito carbono), em temperaturas elevadas (uma fogueira, por exemplo),
ocorre uma reação química que tem como produto outro material (que veio a ser chamado
de metal), com aspecto brilhoso, resistente para certos usos e capaz de ser moldado, tanto
por desbaste manual como por fusão. Então, tornou-se razoavelmente fácil a utilização dos
metais na fabricação de peças de decoração e utensílios tais como recipientes, facas, lanças
e flechas. Com o passar do tempo o homem procurou entender porque as reações ocorriam,
quais materiais poderiam ser utilizados e como otimizar este processo. Metais cada vez
mais puros e diferentes foram sendo obtidos. Eles se tornaram uma moeda de troca e de
importância crescente, a ponto de nomearem uma das fases da evolução da humanidade: a
idade do bronze, que é uma liga metálica constituída de cobre e estanho, dois metais de
fácil extração a partir de certos minerais.
Fica a pergunta: Como se dá a extração destes metais e como se daria a de outros,
dentre eles, por exemplo, o ferro, o zinco, o alumínio, o níquel e o titânio? Pois é, o estudo
relacionado com a obtenção dos metais é muito rico e diversificado, permitindo que
diversos conceitos da química sejam abordados de uma forma bastante prática e, assim,
motivando e facilitando o aprendizado.
Desta forma, iremos, inicialmente, apresentar uma breve noção sobre a formação
dos minerais, matéria-prima de onde são obtidos a maioria dos metais. Em seguida,
abordaremos os conceitos da química que explicam porque é possível a obtenção de alguns
metais a partir de determinadas reações com minerais oxidados e, ao mesmo tempo, não é
possível a obtenção de outros. Nestes casos, torna-se necessário a utilização de processo
alternativo que está associado, por exemplo, com a eletroquímica e seus princípios. Os
métodos que permitem a obtenção de certos metais a partir de minerais sulfetados são,
também, brevemente apresentados.

2. OS MINERAIS

Os minerais são os principais constituintes das rochas e solos que, basicamente, são
os formadores da crosta terrestre. É a partir deles que os metais são inicialmente extraídos.
Em linhas gerais, os minerais se formam em decorrência de determinadas afinidades
entre os elementos químicos que estão presentes no magma (fase líquida localizada no
interior da terra). Ou seja, dependendo das condições (temperatura, pressão, atmosfera
reinante, velocidade de resfriamento, etc.) de solidificação do magma, alguns dos
elementos químicos ali presentes se associam preferencialmente, segregando outros e
formando compostos sólidos específicos: os minerais. O mineral pode então ser constituído
por um elemento único quando este não tem afinidade por nenhum outro elemento ou
quando é, gradualmente, expelido de um mineral em decomposição. São casos raros e os
exemplos típicos são o ouro e o enxofre. Este fato permite que possamos entender porque o
ouro, assim como a prata, a platina e o paládio são chamados de “metais nobres”. Em
outras palavras, são estes os elementos que menos gostam de se combinar, ou reagir, com
os demais e se assemelham aos “gases nobres”, também presentes na Tabela Periódica dos
Elementos.
É claro então que, na maioria dos casos, os minerais são compostos e podem ser
formados por dois, três, quatro ou até mais elementos. A solidificação se dá com os átomos
assumindo posições definidas dentro de um sistema cristalino, o qual é específico do
mineral. Existem sete formatos de sistemas cristalinos e dezesseis arranjos possíveis dos
átomos se posicionarem dentro destes sistemas (Figura 1). Quando esta solidificação ocorre
muito lentamente o mineral pode crescer em uma mesma direção e o formato do arranjo
cristalino pode ser identificado macroscopicamente, ou seja, a olho nú. As Figuras 2, 3 e 4
ilustram este fato.

Figura 1 – 7 Sistemas Cristalinos e 14 redes de Bravais

 Figura 2 - Anatásio

Figura 3 – Quartzo e Calcopirita

Figura 4 – Pirita

Todavia, na maioria das ocorrências naturais, o arranjo cristalino dos minerais,

embora presente internamente em todas as partículas, só é identificado por equipamentos e
métodos analíticos tais como a microscopia eletrônica e a difração de raios-X. É
interessante mencionar, também, que nestas ocorrências os minerais apresentam,
normalmente, pequenas proporções de elementos impurificadores, decorrente da
permanência destes elementos dentro da estrutura cristalina do mineral durante o processo
de solidificação, ou seja, da sua formação. Tal fato pode, inclusive, alterar a coloração do
mineral, embora não necessariamente, modifique as suas outras principais propriedades
(densidade, sensibilidade magnética, tipo de fratura-clivagem, etc).
 Assim sendo, os minerais são geralmente reconhecidos como compostos
inorgânicos que se constituem por uma combinação química definida de um ou mais
elementos, os quais se arranjam dentro de uma estrutura cristalina própria e possuem
propriedades específicas. Dentro deste contexto existem, então, as famílias dos minerais,
sendo bastante comuns aqueles que são constituídos por um ou mais metais e o oxigênio
(os óxidos) e por um ou mais metais e o enxofre (os sulfetos). São a partir destes minerais
que a maioria dos metais são obtidos. A Tabela 1 ilustra algumas famílias de minerais,
incluindo as composições químicas teóricas e os respectivos nomes.

