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FABRICAÇÃO DE
ACESSÓRIOS DE
TUBULAÇÃO
MÓDULO BÁSICO
INSPETOR DE FABRICAÇÃO DE ACESSÓRIOS
DE TUBULAÇÃO
3
© 2007. PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S. A.
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apostilas, sem autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
FICHA CATALOGRÁFICA
HENRIQUES, José Francisco Rodrigues, PINTO, Lívia Maria Fátima Amalfi e WIGHTMAN, Carlos.
Inspetor de Fabricação de Acessórios de Tubulação: Módulo Básico / PROMINP - SENAI-RJ.
Rio de Janeiro, 2006
162 p.:il.
4
ÍNDICE
APRESENTAÇÃO 17
INTRODUÇÃO 19
1.1. Metalurgia Física 20
1.1.1. Estrutura cristalina 20
1.1.2. Soluções sólidas 22
1.1.3. Liga 24
1.1.4. Diagrama de equilíbrio ferro-carbono 24
1.2. Fundamentos da Conformação 29
1.2.1. Deformação elástica 29
1.2.2. Deformação plástica 30
1.3. Principais Processos de Conformação 31
1.4. Forjamento 34
1.5. Fundição 36
1.5.1. Cristalização 39
1.5.2. Contração de volume 40
1.5.3. Segregação 41
1.5.4. Poros 42
1.5.5. Trincas 43
1.5.6. Descontinuidades na fundição 44
1.6. Laminação 45
1.6.1. Descontinuidades na laminação 45
1.7. Usinagem 49
1.8. Soldagem 51
1.8.1. Conceitos fundamentais 51
1.8.2. Evolução da soldagem 52
1.8.3. Principais processos de soldagem 53
1.8.4. Processos por fusão 54
1.8.5. Processos atuais de soldagem a arco voltaico 54
1.8.6. Códigos internacionais de identificação 63
5
UNIDADE II - INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO 65
INTRODUÇÃO 97
3.1. Sistema Métrico – Múltiplos e Submúltiplos 100
3.2. Sistema Inglês – Múltiplos e Submúltiplos 101
3.2.1. Leitura de medida em polegada 101
3.2.2. Fração decimal 102
3.3. Tolerâncias 104
3.3.1. Conceito 104
3.3.2. Nomenclatura 105
3.3.3. Tolerâncias e ajustes 106
3.4. Régua Graduada, Metro e Trena 113
3.4.1. Régua graduada 113
3.4.2. Trena 117
3.5. Paquímetro 119
3.5.1. Tipos e usos 120
3.5.2. Princípio do nônio 123
3.5.3. Sistema métrico 124
3.5.4. Erros de leitura 126
3.5.5. Técnica de utilização do paquímetro 128
3.5.6. Conservação 131
3.5.7. Sistema inglês 131
3.6. Gabaritos de Solda 138
3.6.1. Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições em soldagem 139
3.7. Goniômetro 140
3.7.1. Cálculo da resolução 141
3.7.2. Leitura do goniômetro 142
3.7.3. Conservação 142
6
UNIDADE IV - DOCUMENTOS TÉCNICOS DE PLANEJAMENTO DE INSPEÇÃO 143
DE FABRICAÇÃO
INTRODUÇÃO 143
7
LISTA DE FIGURAS
9
Figura 1.31 – Eletro revestido 55
Figura 1.32 – TIG (Tungsten Inert Gás) 56
Figura 1.33 – Processo MIG/MAG 58
Figura 1.34 – Processo a plasma 58
Figura 1.35 – Eletro tubular 59
Figura 1.36 – Arco submerso 60
Figura 1.37 – Equipamento de soldagem de eletroescória 61
Figura 1.38 – Poça de fusão do processo eletroescória 62
10
Figura 2.32 – Representação gráfica para isométricos 83
Figura 2.33 – Representação de um isométrico 84
Figura 2.34 – Planta de tubulação 85
Figura 2.35 – Unidade de processo 86
Figura 2.36 – Representação de vasos em fluxograma 86
Figura 2.37 – Representação de vasos em planta 87
Figura 2.38 – Representação de vaso cilíndrico vertical (com partes da tubulação) em isométrico 87
Figura 2.39 – Planta de unidade de processo 88
Figura 2.40 – Representação de subconjunto de estrutura tubular marítima 89
Figura 2.41 – Representação de tramo em vistas 91
Figura 2.42 – Representação de tramo em isométrico 91
Figura 2.43 – Representação de um nó em vistas 92
Figura 2.44 – Representação de um nó em isométrico 92
Figura 2.45 – Cilindro em isométrico 93
Figura 2.46 – Vaso de pressão 94
Figura 2.47 – Vaso de pressão – elevação e planificação 95
Figura 2.48 – Tanque de armazenamento 96
11
Figura 3.23 – Régua de encosto interno 113
Figura 3.24 – Régua sem encosto 114
Figura 3.25 – Régua com encosto 114
Figura 3.26 – Régua de profundidade 114
Figura 3.27 – Régua de dois encostos 115
Figura 3.28 – Régua de seção retangular 115
Figura 3.29 – Leitura em escala métrica 116
Figura 3.30 – Trena 117
Figura 3.31 – Trena – medição de perímetro 117
Figura 3.32 – Trena – encosto de referência 118
Figura 3.33 – Paquímetro 119
Figura 3.34 – Paquímetro – usos 120
Figura 3.35 – Paquímetro universal com relógio 120
Figura 3.36 – Paquímetro com bico móvel 121
Figura 3.37 – Paquímetro de profundidade 121
Figura 3.38 – Paquímetro duplo 122
Figura 3.39 – Paquímetro digital 122
Figura 3.40 – Traçador da altura 122
Figura 3.41 – Nônio 123
Figura 3.42 – Nônio – leitura 123
Figura 3.43 – Escala em milímetro e nônio com 10 divisões 125
Figura 3.44 – Escala em milímetro e nônio com 20 divisões 125
Figura 3.45 – Escala em milímetro e nônio com 50 divisões 126
Figura 3.46 – Paralaxe 127
Figura 3.47 – Pressão de medição 127
Figura 3.48 – Cursor – ajuste 128
Figura 3.49 – Medição com paquímetro – passo 1 128
Figura 3.50 – Medição com paquímetro – passo 2 128
Figura 3.51 – Erros em medição – exemplo 1 129
Figura 3.52 – Erros em medição – exemplo 2 129
Figura 3.53 – Erros em medição – exemplo 3 130
Figura 3.54 – Erros em medição – exemplo 4 130
Figura 3.55 – Erros em medição – exemplo 5 130
Figura 3.56 – Erros em medição – exemplo 6 131
Figura 3.57 – Leitura em polegada decimal – exemplo 1 132
Figura 3.58 – Leitura em polegada decimal – exemplo 2 132
Figura 3.59 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 1 133
Figura 3.60 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 2 133
Figura 3.61 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 3 133
Figura 3.62 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 4 134
Figura 3.63 – Leitura em polegada fracionária – passo 1 134
12
Figura 3.64 – Leitura em polegada fracionária – passo 2 134
Figura 3.65 – Leitura – passo 1 135
Figura 3.66 – Leitura – passo 2 136
Figura 3.67 – Leitura – passo 3 137
Figura 3.68 – Exemplo de leitura 137
Figura 3.69 – Gabarito de solda – aplicações 138
Figura 3.70 – Gabarito de solda de ângulo – aplicações 138
Figura 3.71 – Medição da espessura de uma chapa ou tubo 139
Figura 3.72 – Medição da altura da face de raiz 139
Figura 3.73 – Medição de desalinhamento 139
Figura 3.74 – Medição do diâmetro de uma barra 139
Figura 3.75 – Medição do reforço 139
Figura 3.76 – Medição da garganta de uma solda em ângulo – convexa 139
Figura 3.77 – Medição da garganta de uma solda em ângulo – côncava 139
Figura 3.78 – Medição de uma perna de solda 139
Figura 3.79 – Medição da abertura da raiz 139
Figura 3.80 – Medição de uma perna de solda com a utilização de placa giratória 139
Figura 3.81 – Medição do ângulo de bisel 139
Figura 3.82 – Goniômetro 140
Figura 3.83 – Goniômetro – modelo 140
Figura 3.84 – Goniômetro – partes 141
Figura 3.85 – Aplicações do goniômetro 141
Figura 3.86 – Goniômetro – leituras 142
13
LISTA DE TABELAS
Tabela 1.1 – Descontinuidades induzidas pelo processo de fundição 44
Tabela 1.2 – Códigos de identificação de processos de soldagem e correlatos 63
Tabela 2.1 – Vistas e planos 73
Tabela 3.1 – Múltiplos e submúltiplos no metro 100
15
APRESENTAÇÃO
As transformações que o mundo do trabalho vêm impondo por meio de novas tendências
produtivas em um contexto de globalização da economia requerem a atuação de um trabalhador
constantemente atualizado. O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que apontou uma grande
educação profissional para reduzir a carência de mão-de-obra qualificada no setor de petróleo e gás
natural.
17
UNIDADE I - PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO INDUSTRIAL
Introdução
Através da metalurgia, pode-se explicar o aparecimento de certos defeitos inerentes aos processos
Por exemplo, bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas através de
durante o processamento, enquanto em outros casos é necessário manter controle preciso de deformação,
temperatura e taxa de deformação durante a operação para desenvolver características ótimas de estrutura
e propriedades.
Conforme sua natureza, o seu comportamento, durante a deformação, varia. Assim é que alguns apresentam
uma deformação elástica até ocorrer a sua ruptura, por exemplo, materiais plásticos do tipo elastômeros.
Outros, como os metais e os polímetros termoplásticos, podem sofrer uma considerável deformação
permanente antes da ruptura (deformação plástica). Essa deformação permanente é precedida pela
deformação elástica. Os metais, assim, se comportam devido a sua natureza cristalina que é caracterizada
pela presença de planos de escorregamento ou de menor resistência mecânica no interior do seu reticulado.
