Manual de Tecno

PRÁCTICA N°1: CONTROL DEL PARDEAMIENTO EZIMATICO POR AGENTES
QUÍMICOS
I. INTRODUCCIÒN
En el campo de los alimentos, el pardeamiento enzimático puede ser un problema muy serio en frutas,
champiñones, patatas y otros vegetales, y también en algunos crustáceos, e incluso en la industria del vino,
al producir alteraciones en el color que reducen el valor comercial de los productos, o incluso los hacen
inaceptables para el consumidor. Estas pérdidas son muy importantes en el caso de las frutas tropicales y de
los camarones, productos trascendentales para la economía de muchos países poco desarrollados.
El enzima responsable del pardeamiento enzimático recibe el nombre de polifenoloxidasa o fenolasa. La
polifenoloxidasa, EC 1.14.18.1 tiene dos actividades enzimáticas, una hidroxilando monofenoles
(“cresolasa”) y otra oxidando difenoles a quinonas (“catecolasa”). Dependiendo de la fuente, la actividad
“cresolasa” es mayor o menor, incluso inexistente en algunos casos. En cambio, todas las enzimas tienen
actividad “catecolasa”. La característica estructural más importante de estas enzimas es la presencia en su
centro activo de dos átomos de cobre, unidos cada uno de ellos a tres histidinas, que se han conservado a lo
largo de la evolución en todas las enzimas de este tipo, desde las bacterias al hombre. En su entorno se
sitúan una serie de aminoácidos hidrofóbicos, con anillos aromáticos, que también son importantes en su
actividad, para la unión de los sustratos.
Los sustratos de la reacción pueden ser monofenoles o difenoles. La tirosina es el sustrato principal de la
polifenoloxidasa en los crustáceos, y también se encuentra presente en vegetales como la lechuga o en los
champiñones. En los vegetales, el sustrato más extendido es probablemente el ácido clorogénico, en el que
el grupo fenólico se encuentra unido a un resto de azúcar, que se encuentra, entre otros, en manzanas, peras,
melocotones, ciruelas, uvas, aguacates y patatas. En algunos vegetales se encuentran además DOPA,
dopamina, p-cresol, ácido cafeico y otros fenoles.
El dióxido de azufre es un ejemplo claro de un aditivo alimentario, esta sustancia es un inhibidor muy efectivo
de la fenolasa, forma compuestos de adición con los aldehídos y otros compuestos que contienen carbonilo, en
esta última forma parece no ser tan efectivo en la inhibición de la fenolasa y se requiere de SO 2 libre para este
propósito; por lo tanto debe agregarse suficiente SO2 por encima del nivel que reacciona con los compuestos
que contiene carbonilo.
Contra el pardeamiento enzimático y no enzimático el anhídrido sulfuroso y los bisulfitos resultan ser muy
eficaces. En el caso del pardeamiento enzimático, su modo de acción no esta totalmente aclarado: el anhídrido
sulfuroso se fija sobre los enlaces carbonilo de los azúcares presentes, reaccionando con las quinonas, quedado
estas últimas bloqueadas, pero se piensa que también actúan directamente sobre las polifenoloxidasa. Se
observó que el ácido ascórbico y la tiamina permiten reducir las dosis de bisulfito.
La inmersión de frutas, después del pelado y corte, en agua ligeramente salada o en una solución de sacarosa o
glucosa, limita la entrada de oxígeno hasta el tejido vegetal y su absorción por este último. A los almíbares se
añade frecuentemente ácido ascórbico, la penetración de azúcar en los tejidos los fortalece, debido al aumento
de la presión osmótica.
Tecnología Agroindustrial I MSc. Julio Cesar Rojas Naccha
Contra la acción de las polifenoloxidasas puede resultar muy eficaz la eliminación de oxígeno de los tejidos.
La desoxigenación se obtiene por vacío o por borboteo de nitrógeno, también puede conseguirse consumiendo
el oxigeno, para logar este efecto, se apela al ácido ascórbico o a la acción de la glucosa oxidad y de la
catalasa.
Las reacciones de pardeamiento enzimático representan un papel de protección contra los microorganismos,
en efecto, se considera que los polímeros coloreados, que se forman rápidamente cuando un tejido vegetal se
lesiona, lacera o infecta, pueden constituir una defensa contra la penetración de microorganismos o, incluso,
retardar su proliferación.
Para evitar el pardeamiento enzimático en productos animales y vegetales, se considera la conservación de
estos mediante el uso de agentes químicos a concentraciones moderadas y en tiempo de contacto conocido,
con estos datos obtendremos la velocidad de difusión del agente químico utilizado según dosis; este tipo de
conservación es útil para la congelación, conservas enlatadas, lo cual es de una vital ayuda en la industria
alimentaria.
II. OBJETIVOS
 Verificar el efecto de algunos agentes químicos en el control del pardeamiento enzimático.
 Determinar la eficiencia del agente químico utilizado
III. MATERIALES Y METODOS

4.1 Materiales
 Muestra
- frutas, hortalizas.
 Materiales
- Vasos de precipitados de 250 mL. - Cuchillo.
- Balanza semianalítica. - Baldes.
- Placas de vidrio. - Extractor.
- Cronómetro. - Tabla de picar.
 Reactivos
- Agua - Cloruro de sodio
- Acido cítrico - Acido ascórbico
- Bisulfito de sodio
4.2 Metodología
Efecto del Bisulfito de Sodio en el Control del Pardeamiento Enzimático

- Lavar y acondicionar una fruta con pulpa de color claro: MANZANA; DURAZNO.
- Preparar 200 ml de soluciones de Bisulfito de sodio al : 0.01, 0.03, 0.05, 0.08, 0.1% (p/v)
- Cortar la manzana en trozos, pelar y eliminar la parte interior
2
- Sumergir trozos de fruta ya pelados en las soluciones (20 g)

- Licuar la solución con los trozos de fruta y vaciar en recipientes de de vidrio
- Observar el cambio de color a los 30 minutos
- Graficar IP vs. % de Bisulfito de Sodio
Efecto del acido ascórbico en el Control del Pardeamiento Enzimático
-Preparar soluciones de acido ascórbico al 0.01, 0.02, 0.03, 0.04, 0.05 % (p/v)
-Trabajar de la misma manera que en el caso anterior
Efecto combinado de los aditivos:

Cortar el yacón o papa en cubos
Sumergirlos en soluciones de:
Acido cítrico 1%
Acido ascórbico 0.1 %
Cloruro de sodio 2%
Acido cítrico (0.5%) + acido ascórbico (0.05%)
Acido cítrico (0.5%) + acido ascórbico (0.05%) + cloruro de sodio (1%)
Bisulfito de sodio (0.05%)
Escurrir el producto y dividir la muestra en tres partes iguales

Dejar una muestra al ambiente
Colocar las otras muestras envueltas en bolsas de plástico, colocar una de ellas en refrigeración y dejar la otra al
medio ambiente.
Observar los resultados a los 3 días.
IV. RESULTADOS
V. DISCUSIONES
VI. CONCLUSIONES
VII. RECOMENDACIONES
VIII. BIBLIOGRAFÌA
3
IX. ANEXOS
ESCALA ARBITRARIA DE MEDICION DE LA IP
IP COLOR
0 Similar al producto fresco
1 Indicio mínimo de pardeamiento
2
3
4 Ligeramente pardo
5
6 Color pardo
7
8 Pardo intenso
9
10 Color negro
Color negro intenso
4
PRÁCTICA N°2: DESHIDRATACIÓN CON AIRE CALIENTE
I. INTRODUCCIÒN
La conservación de los alimentos por deshidratación es uno de los métodos más antiguo, el cuál tuvo su
origen en los campos de cultivo, cuando se dejaban deshidratar de forma natural las cosechas de cereales,
heno, entre otros, antes de su recolección o mientras permanecían en las cercanías de las zonas de cultivo.
El éxito de este procedimiento reside, en que, además de proporcionar estabilidad microbiológica, debido a
la reducción de la actividad de agua, y desde el punto de vista fisicoquímico, aporta otras ventajas derivadas
de la reducción del peso, en relación con el transporte, manipulación y almacenamiento. Para conseguir esto,
la transferencia de calor debe ser tal que se alcance el calor latente de evaporación y que se logre que el agua
o el vapor de agua atraviesen el alimento y lo abandone.
Su aplicación se extiende a una amplia gama de productos: pescados, carnes, frutas, verduras, té, café,
azúcar, almidones, sopas, comidas precocinadas, especias, hierbas, etc.
Es muy importante elegir el método de deshidratación más adecuado para cada tipo de alimento, siendo los
más frecuentes: la deshidratación al aire libre, por rocío, por agua caliente, al vacío, por congelación y por
liofilización. También es vital conocer la velocidad a la que va tener lugar el proceso, ya que la eliminación
de humedad excesivamente rápida en las capas externas puede provocar un endurecimiento de la superficie,
impidiendo que se produzca la correcta deshidratación del producto.
II. OBJETIVOS
 Deshidratar frutas y hortalizas.
 Elaborar las curvas de secado.
 Determinar la humedad crítica.
 Realizar el balance de materia de los productos a deshidratar.
III. FUNDAMENTO
El estudio del secado se refiere a la eliminación de agua de los materiales de proceso y de otras sustancias.
El término secado se usa también como referencia a la eliminación de otros líquidos orgánicos, de los
materiales sólidos.
En general, el secado significa la remoción de cantidades de agua relativamente pequeñas de cierto material.
La evaporación se refiere a la eliminación de cantidad de agua bastantes grandes, el agua se elimina en
forma de vapor. En el secado, el agua casi siempre se elimina en forma de vapor con aire.
El contenido de humedad del producto seco final varía, ya que depende del tipo de producto. La sal seca
contiene 0.5% de agua, el carbón un 4% y muchos productos alimenticios, aproximadamente 5%. El secado
suele ser la etapa final de los procesos antes del empaque y permite que muchos materiales, como los
jabones en polvo y los colorantes, sean más adecuados para su manejo.
5
El secado o deshidratación de materiales biológicos, en especial de los alimentos, se usa también como
técnica de preservación. Los microorganismos dejan de ser activados cuando el contenido de agua se reduce
por debajo del 10% en peso. Sin embargo, generalmente es necesario reducir este contenido de humedad por
debajo del 5% en peso de los alimentos, para preservar su labor y su valor nutritivo. Los alimentos secos
pueden almacenarse durante periodos bastante largos.
La deshidratación consiste en eliminar al máximo el agua que contiene el alimento, bien de una forma
natural (cereales, legumbres) o bien por la acción de la mano del hombre en la que se ejecuta la
transformación por desecación simple al sol (pescados, frutas, etc.) o por medio de una corriente a gran
velocidad de aire caliente (productos de disolución instantánea, como leche, café, té, chocolate, etc.).
Para ser un sustrato adecuado, para soportar el desarrollo de microorganismos, un alimento debe tener agua
libre, conveniente para los mismos. Reduciendo el contenido de agua libre aumentando con eso las
presiones osmóticas, el crecimiento microbiano puede ser controlado.
Los productos alimenticios pueden ser secados en aire, vapor sobrecalentado, en vacío en gas inerte y por la
aplicación directa del calor. Generalmente se utiliza el aire como medio desecador debido a su abundancia,
su conveniencia y a q puede ser controlado el sobrecalentamiento del alimento. El aire es usado para
conducir el calor del alimento y para acarrear el vapor húmedo liberado del alimento. Con el aire no se
necesita ningún sistema de recuperación de humedad elaborado como con otros gases. El secado puede
efectuarse gradualmente y las tendencias a tostarse y a decolorarse están dentro de control.
Función Del aire en el secado: El aire conduce calor al alimento, cuando que el agua se vaporice y es
vehículo para transportar el vapor húmedo liberado del alimento que se está deshidratando.
Volumen del aire requerido en el secado: Se necesita más aire para conducir calor al alimento para
evaporar el agua presente, que el que se necesita para transportar el vapor de la cámara. Si el aire que entra
no esta seco o si el aire que deja la cámara no está saturado con vapor húmedo, el volumen del aire es
alterado.
Calor requerido para evaporar una libra de agua del alimento: Como en valor de trabajo, se requieren
1100 BTU para cambiar una libra de agua a vapor a las temperaturas comunes de deshidratación. El calor de
vaporización depende realmente de la temperatura (DESROSIER, 1997).
Generalmente, se considera como deshidratación un procedimiento que permite eliminar por vaporización o
sublimación la mayor parte del agua del alimento líquido o sólido.
Los alimentos son tejidos animales y vegetales que tienen una estructura heterogénea (capas de lípidos y
fibras diversamente orientadas, membranas celulares y epidermis más o menos permeabilizadas por el
precocido). Estás características también influyen en el comportamiento durante la deshidratación.
Cuando un alimento se somete a la deshidratación, se contrae en proporción a la salida progresiva de agua
fuera de las células. Esta contracción es mucho más acusada cuando la deshidratación es lenta y se produce
a pesar de la resistencia de los elementos estructurales de los tejidos.
Por el contrario, si la deshidratación es rápida se forma inmediatamente una capa seca y rígida en la
superficie del alimento, que “fija” el volumen final del producto. La deshidratación posterior de las partes
profundas, va acompañada de desgarramientos y vacíos internos; entonces, se obtienen productos que
6
conservan una forma inicial, pero que debido a su estructura porosa se deshidratan rápidamente, sin
embargo, estos productos son más sensibles a las alteraciones oxidativas y de embalaje más costoso.
Fenómenos vinculados a la operación de secado limitan frecuentemente la calidad de los alimentos
deshidratados.
La pérdida por evaporación de sustancias volátiles: Esta pérdida no solo depende de la masa molecular y
presión de vapor de esas sustancias, sino también de su solubilidad de agua.
La pérdida de valor nutricional: algunas vitaminas (A y C) pueden destruirse parcialmente por oxidación
durante el secado por aire caliente. La adición de sulfitos puede motivar un descenso del contenido de
vitamina b1. La disponibilidad nutricional de los restos de lisina, puede descender por el pardeamiento no
enzimático.
Los productos deshidratados no son estériles. La reducción del número de microorganismos, como
resultado de las operaciones de deshidratación es baja. Incluso en algunos casos, la temperatura de secado
favorece al crecimiento de microorganismos. La inactivación de las enzimas sólo es parcial
Los factores que influyen en la elección del método óptimo de la velocidad de deshidratación más adecuada
son los siguientes:
- Características de los productos a deshidratar: Actividad del agua para distintos contenidos de humedad y a
una temperatura determinada, resistencia a la difusión, conductividad del calor, tamaño efectivo de los
poros, etc.
- Características de las mezclas aire/vapor a diferentes temperaturas
- Capacidad de rehidratación o reconstrucción del producto, después de un determinado tiempo de
almacenamiento.
Básicamente el secado consiste en retirar por evaporación el agua de la superficie del producto y traspasarla
al aire circundante. La rapidez de este producto depende del aire (la velocidad con la que este circule
alrededor del producto, su grado de sequedad, etc.), y de las características del producto (su composición, su
contenido de humedad, el tamaño de las partículas). El aire contiene y puede absorber vapor de agua, la
cantidad de vapor de agua presente en el aire se llama humedad; un aire absolutamente seco, sin vapor de
agua en su interior contiene una humedad relativa de 0%, mientras que uno saturado de agua, tiene una
humedad relativa de 100%. La cantidad de vapor de agua que el aire pueda absorber depende, en gran
medida, de su temperatura. Existen cuadros que permiten calcular la cantidad adicional de vapor de agua
que el aire puede absorber a una temperatura y humedad relativa determinadas. A medida que el aire se
calienta, su humedad relativa decae y, por tanto, puede absorber más humedad. Al calentarse el aire
alrededor del producto, este se deshidrata más rápidamente.
En el cuadro 1 puede apreciarse, a mayor temperatura, más capacidad del aire de absorber agua. Cuanto
mayor sea el flujo de aire, más rápidamente se eliminará el agua del producto que se está secando.
En el cuadro 1 se muestra la cantidad de agua que en teoría, puede absorber el aire. Sin embargo, en la
práctica nunca se alcanzan estos niveles. Existen muchas razones para ellos: la deficiencia con que el aire se
mezcla con el producto, la naturaleza del producto y otras.
En condiciones normales, el aire puede retira un 30 – 50% de esta cantidad teórica, esta capacidad se
conoce como “factor de arrastre” y se convierte en una guía para los que diseñan equipos de secados
7
Cuadro Nº1
Temperatura HR % Gramos de agua que pueden ser