Tabela 1. Minerais oxidados, sulfetados e silicatados.

Minerais Oxidados
Mineral Composição Química
Hematita Fe2O3
Magnetita Fe3O4
Bauxita Al2O3
Rutilo TiO2
Cassiterita SnO2
Minerais Sulfetados
Mineral Composição Química
Pirita FeS2
Calcopirita CuFeS2
Galena PbS
Molibdenita MoS2
Esfarelita ZnS
Minerais Silicatados
Mineral Composição Química
Quartzo SiO2
Anortita CaAl2Si2O8
Topázio Al2[(F,OH)2SiO4
Berilo Be3Al2(SiO3)6
Caulinita Al2Si2O5(OH)4

3. OBTENÇÃO DOS METAIS

O processo de formação de diferentes minerais evolui de forma simultânea fazendo

com que eles ocorram juntos e, assim, constituindo as rochas, as areias (ocorrência mais
fina) e as argilas (ocorrência mais fina ainda). Ou seja, as rochas são agregados de minerais
e quando um destes apresenta valor econômico, ela passa a ser chamada de minério. Então,
para a obtenção do metal é importante separar o mineral de interesse (aquele onde o metal
está presente) dos demais minerais que formam o minério. Esta iniciativa é importante por
duas razões: A primeira, de motivação mais econômica, está associada com a óbvia
vantagem de se transportar, do local da ocorrência mineral, apenas o material que será
utilizado posteriormente, ou seja, o mineral de interesse. Até porque, muitas vezes, o
percentual de mineral de interesse contido no minério é relativamente pequeno (por
exemplo, 5 %). A segunda é, nitidamente, mais técnica e está vinculado ao fato de ser
muito mais fácil extrair o metal do mineral de interesse (por exemplo, de um óxido ou de
um sulfeto, mesmo que impurificados) do que retirá-lo do minério como um todo.
Aqui é interessante chamar atenção para o fato de que esta etapa de separação do mineral
de interesse dos demais minerais, conhecida como “processos de concentração”, é
implementada a partir de procedimentos industriais de caráter físico. Exemplos são as
operações de fragmentação, peneiramento e moagem. A separação propriamente dita é
levada a efeito a partir de processos que se utilizam das diferentes propriedades dos
minerais, tais como, a densidade (utiliza-se os métodos gravimétricos), a susceptibilidade
magnética (utiliza-se os métodos magnéticos) e a molhabilidade (utiliza-se um método
chamado de “flotação”).
Uma vez obtido o mineral de interesse podemos partir para a obtenção do metal, que
deve ser retirado da estrutura cristalina do mineral. Esta operação é impossível de ser
realizada por meios físicos e, portanto, implementa-se, obrigatoriamente, métodos
químicos. Estes métodos são conduzidos por meio de três vias principais: dissoluções
através soluções aquosas, reações em altas temperaturas, ou ainda, através reações
eletroquímicas. Podem ser implementados em uma etapa (quando extrair o metal do
mineral é quimicamente viável e econômico) ou através de várias etapas consecutivas,
inclusive de características diferentes (exemplo: reação em alta temperatura seguida de
operações em sistema aquoso e, finalmente, uma eletrólise). Este conjunto de etapas é
conhecido como “fluxograma de processo”.

3.1- OBTENÇÃO DE METAIS A PARTIR DE MINERAIS OXIDADOS

3.1.1- REAÇÃO COM CARBONO (sólido) OU COM CO(gás)

EXEMPLOS DE METAIS EXTRAIDOS DESTA FORMA: ESTANHO (Sn) e
FERRO GUSA (Fe impurificado) do qual se produz o AÇO (liga de Fe com C)

Trata-se de um método bastante utilizado e, relativamente, fácil de ser entendido.