Esse característico de “defomabilidade permanente” é muito importante na prática, pois permite a realização
da “conformação mecânica”, ou seja, das operações mecânico-metalúrgicas muito empregadas na
19
A capacidade de os metais poderem ser deformados de modo permanente é definida como
“plasticidade”.
• Por processos de deformação plástica, através dos quais o volume e a massa do metal são
conservados;
• Por processos de remoção metálica ou usinagem, através dos quais se retira algum material
Todos os materiais são constituídos por átomos que podem ser definidos como “a menor partícula
capaz de manter as características próprias da matéria”.
a qual é chamada de estrutura cristalina. A figura 1.1, abaixo, apresenta o esquema de uma estrutura
cristalina com átomos periodicamente distribuídos nas três direções do espaço.
Embora existam 14 tipos diferentes de estruturas cristalinas, a maioria dos metais, ao solidificar,
20
Conforme pode ser visto na figuras 1.2 (a; b; c) abaixo.
Figura 1.2.a – Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC). Exemplo – Fe, Nb, Cr, W, Mo.
Figura 1.2.b – Estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC). Exemplo – Al, Ag, Cu, Au, Pb, Ni.
Figura 1.2.c – Estrutura cristalina hexagonal compacta (HC). Exemplo – Zn, Cd, Mg, Ti, Zr.
21
No estado líquido, os metais não apresentam estruturas cristalinas, visto que seus
átomos deixam de ocupar posições fixas e definidas, passando a se distribuir de modo
considerados impurezas quando decorrem do processo de fabricação do metal, como o caso do enxofre
e do fósforo em aços; ou elementos de liga quando são adicionados propositalmente para melhorar
certas propriedades do material.
Ocorre quando um átomo soluto possui diâmetro muito próximo ao diâmetro do átomo da rede
cristalina. Neste caso, o átomo soluto toma a posição de um átomo de rede cristalina. A figura 1.3
22
• Solução sólida intersticial
inferior aos átomos da rede cristalina, como pode ser visto na figura 1.4.
Limites de solubilidade
Defeitos da rede
adequado para explicar as propriedades independentes da estrutura dos metais; por outro lado, devem-
se considerar diversos tipos de defeitos da rede para que se tenha uma melhor compreensão das
propriedades dependentes da estrutura.
é denominado defeito pontual. Todavia se o defeito estende-se através de várias regiões microscópicas
do cristal ele é chamado de imperfeição da rede. Assim, as imperfeições da rede podem ser divididas
em defeitos de linha e defeitos de superfície ou planares.
23
Os defeitos de linha são assim chamados porque se propagam no cristal como linhas ou sob a
forma de uma rede bidimensional. Os defeitos de superfície ocorrem devido ao agrupamento de defeitos
de linha num plano. O defeito de linha ou bidimensional mais importante é a discordância, que é o
defeito responsável pelo fenômeno de deslizamento, através do qual se deforma, plasticamente, a maioria
dos metais. A deformação plástica ocorre normalmente nos metais através do deslizamento de blocos
do cristal, uns sobre os outros, ao longo de planos cristalográficos bem definidos que são chamados
planos de deslizamento.
1.1.3. Liga
Na formação de uma liga ocorre a combinação de um metal em maior proporção e que caracterizará
a liga com outros elementos metálicos ou não em menor proporção. O objetivo da formação de uma liga
é a obtenção de um outro material metálico com algum tipo de vantagem em relação aos seus componentes
puros.
As ligas podem ser compostas de uma única fase, quando ocorre a solubilidade total de um
elemento no outro, formando uma solução sólida; ou polifásicas, quando o limite de solubilidade é
ultrapassado e ocorre a formação de uma nova fase.
Normalmente, as ligas ferrosas, como por exemplo, os aços, são compostos de mais de uma
fase.
O ferro puro é um material que apresenta diversas formas alotrópicas. Sua estrutura cristalina é
Ferro alfa ( a ) 910ºC Ferro gama ( g ) 1390ºC Ferro delta ( d ) 1534ºC Líquido
CCC CFC CCC
24
Ao adicionar-se carbono ao ferro puro, estas temperaturas vão se modificando de acordo com o
teor deste elemento.
Para se entender o que ocorre com as ligas ferrosas, é fundamental o conhecimento do diagrama
de equilíbrio ferro-carbono. Através deste diagrama, pode-se prever as microestruturas presentes nos
aços e ferros fundidos em condições de resfriamento extremamente lento.
O aço pode ser definido como uma liga ferro-carbono contendo, geralmente, 0,008% até
Os ferros fundidos são ligas ferro-carbono-silício com mais de 2,11% de carbono em sua
composição.
Normalmente, o diagrama ferro-carbono é representado até 6,7% de carbono, visto que este
elemento forma com o ferro o composto Fe3C (cementita), que possui 6,7% de carbono. Acima deste
25
Fases presentes no diagrama Fe-C
• Austenita ou ferro gama (γγ) – É uma solução sólida de carbono em ferro gama (g) ou ferro
cúbico de face centrada (CFC). É a forma mais estável do ferro puro entre 910ºC e 1400ºC.
A austenita pode manter em solução até 2,11% de carbono a 1148ºC. Na faixa de temperatura
em que é estável, a austenita é mole e dúctil, o que facilita a conformação a quente do aço. Em
temperatura elevadas, os aços estarão no estado austenítico, sendo que todo o carbono estará
dissolvido. A austenita não é ferromagnética;
forma, praticamente, se considera a Ferrita como ferro puro que se cristaliza no sistema Cúbico
• Perlita – Na reação eutetóide, que ocorre a 723ºC, haverá a formação simultânea de ferrita e
cementita, a partir da austenita com composição eutetóide (0,8% de carbono). A microestrutura
perlita é um constituinte mais resistente que a ferrita e menos duro que a cementita.
0,8% de carbono denominam-se hipoeutetóides e os que apresentam mais de 0,8% de carbono são
chamados de hipereutetóides.
26
O aço eutetóide (0,8% de carbono) que se encontra a uma temperatura acima de 723ºC estará
totalmente austenítico. Durante o resfriamento lento deste aço, existe um ponto a 723ºC no qual toda
maneira:
Assim, a temperatura ambiente, um aço eutetóide resfriado lentamente (no equilíbrio) será
constituído de perlita. A perlita pode ser vista na figura 1.6.
27
A temperatura ambiente, um aço hipoeutetóide será constituído de ferrita e perlita, à medida que
o teor de carbono dos aços hipoeutetóides aumenta. Isto tem relação direta com a resistência do aço,
será este aço. Desta forma, uma chapa de aço a ser utilizada para conformação mecânica deverá ser de
baixo carbono para que possua, a temperatura ambiente, uma microestrutura contendo mais ferrita do
que perlita. Como a ferrita é dútil, a chapa poderá ser conformada facilmente.
Um aço hipereutetóide que se encontra em uma temperatura acima da linha Acm estará no
estado austenítico. Durante o resfriamento, ao atingir a temperatura dada pela linha Acm, começará a
haver precipitação da cementita. Quando o aço alcançar a temperatura de 723ºC (linha A1), toda a
equilíbrio. Isto ocorre porque, normalmente, nos tratamentos térmicos e também na soldagem, as
velocidades de resfriamento envolvidas não são extremamente lentas. Quando isto ocorre, as temperaturas
Na condição de resfriamento extremamente lento (de equilíbrio), um aço eutetóide (com 0,8% de
carbono) apresenta uma única temperatura crítica (732ºC) para a transformação da austenita em perlita.
Em condições fora do equilíbrio, ou seja, de resfriamento mais rápido, a temperatura crítica para
28
Figura 1.7 – Velocidade de resfriamento.
ocorre de maneira rápida, impedindo que os átomos de carbono se difundam para formar
carbonetos. A martensita é um constituinte duro e frágil.
estes últimos podem ser decompostos em componentes de cisalhamento, pode-se dizer que os metais
1.8, abaixo, esta muda de dimensões, alongando-se, se o esforço for de tração, ou comprimindo-se se
o esforço for de compressão.
29
Figura 1.8 – Representação esquemática da deformação elástica.
esforço aplicado; a relação entre a tensão e a deformação é chamada “módulo de elasticidade” (módulo
de Young) que é um característico típico de cada metal e que, como se viu, é uma propriedade “não-
sensível à estrutura”
30
Nos sólidos cristalinos, a deformação plástica, geralmente, envolve o escorregamento de planos
atômicos, o movimento de discordâncias e a formação de maclas. Então, a formação e movimento das
discordâncias têm papel fundamental para o aumento da resistência mecânica em muitos materiais.
Portanto, a resistência mecânica pode ser aumentada restringindo-se o movimento das discordâncias,
Figura 1.10.
A conformação mecânica dos metais é o processo de fabricação de peças metálicas que produz
modificações na forma e dimensões de metais através da aplicação de esforços mecânicos externos.
Existe uma grande diversidade de operações de conformação mecânica que podem ser executados com
de forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até grandes
cilindros, como os empregados na laminação.
como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais
ao material e à peça obtida. Estas características serão função da matéria-prima utilizada como composição
química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) e das
condições impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação
e a temperatura em que o material é deformado.
31
Têm-se desenvolvido centenas de processos para aplicações específicas da conformação
mecânica. Tais processos, entretanto, podem ser classificados em apenas algumas categorias, que se
baseiam nos tipos de forças aplicadas ao material à medida que este é trabalhado à forma desejada.
• Processos de cisalhamento.
e trabalho a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e
taxa de deformação tais que processos de recuperação ocorram simultaneamente com a deformação.
De outra forma, o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de
No trabalho a quente, o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação
são muito rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação, como resultado
da recristalização. Ë possível conseguir grandes níveis de deformação no trabalho a quente, uma vez
que os processos de recuperação acompanham a deformação. O trabalho a quente ocorre a uma tensão
essencialmente constante e, como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da
temperatura, a energia necessária para a deformação é, geralmente, muito menor para o trabalho a
quente do que para trabalho a frio. Como o encruamento não é aliviado no trabalho a frio, a tensão
aumenta com a deformação. Assim, a deformação total, que é possível de se obter sem causar fratura,
é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente, a menos que os efeitos do trabalho a frio sejam
de nenhuma temperatura de deformação arbitrária. Para a maioria das ligas comerciais, uma operação
de trabalho a quente deve ser realizada a uma temperatura relativamente elevada, de forma que se
obtenha uma rápida taxa de recristalização. Entretanto, o chumbo e o estanho recristalizam rapidamente
a temperatura ambiente após grandes deformações; assim, a deformação destes metais a temperatura
ponto de fusão possui uma temperatura de recristalização acima desta temperatura de trabalho.