ºC retirados por Kg. de aire seco
29 90 0.6
30 50 7
40 28 14.5
50 15 24
Las características del producto, su naturaleza y el tamaño de las partículas también influyen en el nivel de
secado. Muchos alimentos tienen una capa exterior de protección que impide que su interior se seque por
completo. No hay mucho por hacer en el caso de los cereales y legumbres, que normalmente se secan
enteros, pero el nivel de secado de otros productos puede facilitarse si el alimento se pela o se corta.
Luego que la humedad de la superficie de un alimento se ha retirado por evaporación, el nivel de secado
depende de la velocidad con la que su humedad interna se dirige a la superficie, lo que varía de un producto
a otro. Por ejemplo, ha diferencia de los materiales con almidón, los alimentos ricos en azúcares liberan más
lentamente los niveles de humedad, por lo que necesitan más tiempo para su deshidratado. El tamaño
también es un factor a tomar en cuenta: mientras más pequeña sea la pieza de alimento que se va a
deshidratar, menor será la distancia que debe recorrer la humedad interna para llegar a la superficie. Por ello,
técnicas como el cortado y el rebanado pueden ser útiles.
El secado de los alimentos cambia sus propiedades físicas y químicas y puede esperarse que altere sus
habilidades para dispersar, absorber y trasmitir la luz, y por tanto, modificar su calor.
Se han encontrado que los carotenoides son alterados durante el proceso de secado.
Mientras mayor sea la temperatura y más largo el tratamiento, serán alterados más pigmentos.
El encafeisimiento de los tejidos vegetales rotos es inducido por sistemas de enzima oxidada en los tejidos.
Los cambios oxidantes son perjudiciales para la calidad del alimento que va ha ser secado. Esta
decoloración puede ser controlada por inactivación térmica de enzimas.
DESHIDRATACIÓN DE FRUTAS Y HORTALIZAS

La deshidratación proporciona un medio para producir frutas secadas de nuevas formas y de mejor calidad
que la que es posible con el secado solar.
En la deshidratación de hortalizas deben ser inactivados los sistemas enzimáticos. Esto se logra,
generalmente, calentando en agua hirviendo o en vapor. Muchas hortalizas son más estables si se les da un
tratamiento con dióxido de azufre o un sulfito. El contenido de humedad de las hortalizas debe ser menor de
4% si se desea una vida de almacenamiento y una retención de la calidad satisfactoria. Las hortalizas
generalmente son secadas en secadores de túnel, de cabina o de banda.
8
IV. MATERIALES Y METODOS
4.1. Materiales
 Muestra:
- Frutas, hortalizas
 Materiales:
- Placas petri
- Balanza semianalítica
- Estufa
- Termómetros
- Cronómetro
- Secador de aire caliente
- Cuchillos
4.2. Metodología
- Acondicionar el secador: colocar un termómetro dentro de la cámara (temperatura del bulbo seco) dos
termómetros adaptados, uno a la entrada y otro a la salida del secador (temperatura de bulbo húmedo).
- Lavar y seleccionar las frutas y hortalizas.
- Pelar las frutas y trozar en formas geométricas iguales (2 – 5g.) y determinar su humedad (%H) y masa
seca (%m.s.):
%m.s. = 100 - %H
- Pesar cierta cantidad del producto trozado (W 1) y calcular la cantidad de materia seca (S):
S = %ms. W 1/100 (g.m.s.)
- Colocar el producto trozado en el secador de aire caliente. Los trozos colocados deben ser de igual tamaño
y forma, el espesor de cada trozo debe ser menor a 5mm.
- Dejar secar por espacio de 6 horas o hasta que el producto haya perdido completamente su forma inicial y
adquiera peso constante. Durante el secado se debe controlar el peso del producto (Wi) cada 5 minutos.
- Calcular la humedad del producto en base seca (Xi):
Xi = (Wi - S)/ S (g. H2O / g.m.s.)
- Calcular la velocidad de secado en PSVC (R):
R = - (S/A) dx/dt (g. H2O / m2.s.)
Donde:
dx = X2 – X1 (g. H2O / g.m.s.)
9
dt = t2- t1 (s)
A = área total de secado (área total de la parte superior e inferior del producto) (cm2)
- Graficar Wi vs. t, X vs. t, R vs t.

- Determinar la humedad crítica gráficamente, observar el cambio brusco de pendiente.
V. RESULTADOS
PRODUCTO:
%H =
%MS =
S = …….. g.m.s.
A = ………cm2.
T(°C) =
Completar el cuadro:
Tiempo Tiempo Wi Xi ∆t dx R
(min) (s) (g.) (g. H2O/ gms) (s) (g. H2O/ gms) dx/dt (g H2O/cm2.s)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
10
VI. DISCUSIONES
VII. CONCLUSIONES
VIII. RECOMENDACIONES
IX. BIBLIOGRAFÌA
11
PRÁCTICA N°3: DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA
I.- INTRODUCCIÒN
El tema de la presente práctica es deshidratación osmótica, la importancia de este tema en la ingeniería

agroindustrial radica en que es un proceso que a diferencia de los demás procesos de deshidratación no
cambia mucho las características organolépticas de los productos, por otro lado también constituye una
forma de industrializar algunos productos para mostrarlos de una forma diferente como son las frutas
confitadas, siendo este un proceso rápido y eficaz. En tal sentido la deshidratación osmótica puede ser
utilizada antes de un completo proceso de secado.
Disminuir la actividad de agua de un producto permite su mejor conservación y la adición de solutos tiene
la misma finalidad.
Por lo que se ha creído conveniente incluir en el sílabus esta práctica, que se desarrollará a continuación.
II.- OBJETIVOS
 Realizar la osmodeshidratación de productos agroindustriales.
 Verificar el efecto de la temperatura y concentración en el proceso osmótico.
III.- FUNDAMENTO
DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA
Es el proceso usado para remover agua desde una solución diluida contenida en una membrana semi
permeable que esta rodeada por una solución más concentrada, ocurriendo una difusión de agua desde la
solución más diluida a la más concentrada hasta que se establezca el equilibrio. El soluto es incapaz de
difundir a través de la membrana en sentido contrario o puede hacerlo muy lentamente de forma que el
mayor resultado de este proceso en la transferencia de agua a la solución concentrada.
Se define la osmosis como el transporte de un disolvente a través de una membrana semi permeable que
separa dos soluciones de diferentes concentraciones; la corriente siempre esta dirigida desde la solución más
diluida (generalmente el disolvente puro) a la más concentrada. El proceso de ósmosis puede ser usado para
remover agua en trozos de fruta en donde la estructura celular de su superficie actúa como una efectiva
membrana semipermeable. De esta forma la deshidratación osmótica resulta ser, en comparación con otros
métodos de secado, más eficiente enérgicamente, pues permite remover parte del contenido de agua en la
fruta sin la necesidad de que esta pase a través de un cambio de fase. La preservación por métodos
combinados es un proceso de conservación que consta de dos etapas, en la primera etapa se logra la
concentración de la fruta por medio de una deshidratación osmótica, y en la segunda mitad se utiliza un
secado convencional por aire caliente, liofilización, secado al vacío o congelación. El producto así obtenido
presenta características especiales que determinan una elevada calidad organoléptica. La preconcentración
osmótica normalmente solo se realiza hasta alcanzar una reducción en peso del 50% ya que una reducción
posterior demanda tiempo a causa de la disminución de la velocidad de remoción de agua.
12
VENTAJAS DE LA DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA

1. Las frutas deshidratadas por este método no están sujetas a altas temperaturas, durante largos períodos
de tiempo, por lo tanto el daño en el color y sabor es mínimo.
2. Cuando se usa el azúcar o jarabe como agente osmótico se previene pérdidas de sabor.
3. La alta concentración previene la decoloración, la reacción enzimática, mejorando el color sin
tratamiento químico.
4. Como el agua es removida por ósmosis algo de ácido sale del fruto, esto confiere un producto más
blando y dulce.
DESHIDRATACIÓN OSMOTICA DE FRUTAS Y VEGETALES

La deshidratación osmótica consiste en sumergir un producto alimenticio en una solución con una alta
presión osmótica, lo cuál crea un gradiente de potencial químico entre el agua contenida en un alimento y el
agua en la solución, originando el flujo de agua desde el interior de producto, para igualar los potenciales
químicos del agua en ambos lados de las membranas de las células del vegetal, estas son semipermeables y
permiten el paso del agua y muy poco el del soluto, produciéndose, como efecto neto, la pérdida del agua
por parte del producto
Este método permite obtener productos de humedad intermedia, los cuales pueden ser tratados
posteriormente por otros métodos. Esta combinación permite, aumentar la vida útil y mejorar las
características sensoriales de los productos tratados.
Requiere equipos de bajo costo y las sustancias utilizadas como solutos, son de origen natural y de fácil
adquisición en el mercado (sacarosa, glucosa, fructosa, entre otras) permitiendo que pequeños procesadores
puedan acceder a ella por los bajos costos de inversión. En algunos casos es posible el consumo inmediato
del producto, según el tipo de soluto utilizado como agente osmodeshidratante.
Muchos autores indican que la alta calidad que se obtiene en el producto con este proceso, se debe
principalmente a dos razones: primero, a que la alta concentración de azúcar que rodea a los trozos de fruta
sirve como un excelente inhibidor del pardeamiento enzimático; en segundo lugar, que el incremento en la
concentración de sólidos solubles como resultado de la eliminación de agua e incorporación de solutos en
solución, influye positivamente en la retención de volátiles aromáticos durante el secado final. Es un hecho
demostrado que la retención de aromas durante el secado por evaporación depende en gran escala de la
concentración de sólidos en el producto.
FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL PROCESO