Por exemplo, como visto na Tabela 1, um mineral portador do estanho (Sn) é a cassiterita
(SnO2). Então, para se obter o estanho metálico devemos fazer este óxido reagir com algum
elemento, ou composto, que seja mais ávido pelo oxigênio do que o estanho, de forma que
ele “roube” o oxigênio ali contido através de uma reação do tipo:

SnO2 + X = Sn + XO2

Um elemento ávido pelo oxigênio é o carbono (s) assim como o composto CO (g).
Então, podemos ter:

SnO2 (s) + C (s) = Sn (l) + CO2 (g) ou SnO2 (s) + 2CO (g) = Sn (l) + 2CO2 (g)

Da mesma forma, a obtenção do “ferro gusa” no “alto forno” das indústrias

siderúrgicas ocorre a partir de reações semelhantes com a “hematita” (Fe2O3):
 Fe2O3 (s) + 3 CO(g) = 2 Fe(l)+ 3 CO2(g) e Fe2O3 + 1,5 C = 2 Fe(l) + 1,5 CO2(g)

Nos dois casos a temperatura do reator está acima da temperatura de fusão dos
metais e, então, os metais (tanto o estanho como o ferro) são obtidos na forma líquida e, em
seguida, submetidos a uma etapa de refino e ajuste composicional onde, no caso do “ferro
gusa”, o aço (que é, de fato, uma liga de ferro com pequenas quantidades de carbono) é
efetivamente produzido.
Industrialmente, o CO(g) é gerado no interior do próprio “alto forno” através da
queima de carbono (coque) em alta temperatura: C + ½ O2(g) = CO(g)
Como estas são as reações que permitem a obtenção industrial do estanho e do
“ferro gusa”, cabe a pergunta: Estas reações acontecem sempre, para qualquer óxido ?
A resposta é NÃO e a explicação é simples. Não acontecem sempre, basicamente, por duas
razões principais. A primeira, porque a ocorrência da reação depende da temperatura em
que é realizada. Normalmente, temperaturas elevadas são necessárias para que ocorra a
remoção do oxigênio dos óxidos metálicos. Ou seja, a afinidade dos metais com o oxigênio
diminui com o aumento da temperatura. E também não acontece para qualquer óxido
porque estas afinidades entre os metais e o oxigênio são diferentes e alguns metais possuem
uma afinidade pelo oxigênio maior do que a do C ou do CO(g) e, nestes casos, as reações
citadas do tipo MO2 + C (s) = M + CO2(g) ou MO2 + CO(g) = M + CO2(g), não ocorrem.
Este fato, inclusive, permite que ocorra, durante o procedimento industrial, a
formação de duas fases distintas no interior dos fornos reatores. A fase metálica, constituída
pelos metais que são reduzidos (liberam o oxigênio) e a fase escória, formada pelos óxidos
que não são reduzidos (não se desprendem do oxigênio). Exemplos de óxidos mais estáveis
que, normalmente, estão presente nas escórias são o CaO, MgO, Al2O3, SiO2.
Estas afinidades são identificadas, quantitativamente, através da conhecida variação
de energia livre padrão de Gibbs de uma reação (∆Go = -RT ln Keq). É dito que quando esta
variação é negativa (∆Go menor que zero) a reação ocorre. Por outro lado, sempre que a
reação apresentar uma variação de energia livre positiva (∆Go > 0), ela não será espontânea.
Tal fato pode ser associado com o conceito físico que diz que a “ida” para um estado de
menor energia é espontâneo ao passo que o inverso não o é. Ou seja, interpretando a
variação de energia livre de Gibbs como sendo a diferença entre os “estados (conteúdos)
energéticos” dos reagentes e dos produtos, percebe-se o porque da reação ser espontânea
quando ∆Go é negativo, e vice-versa. Por sua vez, tais “conteúdos energéticos” estão
associados com os conceitos de “entalpia” e “entropia”, dos reagentes e produtos, os quais
também podem ser aqui utilizados, visto que ∆Go = ∆Ho - T∆So.
Conforme pode ser observado pela fórmula que expressa ∆G o, esta variação
depende da temperatura e da “constante de equilíbrio” da reação. No caso das reações de
oxidação dos metais do tipo

M (s) + O2(g) = MO2 (s) (normalmente utiliza-se um mol de O2 para efeito de comparação)