32
Trabalho a quente
ligas. Este procedimento não só requer menos energia para deformar o metal e proporcionar maior habilidade
para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de difusão presentes à
temperatura de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são eliminadas pelo caldeamento
destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e refinada em
grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variações estruturais devido ao trabalho a quente
Entretanto, o trabalho a quente apresenta algumas desvantagens. Devido ao fato de, geralmente,
utilizarem-se de temperaturas elevadas, as reações superficiais entre o metal e a atmosfera do forno
tornam-se problemáticas. É comum realizar o trabalho a quente ao ar, o que causa oxidação, podendo-
se perder uma quantidade considerável de material. Metais reativos como o titânio são severamente
fragilizados pelo oxigênio, devendo, assim, ser trabalhados a quente em atmosfera inerte ou protegidos
do ar por uma barreira adequada. A descarbonetação superficial de aços trabalhados a quente pode ser
presença de óxidos que penetram na superfície dos materiais laminados a quente e, devido à previsão
necessária para dilatação e contração, as tolerâncias dimensionais são maiores em produtos trabalhados
a quente do que trabalhados a frio. Ademais, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a
quente não são, geralmente, tão uniformes ao longo das seção como nos metais trabalhados a frio e
recozidos.
Trabalho a frio
ductilidade. Quando o trabalho a frio é excessivo, o metal se fratura antes de alcançar a forma e o
tamanho desejados. Assim, para se evitar tais dificuldades, as operações de trabalho a frio são,
geralmente, conduzidas em diversas etapas, realizando-se recozimentos intermediários com o intuito de
33
Embora a necessidade de recozer aumente o custo da conformação por trabalho a frio,
especialmente para metais reativos que devem ser recozidos em vácuo ou atmosferas inertes, este
procedimento apresenta um grau de versatilidade que não é possível de se obter nas operações de
a frio na forma de fitas e arames com diferentes níveis de dureza dependendo do grau de redução a frio
que se segue ao último recozimento. A condição de trabalho a frio é descrita pelo grau de recozimento
(amolecimento): um quarto dura, meio dura, três quartos dura, completamente endurecida e com dureza
de mola.
1.4. Forjamento
O forjamento é a transformação dos metais, por prensagem ou martelagem, numa forma útil.
Esta é a mais antiga arte de transformação dos metais, sendo a sua origem ligada aos antigos ferreiros.
O desenvolvimento de máquinas para substituir os braços do ferreiro ocorreu num primeiro momento,
durante a revolução industrial. Atualmente, existe uma grande variedade de máquinas de forja, capazes
de fazer peças que variam em tamanho, desde um parafuso até uma asa inteira de avião.
A maioria das operações de forja são realizadas a quente, porém certos metais podem ser
forjados a frio. Usam-se duas classes básicas de equipamento para a operação de forja: o martelo e as
prensas de forjar. O martelo de forja aplica golpes de rápidos impactos sobre a superfície do metal,
enquanto que as prensas submetem o metal a uma força compressiva aplicada de uma forma relativamente
lenta.
é usado mais comumente para peças grandes ou quando o número de componentes produzidos é
pequeno. É usado, freqüentemente, para preparar a forma da peça para o forjamento em matriz.
No forjamento em matriz, a peça é deformada entre duas metades de matriz que dão a forma
final desejada ao metal. A peça a trabalhar é deformada sob alta pressão numa cavidade fechada, e,
portanto, podem ser produzidas peças forjadas de precisão com tolerâncias dimensionais mínimas. Veja
as figuras 1.11 e 1.12, que apresentam ,respectivamente, o forjamento livre e o forjamento em matriz.
34
1
Onde:
Onde:
2 1) Montante
Q= Peso
2) Suporte da chabota
H= Altura
superior
C= Esmagamento Resultante 3 3) Mesa móvel
P= Força
35
As descontinuidades apresentadas neste processo são:
• Dobra - É uma descontinuidade produzida quando duas superfícies do metal dobram-se uma
contra a outra sem se fundirem completamente.
• Ruptura causada por deformação (burst) - É uma descontinuidade caracterizada por uma
ruptura localizada no material, causada por temperatura baixa ou por esforço excessivo sobre o
1.5. Fundição
O processo de fundição consiste em vazar um metal líquido, no interior de uma forma, chamada
“molde”, cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir. A forma da
cavidade do molde pode ser tal que corresponda praticamente à forma definitiva ou quase definitiva da
peça projetada, ou ainda pode apresentar-se com contornos regulares - cilíndrico ou prismático - de
modo que a peça resultante possa ser posteriormente submetida a um trabalho de conformação mecânica,
A fundição, assim, permite praticamente a fabricação de peças de qualquer forma, com pequenas
limitações em dimensões, forma e complexidade. Possibilita, finalmente, a consecução de propriedades
mecânicas que suportam as mais variadas condições de serviço. A fundição abrange uma série de
processos, cada um dos quais apresentando características próprias. Esses processos são:
36
• Fundição em areia;
• Fundição em coquilha;
Geralmente, qualquer que seja o processo adotado, devem-se considerar as seguintes etapas:
• Desenho da peça;
• Projeto do molde;
• Fusão do metal;
• Vazamento no molde;
• Limpeza e rebarbação;
• Controle de qualidade.
37
Figuras 1.14 – Seqüência de operações na fundição.
38
Para a compreensão das descontinuidades apresentadas neste processo, é necessário conhecer
os fenômenos que ocorrem durante a solidificação:
• Cristalização;
• Contração de volume;
• Concentração de impurezas;
• Desprendimento de gases;
• Trincas.
1.5.1. Cristalização
Este fenômeno consiste no aparecimento das primeiras células unitárias, que servem como
“núcleos” para o posterior desenvolvimento ou “crescimento” dos cristais, dando, finalmente, origem
39
1.5.2. Contração de volume
• Contração sólida - corresponde à variação de volume que ocorre já no estado sólido, desde
a temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.
A solidificação de um metal inicia-se nas partes que estão em contacto com as paredes do
molde ou da lingoteira e na parte superior, onde o metal fundido está exposto ao ar. Na primeira fase da
solidificação forma-se uma camada sólida em toda a periferia do lingote ou peça, fechando, num envoltório
rígido, toda a parte que ainda permanece líquida. À medida que o conjunto vai se esfriando, a solidificação
prossegue na parte interna, aumentando sucessivamente a espessura da camada já sólida. Mas como o
metal, ao passar do estado líquido ao estado sólido, sofre uma notável diminuição de volume, aparecerá
no interior da peça ou do lingote uma região oca que se denomina “vazio” ou “rechupe”.
40
Este defeito se localiza habitualmente no centro da parte superior dos lingotes, região que, em
lingote. Ora é constituído de uma única cavidade, ora compõe-se de vários ocos, uns próximos dos
outros.
Além da conseqüência citada (vazio ou rechupe), a contração verificada na solidificação, ainda
pode ocasionar:
1.5.3. Segregação
O aço é uma liga Fe-C que contém, como impurezas normais, vários metais e metalóides. Quando
o aço está fundido, todos esses elementos estão dissolvidos e distribuídos de modo praticamente uniforme.
Essa homogeneidade, porém, não perdura quando o aço passa ao estado sólido, pois as impurezas,
especialmente o fósforo e o enxofre, não sendo tão solúveis no metal sólido quanto no líquido, vão sendo
em grande parte repelidas, à medida que a solidificação prossegue. Como a solidificação começa da
periferia para o centro, é nesta segunda parte que tais impurezas irão se acumular.
41
A parte central é a última a solidificar-se, não só porque o resfriamento é mais lento nessa região,
mas também porque as impurezas (especialmente o fósforo) que para aí afluem, baixam o ponto de
solidificação do metal.
Ao acúmulo de impurezas nesta região dos lingotes e em certas peças fundidas de aço, dá-se o
nome de segregação.
a segregação continua a existir no produto acabado, e nele pode ser posta em evidência, como se vê na
figura 1.18 não obstante os tratamentos mecânicos e térmicos a que tenha sido submetido.
1.5.4. Poros
Os poros podem ser definidos como pequenas bolhas gasosas presas dentro da massa sólida.
A primeira fonte é de fácil compreensão, pois está relacionada com o turbilhonamento causado
na diferença de solubilidade entre os estados líquidos e sólidos. O material gasoso possui uma solubilidade
maior no estado líquido, sendo assim, quando da solidificação do material, existe um excesso de material
gasoso, que tende a subir. Entretanto, dependendo da viscosidade do meio, nem sempre esta fuga tem
sucesso. Ficando, desta forma, os materiais gasosos presos dentro do material sólido.
42
A última fonte está relacionada, principalmente, com as reações envolvendo o oxigênio e o
carbono, que produzem CO e CO2. Estes gases formados também terão sua fuga garantida até um certo
ponto de viscosidade, abaixo do qual não haverá possibilidade de fuga. A figura 1.19 apresenta a
distribuição destes poros, que acabam ficando mais concentrados na parte superior do lingote.
1.5.5. Trincas
A origem comum das fissurações está nas tensões excessivas que se desenvolvem, quer durante
o resfriamento ou reaquecimento demasiado rápido, quer durante o trabalho de laminação ou de forjamento.
Outra causa existente, reside nas tensões que aparecem quando a temperatura da parte interna
passa por 723OC e a externa já se encontra mais fria. É que nessa temperatura, o aço sofre uma
transformação de fase acompanhada de variação dimensional. Este fenômeno pode criar elevadas tensões
de aço com elevado teor de carbono são muito sujeitas a trincamento, assim como as que apresentam
heterogeneidade química.