En la selección de cualquier solución osmótica a usarse se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Una solución con mayor peso molecular tendrá mejor efecto osmótico que aquella de bajo peso
molecular.
- Una solución con bajo peso molecular favorecerá el ingreso de soluto al producto más que la salida de
agua desde el producto. Este es el caso de la sal común.
- Cuando existe mayor madurez en el producto o se usan temperaturas más altas, se pueden usar
soluciones de sustancias de tamaño molecular mayor, porque el producto presenta una estructura más
abierta a nivel de la pared celular.
13
IV.- MATERIALES Y METODOS

4.1. Materiales
 Muestra: Frutas y hortalizas
 Materiales:
- Material de vidrio
- Balanza semianalítica
- Cocina
- Cuchillos
- Termómetro
 Reactivos:
- Agua destilada
- Azúcar
- Cloruro de sodio
Metodología
Osmodeshidratación con jarabe de sacarosa
- Prepara soluciones de azúcar (jarabe)al 40, 60 °Brix
- Pelar y cortar la fruta en cubos de 1-2 cm de lado
- Pesar la fruta (Po).
- Poner la fruta en trozos en vasos, llenar los frascos con las soluciones preparadas. La relación de
fruta/jarabe debe ser igual a 1/3 en partes.
- Se mantendrá las frutas completamente sumergidas.
- Después de cada hora de jarabeo agitar permanentemente a temperatura ambiente (25°C) se saca la fruta
limpiando cuidadosamente los restos de jarabe y se pesa.
- Calcular el % PP:
%PPi = (Po-Pi)/Po
- Graficar peso vs. Tiempo y %PP vs tiempo
- Repetir la experiencia a 60ºC durante el mismo tiempo.
Osmodeshidratación con sal
- Cortar un trozo de filete de pescado o carne
- Pesar (Po)
- Colocar el trozo de carne en una superficie lisa y cubrirlo totalmente con sal en una relación ½ en
partes (una parte de sal por dos partes de carne).
- Pesar la carne cada hora, para lo cuál se separa la sal húmeda y se volverá a cubrir con sal.
- Graficar peso de la carne vs. tiempo.
- Graficar peso vs. Tiempo y %PP vs tiempo
14
V.- RESULTADOS
Osmodeshidratación con jarabe de sacarosa
Cuadro Nº1: 40ºBrix
PESO (g) %PP
PRODUCTO TIEMPO 25ºC 60ºC 25ºC 60ºC
0h
1h
2h
3h
4h
0h
1h
2h
3h
4h
Cuadro N2: 60ºBrix
PESO %PP
PRODUCTO TIEMPO 25ºC 60ºC 25ºC 60ºC
0h
1h
2h
3h
4h
0h
1h
2h
3h
4h
PRODUCTO:
TRATAMIENTO Características señoriales generales a las 4 horas

25°Cx 30 Brix
25°Cx 60 Brix
50°Cx 30 Brix
50°Cx 60 Brix
15
Osmodeshidratación con sal

Cuadro Nº4
Producto: ______________________________
Tiempo Peso %PP Color Olor textura

0h
1h
2h
3h
4h
VI.- DISCUSIONES
VII.- CONCLUSIONES
VIII.- RECOMENDACIONES
IX.- BIBLIOGRAFÌA
16
PRÁCTICA N°4: PELADO QUIMICO
I.- INTRODUCCIÓN
Se basa en los efectos combinados de un ataque químico y de un shock térmico. El resultado del tratamiento
es la desintegración del tejido en contacto con la piel y el desprendimiento de ésta, que se separa del
producto con chorros de agua a presión. El agente químico utilizado es normalmente una solución acuosa
caliente de sosa.
Este tipo de pelado no se ve influenciado por la forma o por la uniformidad superficial de la materia prima,
ya que el ataque se produce por igual en toda la superficie, siendo desde este punto de vista un pelado más
ventajoso que el pelado por abrasión o cuchillas.
En el pelado químico deben tenerse en cuenta los factores siguientes:
1. Control de la profundidad del ataque,

2. Prevención frente a riesgos de accidentes.
3. Protección contra la corrosión.
4. Eliminación de los residuos de sosa del producto pelado. También los subproductos (pieles) deben lavarse
con igual meticulosidad incluso cuando su destino final sea como pienso.
5. Tratamiento posterior de algunos productos con soluciones diluidas de ácidos, para evitar problemas de
decoloración.
Las principales variables relacionadas con el pelado químico son:
a. Tiempo de inmersión en la solución.

b. Temperatura de la solución.
c. Concentración de la solución.
d. Características del producto a tratar (tipo, variedad, estado de madurez e historia previa).
En su desarrollo original, los métodos de pelado químico utilizaban soluciones alcalinas a temperaturas de
ebullición o próximas a esta, y en concentraciones lo suficientemente altas para garantizar la eficacia del
tratamiento. Actualmente se tiende hacia el empleo de soluciones alcalinas de alta concentración y
temperaturas por debajo de las de ebullición. Estos tratamientos a bajas temperaturas ofrecen como ventajas:
1) Cocción poco profunda del tejido exterior

2) Rendimiento elevado
3) Reducción de las pérdidas de calor y de evaporación del baño alcalino
4) Reducción de riesgos derivados por ebullición, salpicaduras, goteos, fugas y desbordamientos.
La eficacia del pelado químico depende de la capacidad del agente químico para atacar la piel del producto
antes de que la temperatura de la solución provoque la cocción del tejido superficial. Para lograr este
17
objetivo, a veces se utilizan detergentes o productos tensoactivos, normalmente sales sódicas de un ácido
aril-alquil-sulfónico en concentraciones del 0.5%
II.- OBJETIVOS
Realizar el pelado químico de frutas y hortalizas
Evaluar el efecto del pelado químico en cada tratamiento
Determinar el tratamiento que de mejores resultados en el pelado químico de productos hortofrutícolas.
III.- FUNDAMENTO
El pelado es una de las etapas fundamentales en la serie de operaciones de acondicionamiento de productos
cuyo fin es el procesamiento industrial. El objetivo del pelado es el de retirar la cascara empleando
diferentes métodos tales como:
Pelado a vapor: Se emplea este tipo para alimentos como zanahorias o remolachas. El alimento se
introduce en un recipiente que rueda a velocidades del orden de 4 o 6 revoluciones por minuto y a alta
presión. Al rotar el recipiente el alimento presenta todas sus caras con lo que se puede llevar a cabo un
pelado homogéneo. Durante el proceso se inyecta vapor a alta presión y el proceso dura entre 15 y 30
segundos. Luego se libera el vapor y el alimento que se ha calentado superficialmente pero no en su interior
por su baja conductividad térmica, despegándose superficialmente y a continuación es sometido a duchas de
agua pura para eliminar las peladuras que hayan quedado adheridas. Con este método se consigue que las
pérdidas del producto sean escasas y un bajo consumo de agua con lo que los gastos por efluentes serán
escasos.
Pelado a cuchillo. La piel de la fruta o verdura es despegada por un cuchillo situado en el recipiente de una
de estas maneras:
-El alimento se mueve y las cuchillas que están fijas van eliminando la piel
-El alimento permanece fijo y unas cuchillas rotatorias se encargan del pelado.
Pelado por abrasión. En este caso el alimento entra en contacto con unos rodillos o con un recipiente de
carborundo que es un material a base de silicio y carbono. La superficie es abrasiva y se arranca así la piel
que posteriormente, a través del agua, es arrastrada.
Pelado a la llama. Se utiliza casi exclusivamente para las cebollas. Las cebollas se colocan en una cinta sin
fin que transporta el producto que se mueve en rotación a través de un horno con una llama con la que se
consiguen temperaturas del orden de 800-1000°C. Al pasar la cebolla por el horno se despega la capa
exterior y se chamuscan las raíces y posteriormente son eliminadas por medio de duchas a alta presión.
Pelado. Consiste en introducir el alimento en solución de soda caustica del 1 al 12% en ebullición de
manera que la piel se ablande y luego se elimina fácilmente por baños. Presenta el inconveniente de que
muchos alimentos cambian de color por la acción de la soda y que los efluentes son difíciles de eliminar. En
el pelado por inmersión en soda, los factores que influyen son la concentración, la temperatura y el tiempo
de inmersión. Después de la inmersión de soda se sumerge el producto en una solución de ácido cítrico al
2% para neutralizar los residuos de soda.
Para determinar el método de pelado se debe considerar las siguientes condiciones:
Tipo y variedad del producto
Estado de madurez
18
Concentración del agente químico

Temperatura del tratamiento
Tiempo de contacto.

4.1. Materiales
Frutas u hortalizas
NaOH
Termómetro
Cronómetro
Olla
Cocina
Agua
Metodología
Preparar soluciones de agua del 10-12 % p/p de NaOH, dejar que se caliente por si mismo
Sumergir la fruta u hortaliza según:
Tomate: 0, 15, 30, 45, 60, 90, 120 segundos:
Durazno: 0, 10, 20, 30, 40, 50 y 60 segundos
Pimentón: 0, 30, 60, 90, 120, 150 segundos
Enfriar en agua fría
Verificar manualmente la facilidad del desprendimiento de la cáscara, cambio de color y textura del
producto.
Completar el cuadro:
Producto:
Tiempo: Observaciones Tiempo: Observaciones
VI.- DISCUSIONES
VII.- CONCLUSIONES
IX.- BIBLIOGRAFÌA
19
PRÁCTICA N°5: ESCALDADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS
I.- INTRODUCCIÒN
El escaldado es una etapa importante en el procesamiento de alimentos y permite asegurar la calidad
sensorial de los productos procesados y facilitar su manejo tecnológico durante el procesamiento. El
escaldado se entiende como un tratamiento térmico de corta duración realizado a una temperatura moderada.
Generalmente consiste en mantener el producto algunos minutos a una temperatura próxima a 95ºC –
100ºC. El escaldado no es un sistema de conservación en sí mismo, es una operación previa de suma
importancia en los procesos de conservación por calor de productos envasados (apertización). Sus objetivos
dependerán por ello de cuál es el proceso global en el que se incluye dicha operación.
Los objetivos del escaldado previo a la apertización tienen que ver primordialmente con el proceso de
envasado, con este calentamiento previo se pretende conseguir en primer lugar la eliminación de los gases
ocluidos en los tejidos de los productos para:
- Que se incremente la densidad del producto y que no flote en el líquido de gobierno. Es imposible
envasar un producto que tenga una densidad inferior a la del líquido de gobierno ya que, al añadir este
último el sólido flotará y se verá desplazado fuera del envase.
- Que la presión en el interior del envase durante la esterilización coincida lo más exactamente posible
con la de saturación de vapor de agua a la temperatura de proceso. La presencia de otros gases
producirá un incremento en la presión interna que obligaría a la utilización de envases más robustos,
contra presiones más altas o que haría saltar los cierres.
- Que la concentración de oxígeno residual en el interior del envase sea mínima, para impedir la
oxidación del producto y la corrosión de la lata durante su vida comercial.
II.- OBJETIVOS
 Realizar el escaldado de frutas y hortalizas.
 Determinar el tiempo óptimo de escaldado.
 Verificar el efecto del pH de la solución, concentración, tiempo y temperatura de escaldado en la
intensidad de emparedamiento.
 Verificar el efecto del escaldado en la retención del color.
III.- FUNDAMENTO
El escaldado se aplica antes del procesado para destruir la actividad enzimática de frutas y verduras. Esta
manipulación no constituye, en sí misma, un método de conservación, sino tan solo un tratamiento
normalmente aplicado en las manipulaciones de preparación de la materia prima, o previa a otras
operaciones de conservación (en especial la esterilización por el calor, la deshidratación y la congelación).
El escaldado se combina también con la operación de pelado y/o la limpieza con objeto de conseguir un
ahorro tanto en los gastos de inversión y de espacio como de consumo energético.
Algunas verduras (por ejemplo: cebolla, pimientos verdes) no requieren un tratamiento térmico de escaldado
(que evita su actividad enzimática durante el almacenamiento) pero si no se escaldan o si el escaldado es
insuficiente, la mayor parte de ellas se deteriora considerablemente. La adecuada inactivación de las
enzimas requiere un recalentamiento rápido hasta una temperatura determinada, el mantenimiento a esta
20
durante el tiempo necesario y un enfriamiento rápido hasta una temperatura próxima a la del ambiente. Los
factores que determinan el tiempo de escaldado son los siguientes:
2. El tipo de fruta o verdura
3. El tamaño
4. Temperatura de escaldado
5. Sistema de calentamiento.
Uno de los objetivos del escaldado es la inactivación enzimática, las temperaturas máximas utilizadas en los
procesos de congelación y deshidratación resultan insuficientes para la inactivación de las enzimas. Si el
alimento no se escalda se produce, durante su almacenamiento, cambios no deseados sobre su valor nutritivo
y características organolépticas. En los procesos de esterilización por el calor, el tiempo necesarios para
alcanzar la temperatura de esterilización (especialmente si se trata de botes grandes) puede que sea ya
suficiente para inactivar las enzimas, por lo que el escaldado resulta innecesario, un escaldado insuficiente
puede provocar un deterioro mayor que cuando esta operación se omite, ya que es posible que el calor
aplicado sea suficiente para romper los tejidos (liberando los sustratos), pero no para inactivar sus enzimas,
lo que en consecuencia, acelera la reacción enzimática. Además puede que sólo se destruya algunas de las
enzimas, activando otras y en consecuencia acelerando el proceso de alteración.
La resistencia térmica de las enzimas se caracteriza por sus valores D y Z. Entre las enzimas responsables de
pérdidas en el valor nutritivo y modificaciones de las características organolépticas de frutas y verduras se
encuentran la lipooxigenasa, poligalacturonasa, la clorofilasa. Dos enzimas termo resistentes en la mayor
parte de las verduras son la catalasa y la peroxidasa. Si bien estas no se hallan implicadas en los procesos de
alteración durante el almacenamiento, son importantes pues se utilizan para determinar la eficacia del
escaldado. La peroxidasa es la más termo resistente de las dos y la ausencia de la actividad peroxidasa
indica que otras enzimas menos termo resistentes han sido destruidas.
El escaldado reduce el numero de microorganismos contaminantes presentes en la superficie de los