a “constante de equilíbrio” (Kp) é igual a 1/pO2 no equilíbrio. Assim sendo, quanto menor
for a demanda de oxigênio para um metal se oxidar (pO2 pequeno no equilíbrio), maior será
a “constante de equilíbrio” e, conseqüentemente, mais fácil é a sua oxidação (reação para a
direita). Quando o valor da “constante de equilíbrio” é igual a 1, a reação não apresenta
nenhuma tendência de deslocamento para qualquer um dos lados. Ou seja, uma “constante
de equilíbrio” maior do que 1 está associada com valores baixos (menores do que 1) de
pressão de oxigênio no equilíbrio (que pode ser vista como a pressão de oxigênio mínima
necessária para a oxidação na temperatura considerada). Isso implica em ∆Go negativo,
indicando que a reação tem tendência de ocorrer para a direita, e vice-versa. Em suma,
quanto menor for a pressão de oxigênio no equilíbrio, maior será a constante de equilíbrio
e, conseqüentemente, mais negativa será a variação de energia livre padrão da reação de
oxidação (∆Go = -RT ln Keq = -RT ln 1/ pO2 ).
Por sua vez, esta variação também depende da temperatura, permitindo que se estabeleça
uma escala, na forma de tabela, mostrando a tendência de oxidação dos metais através de
todos estes dados (∆Go, Keq, pO2) para reações do tipo M (s) + O2 (g) = MO2 (s).
A Tabela 2 ilustra este fato para um grupo de metais reagindo a 1000 oC. Pode-se dizer,
então, que para este grupo de metais e nesta temperatura, o Cu (cobre) é o metal de menor
afinidade com o oxigênio (variação de energia livre padrão menos negativa) e o alumínio é
o de maior afinidade (a sua reação com o oxigênio tem o valor de variação de energia livre
padrão mais negativo da Tabela 2).
Então, percebe-se que quanto menor for a pressão de oxigênio necessária para oxidar o
metal (qualquer pressão maior do que aquela estabelecida (pO2 na Tabela) para o equilíbrio
da reação), maior será a estabilidade do óxido e menor a do metal (∆Go mais negativo).
Portanto, o óxido de cobre é muito fácil de ser reduzido (ex: à 1000oC a reação Cu2O + C =
Cu + CO apresenta ∆Go negativo) enquanto o óxido de alumínio apresenta muito mais
dificuldade, sendo até inviável por alguns métodos (ex: à 1000oC a reação Al2O3 + 3C =
2Al + 3CO tem ∆Go positivo). Em função desta característica (grande afinidade pelo
oxigênio) o alumínio pode ser utilizado como “ladrão” de oxigênio dos outros óxidos.

Tabela 2. Constante de equilíbrio, pressão parcial de O2 no equilíbrio e variação de energia

livre padrão (por mol de O2) para as reações de oxidação indicadas (T = 1000°C).
Reação Keq pO2(atm) ΔGº(kJ/mol)
4Cu + O2(g) = 2Cu2O 1769000 5,65E-07 -152,27
6501000
2Pb + O2(g) = 2PbO 0 1,54E-08 -190,41
2Co + O2(g) = 2CoO 7,29E+11 1,37E-12 -289,12
Sn + O2(g) = SnO2 5,74E+15 1,74E-16 -310,95
2CO(g) + O2(g) = 2CO2(g) 1,29E+14 7,75E-15 -343,86
2H2(g) + O2(g) = 2H2O(g) 3,68E+14 2,71E-15 -355,01
Mo + O2(g) = MoO2 6,61E+17 1,51E-18 -361,19
2Fe + O2(g) = 2FeO 7,03E+17 1,42E-18 -361,84
2C + O2(g) = 2CO(g) 2,5E+18 4,00E-19 -448,39
2Zn + O2(g) = 2ZnO 8,11E+20 1,23E-21 -436,47
0,8Nb + O2(g) = 0,4Nb2O5 1,39E+22 7,17E-23 -539.71
Si + O2(g) = SiO2 1,08E+31 9,29E-32 -683,20
Ti + O2(g) = TiO2 2,02E+32 4,95E-33 -714,23
1,33Al + O2(g) = 0,67Al2O3 1,35E+55 7,40E-56 -847,01
3.1.2- REDUÇÃO COM ALUMÍNIO (Al)
EXEMPLOS DE METAIS EXTRAIDOS DESTA FORMA: NIÓBIO (Nb),
MOLIBDÊNIO e LIGAS (FeNb, FeMo, FeCr e FeW).

A Tabela 2 foi montada, para a temperatura de 1000°C, de tal forma que se possa
perceber, em ordem crescente de cima para baixo, a afinidade de alguns elementos pelo
oxigênio. Nota-se, então, que dentre aqueles, o cobre (Cu) e o alumínio (Al) são o menos e
mais ávido, respectivamente. Na região intermediária encontram-se as reações do C(s) e do
CO(g) indicando que, nesta temperatura (1000 C), os óxidos que estão situados acima
destas reações poderão ser reduzidos por estes reagentes enquanto que os que estão abaixo
não cederão o oxigênio contido. O alumínio metálico (Al), por ser o elemento mais ávido
pelo oxigênio e, assim, gerar o óxido mais estável da tabela, pode, teoricamente, retirar o
oxigênio de todos os demais óxidos inclusos na mesma, através de reações do tipo :