43
1.5.6. Descontinuidades na fundição
Gota Fria (Cold Shut) Glóbulos parcialmente Respingos de metal líquidos nas
incorporados à superfície paredes frias do molde
do material
44
1.6. Laminação
É o processo de conformação mecânica, no qual o metal é forçado a passar entre dois cilindros,
girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade superficial, afastados entre si por uma distância
Pela laminação, o perfil obtido pode ser o definitivo e a peça resultante pronta para ser usada,
como por exemplo, trilhos, vigas etc; ou o perfil obtido corresponde ao de um produto intermediário a ser
empregado em outros processos de conformação mecânica como, por exemplo, tarugos para forjamento,
45
Figura 1.21 – Trinca desenvolvida no interior de um lingote durante a laminação.
Dobra (lap)
achatamento de rechupe (ou de porosidade) existente no lingote, porém sem ocorrência de um caldeamento
46
Figura 1.23 – Dupla laminação.
Lasca (seam)
porosidade) existentes no lingote e que não se caldeiam durante a laminação, figura 1.24.
Lasca
47
Segregação (segregation)
As trincas de tratamento térmico, geralmente, ocorrem durante uma operação de têmpera devido
à concentração de tensões, que pode ser oriunda do resfriamento ou de alguma imperfeição existente na
peça que está sendo tratada. Tem-se como exemplo que os problemas existentes no lingote inicial,
normalmente, não são eliminados, mas sim aumentados com os processos subseqüentes. Logo, uma
descontinuidade superficial causada no forjamento pode levar o material à fissuração durante o tratamento
térmico.
A maioria dos problemas de tratamento térmico estão relacionados com a expansão durante o
aquecimento e a contração durante o resfriamento. Se fosse possível aquecer e resfriar toda a seção de
uma peça, uniformemente, estes problemas seriam minimizados. Desde que isso, geralmente, não é
possível, temos o desenvolvimento de gradientes de tensão e deformação, que podem resultar em
distorções ou trincas.
48
• Trinca de fadiga
A peça falha por fadiga, figura 1.26, quando está sujeita a um carregamento cíclico. Existem três
fases na fratura por fadiga: início da trinca, propagação da trinca e fratura. O processo pode ser descrito
como a formação de uma trinca, devido a uma deformação plástica localizada, seguida de sua propagação
até alcançar um tamanho crítico e a falha acima deste tamanho. A fadiga é responsável por 90% das
falhas em serviço.
Figura 1.26 – Aspecto da secção transversal de um trilho, que fissurou paulatinamente em serviço
pelo aparecimento de trincas de fadiga.
1.7. Usinagem
e plasticamente. Após ultrapassar a tensão máxima de cisalhamento do material, este começa a escoar.
Dependendo da geometria da cunha de corte, o material deformado passa a formar um cavaco que
desliza sobre a face da cunha de corte. O desempenho do material frente a esse trabalho de usinagem
diversos fatores dos próprios processos de usinagem, ou seja: velocidade de corte, avanço, profundidade
de corte e tipos das ferramentas, das máquinas operatrizes e dos fluidos de corte. Cada material apresenta
condições particulares que ditam as normas mais adequadas de usinagem.
A usinabilidade não é uma propriedade intrínseca do material, mas, sim, um resultado da interação
do metal com a operação de usinagem. As condições de usinagem são estabelecidas para cada tipo de
material e de ferramenta. O avanço e a velocidade são limitados pelo calor gerado pelos atritos e pela
49
deformação plástica do cavaco. Quanto maior a usinabilidade do material da peça e a resistência ao
desgaste do material da ferramenta, maiores podem ser os avanços e as velocidades de corte. Devem-
se levar em consideração os fluidos de corte que têm ação lubrificante e refrigerante. A profundidade de
corte é um fator que limita o avanço e a velocidade de corte. Em operações de acabamento, em vez das
de usinagem dependem também de outros fatores como tempo e custos de preparação e colocação das
da peça).
• Processos mecânicos e condições de usinagem (material e geometria da ferramenta, condições
de trabalho, fluido de corte, rigidez da máquina e do sistema de fixação, tipo de operação a ser
realizada).
A diversidade de processos de usinagem é muito vasta, sendo que alguns dos mais usuais são
os seguintes:
• Torneamento;
• Broqueamento;
• Aplainamento e Fresagem;
• Retificação.
Representados na figura 1.27.
50
1.8. Soldagem
Antigamente, definia-se soldagem como “junção dos metais por fusão”. Com o desenvolvimento
de novos processos e materiais, não são essenciais nem a fusão, nem os metais soldáveis para a
execução de uma soldagem. Modernamente conceitua-se a soldagem como:
O termo continuidade, para esta conceituação, significa que as propriedades nas juntas devem
ser constantes ou variáveis continuamente, isto é, sem saltos. Atualmente, trabalha-se com a soldagem
• Material de adição - é o material que será usado como enchimento no processo de soldagem
(da mesma natureza do material das partes), capaz de preencher as folgas entre as superfícies a
unir. O material adicional é da mesma natureza das partes e será usado para assegurar a
51
Não se devem confundir os termos solda e soldagem:
A soldagem como técnica e a Engenharia de soldagem como aplicação técnica envolvem vários
campos de conhecimento, a saber: a metalurgia, a mecânica, a eletrotécnica, a eletrônica analógica e
digital, a eletrônica de potência, a química, a física, a resistência dos materiais, além dos processos da
produção industrial.
A evolução tecnológica obrigou cada vez mais que as técnicas de soldagem fossem refinadas e
melhoradas e mesmo criadas. Os fatores determinantes para estes avanços podem ser relacionados a
No início do século XX, a solda era usada no ferro, no aço e no cobre. Atualmente, o processo é
aplicado aos aços inoxidáveis, ligas leves, aços ligados especiais e, mais recentemente, ao titânio,
zircônio e molibdênio. Há sempre a perspectiva do uso de novos materiais e, portanto, a pesquisa de
novas técnicas.
A tendência à automatização
restritas e as tolerâncias mais estreitas. O controle de qualidade atual exige o uso crescente de recursos
de informática.
52
1.8.3. Principais processos da soldagem
Podem-se dividir os processos de soldagem em dois grandes grupos: por fusão e por pressão.
Por fusão
Aplica-se a energia para produzir calor capaz de fundir o material de base. Diz-se, neste caso,
que a solubilização ocorre na fase líquida que caracteriza o processo de soldagem por fusão. Assim, na
fusão, a soldagem é obtida pela solubilização na fase líquida das partes a unir, e, subseqüentemente, da
solubilização da junção.
Por pressão
Aplica-se a energia para provocar uma tensão no material de base, capaz de produzir a solubilização
na fase sólida, caracterizando a soldagem por pressão. Há casos em que não é nítida a diferença da
soldagem por fusão, figura 1.29, e por pressão, figura 1.30. Abaixo, os principais processos de soldagem,
53
Figura 1.30 – Soldagem por pressão.
• Soldagem a chama: A fusão origina-se do calor gerado pela queima de um gás, com o material
de adição introduzido separadamente. É atualmente o processo mais rudimentar de soldagem.
• Soldagem elétrica a arco voltaico: A fusão origina-se da ação direta e localizada de um arco
voltaico.
• Vantagens: O arco permite obter elevadas temperaturas num pequeno espaço, limitando a
zona de influência calorífica. Permite o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra,
proporciona menor contaminação do banho metálico.
São apresentados, a seguir, os processos a arco voltaico usados atualmente. Inclui-se nesta
listagem o processo com eletro-escória, por sua analogia com o processo de arco submerso. Salienta-se,
entretanto, que o processo de escória eletrocondutora não é um processo a arco voltaico.
• Soldagem MIG/MAG;
54
• Soldagem plasma;
• Soldagem com eletrodo tubular;
• Características gerais: É indicado para a soldagem dos aços. Os ingredientes que formam o
revestimento são triturados, dosados e misturados até a obtenção de uma massa homogênea. A
massa é conformada sobre as varetas metálicas, com comprimentos padrão a partir de 300mm.
Em seguida, o revestimento de uma das extremidades é removido para permitir o contato elétrico
com o porta-eletrodo. A tomada de corrente, portanto, é feita numa extremidade, e o arco arde
Observação: tradicionalmente nenhum aço é lançado no mercado sem que antes existam
eletrodos revestidos aptos a soldá-lo. Por esta razão, existe uma grande variedade de
eletrodos revestidos à disposição dos usuários, o que não ocorre com os outros processos
55
Soldagem TIG
• Características gerais : TIG, figura 1.32, é sigla proveniente do inglês Tungsten Inert Gas (no
de gás inerte. O processo pode ser empregado com e sem metal de adição.
Em condições normais, os eletrodos mais comuns (de 150mm e 170 mm) duram 30 horas de arco
aberto.
• Grau de automação: Na maioria dos casos, o processo é manual . Uma das mãos conduz a
tocha e a outra conduz a vareta do material de adição, como no processo de soldagem oxi-
acetilênica. O processo também pode ser semi-automático ou totalmente automático, embora
Observação : a soldagem TIG automática existe em duas versões: sem metal de adição e
com metal de adição . Ambas as versões aplicam-se para fabricação em série de chapas
finas de ligas leves, inoxidáveis e de alguns aços comuns ou ligas. A solda tem um belo
grandes séries onde sejam exigidos trabalho limpo, esmero e precisão de montagem.
56
• Usos: O processo TIG é especialmente indicado para alumínio, magnésio e suas respectivas
É também utilizado para aços comuns e ligados, sobretudo para espessuras pequenas e médias.
Com a utilização de metal de adição, podem-se soldar chapas espessas, principalmente em
• Custos: os materiais de consumo (gás inerte e eletrodo de tungstênio) são relativamente caros.
• Indicações: o processo TIG é usado para aços comuns e especiais, principalmente para
pequenas espessuras ( menores do que dois ou três mm) onde é possível obter melhor aspecto
da solda e menores deformações nas peças. É o principal processo quando se trata de ligas
leves e metais especiais.