alimentos y contribuye, por tanto, al efecto conservador de las operaciones sub siguientes. Es una operación
de una particular importancia en la esterilización por el calor ya que del tiempo y temperatura de
esterilización dependerán del grado de reducción alcanzado por el escaldado en la tasa de contaminación. Si
el escaldado resulta insuficiente, el numero de microorganismos en los alimentos no escaldados. Si el
escaldado resulta insuficiente el número de microorganismos presentes en los alimentos no se reducirá. Por
otra parte, el escaldado reblandece los tejidos vegetales, facilitando el llenado de los envases y la
eliminación del aire de los espacios intracelulares, lo que permite la obtención de un espacio relativo en el
espacio de cabeza.
EFECTO DEL ESCALDADO SOBRE LOS ALIMENTOS
La cantidad de calor que el alimento recibe durante el escaldado altera inevitablemente su valor nutritivo y
características organolépticas. Sin embargo, este tratamiento térmico es menos drástico que, por ejemplo, la
esterilización, por lo que los cambios que en el alimento se provocan son menores. Por lo general, la
combinación de tiempo y temperatura utilizada para el escaldado se establece como una solución de
21
compromiso para reducir el mínimo las perdidas de aroma, asegurar la adecuada inactivación de las enzimas
y no reblandecer excesivamente el producto.
Durante el escaldado se pierden minerales, vitaminas hidrosolubles y otros componentes hidrosolubles. Las
perdidas vitamínicas se deben en su mayor parte, al lavado, la termodestrucción y en menor grado, a la
oxidación. Las pérdidas vitamínicas dependen de diversos factores como son los siguientes.
1.- Grado de maduración de alimento.

2.- Operaciones de preparación, en especial el tamaño del corte (rodajas, cubos, etc)
3.- La relación superficie / volumen de las piezas
4.- Sistema de escaldado.
5.- Tiempo y temperatura de escaldado (los tratamientos a elevadas temperaturas durante tiempos mas
cortos provocan menores perdidas vitamínicas)
6.- Método de enfriamiento.
7.- Relación cantidad de alimento/ agua (tanto en el escaldado como en el enfriamiento)
El escaldado hace que la superficie del alimento sea más brillante, ya que elimina de ella el polvo,
modificando de esta forma la longitud de onda de la luz reflejada. También la temperatura y el tiempo de
escaldado influyen sobre los cambios provocados por este en los pigmentos. Por ello, al agua de escaldado
se le suele añadir carbonato sódico (0.125 % p/p) u óxido de calcio, con objeto de proteger a la clorofila y
retener de esta forma el color de diversos alimentos vegetales. El pardeamiento enzimático de manzanas y
papas cortadas se evita manteniendo el producto sumergido (antes de su escaldado) en una salmuera diluida
(2.00% p/p), si el escaldado se realiza correctamente la mayor parte de los alimentos no sufre cambios
significativos ni en su aroma ni en su bouquet, un escaldado insuficiente puede conducir al desarrollo de
aromas extraños durante el almacenamiento de alimentos desecados o congelados.
Uno de los objetivos del escaldado consiste en reblandecer la textura de los vegetales para facilitar el
llenado de los envases. Sin embargo, si los alimentos van a desecarse o congelarse, las condiciones de
tiempo – temperatura, necesarias para la inactivación enzimática provocan, en algunos alimentos y en piezas
de mayor tamaño, pérdidas de textura excesivas (algunas variedades de papas). Con el objeto de mantener el
grado de firmeza de loas tejidos se añade al agua de escaldado cloruro cálcico (Arthey, 1997).
La forma más común de efectuar este tratamiento es sumergiendo el producto contenido en una bolsa o en
un canasto en un baño de agua hirviendo o en una olla que tenga una pequeña porción de agua formando una
atmósfera de vapor saturado a alta temperatura. En un sistema más mecanizado, se puede usar un túnel de
vapor con cinta continua o un transportador de cadena que se sumerge en un baño de agua caliente. En
ambos casos se usa un juego de duchas para el enfriamiento.

4.1. Materiales
 Muestra:
- Frutas
- Hortalizas verdes
22
- Tubérculos
 Materiales:
- Vasos de precipitados de 250mL.
- Balanza semianalítica.
- Placas de vidrio
- Cronómetro.
- Termómetro
- Cuchillo
- Extractor
- Tabla de picar
- Tubos de ensayo
- Pipetas
 Reactivos:
- Agua
- Ácido cítrico
- Bisulfito de sodio
- Cloruro de sodio
- Solución de guayacol
- Peróxido de hidrógeno
4.2. Metodología
Escaldado de frutas y hortalizas trozadas
- Calentar agua a temperatura de ebullición.
- Cortar las frutas y hortalizas en cubos del mismo tamaño (1-2 cm) y colocarlas en soluciones de
escaldado durante los siguientes tiempos de permanencia: 2, 10, 20, 30, 45, 60, 90, 120, 150, 180, 210,
240 segundos.
- Dejar una porción sin escaldar en contacto con el medio ambiente como testigo.
- Observar los cambios de color (IP) a la media hora y después de 12 horas.
PRODUCTO:
Tiempo IP (media hora) IP (12 horas)
(s)
23
Escaldado de frutas enteras

- Lavar y acondicionar las frutas (Manzanas, duraznos, etc.)
- Preparar agua caliente a 100ºC
- Sumergir las frutas enteras durante 1 min., 3min, 5 min., 10 min., y 15 min.
- Observar las características externas de la fruta
- Obtener la pulpa de los productos escaldados
- Diluir la pulpa en agua (relación 1:3)
- Dejar como testigo una muestra de fruta sin escaldar
- Observar el cambio de color (IP) en la pulpa después de una hora y comparar con el producto fresco.
- Usar escala anterior.
- Completar el cuadro:
-
PRODUCTO
Tiempo Apariencia externa de la fruta IP (pulpa)
Escaldado de hortalizas verdes

- Cortar hortalizas verdes en trozos y sumergir en agua a 100ºC durante: 5, 10, 15, 20, 30, 45, 60 , 90, 120,
150, segundos; 3, 5, 8, 10, 15, 20, 25 min.
- Dejar una muestra al medio ambiente como testigo y observar la variación de color y textura
inmediatamente de realizar la experiencia y a las 24 horas.
24
- Usar escala arbitraria (anexo).
Observaciones inmediatamente después de

concluida la experiencia
Tiempo IC
Verificación de la inactivación enzimática en el escaldado

- Cortar pequeñas cantidades de muestra escaldada (5g.)
- Colocar la muestra en un mortero con una pequeña cantidad de arena
- Agregar 5mL. de agua destilada y moler la muestra
- Agregar otros 5mL. de agua destilada mezclar y transferir el contenido en un tubo de ensayo.
- Agregar 1Ml. de solución de guayacol al 1% y 1 mL. de peroxido de hidrógeno al 0.5%. Mezclar bien
invirtiendo el tubo.
La aparición de un color rojizo indica la presencia de actividad enzimática. Si no aparece ningún color
rojizo, quiere decir que el escaldado fue suficiente o que no hay indicios de actividad enzimática.
V.- RESULTADOS
VI.- DISCUSIONES
VII.- CONCLUSIONES
IX.- BIBLIOGRAFÌA
25
X.- ANEXOS
ESCALA ARBITRARIA DE MEDICION DE LA INTENSIDAD DE PARDEAMIENTO
ENZIMÁTICO (IP)
IP COLOR
0 Similar al producto fresco
1 Indicio mínimo de pardeamiento
2
3 Ligeramente pardo
4
5 Color pardo
6
7 Pardo intenso
8
9 Color negro
10 Color negro intenso
ESCALA ARBITRARIA DE RETENCIÓN DE COLOR VERDE

IC COLOR
10 Color verde brillante

7 Color verde similar al producto fresco
4 Color pardo verdoso (perdida parcial del color verde
1 Color pardo (perdida total de color verde)
26
PRÁCTICA N°6: PASTEURIZACIÓN
I.- INTRODUCCIÓN
La pasteurización es un tratamiento relativamente suave (temperaturas menores a 100 ° C), que se utiliza
para prolongar la vida útil de de los alimentos durante varias semanas y meses. Este término se utiliza en un
sentido amplio en tecnología de alimentos, para designar cualquier tratamiento térmico cuyo objetivo sea la
destrucción de la mayor parte de las firmas vegetativas de de los microorganismos capaces de alterar los
alimentos o provocar fermentaciones indeseables.
Este método que conserva a los alimentos por inactivación de sus enzimas y destrucción de los
microorganismos relativamente termo sensibles (por ejemplo: bacterias no esporuladas, levaduras y mohos),
provoca cambios mínimos en el valor nutritivo y las características organolépticas del alimento en cuestión.
La intensidad del tratamiento térmico y el grado reprolongación de su vida útil se halla determinado
principalmente por el pH del alimento. El objetivo principal del tratamiento térmico para alimentos de baja
acidez (pH > 4 .5) consiste en la destrucción de bacterias patógenas, mientras que los alimentos de pH
inferior a 4.5, suele ser más importante la destrucción de microorganismos causantes de su alteración y la
inactivación de sus enzimas.
El tratamiento térmico para los alimentos envasados de pH bajo suelen denominarse pasterización en indica
que se trata de un tratamiento térmico suave.
II.- OBJETIVOS
 Pasteurizar la leche y el jugo de frutas.
 Evaluar el efecto del tiempo y temperatura de pasteurización en muestras de jugo de frutas y leche.
 Determinar el valor Upo en la pasteurización de productos envasados.
III.- FUNDAMENTO
LA PASTEURIZACIÓN:
Tratamiento térmico que consigue la destrucción de microorganismos sensibles al calor.