3 MO + 2 Al = 3 M + Al2O3

Para alguns óxidos, mesmo em temperaturas da ordem de 1500°C, a remoção de

oxigênio não ocorre pelo C (s) ou pelo CO(g). Nestes casos, os minerais que são
constituidos ou que apresentam tais óxidos em suas estruturas, tais como o de nióbio
(Nb2O5 ocorre na estrutura do mineral “pirocloro”), titânio (TiO2 constitui o mineral
“rutilo”) e zircônio (ZrO2 constitui o mineral “zircônia” e apresenta-se no mineral
“zirconita”), não produzirão os respectivos metais através da reação de redução com C(s)
ou CO (g) e outro método deve ser implementado. Dentre estes métodos encontra-se,
exatamente, a “aluminotermia” que nada mais é do que a reação de um óxido com o
alumínio metálico, conforme indicado acima. Todavia, como se gasta muito alumínio nesta
reação, este processo só é implementado, como uma alternativa industrial, quando o metal a
ser produzido tem um alto valor, como no caso do nióbio (Nb). Então, tem-se:

0,6 Nb2O5 + 2 Al = 1,2 Nb + Al2O3 + 567,72 kJ/mol (calor liberado pela reação)

É interessante apontar para o fato que a maioria das reações aluminotérmicas

liberam muito calor e, assim, aumentam a temperatura do reator. Desta forma, os produtos
são obtidos na fase líquida. Por sinal, este calor liberado é importante e se não for
suficientemente alto pode inviabilizar o processo industrial.
Por exemplo, enquanto que para a reação apontada o calor liberado é de 567,72
kJ/mol tem-se que para a mesma reação com TiO2 a variação de entalpia é de 278,43
kJ/mol (Vide Tabela 3), insuficiente para que o processo seja implementado em larga
escala.
Por outro lado, este método é largamente utilizado para a produção de ligas metálicas, que
nada mais são do que uma mistura homogênea entre metais diferentes. Isso porque, ao se
colocar dois ou mais óxidos para reagir com o alumínio metálico a tendência é a de que
todos sejam reduzidos e, ao se misturarem na fase líquida, formem as ligas. Exemplos
típicos são as ligas FeNb, FeMo, FeCr e FeW, todas obtidas a partir da reação simultânea
do alumínio com os seus respectivos óxidos: Fe2O3, Nb2O5, MoO3, Cr2O3 e WO3 .
Tabela 3. Calor liberado por algumas reações de óxidos com o alumínio (ΔH°)(kJ/mol)
Reação ΔH°(kJ/mol)
1.5ZrO2 + 2Al = 1.5Zr + Al2O3 -46,95
1.5TiO2 + 2Al = 1.5Ti + Al2O3 -278,43
1.5SiO2 + 2Al = 1.5Si + Al2O3 -339,50
0,6Ta2O5 + 2Al = 1,2Ta + Al2O3 -480,79
0,6Nb2O5 + 2Al = 1,2Nb + Al2O3 -567,72
Cr2O3 + 2Al = 2Cr + Al2O3 -570,35
MoO3 + 2Al = Mo + Al2O3 -570,35
0,6V2O5 + 2Al = 1,2V + Al2O3 -815,94
WO3 + 2Al = W + Al2O3 -867,00
Fe2O3 + 2Al = 2Fe + Al2O3 -882,36
3NiO + 2Al = 3Ni + Al2O3 -988,06
0,750Co3O4 + 2Al = 2,25Co + Al2O3 -1020,19

3.1.3- CLORAÇÃO SEGUIDA DE REDUÇÃO COM MAGNÉSIO (Mg)

METAIS EXTRAIDOS DESTA FORMA: TITÂNIO (Ti) E ZIRCÔNIO (Zr)

Então, além do custo com o alumínio, alguns compostos oxidados não se adaptam,
perfeitamente, à aluminotermia e, portanto, os metais ali contidos devem ser extraídos por
outro método. Dentre estes se encontra, por exemplo, o titânio (Ti). Este metal é obtido a
partir do mineral rutilo (TiO2), através de uma outra rota tecnológica clássica, baseada em
duas etapas. Inicialmente, tem-se a transformação do óxido de titânio em cloreto de titânio,
através da reação de cloração indicada abaixo (etapa 1) conduzida em uma temperatura em
torno de 1000°C.

TiO2 (s) + 2C (s) + 2Cl2(g) = TiCl4(g) + 2CO(g)

Em seguida o cloreto de titânio (TICl4) é purificado e condensado para, no estado líquido,

ser feito reagir com magnésio (Mg), onde o Ti é obtido, através da reação abaixo (etapa 2).