O TIG é considerado insubstituível quando se trata de obter bom aspecto da junta combinado
Soldagem MIG/MAG
• Características gerais: MIG (Metal Inert Gas), figura 1.33, é a denominação que se dá ao
processo que utiliza um arco em atmosfera de gás inerte que arde visível entre a peça e um
eletrodo nu consumível. No caso de ser usado gás ativo, denomina-se o processo de MAG (do
inglês, Metal Active Gas). Nos Estados Unidos, o processo é conhecido como GMAW (Gas Metal
Arc Welding).
• Eletrodo: é constituido de um arame fino (0,8 a 1,6 mm) , bobinado em carretéis apropriados
e conduzido até o arco através de pequenos rolos impulsionadores acionados por um motor. O
contato elétrico é feito por um deslizamento entre o fio e um pequeno tubo de cobre colocado no
57
Figura 1.33 – Processo MIG/MAG.
(300 A/mm2), resultando em elevadas velocidades de fusão, até cinco vezes a que se consegue
Soldagem plasma
• Características gerais: Embora o arco voltaico seja um plasma, somente um dos processos
recebe o nome de soldagem plasma. A particularidade que levou a esta designação é o fato que
o calor chega até a peça sem a existência de um arco conectado a ela. O arco existente é
estabelecido dentro de uma tocha, entre um eletrodo de tungstênio e um bocal de cobre que o
circunda.
O fluxo de argônio é forçado para dentro da tocha e se ioniza continuamente ao passar pelo arco,
tornando-se plasma e carreando calor para a peça-obra. Esta é uma das versões do processo plasma,
denominada arco não transferido. A outra versão, arco transferido, utiliza um segundo arco , estabelecido
entre o eletrodo e a peça obra, mostrada na figura 1.34, acima.
58
Soldagem com eletrodo tubular
• Características gerais: o processo é também denominado MAG com eletrodo tubular. Apresenta
• Eletrodo: O arame-eletrodo é tubular, figura 1.35, contendo no seu núcleo ingredientes fluxantes
• Tipos/ versões: São duas as versões do processo. Na primeira, a proteção do arco é feita
somente pela ação física e química do pó investido no arame – eletrodo, figura 1.35. Na segunda,
o arco fica envolvido por um fluxo adicional de gás protetor que flui do mesmo bocal de onde
emerge o eletrodo tubular.
59
Soldagem a arco submerso
• Características gerais: O processo arco submerso, figura 1.36, é conhecido na Alemanha por
“processo Ellira” e nos Estados Unidos por “Uniomelt” . No processo, um arame nu é alimentado
continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteção de um fluxo de pó. Dependendo das
diferentes pós. Os pós são diferenciados por: tipo de fabricação, composição e granulação . O
arco arde numa caverna dentro de um banho de escória, que, ao solidificar-se, recobre o cordão.
de 2,4 mm ( duas vezes o diâmetro usado no processo MIG/MAG). Como o arco é enclausurado
(na escória líquida), o rendimento térmico é elevado. Estes dois fatores propiciam uma grande
velocidade de fusão.
• Indicações: Pode-se soldar chapas de até 15mm de espessura sem chanfrar os bordos .
• Custo: Para chapas espessas, soldadas com várias passadas, é um dos processos mais
60
Observações adicionais: Quando este processo é bem usado, revela-se como o mais
econômico entre todos os processos. Pode ser empregado desde pequenas espessuras
de chapa (2 ou 2,5 mm ) até espessuras de até 60 mm em passes múltiplos. Entretanto,
a amortização da instalação.
com paredes de mais de 60mm de espessura. Apesar de sua inclusão no grupo de processos
a arco, não existe propriamente um arco voltaico. A corrente produz o calor necessário para a
61
A poça de fusão se forma entre as peças (junta em l) entre dois encostos de cobre , refrigerados
a água, como paredes laterais e o material de adição solidificado como fundo. Veja figura 1.38, abaixo.
• Indicações: Pode ser utilizada para juntas de topo e em ângulo, soldagem de topo de tubos e
operações de recobrimento.
62
1.8.6. Códigos internacionais de identificação
dos processos de soldagem e processos correlatos. As siglas são empregadas na maioria dos artigos
técnicos e catálogos. São originárias da AWS (American Welding Society).
Soldagem a arco AW
Soldagem a arco com eletrodo consumível nu BMAW
Soldagem a arco com eletrodo de carbono CAW
Soldagem a arco com eletrodo tubular FCAW
Soldagem MIG/MAG GMAW
Soldagem TIG GTAW
Soldagem a plasma PAW
Soldagem com eletrodo revestido SMAW
Soldagem com arco submerso SAW
Soldagem eletrodos com eletrodo tubular FCAW-EG
Soldagem eletrogás MIG GMAW-EG
Soldagem a arco de carbono regado a gás inerte CAW-G
Soldagem com MIG/MAG com arco pulsado GMAW-P
Soldagem MAG com curto-circuitos GMAW-S
Soldagem TIG com arco pulsado GTAW-P
Soldagem a arcos submerso em série SAW-S
Brasaem B
Brasagem a arco AB
Brasagem por difusão DFB
Brasagem em forno FB
Brasagem por indução IB
Brasagem com raio infravermelho IR
Soldagem por feixe eletrônico EBW
Soldagem por escória eletrocondutora ESW
UNIDADE II - INTERPRETAÇÃO DE
DESENHO TÉCNICO
O desenho técnico de um objeto pode ser representado por meio de vista ortográfica ou
perspectiva.
As vistas ortográficas de um objeto, que veremos adiante com mais detalhes, são projeções
Observando a figura 2.1 com atenção, você verá que a projeção é uma operação geométrica que
pressupõe a existência de um ponto, o centro de projeção que representa o observador e uma superfície,
onde se realiza a projeção.
As retas que partem do centro de projeção e se dirigem para os diversos pontos do espaço a
65
• Projeção cilíndrica ortogonal
É aquela cujas projetantes são perpendiculares ao plano de projeção.
Diedro de projeções
Um diedro de projeção é formado por dois planos de projeção: um vertical e outro horizontal, os
quais se interceptam num ângulo de 90º, formando as linhas de terra (LT).
66
Para que os desenhos das projeções sejam representados e integrados, é necessário que os
dois planos de projeção sejam apresentados em uma mesma superfície plana, voltada para a direção do
observador. Consegue-se isso rotacionando o plano horizontal (PH) a 90º, até ele se sobrepor ao plano
vertical (PV).
Desses quatro diedros, somente o primeiro e o terceiro são utilizados para as projeções
ortográficas. No Brasil, de acordo com a NBR 10067, da ABNT, adota-se o primeiro diedro. A simbologia
para a indicação do método de projeção é representada por meio de figuras, como podemos ver nos
67
Figura 2.6 – Indicativo de projeção no segundo diedro.
Vistas ortográficas
Como já vimos, um objeto pode ser representado por meio de vistas ortográficas ou perspectiva.
A quantidade de vistas deve ser a necessária à perfeita compreensão do objeto. Assim, uma peça, por
mais complicada que seja, é representada em desenho técnico por suas vistas ortográficas, obedecendo
Tipos de vista
As duas vistas básicas são a vista frontal e a vista superior. A vista frontal corresponde à
projeção vertical . PV, conforme especifica a NBR 10067, da ABNT, sendo representada no plano vertical
superior.
A vista superior é a que corresponde à projeção horizontal. PH, sendo representada no plano
horizontal anterior.
- o plano horizontal posterior sobrepõe-se ao PV superior. Agora, analise a figura 2.7 com atenção,
68
Figura 2.7 – Vistas ortográficas.
É importante você saber que no desenho definitivo não são necessárias as linhas que vemos na
Já as linhas de cota, mostradas na figura 2.8, são necessárias e importantes nos desenhos
técnicos, pois indicam as dimensões do objeto. Observe.
69
A ABNT estabelece normas e procedimentos para a cotagem em desenho técnico.
A vista principal é a mais importante em desenho técnico. Por isso, a vista frontal deve ser
utilizada como vista principal, pois geralmente ela representa a peça na sua posição de utilização. Quando
outras vistas são necessárias (por exemplo, vistas laterais ou vistas posteriores), inclusive cortes e/ou
seções, elas devem ser selecionadas conforme critérios recomendados pela NBR 10067. Esses critérios
são:
• usar o menor número possível de vistas (podem ser seis ou mais, como observaremos no item
seguinte);
As vistas laterais são colocadas ao lado da vista principal e podem ser duas: vista lateral direita
e vista lateral esquerda. A escolha de uma ou de outra vai depender dos detalhes da peça a serem
representados. Eventualmente, as duas laterais podem ser representadas, como mostra a figura 2.9 que
70
Veja agora, na figura 2.10, as projeções ortográficas nas seguintes três vistas: vista principal (ou
Já na figura 2.11, abaixo, temos as projeções ortográficas em outras três vistas: vista principal
(frontal), vista superior e vista lateral direita (representada no PL esquerdo).
71
Os planos de projeção
As duas vistas básicas, a frontal e a superior, mesmo auxiliadas pela vista lateral, por vezes não
conseguem esclarecer, suficientemente, a forma de objetos mais complexos. Nesses casos, uma
alternativa possível é aumentar o número de vistas para seis. Para tanto, utiliza-se um paralelepípedo de
referência, como estabelece a Norma ABNT . NBR 10067, que você pode observar nas duas figuras que
72
Sobre as seis faces do paralelepípedo são projetadas as seis vistas ortográficas. Veja na figura
2.14 abaixo:
VISTA PLANO
A – Vista frontal (vista principal) Plano fontal
B – Vista superior (ou planta) Plano horizontal inferior
C – Vista lateral esquerda Plano lateral direito
D – Vista lateral direita Plano lateral esquerdo
E – Vista inferior Plano horizontal superior
F – Vista posterior Plano vertical posterior
73
Veja, a seguir, nas figuras 2.15 e 2.16, dois exemplos de peças representadas em três vistas,
com utilização de linhas tracejadas que representam arestas ocultas, e também de linhas de centro ou
de eixo, que representam os centros de círculos ou de cilindros.