Su nombre se debe a Luis Pasteur, que utilizó el calor por primera vez para controlar el deterioro del vino.
En la pasteurización se utiliza temperaturas menores a 100 °C, suficientes para destruir las formas
vegetativas de un buen número de microorganismos patógenos o saprofitos. Las bacterias esporuladas y
otras denominadas termodúricas resisten normalmente a este proceso, pero su desarrollo está limitado por
el pH.
Muchos aliento sobretodos bebidas se pasteurizan; la leche es el ejemplo más clásico. Los alimentos
pasteurizados son inocuos pero debido a la posibilidad de que contengan microorganismos súper
vivientes, su tiempo de vida útil es corto y requieren ser conservados en frío.
La pasteurización consiste en calentar el alimento a temperaturas menores a 100 °C durante unos minutos
o segundos, por ejemplo a 72 °C durante 15 ó 20 segundos; este tipo de procedimiento se utiliza sobre
todo en la leche y en bebidas aromatizadas con leche, así como en sumos de frutas, cervezas y algunas
pastas de quesos. Estos productos se envasan en cartón plastificado o parafinado y en botellas de vidrio.
27
Los alimentos pasteurizados se conservan solo unos días ya que aunque los gérmenes patógenos se
destruyen, se siguen produciendo modificaciones físicas y bacteriológicas.
La pasteurización es uno de los métodos más comunes de conservación de los alimentos mediante un
calentamiento que de destruye los microorganismos y enzimas que lo dañen. El tratamiento térmico
requerido no es único ya que se pueden emplear varias condiciones de tiempo – temperatura, para lograr
el objetivo, pero se prefieren los de latas temperaturas y cortos tiempos. Seguidos de un descenso brusco
de temperatura, para garantiza la eficiencia del procedimiento.
Paralelamente a ala destrucción de microorganismos patógenos, también se eliminan los más termo
sensibles, como los coniformes, y se inactiva la fosfatasa alcalina, pero no así las esporas o la peroxidasa,
ni las bacterias un poco más termo resistentes, como las lácticas; es decir, la leche pasteurizada todavía
tiene una determinada cuenta microbiana, principalmente de bacterias lácticas (no patógenas pero si
fermentativas), y requiere de refrigeración ya que su vida de anaquel es tan solo de algunos días.
TABLA Nº 1.- OBJETIVOS DE LA PASTEURIZACIÓN DE DIVERSOS ALIMENTOS
CONDICIONES
OBJETIVO OBJETIVO
ALIMENTO MÍNIMAS DE
PRINCIPAL SECUNDARIO
TRATAMIENTO
pH < 4.5
Destrucción de
Inactivación
gérmenes causantes 65°C x 30min.
Zumo de enzimática
de alteraciones 77°C x 1 min.
frutas (pectinesterasa y
(levaduras y 88°C x 15 seg.
poligalacturonasa)
hongos)
Destrucción de
microorganismos
causantes de
65°C a 68°C x 20
alteraciones
minutos, en botellas.
(levaduras salvajes,
Cerveza 72°C a 75°C, durante
especies de
1- 4 min.
lactobacillus y
900 a 1000Kpa
levaduras residuales,
especies de
saccharomyces)
pH > 4.5
Destrucción de
gérmenes patógenos: Destrucción de
Brucilla abortis, enzimas y 65°C x 30min
Leche
Mycobacterium gérmenes causantes 71.5°C x 15 seg.
tuberculosis, coxiella de alteraciones
burnetti
Destrucción de Destrucción de
64.4°C x 2.5 min.
Huevo líquido gérmenes patógenos, gérmenes causantes
60°C x 3.5 min.
salmonela de alteraciones
Materiales
- Jugo o néctar de fruta (marcas comerciales)
- botellas de vidrio
- Termómetro
28
- Cronómetro
- Cocina
- Agua
Metodología
Pasteurización de productos envasados
- Preparar jugos de fruta o néctar y colocarlos en botellas de vidrio (para evaluación y para monitoreo)
- Sellar herméticamente.
- Colocar el sensor de temperatura (termocupla) en el punto más frío en el frasco de monitoreo.
- Llevar los productos envasado (con sensor y sin sensor) a un baño de agua caliente.
- Calentar los productos envasados. Medir cada dos minutos la temperatura del interior de producto
envasado que tiene el sensor (T) y la temperatura del medio de calentamiento simultáneamente (Tr)
- Una vez caliente el medio de calentamiento a la temperatura deseada, mantener la temperatura del
medio constante (Tr =T1) por el tiempo de procesamiento indicado (tp). Realizar los dos tratamientos:
Tratamiento 1: T1 = 80°C, tp = 30 min
Tratamiento 2: T1 = 90°C, tp = 15 min
- Enfriar el producto colocando agua fría a la temperatura de T2 (10°C) sobre el caliente.
- Graficar la Tº del interior del producto (Ti) y la Tº del medio de calentamiento (Tr) vs. tiempo (t) en
el mismo gráfico.
- - En el grafico encontrar: CUT, tp y tiempo de enfriamiento (te).
T° tp te
CUT
T1 Medio de calentamiento
Producto
t
- Calcular la velocidad letal para cada tiempo
L = 10 (Ti-Tref)/Z
Donde:
Tref = Temperatura de referencia
Ti = Temperatura interior del producto
El valor de Tref y Z se tomará de las recomendaciones bibliográficas o según:
B. fulva:
Tref = 93.3 °C, Z = 8,9°C D = 1mim Po(requerido) = 5D
Mohos y Levaduras:
Tref = 65.6°C Z = 5,5°C D = 0,5 min. Po (requerido) = 3D
29
- Completar los cuadros:

Producto:……………..
Microorganismo de referencia:
Z=
Tref =
tp = T1 = T2 =
Tiempo T Tr L Log (T1-T) Log (T-T2)
(min) (°C) Temperatura del (Zona de (Zona de
medio de
calentamiento calentamiento) enfriamiento)
(°C)
- Graficar L vs. t
- Calcular el valor de FT (del proceso) para cada tratamiento
FT (proceso) = ∆t . (∑ Li) (min.)
Comparar ambos valores de FT y compararlos con el valor mínimo permitido
- Graficar log (T1-Tr) vs t en la zona de calentamiento.

- Graficar log (Ti-T2) vs t en la zona de enfriamiento
- Encontrar por regresión lineal la pendiente de de la porción recta de la curva de calentamiento y
enfriamiento
- Encontrar el valor de fh y fc:
Pendiente de la porción recta de la curva de calentamiento = - 1/fh
Pendiente de la porción recta de la curva de enfriamiento = - 1/fc
30
Determinación de los parámetros de tratamiento térmico

Producto:
Microorganismo de referencia:
Tref =
Z=
PARAMETRO VALOR
T1 (temperatura del medio de calentamiento cuando es
constante)
T2 (Temperatura inicial del medio de enfriamiento)
To (temperatura inicial del producto)

CUT: tiempo de calentamiento)
tp : tiempo de procesamiento térmico a T1 (T =cte)
Te : tiempo de enfriamiento
Tg : Temperatura mas alta alcanzada por el producto
g = T1- Tg
fh
Fc
U = FTx10(Tref- T1)/Z
Po = FT(proceso) =
V.- RESULTADOS
VI.- DISCUSIONES
VII.- CONCLUSIONES
IX.- BIBLIOGRAFÌA
31
PRÁCTICA N° 7: ESTERILIZACIÓN
I.- INTRODUCCIÒN
Un método importante de conservación es el tratamiento por calor o térmico, que destruye los
microorganismos contaminantes que aparecen en primer lugar en la superficie externa de los alimentos
causando su descomposición, así como también problemas de salud en el consumidor. Gracias a este método
se pueden lograr mayores tiempos de almacenamiento de los alimentos envasados.
La esterilización de productos alimenticios mediante calentamiento destruye bacterias, levaduras, mohos y
otros organismos que provocan su descomposición, también destruye microorganismos patógenos
(causantes de enfermedades) que producen toxinas letales. La tasa de destrucción de los organismos varía
con el grado de calentamiento y el tipo de microorganismo.
Respecto a los alimentos enlatados a pH mayor a 4.5 se trata de eliminar principalmente todas las esporas
del Clostridium botulinum, el cual produce una toxina que es veneno mortal. El propósito de la
esterilización es lograr la completa esterilidad con respecto a esta espora.
La temperatura tiene un efecto considerable en la tasa de crecimiento de los microorganismos que carecen
de mecanismos propios para regular su temperatura. Cada organismo se desarrolla mejor en un determinado
intervalo de temperatura óptimo. Si el microorganismo se calienta hasta una determinada temperatura
bastante elevada en un tiempo adecuado, se vuelve estéril o muere.
II.- OBJETIVOS
 Calcular el valor de Fo para el producto elaborado por el método general y método fórmula.
 Calcular los parámetros de proceso térmico: fh, fc, jc, jh. U.
III.- FUNDAMENTO
LA ESTERILIZACIÓN
Consiste en colocar el alimento en un recipiente cerrado y someterlo a elevadas temperaturas durante
bastante tiempo, para asegurar la destrucción de todos los gérmenes y enzimas. Cuanto más alta sea la
temperatura de esterilización menor será el tiempo.
Los tratamiento esterilizantes más drásticos suelen aplicarse a los alimentos poco ácidos (pH > 4.6),
envasados en recipientes herméticos (alimentos enlatados, por ejemplo). Las temperaturas de tratamiento
oscilan generalmente entre 115ºC y 150ºC.
La esterilidad de los alimentos enlatados de escasa acidez exige que se encuentren libres de patógenos y de
microorganismos capaces de multiplicarse en el alimento bajo condiciones de almacenamiento normal, no
refrigerado. Es preciso destruir las esporas de Clostridium botulinum que, de lo contrario, germinarían, se
multiplicarían y producirían su letal toxina. Los tratamientos aplicados a los alimentos poco ácidos
superan con frecuencia a los necesarios para la termo destrucción del Clostridium botulinum, es decir
disminuir doce veces la magnitud de su recuento inicial (12D). Cuando se espera que sea alto el riesgo de
crecimiento de bacterias termófilas, se aplican tratamientos térmicos más drásticos como ocurre en los
alimentos con destino a países de climas tropicales.
32
La presencia de esporas de Clostridium botulinum en alimentos ácidos (pH < 4.6) carece prácticamente de
significado (ya que no ha podido demostrarse el crecimiento de estos microorganismos a pH inferiores a
4.7). Este hecho y la relativa baja termorresistencia de los principales tipos microbianos implicados en el
deterioro de este tipo de alimentos (como por ejemplo, Bacillus coagulans, B. polymyxa, B. macerans,
especies del género Leuconostoc, ciertos lactobacilos, levaduras y mohos) permite utilizar en estos
alimentos tratamientos térmicos menos drásticos, en comparación con los de escasa acidez.
El valor nutritivo de las conservas, debido a las condiciones de fabricación y el reducido tiempo de calor, es
bastante óptimo, ya que no existe alteración de proteínas, carbohidratos, ni lípidos.
Un alimento comercialmente estéril, puede definirse como un producto que ha sido sometido a un
tratamiento térmico, de tal manera que no sufre alteración en condiciones normales de almacenamiento, ni
supondrá un peligro para la salud del consumidor.
Entre los procesos de conservación de los alimentos, uno de los más usados es el que consiste envasarlos en
un recipiente hermético y someterlos a un calentamiento que asegure la destrucción o inactivación de
microorganismos patógenos.
La severidad del proceso térmico está expresada en unidades estándar, los cuales miden los efectos letales
acumulados de la temperatura de procesamiento y el tiempo en el cual el producto es calentado. La unidad
utilizada para la esterilización es el valor de F, definido como el equivalente en minutos, a una temperatura
de referencia dada, a todo calor necesario para destruir esporas o células vegetativas de un organismo
particular.
EFICIENCIA DE LA ESTERILIZACIÓN
Cuando los microorganismos y/o las esporas de bacterias con cometidos a un tratamiento térmico o
cualquier otra clase de procedimiento esterilizante/desinfectante, no todos los microorganismos mueren a la
vez. En vez de esto, una cierta porción es destruida en un periodo de tiempo dado mientras que el resto
sobrevive. Si los microorganismos que sobreviven son una vez más sometidos al mismo tratamiento, por el
mismo periodo de tiempo, una porción igual de estos serán destruidos, y así sucesivamente. En otras
palabras, una dada exposición a agentes esterilizantes o desinfectantes siempre elimina la misma porción del
recuento inicial de cada etapa, con lo cual la cinética de la muerte térmica, en condiciones isotérmicas, es
claramente del primer orden.
El efecto letal de la esterilización en los microorganismos puede entonces ser expresado matemáticamente
como la siguiente función logarítmica:
K . t = log Nt/Nº
Donde:
Nº = número de microorganismos (esporas) originalmente presentes (recuento inicial)
Nt = número de microorganismos (esporas) presentes luego de un tiempo dado de tratamiento (t)
k = constante específica de la reacción de muerte térmica (1/s)
t = tiempo de tratamiento (s)
33
Esta fórmula da como resultado una línea recta cuando se dibuja como un gráfico semilogaritmico con el
tiempo de tratamiento expresado en el eje lineal de la abscisas y el número de sobrevivientes en el eje de las
ordenadas (Figura Nº1). La constante de reacción indica cuán rápidamente ocurre la destrucción de
microorganismos (o constituyentes) a una temperatura constante. Los microbiólogos de alimentos usan el
valor D para indicar el tiempo de calentamiento necesario, a temperatura constante T, para destruir el 90%
de la población presente. Esto implica una reducción de la concentración en 10 veces. Este es el tiempo
mostrando en la figura Nº1
Nº de
sobrevivientes
(N)
N1
N2
Dt
t1 t2 Tiempo (t)
Figura Nº1.- CURVA DE SOBREVIVIENTES O Log N = No – (k - / 2.303)(t - to)
Las unidades para D(t) son magnitudes de tiempo (segundos o minutos), y las unidades para k(T) son
inversas de tiempo.
Una función logarítmica nunca puede alcanzar el valor cero. En otras palabras, la esterilidad definida como
la ausencia de esporas vivientes en un volumen ilimitado de producto, es imposible de lograr.
Un concepto más útil y realista es el de “efecto esterilizante” o “eficiencia de esterilización”. Estos términos
establecen el número de reducciones decimales en el recuento de esporas bacterianas logrado por un proceso
dado de esterilización.
Cada vez que es llevado a cabo un proceso de esterilización, éste puede ser caracterizado por un cierto
efecto esterilizante. En cualquier proceso térmico de esterilización, el efecto esterilizante es determinado por
la combinación tiempo/ temperatura aplicada. A mayor temperatura y mayor tiempo de retención, el
proceso será más eficiente.
El efecto esterilizante es expresado por el número de reducciones decimales logrado mediante el proceso.
Por ejemplo, tomemos el caso de un efecto esterilizante o valor letal logarítmico de 9. Un efecto
esterilizante de 9 indica que de 109 esporas bacterianas que ingresaron al proceso, solamente sobrevivirán
1(100). El efecto esterilizante es independiente del volumen.
Log 109 – log 100 = 9 – 0 = 9