TiCl4 (l) + 2Mg (s) = Ti (s) + 2MgCl2 (l)

O cloreto de magnésio (MgCl2) é dissociado em cloro (Cl2) e magnésio (Mg), que são
reutilizados nas etapas 1 e 2, respectivamente.
Uma metodologia idêntica é utilizada para produzir o metal zircônio (Zr) a partir da
zircônia (ZrO2) embora , em função da alta volatilidade do ZrCl4, os reatores utilizados na
segunda etapa tenham que ser diferentes.
3.1.4- ELETRÓLISE
EXEMPLO DE METAL EXTRAIDO DESTA FORMA: ALUMÍNIO

O metal alumínio também é produzido a partir de duas etapas. Inicialmente, ocorre a

transformação da bauxita (mineral contendo o metal e impurezas tal como o ferro) em
óxido de alumínio (Al2O3), identificado como “alumina”. Esta etapa, conhecida como
processo Bayer, é levada a efeito através da dissolução do mineral em soda cáustica,
Na(OH)2, seguida da obtenção do óxido (Al2O3). A soda cáustica dissolve parcialmente o
mineral gerando uma parte sólida rica em óxido de ferro, conhecida como lama vermelha, e
uma parte líquida contendo o íon Al(OH)4-. As reações, a seguir, ilustram a diferença de
comportamento entre o ferro e o alumínio no sistema, justificando a possibilidade de
separação do ferro, precipitado como hidróxido na fase sólida, e o alumínio, dissolvido na
fase líquida.

Fe2O3.nH2O (s) + 3 H2O (l) = 2 Fe(OH)3 (s) + n H2O (l)

Al2O3.nH2O (s) + 2 OH-(aq) + 3 H2O(l) = 2 Al(OH)4-(aq) + n H2O (l)

Através do resfriamento da fase líquida é possível precipitar o hidróxido de

alumínio, Al(OH)3, que levado a um forno de calcinação transforma-se em Al2O3, através
da reação:

2 Al(OH)3 = Al2O3 (s) + H2O (g)

Como já vimos, este óxido tem alta estabilidade e, portanto, a separação dos seus
dois constituintes só ocorre sob condições específicas e associadas com alto consumo de
energia. Tais condicionantes são atendidas através da dissolução da alumina em sais
fundidos (NaCl com KCl) seguida da redução do íon alumínio (Al3+).
A dissolução é importante para que o alumínio separe-se do oxigênio e passe a
existir na forma iônica, Al3+, no seio da massa líquida. Então, para obtê-lo na forma sólida é
necessário a cessão de 3 elétrons, a qual é concretizada através da passagem de uma
corrente elétrica (daí o alto consumo energético) pelo local onde ocorre a reação de redução
(catodo) da célula eletroquímica industrial. Ou seja, tem-se na região catódica do reator:

Al3+ + 3e- = Alo

O consumo de eletricidade é tão grande (da ordem de 18000 kWh/tonelada) que

algumas fábricas de produção de alumínio no Brasil foram projetadas com a inclusão de
uma hidroelétrica para atender as suas demandas energéticas, com o excedente sendo
vendido para utilização comum. O alumínio também é produzido por reciclagem onde o
consumo energético é bem menor (700 kWh/tonelada), uma vez que a demanda energética
está relacionada apenas com a fusão. O Brasil está entre os países do mundo que
apresentam os melhores índices de reciclagem do alumínio metálico.
É interessante apontar para o fato que um reator eletroquímico pode ser utilizado
tanto para a obtenção de alguns metais (exemplos: alumínio e zinco) como para o refino de
outros (exemplos: cobre e estanho). São procedimentos industriais baseados em princípios
teóricos semelhantes mas apresentam objetivos diferentes. Na “eletrólise” o metal é, de
fato, obtido a partir da sua forma iônica, cátions, que se encontram disponíveis no seio do
“eletrólito”. Por outro lado, no “eletro-refino”, o metal impuro já existente (exemplo: com
98% de pureza) constitui o anodo e ao migrar para o catodo deposita-se neste de forma
praticamente pura.
A base teórica inicial das reações eletroquímicas está associada com o entendimento
de que algumas espécies, metálicas, gasosas ou mesmo iônicas, apresentam capacidade para
trocar elétrons entre si. A cessão de elétrons é identificada como “oxidação” e o
recebimento como “redução”. Estas etapas ocorrem, respectivamente, no “anodo” e no
“catodo”, que são os eletrodos de uma “célula eletroquímica” que, por sua vez, possuem
ainda o “eletrólito” como um meio depositário de íons (cátions e ânions) que garante a
condutividade elétrica entre os eletrodos e, assim, a ocorrência da reação global de oxi-
redução (redox). Naturalmente que algumas espécies possuem maior tendência em ceder
elétrons (se oxidar, exemplo: Al) enquanto outras preferem receber elétrons (se reduzir,
exemplo: Au). Logo, dependendo do par formado, pode se estabelecer uma pilha, ou seja, a
transferência espontânea (exemplos: Al/Au) de elétrons através do eletrólito. Esta tendência
de ceder ou receber elétrons é identificada, quantitativamente, através da comparação de
qualquer espécie em relação ao H2, chamado então de “eletrodo padrão de referência”. Os
valores encontrados constituem a tabela “Potenciais de Oxidação”, ilustrada abaixo para
algumas espécies (Tabela 4). Percebe-se que o Al ao ceder elétrons através da reação Al –
3e = Al3+, tem um potencial de oxidação positivo igual a 1,66 V enquanto que o Au, através
da reação Au – 3e= Au3+ tem um potencial de oxidação negativo e igual a -1,50 V, ou seja,
uma preferência por receber elétrons. Então, uma pilha formada entre os dois elementos
seria conduzida pela reação global e espontânea
Al + Au3+ = Al3+ + Au , que tem um potencial total igual 1,66V – (-1,50V) = 3,16 V.
Outro exemplo bastante citado nos livros é o par Zn/Cu,
Zn + Cu2+ = Zn2+ + Cu, que tem um potencial de pilha igual a 0,76V – (-0,34V)= 1,10V.
Desta forma, pode-se identificar se um par de espécies transforma, através de uma
espontânea reação redox, energia química em eletricidade e, assim sendo, qual o potencial
gerado por este para que, junto com o eletrólito formem, então, uma pilha.
A eletroquímica é um campo específico e muito rico do estudo da Química e seus
princípios são utilizados, como vimos acima, na implementação de processos industriais.