74
2.1.2. Peças cilíndricas
Você já viu que na representação do desenho de uma peça usamos tantas vistas quantas forem
necessárias para a compreensão de sua forma. No caso das peças com formas cilíndricas, a aplicação
do símbolo Æ permite suprimir a vista em que o círculo do cilindro aparece de forma frontal.
A figura 2.17 nos mostra a representação de uma peça cilíndrica em duas vistas, em que a cota
do diâmetro (que é 20) aparece três vezes:
Utilizando o símbolo Æ, a representação dessa mesma peça pode ser feita em vista única,
aparecendo a cota do diâmetro uma única vez, figura 2.18.
75
Agora, observe, na figura 2.19, representação de uma peça cilíndrica em vista única, cotada.
Os cortes são artifícios aplicados em desenho de peças para representar seus detalhes internos
com maior clareza, uma vez que nas vistas normais esses detalhes seriam apresentados em linhas
tracejadas, tornando a interpretação mais difícil ou, até mesmo, ilegível.
Observe, na figura 2.20, que o corte é representado pela linha de corte, a qual indica a localização
do plano de corte.
76
Veja, na figura 2.21, que a parte da peça mostrada em corte é a posterior ao plano de corte. A
A parte maciça da peça, no plano de corte, é mostrada com hachuras, que são linhas estreitas
da ABNT.
Na figura 2.22, temos uma peça representada em três vistas, sendo a vista frontal cortada por
um plano horizontal.
77
O corte de uma peça pode ser total, parcial ou meio corte. Vejamos.
• Corte total
Corta a peça em toda a sua extensão, como é mostrado nas figuras anteriores.
• Corte parcial
Corta somente em trecho que representa algum detalhe importante interno. O trecho
cortado é limitado por uma linha sinuosa, como mostra o desenho de tubo com flange
integral da figura 2.23.
• Meio corte
Neste caso, somente a metade da vista é apresentada em corte, ou seja, a metade é cortada
e a outra, não.
78
Agora, analise os quatro desenhos de peças mostrados a seguir, figuras 2.25, 2.26, 2.27 e 2.28:
Figura 2.25 – Desenho de peça em duas vistas em que a linha de corte é desnecessária.
79
Figura 2.28 – Desenho de um trocador de calor em vista única.
As figuras 2.25 a 2.28, que você acabou de analisar, mostram-nos exemplos de corte total. Veja
que em nenhuma delas houve a necessidade de indicação da linha de corte, cuja ausência é admitida
pela NBR 10067 da ABNT, quando sua localização é clara, não admitindo dúvida.
80
2.2. Simbologia
81
Figura 2.30 – Diagrama de equilíbrio das ligas ferro carbono simplificado, no trecho referente aos aços.
82
2.3. Isométricos
fabricação. Normalmente, utilizada para a representação de equipamentos de grande porte, como vasos,
tanques e tubulação, podendo também ser utilizada para pequenas peças fabricadas, como os forjados.
Sua representação gráfica concêntrica difere das plantas, como ilustram, a seguir, as figuras
depois, em uma planta de tubulações, que, por motivo de simplificação, omite cotas, elevações,
identificação de tubulações, suportes etc.
83
Figura 2.33 – Representação de um isométrico.
84
Figura 2.34 – Planta de tubulação.
Nesta figura, foram omitidas várias cotas, elevações, identificação de tubulações, suportes,
85
2.4. Equipamentos e Componentes
O conhecimento dos equipamentos e componentes utilizados pela Petrobras em suas refinarias
Alguns desses equipamentos (recipientes), como, por exemplo, vasos, reatores, permutadores
de calor e torres, são mostradas na figura 2.35, que representa uma unidade de processo.
Veja, a seguir, na figuras 2.36, 2.37 e 2.38, o desenho de vasos em fluxograma, em planta e em
isométrico.
No caso das torres de bandeja (ou de recheios), são numeradas de baixo para cima.
86
Figura 2.37 – Representação de vasos em planta.
Nesta planta, mostrada na figura 2.37, é necessário indicar a posição, a elevação e a sigla do
Figura 2.38 – Representação de vaso cilíndrico vertical (com partes da tubulação) em isométrico.
87
Observe, a seguir na figura 2.39, a planta que mostra os equipamentos como V . 33; T . 31 e 32;
tampas das extremidades em forma elíptica. O desenho técnico do corpo e das tampas desses
88
2.4.1. Estrutura tubular marítima
para os vários casos. As normas adotadas para essa inspeção do controle de qualidade são, entre
A figura 2.40 mostra um subconjunto de uma estrutura tubular marítima. Leia atentamente a
89
Componentes de estrutura tubular marítima
Agora, vale lembrar aqui algumas definições dos componentes de uma estrutura tubular marítima.
• Virola
Peça cilíndrica fabricada pela conformação de uma chapa posteriormente soldada, por junta de
• Tramo
Peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de duas ou mais virolas com
eixo comum. Assim, o tramo é formado de duas ou mais virolas, devendo ser soldado à virola ou
a outro tramo, ou, ainda, a um cone, de modo a formar um membro tubular, uma estaca ou o
tronco de um nó.
• Membro tubular
Subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de dois ou mais
tramos com eixo comum.
• Nó
Peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades recortadas das ramificações
ramificações. Encontramos nós com cones unidos no tronco por junta de topo.
Além destas peças, construídas com chapas com conformação e soldadas, outras tantas, como
adequados a tal operação, como riscadores de aço, réguas metálicas, cintéis, trenas de aço etc.
90
Representação dos componentes de estrutura tubular marítima
Vejamos, nas figuras 2.41, 2.42, 2.43 e 2.44, como são representados alguns dos componentes
de uma estrutura tubular marítima.
91
Figura 2.43 – Representação de um nó em vistas (uma frontal e duas auxiliares).
92
2.4.2. Planificações básicas
Observe, na figura 2.45, o desenho de um cilindro reto em isomértico, cujos dados são os
seguintes:
A partir de agora, apresentamos, para sua análise e estudo, as figuras 2.46 a 2.48 que representam
93
Figura 2.46 – Vaso de pressão.
94
Figura 2.47 – Vaso de pressão – elevação e planificação.
95
Figura 2.48 – Tanque de armazenamento.
96
UNIDADE III - METROLOGIA INDUSTRIAL
Introdução
Metrologia é uma palavra de origem grega, união das palavras metron (medida) e logos (ciência).
É, portanto, a ciência que estuda as medições, abrangendo todos os seus aspectos teóricos e práticos.
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por qualquer
pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padrão, como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o
passo, figuras 3.1 e 3.2.
• 1 polegada = 25,4 mm
• 1 pé = 304,8 mm
• 1 jarda = 914,4 mm
Algumas dessas medidas-padrão, figuras 3.3, 3.4 e 3.5, continuam sendo empregadas até hoje.
Veja os seus correspondentes em milímetros:
97
Figura 3.3 – Representação de jarda. Figura 3.4 – Representação de passo. Figura 3.5 – Representação de braça.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a
polegada, o pé, a jarda e a milha.
A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra
de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do Grand
Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia
conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse
ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão de medida. Havia
também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o
sistema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo.
Estabeleceu-se, então, uma unidade. E essa nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
parte de um quarto do meridiano terrestre, figura 3.6.
Essa nova unidade passou a ser denominada metro (o termo grego metron significa medir). O
comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro, que assim foi
definido:
98
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos
arquivos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que o metro
dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não era assim
tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar e a barra também não era suficientemente
rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, figura 3.7, que recebeu:
• uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado
pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com a decisão da 17ª Conferência Geral dos
99
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de
tempo de 1 do segundo.
299.792.458
100
3.2. Sistema Inglês - Múltiplos e Submúltiplos
O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história.
Esse termo vem da palavra inglesa yard que significa “vara”, em referência a uso de varas nas
Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de seu
polegar, com o braço esticado figura 3.8, abaixo. A exemplo dos antigos bastões de um cúbito, foram
construídas e distribuídas barras metálicas para facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização
da jarda na vida prática, não se conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
• 1 pé = 12 polegadas
• 1 jarda = 3 pés
• 1 milha terrestre = 1.760 jardas
A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a 2, 4, 16, 32, 64, 128...
Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
• ½” (meia polegada)
• ¼” (um quarto de polegada
101
• 1/64" (um sessenta e quatro avos de polegada)
6" : 2 = 3"
8 : 2 4
8" : 8 = 1"
64 : 8 8
A divisão da polegada em submúltiplos de 1/2", 1/4" ... 1/128" em vez de facilitar, complica os
cálculos da indústria.
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada subdivide-se em
milésimo e décimos de milésimo.
Exemplo:
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada,
102
Sistema inglês de polegada fracionária
chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de 1/16".
A figura 3.9, a seguir, nos mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado.
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
Exemplo:
1" = 1"
16 16
1" + 1" + 1" + 1" + 1" + 1" = 3" , e assim por diante.
16 16 16 16 16 16 8
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Deve-
se observar sempre a leitura do traço, porque ele facilita a identificação das partes em que a polegada foi
dividida, figura 3.10.
103
Figura 3.10 – Leitura em escala de polegada.
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1" (uma polegada e um oitavo de polegada) de
8
comprimento.
3.3. Tolerâncias
3.3.1. Conceito
nominal, não seja obtida: limitações das máquinas operatrizes, do ferramental, dos instrumentos de
ou seja, ela opera satisfatoriamente. Esses limites são chamados dimensões máxima e mínima, e o
Exemplo:
Qualquer valor maior que o primeiro e menor que o segundo não asseguram o
funcionamento esperado da peça.
104
3.3.2. Nomenclatura
É o valor mínimo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite inferior da tolerância.
É o valor máximo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite superior da tolerância.
• Afastamento superior (As)
Linha zero
É a linha teórica que passa pela dimensão nominal. Convencionou-se que os afastamentos situados
acima da linha zero são positivos e os situados abaixo são negativos. A dimensão máxima não é
necessariamente maior que a nominal, nem a dimensão mínima menor que a nominal. Disto resulta que
podemos ter três situações envolvendo os afastamentos superior e inferior, vistas, a seguir, nas figuras
3.12, 3.13 e 3.14.