34
Las esporas del bacillus subtilis o de Bacillus stearothermophilus son usadas generalmente como
organismos de prueba para determinar el efecto esterilizante del equipamiento UHT, ya que estas bacterias,
especialmente el B. stearothermophilus, forman esporas altamente resistentes al calor.
El Clostridium botulinum es usado para el cálculo del efecto de la esterilización realizada con el producto
dentro del recipiente.
El equipamiento para la esterilización continua (tratamiento UHT) tiene habitualmente un efecto
esterilizante de alrededor de 10 a 12 al ser empleadas las esporas de B. subtilis, y de alrededor de 8 al usarse
las esporas del B. stearothermophilus, mientras que el efecto esterilizante del proceso en contenedores no
deberá ser menor a 12 cuando se utilizan esporas de Clostridium botulinum.
Obviamente, el efecto esterilizante dependerá de:
- La combinación tiempo/ temperatura
- La resistencia térmica de las esporas, que a su vez es influida por la cepa de Bacillus empleada y por la
forma en que fueron producidas las esporas el producto en el que se lleva a cabo el tratamiento térmico.
El efecto letal sobre las esporas bacterianas comienza a darse a una temperatura de alrededor de 115ºC y se
incrementa muy rápidamente con el aumento de la temperatura.
Las bacterias pueden ser divididas en dos grupos:
1.- Aquellas que únicamente existen como células vegetativas (fáciles de matar por calor u otros
medios).
2.- Aquellas que existen en estado vegetativo y también como esporas. Mientras que estas bacterias
mueren fácilmente ante el calor en estado vegetativo, sus esporas son difíciles de eliminar.
Los productos a esterilizar contienen habitualmente un flora mixta conteniendo tanto células vegetativas
como esporas, Desafortunadamente, la correlación entre ambas no es muy buena. Podemos encontrar altos
recuento de esporas en productos con recuentos totales bajos, y viceversa, de tal forma que determinar un
recuento total no puede servir como una base confiable para cuantificar esporas bacterianas en productos
alimenticias.
VALOR Q10
Como ya se ha mencionado, el efecto esterilizante de un proceso de esterilización se incrementa
rápidamente con el aumento de la temperatura. Esto, por supuesto, también se aplica a las reacciones
químicas que ocurren como consecuencia del tratamiento térmico. El valor Q 10 ha sido introducido como
una expresión de este incremento en la velocidad de una reacción. Este valor establece cuantas veces
aumenta la velocidad de una reacción si la temperatura del sistema es elevada en 10ºC.
Q10 = k (T + 5) / k (T - 5) (no aplicable a ºF, si a ºC o k)
El valor Q10 para los cambios en el flavo, y en la mayoría de reacciones es de alrededor de 2 a 3, lo que sí
se incrementa la temperatura de un sistema en 10ºC, la velocidad de las reacciones químicas se duplica o
triplica. Por ejemplo, si una reacción tiene un valor Q 10 =3 y requiere de una hora para completarse a 100ºC,
sólo requerirá de 1127 de dicho tiempo para completarse a 130ºC, esto es, 2 minutos.
35
Los valores Q10 pueden ser determinados también para la muerte de esporas bacterianas, habiéndose
encontrado valores dentro del rango de 8 a 30. La variación es tan grande debido a que las diferentes clases
de esporas bacterianas reaccionan en forma diferente a los incrementos de temperatura.
VALOR Fo
El valor F a una temperatura de referencia dad, es el tiempo en minutos equivalente a todo el calor
destructivo de un proceso con respecto a la destrucción de un organismo caracterizado por un cierto valor
Z.
Debido a que comúnmente se asume un valor z a 10º C (18ºF), para las esporas, los valores F calculados
con este valor se han convertido en estándar y son designados como F 0. La temperatura de referencia es
habitualmente 121ºC (250ºF).
En este contexto debe ser mencionado también que la conexión entre el tiempo y la temperatura de
esterilización se puede expresar además según el valor f0 de acuerdo con la siguiente función logarítmica:
F0 = (t/60). 10 (T – 121.1ºC)
Donde:
t = tiempo de esterilización en segundos
T = temperatura de esterilización en ºC
Z = un valor que expresa el incremento en la temperatura para obtener el mismo efecto letal en 1/10 del
tiempo.
El valor Z varía con el origen de las esporas puede ser fijado generalmente en 10ºC. F0 es igual a 1 luego de
que el producto es calentado a 121.1ºC durante 1 minuto. Para obtener leche comercialmente estéril a partir
de leche cruda de buena calidad, se requiere un valor F0 mínimo de entre 5 y 6.
VALORES B* Y C*
El rango efectivo de trabajo de los tratamientos UHT es definido también en algunos países por referencia a
dos parámetros:
Efecto bacteriológico: B*
Efecto químico: C*
B* está basado en el supuesto de que la esterilidad comercial se alcanza a 135ºC durante 10.1 segundos, con
un correspondiente valor z de 10.5ºC. a este proceso de referencia se le da un valor B* de 1.0,
representando una reducción de recuento de esporas termofílicas de 10 9 por unidad.
El valor de C* está basado en las condiciones para la destrucción de un 3% de tiamina por unidad. Esto es
equivalente a 135ºC por 30.5 segundos con un valor z de 31.4ºC.
Un proceso UHT opera satisfactoriamente en lo que respecta al mantenimiento de la calidad del producto
cuando se cumple las siguientes condiciones:
B* > 1
C*< 1

36
4.1. Materiales
 Muestra:
- Hortalizas
- Cereal: Maíz blanco
- Leguminosa
 Materiales:
- Azúcar
- Agua
- Aceite
- Sal
- Envase de vidrio con tapas herméticas
- Selladora
-Termómetro
- Termopares o termistores
- Autoclave
4.2. Metodología
Preparación de la hortaliza envasada (choclito envasado)
- Pelar y desgranar los choclos
- Escoger los que estén en buenas condiciones, escaldar a 95ºC por 3 minutos.
- Preparar el líquido de gobierno: solución con 5% de azúcar y 2% de sal, calentarlos hasta la temperatura
de ebullición.
- Llenar los envases con el maíz desgranado y escaldado
- Adicionar el líquido de gobierno caliente, a fin de formar el vacío. El llenado debe hacerse hasta el ras
del envase de vidrio.
- Cerrar herméticamente y colocarlo en el autoclave.
Cálculo del valor de Fo

- Colocar el sensor en el punto más frío del envase del vidrio.
- Colocar el otro sensor en el ambiente de esterilización (dentro del autoclave), los cables del sensor deben
estar protegidos con espaguetis de fibra de vidrio.
- Colocar los envases en el autoclave, cerrar herméticamente y procedes a su calentamiento.
- Leer los valores que indica cada sensor, cada minuto.
- Cuando la temperatura del autoclave sea de 121.1ºC, mantenerlo constante, esperar que la temperatura
del autoclave sea dos grados mayor que la temperatura del envase, luego apagar la fuente de calor
cuando se llegue este punto.
- Anotar cada minuto la temperatura del autoclave y la temperatura del interior del producto.
- Calcular la letalidad para cada tiempo:
Li = 10 (T-Tref)/z
Donde:
Tref = Temperatura de referencia = 121.1ºC
T = Temperatura interior del producto
37
Z = 10ºC (Cl. Botulinum)

Tr = Temperatura de retorta
- Graficar T, Tr vs. t en el mismo gráfico.
Autoclave
121.1ºC
Producto
t
- Graficar Li vs. t
- Calcular el valor de Fo:
Fo = ∆t.(∑ Li) (min.)
- Encontrar mediante varios métodos el tp (tiempo de procesamiento térmico) para los valores de Fo
recomendados.
tp = T1 = T2 =
Tiempo T Tr L Log (T1-T) Log (T-T2)
(min) (°C) Temperatura del (Zona de (Zona de
medio de
calentamiento calentamiento) enfriamiento)
(°C)
Determinación de los parámetros de tratamiento térmico

38
Producto:
PARAMETRO VALOR
T1 (temperatura del medio de calentamiento cuando es
constante)
T2 (Temperatura inicial del medio de enfriamiento)
To (temperatura inicial del producto)

CUT: tiempo de calentamiento)
tp : tiempo de procesamiento térmico a T1 (T =cte)
Te : tiempo de enfriamiento
Tg : Temperatura más alta alcanzada por el producto
g = T1- Tg
fh
Fc
U = FTx10(Tref- T1)/Z
Fo(proceso) =
V.- RESULTADOS
VI.- DISCUSIONES
VII.- CONCLUSIONES
IX.- BIBLIOGRAFÌA
39
PRÁCTICA N° 8: CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS ENLATADOS
I.- INTRODUCCIÒN
Una vez que se ha elaborado un producto, pasa pro una serie de pruebas para asegurar su calidad. En los
productos enlatados terminados se debe verificar la presencia de no conformidades tanto en atributos como
en variable. Así por ejemplo se debe verificar la presencia de abolladuras, el peso del líquido de gobierno, la
turbidez del líquido de gobierno, medir los estándares establecidos en el control de cierre.
En el control de calidad de los productos enlatados se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Apariencia externa: se observa a simple vista el estado de producto terminado. La calificación tiene tres
niveles: BUENA, REGULAR Y MALA.
- Peso bruto (PB): Es el peso total de la conserva (peso del producto, líquido de gobierno y envase), esto se
determina mediante el uso de una balanza digital.
- Peso neto (PN): Es la cantidad total del alimento envasado, es decir, la diferencia entre el peso bruto y el
peso de envase.
- Peso drenado (PD): Se obtiene después de colocar la conserva en posición inclinada (en un ángulo de 15º)
sobre un recipiente por espacio de dos minutos, se pesa la conserva y se le descuenta el peso del envase.
Los envases constituyen un punto muy importante de control porque sus defectos pueden originar fallas en
la hermeticidad, provocando la contaminación posterior al tratamiento térmico y a la alteración del producto
terminado. La calidad del mismo está relacionada con la necesidad de lograr un determinado tiempo de vida
útil para el producto y de alcanzar una perfecta convivencia – envases.
- Vacío: Se obtiene utilizando un instrumento llamado vacuómetro, lo que permite conocer la diferencia de
presiones entre el interior y el exterior del producto (conserva).
- Seguridad de cierre: Se determina en los frascos realizando una marca vertical de referencia que
abarque la tapa y el frasco. Se gira suavemente la tapa en sentido antihorario y luego se giran en sentido
contrario hasta encontrar un tope, se mide el espacio existente entre ambas marcas.
Doble cierre:
La formación de un cerrado hermético es esencial para preservar el producto. Es inútil todo el trabajo de
preparar el producto, envasarlo y procesarlo a menos que se haga un doble cierre que garantice el
cerrado hermético.
 Definición:
Es la operación en la cuál se somete al conjunto envase/tapa a un acoplado hermético para garantizar
así una larga vida útil al producto. El doble cierre se compone de cinco dobleces de hojalata
entrelazados y apretados firmemente. Se produce en dos operaciones, el rodillo de la primera
operación da forma a la lámina a fin de producir los dobleces, el rodillo de la segunda operación
aprieta firmemente los dobleces de la hojalata de manera que el compuesto sellante rellenen los
intersticios en el doble cierre y actúe como sello para evitar filtraciones.
40
 Elementos que componen el doble cierre:

Gancho de tapa o del fondo: Es la parte del rizo doblada entre el cuerpo y el gancho del cuerpo.
Altura o longitud de cierre: Es la dimensión máxima paralelamente al cuerpo del envase.
Traslape: Es la distancia entre los extremos de los ganchos trasladados entre sí.
Profundidad del doble cierre: Es la distancia desde el borde exterior del doble cierre hasta la
superficie de la tapa o fondo.
Gancho del cuerpo: Pestaña doblada que se engancha al terminal.
Espesor del doble cierre: Es la dimensión formada por los dos espesores del material con que este
hecho el cuerpo del envase, más los tres espesores del material de la tapa o fondo.
 Operaciones realizadas en el doble cierre:

Primera operación (Engargolado): El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el
cuerpo de la lata. Sin embargo debido a los dobleces de lámina del cierre en la soldadura el cierre de
primera operación deberá estar un poco más apretado en éste punto solamente y la base estar
ligeramente aplanada.
Segunda operación (planchado): El rodillo de la segunda operación aplana el cierre y oprime los
dobleces firmemente de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas
por el metal.
Una presión excesiva no produce un buen cierre, más aún puede producir un cierre defectuoso. Si el
rodillo de segunda operación ejerce demasiada presión sobre el metal, esta presión puede causar que
resbalen los ganchos entre sí, lo que se conoce comúnmente como “desenganchamiento”.
Posibles defectos que se pueden presentar en el doble cierre:

Picos: Esta es una irregularidad del engargolado de una proyección aguda en forma de “V” abajo del
cierre normal. Si se observa esta proyección durante la inspección del doble cierre se debe
determinar la causa y hacer la corrección necesaria.
Rebaba: Es la condición donde el cierre tiene un borde afilado alrededor del envase en la aparte
superior interna del borde la tapa, indicando que ha sido forzado por la parte superior de la pestaña
del “Shuck”.
Labios: Es una proyección lisa del cierre abajo del fondo de un cierre normal.
Cierre incompleto: Esto ocurre cuando la segunda operación de cierre no es completa. El espesor del
cierre en los dos lados del traslape es mayor que en el resto del cierre.
Desigualación: Ocurre cuando la tapa y el cuerpo no han sido adecuadamente alineados en la
cerradura doble y por lo tanto el cierre está completamente suelto en alguna parte del envase.
Fallas comunes que se pueden encontrar en el doble cierre y sus soluciones:

Las fallas más comunes que se presentan en el doble cierre son:
1. Gancho de tapa corto:
A. Causas
41
- Profundidad o exceso de metal usado en la profundidad, limita la cantidad de metal disponible

para el gancho de tapa.
- Material de cierre insuficiente producido por el corte muy pequeño del diámetro del borde de la
tapa
B. Soluciones
- Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre flojo
- Ajuste de los rodillos de la segunda operación floja
- Rechazar lotes de tapas con el defecto
2. Gancho de tapa largo:

A. Causas
- Rodillos de la primera operación del cierre muy apretados
- Material de cierre excesivo producido por el corte muy grande del diámetro del borde de la tapa
B. Soluciones
- Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre
- Rechazar lotes de tapas con el defecto.
II.- OBJETIVOS
 Realizar el control de calidad de los productos enlatados
 Conocer las técnicas y los parámetros de medición más importantes en el control de calidad de
enlatados.
 Familiarizarse con el manejo de instrumentos de medición de control de calidad.
III.- FUNDAMENTO
Pruebas de control de Calidad de Productos Enlatados
Entre las pruebas de control de calidad más importantes tenemos:
1. Análisis Físicos
A. Apariencia General Externa
- Presencia de abolladuras
- Presencia de óxidos
- Información de la lata (Fecha de fabricación, número de lote, vencimiento)
- Dimensiones de la lata (Medidas de cierre)
B. Apariencia General Interna
- Olores desagradables
- Pérdidas del barniz interno
- Productos despedazados
C. Control de Pesos
- Peso bruto
42
- Peso neto (sin el envase)

- Peso drenado (sin envase y sin líquido de cobertura)
- Peso y volumen de líquido de cubierta
D. Vacío
- Evita la corrosión y la oxidación
- Conserva el aroma y las cualidades nutritivas del alimento.
- Alivia las tensiones producidas por presiones internas evitando deformaciones del envase durante el
tratamiento térmico.
- De 10 a 14 pulgadas de mercurio
E. Espacio de Cabeza
- De 0.5 a 0.6 cm.
- Un llenado insuficiente favorece la corrosión, mientras que el sobrellenado afecta la eficiencia de las
operaciones de cerrado
F. Características físicas de la materia prima y líquidos de gobierno

- Turbidez
- Fibrosidad
- Flacidez
2. Análisis Químicos
- pH
- Acidez
- Sólidos solubles
- Cloruros
- Vitaminas
3. Análisis microbiológicos
A. Para conservas de baja acidez (pH > 4.5)
- Bacterias aeróbicas y anaeróbicas facultativas mesófilas y termófilas
- Hongos y levaduras
B. Para conservas de acidez alta (pH < 4.5)

- Bacterias esporuladas (Cl. Pasteurianum y los termófilos del agriado B. coagulans)
- Hongos y levaduras
ALTERACIONES DE ALIMENTOS ENLATADOS DE BAJA ACIDEZ

B. Tipo flan – sour o agriado plano
- Bacillus coagulans o Bacillus stearothermophilus
- Producción de ácidos a partir de azúcares, sin formación de gas.
- Disminución acentuada del pH.
43
- No presenta hinchamiento la lata, a menos que la fermentación de los ácidos provoque corrosión por
desprendimiento de hidrógeno.
- Reducción del vacío de la lata.
- Alteraciones en el aroma y a veces enturbamiento de la salmuera, sin que ocurra modificaciones
sensibles en el aspecto del producto.
- El b. coagulans se desarrolla en alimentos a pH alrededor de 4, óptimo de 4 a 4.5. actúa en jugos
enlatados de pera, plátano, puré de manzana, en pastas de tomate, entre otros.
- El B. Stearothermophilus no desarrolla a pH menor de 5.3; actúa en productos enlatados de maíz,
arvejas, papa, zanahoria, etc.
C. Por producción de ácidos grasos

Clostridium thermosaccharolyticum
- Actúa sobre carbohidratos produciendo ácidos y gases (hinchamiento de la lata)
- Disminución acentuada del pH (hinchamiento de la lata)
- Entre los ácidos producidos destaca el butírico, produciendo alteraciones en el aroma (olor a butírico o
queso). En productos enlatados de maíz, arvejas papa, espinaca y espárragos, etc.
D. Por producción de gas sulfuro

Clostridium nigrificans: anaerobio Gram positivo
- Actividad sobre los aminoácidos azufrados, con formación de H2O. el gas sulfhídrico se combina con el
fierro, resultando en la formación de sulfuros, consecuencia del alimento y la superficie interna
adquiere coloración oscura.
- No hay variaciones en el pH. En champiñones arvejas, maíz, arroz, etc.

4.1. Materiales
 Muestra: Productos enlatados (grated, filete, espárragos)
 Materiales:
- micrómetros (espesor y profundidad)
- cuchillos, abridor de latas
- vacuómetros
- balanza
4.2. Metodología
Determinación organoléptica del número de defectos exteriores por unidad
- Observar productos enlatados de diferentes marcas comerciales (mínimo 3 productos por marca).
- Verificar la presencia de hundimiento, hinchazón, oxidación exterior.
- Verificar al tacto la presencia de rugosidad en los bordes.
Determinación organoléptica del número de defectos interiores por unidad

- Pesar una conserva y verificar: olor, sabores extraños, manchas oscuras, turbidez inadecuada, calidad de
la materia prima, etc.
44
Determinación del peso bruto, peso neto, peso drenado, brix y pH

- Pesar una conserva
- Abrir la conserva y vaciar el contenido
- Pesar (peso neto ), separar el líquido de gobierno de la parte sólida y pesar (peso escurrido)
- Medir el pH y los grados brix del líquido de gobierno.
Control de doble cierre

- Cortar con el dispositivo de doble cierre y determinar las siguientes medidas:
Altura (H)
Espesor de cierre ( E )
Gancho de cuerpo (GC)
Gancho de tapa (GT)
- Luego calcular el traslape mediante la siguiente fórmula:
Traslape (T):
T = (GC + GT + 1.1E) – H= Traslape (milésima de pulg.)
- Verificar las medidas obtenidas con la tabla de especificaciones
V.- RESULTADOS
Características sensoriales
Nº DE Nº DE
PRODUCTO MARCA UNIDADES TIPOS DE DEFECTOS DEFECTOS
OBSERVADAS DEFECTOS TOTALES POR UNIDAD
D1:
D2:
D3:
D4:
D1:
D2:
D3:
D4:
Características fisicoquímicas
PRODUCTO MARCA UNIDADES PESO PESO PESO º BRIX pH
ACIDO OBSERVADAS BRUTO NETO DRENADO
45
PRODUCTO
NO ACIDO
Los resultados obtenidos indicaran el valor promedio
Control de doble cierre

PRODUCTO MARCA ALTURA ESPESOR DE GANCHO DE GANCHO DE TRASLAPE
(H) CIERRE (E) CUERPO (GC) TAPA (GT) (T)
Los valores obtenidos se referirán a una unidad
VI.- DISCUSIONES
VII.- CONCLUSIONES
IX.- BIBLIOGRAFÌA
X.- ANEXOS
46
ANEXOS
Esquema del corte transversal del sello doble cierre en latas
47
PRÁCTICA N° 09: CALENTAMIENTO POR MICROONDAS
I. INTRODUCCIÒN
A diferencia de los sistemas de calentamiento convencionales, las microondas penetran en los alimentos
extendiéndose el calentamiento por todo el alimento. Por la longitud de onda, el espectro electromagnético
de las microondas está en una frecuencia de 300 MHz y 300GHz.
El flujo de calor es además más rápido, y por utilizarse radiación no ionizante tiene un efecto térmico útil
en la industria alimentaria.
Dependiendo del tipo de equipo podríamos decir que el calentamiento por microondas no es tan económico
en relación con los métodos convencionales.
Pero ya que tiene una importancia de calentamiento, nos permite ahorra mayor tiempo en el proceso, es por
eso que es usado en la industria alimentarios para: horneado, escaldado, secado, cocido, pasteurización,
esterilizado, descongelación, liofilización; combinando con otros métodos convencionales.
Es de vital importancia para la formación de especialistas en alimentos, la información acerca del
calentamiento por microondas, su uso, tipos, beneficios, consecuencias y demás cuidados que se deben
considerar al respecto, por ello su estudio es esta práctica experimental.
II. OBJETIVOS
 Verificar el efecto de la potencia y tiempo de permanencia en el calentamiento de los alimentos en el
horno microondas.
 Familiarizarse con el manejo y aplicación del horno microondas.
III. FUNDAMENTO
MECANISMOS DE CALENTAMIENTO MEDIANTE MICROONDAS

La absorción de microondas por parte de un material dieléctrico tiene el efecto de la transferencia de la
energía de las microondas a éste, con el consiguiente aumento de su temperatura. Los dos mecanismos se
presentan a continuación.
A. Polarización iónica: cuando se aplica un campo eléctrico a una solución que contiene iones, estos se
aceleran debido a su carga inherente. Las colisiones entre esos iones producen la conversión de su
energía cinética en energía térmica. Una solución con alta concentración de iones tendrá mayor
frecuencia de choques y por tanto aumentara su temperatura.
B. Rotación bipolar: Los alimentos contienen moléculas bipolares, las cuales están orientadas
aleatoriamente. Sin embargo cuando se aplica un campo eléctrico estas moléculas se orientan de
acuerdo con la polaridad del campo. En un campo de microondas la polaridad cambia rápidamente. Las
moléculas polares giran para mantener su alineamiento con la polaridad cambiante, esta rotación
provoca rozamiento con el medio que la rodea generando calor. Cuando mayor es la temperatura más
rápidamente tratan las moléculas de alinearse con la polaridad del campo. En el calentamiento de un
48
material por microondas influyen varios factores como son su forma y tamaño, su estado y otras
propiedades del material y del equipo.
CALENTAMIENTO DIELÉCTRICO Y POR MICROONDAS