Tabela 4. Potenciais de Oxidação

 Potenciais de oxidação Potenciais de redução
(Eoox), em volt Reações (Eored), em volt
A
A U
U + 3,04 Li+ + 1e Li° −3,04
M
M + 2,87 Ca2+ + 2e Ca° −2,87 E
E N
N + 2,71 Na+ + 1e Na° −2,71
T
T
A
+ 2,36 Mg2+ + 2e Mg° −2,36 A
+ 1,66 Al3+ + 3e Al° −1,66 O
O + 0,76 Zn2+ + 2e Zn° −0,76
C
C + 0,44 Fe2+ + 2e Fe° −0,44 A
A R
R
+ 0,28 Co2+ + 2e Co° −0,28
Á
Á + 0,25 Ni2+ + 2e Ni° −0,25 T
T E
E + 0,14 Sn2+ + 2e Sn° −0,14
R
R + 0,13 Pb2+ + 2e Pb° −0,13
O
R 0,00 2H+ + 2e H2 0,00
X
E I
D
–0,34 Cu2+ + 2e Cu° +0,34
D
U –0,80 Ag+ + e Ago +0,80 A
T N
O
–0,85 Hg2+ + 2e Hg° +0,85
T
R –1,07 Br2 + 2e 2Br− +1,07 E
–1,36 Cl2 + 2e 2Cl− +1,36

–1,50 Au3+ + 3e Au° +1,50

–2,87 F2 + 2e 2F− +2,87
3.2. OBTENÇÃO DE METAIS A PARTIR DE MINERAIS SULFETADOS

Pode-se dizer que os minerais sulfetados constituem a segunda espécie mineral mais
utilizada para a produção de metais. E da mesma forma que estanho, ferro gusa, nióbio,
titânio e alumínio são exemplos de extração metálica a partir dos óxidos; os metais
chumbo, molibdênio, zinco, cobre e níquel são exemplos daqueles obtidos a partir dos
sulfetos, através de diferentes rotas tecnológicas.

3.2.1- USTULAÇÃO OXIDANTE SEGUIDA POR REDUÇÃO COM C / CO OU

ALUMÍNIO. EXEMPLOS DE METAIS EXTRAIDOS DESTA FORMA:
CHUMBO (Pb) E MOLIBDÊNIO (Mo)

Alguns minerais sulfetados são, simplesmente, transformados em óxidos através de

uma operação chamada de “ustulação oxidante” que baseia-se na seguinte reação:

MS (s) + 3/2 O2 (g) = MO (s) + SO2 (g)

O óxido obtido, dependendo das suas características é, então, processado

quimicamente por um dos métodos citados anteriormente. Exemplos são o chumbo (Pb) e o
molibdênio (Mo) que por razões, também já citadas, são obtidos por diferente métodos, ou
seja:

PbS (s) + 3/2 O2 (g) = PbO (s) + SO2 (g) (etapa 1)

PbO (s)+ CO (g) = Pb (l) + CO2 (g) (etapa 2)

MoS2 (s) + 7/2 O2 (g) = MoO3 (s)+ 2 SO2 (g) (etapa 1)

MoO3 (s)+ 2 Al (s) = Mo(l) + Al2O3 (l) (etapa 2)