105
1º caso
2º caso
3º caso
A intercambialidade pode ser explicada com o seguinte exemplo: suponha um lote de duzentos
eixos com buchas montadas inicialmente. Foram desmontadas todas as buchas e misturadas. Em
seguida, foram montadas novamente, sem problemas. A esta propriedade dá-se o nome de
intercambialidade. É o caso, por exemplo, dos rolamentos. Pode-se substituir sempre um rolamento
defeituoso de uma máquina, sem a necessidade de usinar ou embuchar a caixa ou o eixo, a menos que
estejam danificados.
106
Qualidade de trabalho
A ISO estabelece 18 qualidades de trabalho.
• IT 6 - Mecânica precisa
Usada em máquinas operatrizes tais como: retificadores, fresadoras, mandriladoras, tornos
mecânicos etc.
• IT 7 - Mecânica precisa
• IT 9 - Mecânica corrente
• IT 10 a IT 11 - Mecânica ordinária
• IT 12 a IT 16 - Mecânica grosseira
107
Campos de tolerância
108
Comentários sobre o gráfico
• Os valores de afastamento acima da linha zero são positivos e os valores abaixo, negativos;
• A letra H (furo) corresponde à posição do campo em que a dimensão mínima é igual à dimensão
nominal;
• A letra h (eixo) corresponde à posição do campo em que a dimensão máxima é igual à dimensão
nominal;
• As posições cd, CD, ef, EF, fg, FG são reservadas somente para dimensões até 10mm, para
aplicação em mecânica de precisão e relojoaria;
• As posições za, ZA, zb, ZB, zc e ZC são usadas para ajustes prensados de grande interferência;
• Em função da escolha dos campos de tolerâncias, podemos ter três tipos de ajuste que
veremos a seguir.
Tipos de ajuste
• Ajuste com folga - É o ajuste que sempre existe. Uma folga entre os elementos acoplados, já
que o furo é igual ou maior que a dimensão nominal e o eixo é sempre menor.
• Ajuste com interferência - Existe sempre uma interferência, já que a dimensão mínima do eixo
é maior que a máxima do furo.
• Ajuste incerto - É o ajuste que pode resultar uma folga ou uma interferência.
Exemplo: furo na posição “J” e eixo na posição “j”.
Sistemas de ajuste
Como já salientado, a linha zero é tangente à dimensão mínima do furo ou à máxima do eixo na
posição “H” e “h”, respectivamente. Disto resultaram dois sistemas de ajustes: o sistema FURO BASE e
o sistema EIXO BASSE.
É aquele em que o afastamento inferior do furo ocupa a mesma posição em relação à linha zero.
Os sistemas furo base recomendados pela ISO pode ser visto na figura 3.15, a seguir.
109
Figura 3.15 – Sistema furo base.
É aquele em que o afastamento superior do eixo ocupa sempre a mesma posição em relação à
linha zero. Os sistemas eixo base recomendados pela ISSO são vistos, a seguir, na figura 3.16.
se trata de furos ou eixos. Na mecânica, conforme o tipo da peça, ela pode ser considerada fêmea ou
macho, como pode ser visto nas figuras 3.16, 3.17 e 3.18 .
110
Figura 3.18 – Furos e eixos – peças fêmeas e macho ao mesmo tempo.
1º) Escreve-se a dimensão nominal seguida de uma letra que, como vimos, indica o campo de
para peças MACHOS, a letra é minúscula e pode variar conforme o tipo de ajuste desejado.
2º) Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação da tolerância
111
3º) Em casos especiais, poder-se-á, em vez dos símbolos recomendados pela ISO, indicar o
valor da tolerância diretamente nos desenhos. Esse sistema nem sempre é o recomendável, porque, às
vezes, dificulta a colocação de vários algarismos nas cotas dos desenhos, tornando-o complexo e com
Quadro 3.2
Quadro 3.1
112
3.4. Régua Graduada, Metro e Trena
A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos da
medida linear. A régua, figura 3.22, apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou
de aço inoxidável. Nessa lâmina, estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e milímetro (mm),
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor graduação.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000,
1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6") e 300 mm (12")
Tipos e usos
113
Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair o resultado o valor do ponto de referência, figura 3.24.
Régua de profundidade
114
Régua de dois encostos
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É utilizada
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem
definidas e faces polidas.
termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes,
eqüidistantes e finos.
115
Leitura do instrumento
Sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura 3.29, a seguir, mostra, de forma ampliada,
Conservação
• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho;
• Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes de
guardar a régua graduada;
116
3.4.2.Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido, graduada
em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao longo de seu comprimento,
com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser dotado de
trava, figura 3.30.
A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12,7 mm
e comprimento entre 2 e 5m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana
permitem medir perímetros de cilindros, como exemplo, figura 3.31.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo
de 90°. Essa chapa é chamada encosto de referência, figura 3.32, ou gancho de zero absoluto.
117
Figura 3.32 – Trena – encosto de referência.
• A trena deve ser de aço; trenas de fibras não devem ser utilizadas;
• Ter graduação uniforme;
Conservação
118
3.5. Paquímetro
O paquímetro, figura 3.33, é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas,
externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a
qual desliza um curso.
O cursor se ajusta à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga. É dotado
de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações da menor
divisão da escala fixa.
119
3.5.1. Tipos e usos
Paquímetro universal
É empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
120
Paquímetro com bico móvel (basculante)
É empregado para medir peças cônicas, figura 3.36, ou peças com rebaixos de diâmetros
diferentes.
Paquímetro de profundidade
121
Paquímetro duplo
Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe e ideal para controle estatístico, figura 3.39.
Traçador de altura
a escala fixa com cursor na vertical, figura 3.40. É empregado na traçagem de peças, para facilitar o
processo de fabricação e, com auxílio de acessórios, no controle dimensional.
122
3.5.2. Princípio do nônio
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa, figura 3.41.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a
Essa diferença é de
0,2mm entre o segundo
traço de cada escala;
de 0,3mm entre o
terceiro traço e assim
por diante
123
Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas pela
sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se a seguinte
fórmula:
Resolução = UEF .
NDN
Exemplo:
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à
leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com um
traço da escala fixa.
124
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, na figura 3.43, a
Leitura Leitura
125
Escala em milímetro e nônio com 50 divisões – figura 3.45.
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura no
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois devido a
esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem uma
Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM). Colocando
o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os traços TN e TM, cada um
dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, figuras 3.46 e 3.47, abaixo, é aconselhável que se faça a
leitura situando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
126
Observando frontalmente, verificamos
que a leitura correta é 0,45mm
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola. Pode
ocorrer uma inclinação do curso em relação à régua, o que altera a medida, figura 3.47.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem muito
preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os até
127
Figura 3.48 – Cursor – ajuste.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça, figura 3.49.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente, figura 3.50, até que o encosto móvel toque
a outra extremidade.
128
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos
a toquem.
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente possível
entre os bicos de medição, figura 3.51, para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem
estar bem apoiados, figura 3.52.
129
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível,
figura 3.53. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança, nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas
internas.
130
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos
um apoio firme.
3.5.6. Conservação
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos;
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-se em 40
partes iguais. Cada divisão corresponde a: 1/40" (que é igual a .025")
131
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
Contam-se as unidades .025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir, somam-se
os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço da
132
Figura 3.59 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 1.
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a do nônio.
Exemplo:
Na figura 3.60, a seguir, podemos ler 3" na escala fixa e 3" no nônio.
4 128
Total: 1 29"
128
133
Figura 3.62 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 4.
Total: 7"
64
Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações mentais. Para
• 1º passo - Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala fixa, como se
• 2º passo - Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está
134
• 3º passo – Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do nônio.
e com base na leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa de mesmo denominador.
Exemplo:
• 5º passo – Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo numerador da
fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nônio (2º passo) e faça a leitura final.
• 2º passo = 3"
64
• 3º passo = 1 divisão
135
• 2º passo, figura 3.66:
• 2º passo = 3"
128
• 1º passo - Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-la pela
sua equivalente, com denominador 128.
Exemplo:
9" não tem denominador 128.
136
• 2º passo – Dividir o numerador por 8.
do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa, figura 3.67.
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio coincidindo
com um traço da escala fixa, figura 3.68.
137
3.6. Gabaritos de Solda – figuras 3.69 e 3.70.
138
3.6.1. Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições
em soldagem
Figura 3.71 – Medição Figura 3.72 – Medição Figura 3.73 – Medição Figura 3.74 – Medição do
da espessura de uma da altura da face de raiz. de desalinhamento. diâmetro de uma barra.
chapa ou tubo.
Figura 3.75 – Medição Figura 3.76 – Medição Figura 3.77 – Medição Figura 3.78 – Medição
do reforço. da garganta de uma solda da garganta de uma solda de uma perna de solda.
em ângulo – convexa. em ângulo – côncava.
OBSERVAÇÕES:
Aproximadamente 4,8mm.
139
3.7. Goniômetro
angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau). Há diversos modelos
de goniômetro. A seguir, na figura 3.83, mostraremos um tipo bastante usado, em que podemos observar
Na figura 3.84, que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta
quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua extremidade, há um
ressalto adaptável à régua.
140
Figura 3.84 – Goniômetro – partes.
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2º traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos 10'
aos graus lidos na escala fixa; se é o 3º traço, adicionamos 15'; se o 4º, 20' etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros instrumentos de
medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do
nônio.
ou seja:
Resolução =
141
3.7.2. Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são sólidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio.
Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário,
figura 3.86.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma direção
3.7.3. Conservação
142
UNIDADE 4 - DOCUMENTOS TÉCNICOS
DE PLANEJAMENTO DE INSPEÇÃO DE
FABRICAÇÃO
Introdução
Existe uma série de atividades que a antecede, bem como a ela se seguem. Estas atividades
compõem o conjunto de etapas que dão suportação ao Planejamento, Execução, Acompanhamento e
ou componente a ser inspecionado, espera-se do inspetor de fabricação que a análise crítica de todo o
processo fabril possa ser conduzida e suportada com base na sua habilidade de interpretar a documentação
de Planejamento e Acompanhamento de fabricação. A simples operação de conferir o atendimento a
requer que toda esta documentação deva ser muito bem conhecida e interpretada.