La distinción entre calentamiento dieléctrico o por microondas se basa solamente en la longitud de onda de
la luz incidente. Para el calentamiento por microondas, las frecuencias son 915 MHz (896 MHz, en Europa)
y 2450 MHz.
Las ondas de radio frecuencia se generan mediante un dispositivo conocido como aplicador, por medio de
un magnetrón. Las ondas se transferirán al alimento, colocado en una cavidad entre (horno) por medio de
guías de ondas. El alimento se sitúa dentro de la cavidad, y la energía que se absorbe por el alimento causa
un aumento en la temperatura, empleando un ventilador mecánico que refleja la radiación al azar o bien
moviendo el alimento a través del campo, se logra una distribución más uniforme en el calentamiento.
La radiación se refleja por las paredes de la cavidad, cuya temperatura aumenta, haciendo el horno muy
eficaz. Puesto que las microondas son muy eficaces para calentar tejidos biológicos, la perdida de radiación
puede ser peligrosa para los operarios, siendo los ojos particularmente vulnerables.
El equipo de microondas está conformado por las siguientes partes:
A.- El Emisor: El cual mediante tubos emisores transforman la corriente eléctrica de la red en radiación
microondas. Se emplean 2 tipos de tubas:
- Los magnéticos, para potencia de 0.6 a 6.0 KW, a tensiones de 2500 a 7300 V. Su Duración es del orden
de 4000 horas.
- Los clistrones, para potencias de 30 a 100 KW, a tensiones de más de 30000 V. Más costosos que los
magnetrones, su duración es de alrededor de 10000 horas.
B.- el conductor de ondas: es un simple tubo metálico de sección rectangular que refleja las ondas sobre sus
paredes, como la luz en un chorro de agua de una fuente luminosa.
C.- El Aplicador: Equivalente al horno o de forma más general, al recinto de tratamiento térmico. Puede
desearse concentrar la energía sobre un eje (aplicador de cavidad mono ondas), o distribuir la energía lo más
uniforme posible (aplicador de cavidad multionda). Figura 1 (anexo).
ABSORCIÓN DE LA ENERGÍA DE LAS MICROONDAS

Conforme la onda pasa a través de alimento es atenuada, es decir, pierde energía. Esta energía es la que
convierte en calor, en el punto donde se pierde la energía. Cualquier gradiente de temperatura que se
desarrolle del alimento es eliminado por los procesos normales de conducción y/o convección
Si la intensidad de la radiación incidente es P 0 (figura 2-b) y la intensidad tras una distancia de penetración
ha sido reducida a P: Puede haber ocurrido, dos situaciones extremas. En primer lugar, puede que se haya
absorbido escasas cantidad de energía, sin efecto subsiguiente de calentamiento.(esto es casi típico de la
relación entre microondas y alimentos congelados). Por el contrario, puede ser que toda la energía absorba
muy cerca de la superficie. Para un calentamiento uniforme a lo largo del alimento debería existir un
descenso lineal en la intensidad de acuerdo la onda penetra el alimento. En la práctica, lo que ocurre
normalmente es que aparece una pérdida de intensidad exponencial, se pierda fracciones iguales de la
49
intensidad incidente a lo largo de las mismas distancias. La energía de microondas es escasamente atenuada
por el hielo. La atenuación también esta influenciada por la temperatura del agua, disminuyendo la
atenuación al aumentar la temperatura.
Una elevada profundidad de penetración indica que la radiación es escasamente absorbida, mientras una
profundidad de penetración corta indica que el calentamiento será predominantemente a nivel superficial.
Figura 3 (anexo), así pues, la cantidad de energía absorbida por un alimento aumentará conforme aumenta la
frecuencia de radiación, la intensidad del campo del factor de pérdida.
Por encima del punto de congelación, el factor de pérdida para el jamón cocido aumenta al elevarse la
temperatura, para la carne normal no hay cambio, y el valor correspondiente al agua destilada disminuye al
aumentar la temperatura. Los alimentos congelados absorben mal la energía de microondas y cuando se
descongela el alimento demasiado rápido puede aparecer un calentamiento descontrolado. Esto ocurre
cuando parte del alimento que han descongelado primero absorben humedad de forma preferente y se vuelve
muy caliente, figura 4 – 5 (anexo), mientras otras áreas permanecen congeladas.
Las microondas ofrecen un método de calentar y cocinar alimentos y se ha sugerido su empleo en una
amplia gama de operaciones de la industria alimentaria.
POTENCIA ABSORVIDA POR LOS ALIMENTOS

En la medida en que la potencia incidente del emisor de microondas no está limitada, la potencia absorbida
por el alimento expuesto, respecto a la unidad de volumen, sigue la ley:
Q= 55.6 E2 FK.10-6 Wm-3
Donde:
E= Campo eléctrico del equipo (V.m-1)
F= Frecuencia de las microondas
K= Factor de pérdida característico del producto tratado.
En está ley aparecen 2 factores característicos del equipo y fijados en el momento de la construcción: es el
campo eléctrico y la frecuencia de radiación.
El factor de pérdida característico del producto tratado es en realidad un factor global:
K= E. tg Ø
Donde:
E= Coeficiente dieléctrico
Ø= Ángulo de pérdida.
Propiedades del factor de pérdida:

- el factor pérdida aumenta sensiblemente con la humedad del producto.
50
- Salvo excepciones, el factor de pérdida disminuye ligeramente cuando aumenta la temperatura.

- Para productos congelados, el factor de pérdida aumenta muy rápidamente durante la descongelación.
- El factor de pérdida de un producto incrementa con el aumento de su concentración en sales.
- Las grasas y los aceites absorben mal las microondas y su producto tienen un factor de pérdida tanto
más bajo cuanto más rico en grasa es. Figura 6 (anexo).
- Son dos las razones que hacen que en condiciones industriales la potencia limitante sea la del emisor: en
primer lugar una razón técnica, el deterioro de los tubos provocado por el propio retorno de las ondas
hacia ellos. La segunda razón es de tipo económico, toda energía no absorbida provoca menor
rendimiento que equivale a una infra carga del equipo lo que conlleva al aumento al costo de inversión
específica.
PROFUNDIDAD DE PENETRACIÓN DE LAS MICROONDAS

La profundidad de penetración de las microondas viene definida por el factor Z: profundidad a la cual la
energía incidente es dividida por un factor e (siendo e la base del logaritmo nepeniano). Esencialmente, Z
depende de la frecuencia de radiación del factor de pérdida del substrato expuesto.
La profundidad de penetración disminuye a medida que aumenta el factor pérdida.
La profundidad de penetración es inversamente proporcional a la frecuencia de radiación. La profundidad de
penetración de las microondas es tanto menor cuanto más húmedo es el producto. Por ello, la profundidad
de penetración en una patata poco húmeda es de 12.3 cm. En una patata de humedad intermedia es de 3 cm.
y en una patata, muy húmeda es de 1.7 cm.
DISTRIBUCIÓN DE LA TEMPERATURA EN EL INTERIRO DL PRODUCTO

Perfil espacial: coexisten dos fenómenos que provocan un perfil heterogéneo de temperatura en el producto:
- La atenuación en profundidad de la energía incidente.
- Las pérdidas de calor por convección
Cinética de calentamiento: Sin pérdida de calor por convección, la cinética de calentamiento de un

producto podría escribirse, suponiendo calentamiento homogéneo. En realidad la potencia incidente del
horno Qi, admitiendo que esta sea limitante, se reparte entre la potencia absorbida y conservada por el
producto Q y la potencia perdida por convección Qc.
ASPECTO ECONÓMICO
- Los rendimientos de calentamiento por microondas no son mejores, si no que son peores, en
comparación con otros tipos de calentamiento.
- La unidad de energía producida por microondas es mucho más costosa que la producida por procesos
tradicionales.
- No precisan ventilación potente, como ocurre con los equipos de calentamiento por convección, lo que
constituye una economía de energía no despreciable. Las microondas son selectivamente absorbidas por
el producto a calentar y no calientan ni el aire ni el ambiente, ni el equipo de horno, ni los posibles
accesorios, lo que a menudo lleva a decir que el rendimiento de absorción de microondas es del 100%,
pero de ninguna manera el rendimiento global de calentamiento.
51
IV. MATERIALES Y METODOS
4.1. Materiales
 Muestra
- Frutas y hortalizas
 Materiales
- Agua
- Termómetro
- Material de vidrio
- Horno microondas
- Cuchillos
4.2. Metodología:
- Lavar y acondicionar el producto.
- Cortar en forma de cubos (1- 2 cm) en caso de papas o manzanas, en caso de uvas trabajarlas enteras.
- Tomar muestras del mismo tamaño y colocarlo en l horno microondas a una misma potencia (10%).
- Evaluar las características organolépticas de los productos (olor, sabor y textura), de los productos según el
tiempo de permanencia en el horno microondas (30, 60, 90, 120, 150, 180 segundos).
- Realizar la evaluación organoléptica como en el caso anterior para potencia de 20, 30 y 40%
V. RESULTADOS
Producto:
Potencia:
Tiempo Modificación sensorial Modificación en su estructura química
Olor Color Textura Sabor Apariencia Gelatinización Caramelización Formación Pardeamiento
de costra
52
Variación en las propiedades sensoriales: olor, sabor

Similar al producto fresco
Ligeramente cocido
Cocido
Ligeramente quemado
Quemado
Carbonizado
Variación en el color:
Similar al producto fresco
Ligeramente diferente
Diferente
Muy diferente
Variación en la textura:
Firme turgente (similar al producto inicial)
Mas blando que el producto inicial
Mas duro que el producto inicial
Muy duro
Ligeramente gomoso o pegajoso
Muy gomoso o pegajoso
Variación en la apariencia:
Similar al producto inicial
Mantiene la forma pero muestra cambios
Cambio de forma
Partido, presenta grietas
Reventado
Quemado o carbonizado
VI. DISCUSIONES
VII. CONCLUSIONES
VIII. RECOMENDACIONES
IX. BIBLIOGRAFÌA
53

Manual de Tecno

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Manual de Tecno

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

PRÁCTICA N°1: CONTROL DEL PARDEAMIENTO EZIMATICO POR AGENTES

III. MATERIALES Y METODOS

Efecto del Bisulfito de Sodio en el Control del Pardeamiento Enzimático

- Sumergir trozos de fruta ya pelados en las soluciones (20 g)

Efecto combinado de los aditivos:

Escurrir el producto y dividir la muestra en tres partes iguales

ESCALA ARBITRARIA DE MEDICION DE LA IP

PRÁCTICA N°2: DESHIDRATACIÓN CON AIRE CALIENTE

Temperatura HR % Gramos de agua que pueden ser

DESHIDRATACIÓN DE FRUTAS Y HORTALIZAS

IV. MATERIALES Y METODOS

S = %ms. W 1/100 (g.m.s.)

- Calcular la humedad del producto en base seca (Xi):

Xi = (Wi - S)/ S (g. H2O / g.m.s.)

- Calcular la velocidad de secado en PSVC (R):

R = - (S/A) dx/dt (g. H2O / m2.s.)

- Graficar Wi vs. t, X vs. t, R vs t.

PRÁCTICA N°3: DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA

El tema de la presente práctica es deshidratación osmótica, la importancia de este tema en la ingeniería

VENTAJAS DE LA DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA

DESHIDRATACIÓN OSMOTICA DE FRUTAS Y VEGETALES

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL PROCESO

IV.- MATERIALES Y METODOS

Cuadro N2: 60ºBrix

TRATAMIENTO Características señoriales generales a las 4 horas

Osmodeshidratación con sal

Tiempo Peso %PP Color Olor textura

PRÁCTICA N°4: PELADO QUIMICO

En el pelado químico deben tenerse en cuenta los factores siguientes:

1. Control de la profundidad del ataque,

Las principales variables relacionadas con el pelado químico son:

a. Tiempo de inmersión en la solución.

1) Cocción poco profunda del tejido exterior

Concentración del agente químico

IV.- MATERIALES Y METODOS

PRÁCTICA N°5: ESCALDADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

El escaldado reduce el numero de microorganismos contaminantes presentes en la superficie de los

EFECTO DEL ESCALDADO SOBRE LOS ALIMENTOS

1.- Grado de maduración de alimento.

IV.- MATERIALES Y METODOS

Escaldado de frutas enteras

Escaldado de hortalizas verdes

- Usar escala arbitraria (anexo).

Observaciones inmediatamente después de

Verificación de la inactivación enzimática en el escaldado

ESCALA ARBITRARIA DE RETENCIÓN DE COLOR VERDE

10 Color verde brillante

PRÁCTICA N°6: PASTEURIZACIÓN

Tratamiento térmico que consigue la destrucción de microorganismos sensibles al calor.

TABLA Nº 1.- OBJETIVOS DE LA PASTEURIZACIÓN DE DIVERSOS ALIMENTOS

IV.- MATERIALES Y METODOS

- Completar los cuadros:

- Graficar log (T1-Tr) vs t en la zona de calentamiento.

Pendiente de la porción recta de la curva de calentamiento = - 1/fh

Pendiente de la porción recta de la curva de enfriamiento = - 1/fc

Determinación de los parámetros de tratamiento térmico

To (temperatura inicial del producto)

Figura Nº1.- CURVA DE SOBREVIVIENTES O Log N = No – (k - / 2.303)(t - to)

Log 109 – log 100 = 9 – 0 = 9

Q10 = k (T + 5) / k (T - 5) (no aplicable a ºF, si a ºC o k)

IV.- MATERIALES Y METODOS

Cálculo del valor de Fo

Z = 10ºC (Cl. Botulinum)

Determinación de los parámetros de tratamiento térmico