OBS: O zinco, cujo principal mineral é a esfarelita (sulfeto de zinco), também pode ser
obtido através deste método: ustulação oxidande seguida por uma redução com carbono ou
CO. Todavia, esta reação deve ser realizada em temperaturas elevadas, onde o zinco (Zn)
evolui para a forma gasosa e, portanto, deve ser condensado em retortas especiais. Este
método é chamado de “retortagem” mas, devido a facilidade que o zinco gasoso apresenta
para se reoxidar, o que exige cuidados operacionais especiais, tem sido preterido em favor
de uma outra rota industrial que contempla três etapas: ustulação, dissolução, eletrólise.
3.2.2- USTULAÇÃO OXIDANTE SEGUIDA DE DISSOLUÇÃO E ELETRÓLISE.
EXEMPLO DE METAL EXTRAIDO DESTA FORMA: ZINCO (Zn)

Este processo está baseado na transformação do mineral sulfetado portador de zinco

(esfarelita) em óxido (ZnS + 3/2 O2 = ZnO + SO2) que, por sua vez, é solubilizado em uma
solução de ácido sulfúrico. Esta etapa é implementada porque o sulfeto de zinco apresenta
baixa solubilidade nesta solução. Em seguida, como o licor obtido contém outros elementos
solubilizados, se faz necessário uma segunda etapa, dedicada à sua purificação. Esta é
realizada através de sucessivas precipitações seletivas de compostos contendo as espécies
impurificadoras. Assim, após as respectivas filtragens, obtém-se uma solução rica em
zinco, a qual é submetida a uma eletrólise onde, de forma semelhante ao alumínio, o metal
é obtido no catodo através de uma reação do tipo:

Zn2+ + 2e- = Zno

3.2.3- USTULAÇÃO SELETIVA SEGUIDA DE FUSÃO MÁTICA, COVERSÃO E

ELETRÓLISE. METAIS EXTRAIDOS DESTA FORMA: COBRE (Cu) E
NÍQUEL (Ni)

Minerais sulfetados contendo cobre e outros metais impurificadores, tem sido

processados através desta rota que inclui, essencialmente, três etapas básicas.
A primeira, chamada de “ustulação seletiva”, contempla a reação da matéria-prima
(sulfetos de Cu e outros elementos) com oxigênio. Esta reação, quando implementada sob
condições operacionais específicas do reator, transforma a maior parte dos sulfetos
presentes na matéria-prima em óxidos mas, ao mesmo tempo, mantendo a maior parte do
sulfeto de cobre como tal. Estas reações de oxidação liberam muito calor e, em alta
temperatura, as fases formadas pelos óxidos e sulfetos são líquidas, imiscíveis e chamadas
de “mate” e “escória”, respectivamente.
A segunda etapa separa a fase mate da fase escória, que contém a maior parte das
impurezas, utilizando-se da completa imiscibilidade e diferença de densidade entre estas
duas fases. Esta etapa é conhecida como “fusão mática”.
Uma vez obtido o mate (rico em sulfeto de cobre) tem-se, em seguida, a chamada
“conversão” deste sulfeto em cobre metálico (com aproximadamente 98% de pureza),
através da reação:

Cu2S (l) + O2 (g) = Cu (l) + SO2 (g)

Finalmente, o cobre obtido é tranformado em placas que servirão como anodo no

refino eletrolítico (eletrorefino), onde o cobre é depositado no catodo com uma pureza
mínima de 99,9% .
É fundamental observar que a transformação de sulfeto em metal é uma reação que
ocorre apenas com certos sulfetos metálicos. Novamente, tal fundamentação é encontrada
na termodinâmica e no entendimento dos mecanismos cinéticos que acompanham cada
reação. Por exemplo, normalmente, a reação de um sulfeto com oxigênio conduz à
obtenção do respectivo óxido. Todavia, no caso do cobre, sob certas condições, estas
espécies reagem entre si, em uma segunda etapa, produzindo o metal. Ou seja:
 Cu2S (l) + O2 (g) = Cu2O (l) + SO2 (g).....etapa 1
2 Cu2O (l) + Cu2S (l) = 6 Cu (l) + SO2 (g)....etapa 2

Para a maioria dos sulfetos metálicos a ocorrência da “etapa 2” não se concretiza,

não viabilizando a reação de transformação do sulfeto diretamente em metal.
Todavia, como tal reação também acontece para o sulfeto de níquel, em linhas
gerais, os minerais sulfetados de níquel podem ser processados de forma semelhante,
viabilizando a obtenção industrial do níquel metálico.
Finalmente, cabe comentar que o cobre e o níquel também são encontrados em minerais
oxidados e silicatados, respectivamente, os quais são processados, quimicamente, através
de rotas industriais baseadas em três etapas, semelhantes àquelas utilizadas na obtenção do
zinco: solubilização das espécies metálicas, purificação da solução e eletrólise.