A fim de melhor podermos desenvolver esta unidade, vamos iniciar apresentando a nomenclatura
143
4.1. Documentação Técnica e Planejamento
Distribuidor
É o fornecedor de material, reconhecido como tal por fabricantes que não vendam seus produtos
diretamente aos consumidores. Neste caso, o fabricante do material não precisa estar cadastrado, mas
Fornecimento
Gerente do contrato
É o órgão da PETROBRAS responsável pelo gerenciamento do contrato ou PCS junto ao fornecedor
e internamente na Companhia.
cujo CRCC está identificado o grau de inspeção a que este esta sujeito.
Os graus de inspeção podem ser abrandado, normal ou rigoroso. Dessa maneira, para um
fornecedor com grau de inspeção rigoroso, todos os materiais de sua linha de fornecimento terão o tipo de
inspeção na condição rigorosa, e isso acontece de modo análogo para os graus de inspeção abrandado
e normal.
Ocorrem casos específicos em que o fornecedor pode ter o grau de inspeção normal para uma
144
O grau de inspeção do fornecedor considera os seguintes fatores:
• Qualificação Técnica;
Índice de rejeição
ou de seu representante.
Lista de verificação
preenchida pelo órgão inspetor, para cada item ou grupo de itens inspecionados, em atendimento ao
venha a afetar, de forma significativa a segurança, o desempenho das instalações, a segurança pessoal
ou o meio ambiente.
É exigido dos fabricantes desses materiais um ou mais dos seguintes pré-requisitos para sua
qualificação técnica:
• Avaliação do Sistema da Qualidade pela PETROBRAS, segundo as normas ISO série 9000;
• Marca de conformidade;
• Assistência técnica.
145
Órgão requisitante
Qualificação técnica
constatada por meio da apresentação de certificação de terceira parte emitida por entidade certificadora
reconhecida no país de origem, ou por avaliação técnica efetuada pela própria PETROBRAS.
Dependendo da linha de fornecimento, poderão ser exigidos requisitos complementares, tais
Requisitos de inspeção
sendo parte integrante dos Editais de Licitação. Os requisitos de inspeção são específicos de cada
edital e definem previamente as exigências contratuais relativas à inspeção de fabricação.
Revendedor
É o fornecedor de material, formalmente reconhecido pelo fabricante dos mesmos. No caso de
cadastrados.
Rotina de inspeção
É o documento emitido pela PETROBRAS, como ferramenta de apoio ao órgão inspetor, com os
objetivos de orientá-lo sobre todas as etapas do processo fabril que necessitam de intervenção da
quando necessário, ressaltar detalhes específicos que devem ser observados durante a inspeção.
É o evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor, que requer análise, verificação ou testemunho
do órgão inspetor e sem o qual o processo de fabricação não pode continuar. Os pontos de espera são
definidos nos documentos contratuais constantes da AFM, nos requisitos de inspeção ou pelo órgão
146
Ponto de observação (witness point)
É o evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor em que este notificará o órgão ou empresa
inspetora, dentro dos prazos contratuais, visando à análise, verificação ou ao testemunho de eventos
Tipo de inspeção
conformidade do material fornecido com as condições contratuais, aos menores custos para a PETROBRAS.
Cada material sujeito à qualificação técnica tem definidos os tipos de inspeção para as condições
abrandada, normal e rigorosa, em função dos seguintes fatores:
As inspeções dos tipos “A”, “B” e “E” possuem características de uma inspeção final com
ênfase no produto acabado. A inspeção do tipo “C”, além do acompanhamento de eventos finais, afere
147
4.1.2. Documentação técnica
de material. Sendo que material é toda e qualquer matéria prima, componente, acessório, consumível,
equipamento ou sistema que possa ser tratado como mercadoria. A RM estabelece todos os requisitos
técnicos e instruções complementares necessários à obtenção deste material.
Índice de revisões
Índice da RM
Objeto da requisição
Indica a quantidade e a descrição sumária do equipamento ou sistema e sua aplicação, incluindo
sua identificação.
Documentos anexos
Contém a relação de todos os anexos, com indicação de sua revisão, que fazem parte integrante
• Desenhos;
148
• Especificações técnicas;
• Memoriais descritivos;
• Normas técnicas;
• Regulamentos técnicos;
• Requisito de inspeção de fabricação.
fornecedor, no que se refere ao tipo e às fases de inspeção de fabricação a serem desenvolvidas pela
PETROBRAS, bem como no que se refere à documentação técnica e aos registros de inspeção a serem
verificados, indicação de eventos, ensaios e testes com testemunho da PETROBRAS, participação conjunta
Na citação das normas aplicáveis e anexas, são explicitados os itens aplicáveis de cada norma.
Documentos de referência
É a relação de documentos, com indicação de sua revisão, que devem ser obedecidos no
fornecimento do equipamento ou sistema e que não estão anexos à RM (ex.: condições de fornecimento
Escopo de fornecimento
É a descrição completa de todos os itens ou serviços que devem ser executados pelo fornecedor,
tais como:
• Fornecimento de materiais;
• Fornecimento de sobressalentes;
• Fabricação;
• Montagem;
• Condicionamento;
• Inspeção e ensaios (de fabricação, de montagem);
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• Embalagem e transporte;
• Supervisão de montagem;
• Assistência técnica;
• Treinamento;
• Fornecimento de materiais de consumo;
• Operação;
• Manutenção;
• Inspeção e ensaios em serviço.
e, se for o caso, com a indicação da cessão definitiva dos originais à PETROBRAS, detalhando o seu
150
Garantia
A RM indica a garantia do equipamento ou sistema conforme as “Condições de Fornecimento de
Material”, da PETROBRAS; caso sejam requeridas outras condições de garantia, estas são especificadas
pagamento, não são incorporados à RM. Nos casos imprescindíveis, tais assuntos são mencionados em
destaque na RM (no item Condições Específicas de Fornecimento) com a prévia concordância do responsável
pelo empreendimento e/ou, quando for o caso, pelo órgão responsável pela aquisição dos materiais.
(razão social, endereço, pessoa de contato, tel. etc.), dados do comprador (unidade de negócios licitante,
endereço, pessoa de contato, tel. etc.), dados do fornecimento (descrição do equipamento ou componente,
especificação sucinta, quantidade, valor da compra, prazo de entrega etc.), condições de fornecimento,
Documento emitido por um órgão de engenharia da PETROBRAS ou por empresa de projeto por
ela designada contendo requisitos técnicos específicos a serem observados na fabricação do equipamento
que representam requisitos adicionais necessários para atenderem à aplicação específica daquele item
a ser fabricado. Podem ser variações nas propriedades mecânicas previstas em normas, composição
química diferenciada do previsto em norma, tratamentos térmicos especiais, testes específicos com
critérios de aceitação mais restritos ou modificados. A toda esta gama de modificações o fornecedor ou
fabricante deverá buscar atender de forma a contemplar as necessidades do projeto.
Folha de dados
Documento emitido por um órgão de engenharia da PETROBRAS ou por empresa de projeto por
ela designada contendo os dados técnicos relativos ao equipamento ou componente a ser fabricado.
Trata-se de um documento oficial, normalizado, cujo conteúdo padronizado é disposto de forma ordenada
em formulários padrões para o tipo de equipamento em questão, ex.: Folha de dados para permutadores
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N-1492e, Folha de dados de Caldeira Aquatubular, N-2249c, etc. Normalmente, por meio das folhas de
dados, são apresentados os dados de projeto e operação (pressão de projeto, pressão de operação,
Os “Requisitos Técnicos” são específicos para cada material e são elaborados previamente
pelo órgão de inspeção ligado ao órgão licitante.
No requisito de inspeção, estão definidos os seguintes itens a serem seguidos pelo fornecedor:
disponíveis para a inspeção. Essa exigência explicita ou complementa a certificação requerida pela
documentação técnica contratual (Especificações Técnicas-ET, Requisições de Materiais-RM, Folhas de
ou uma empresa de inspeção independente, contratada diretamente pelo fabricante. Nesse último caso,
o licitante deverá submeter à aprovação do órgão inspetor a escolha de uma empresa de inspeção
independente. Caberá, então, ao órgão inspetor a aceitação dessa empresa após análise da documentação
corpo de inspetores e de que não possui qualquer vínculo, acionário ou contratual, com o fornecedor;
– Estabelecem-se quais serão os pontos de espera (“hold points”) a serem verificados ou testemunhados
pela inspeção (certificações, inspeções dimensionais e visuais, testes etc.). A definição desses pontos
de espera deve estar compatível com o tipo de inspeção requerido para o material e com a documentação
técnica contratual;
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• Notas gerais – Nessa parte dos requisitos, são explicitados, quando necessário, os critérios de
amostragem a serem seguidos e as exceções ou complementações às regras estabelecidas nesse
documento.
Outros
fabricação, tais como: desenhos, memoriais descritivos, práticas recomendadas etc., mas que não
obedecem a um rigor de sempre existirem. Toda e qualquer informação que se julgar necessária deverá
ou PCS. Cabe ao órgão de inspeção ou empresa por ele contratada estar de posse de toda a gama de
documentos envolvida para acompanhar toda a fabricação.
Documento elaborado pelo fornecedor, dentro dos padrões estabelecidos pelas Normas ISO de
gestão da qualidade, onde devem constar no mínimo:
• Fluxograma do processo fabril a partir da matéria prima até a etapa de conclusão final de
fabricação do equipamento ou componente garantindo a sua compatibilidade com o projeto,
fabril;
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• A identificação dos registros da qualidade, citando o tipo do registro, relatório, certificado,
gráfico etc..
O Plano de fabricação deve estar compatível com a documentação contratual, tais como Requisitos
de Inspeção, Normas Técnicas e Requisições de Material, Especificações Técnicas etc. .
• Análise e aprovação do Plano de Fabricação do fornecedor que deverá ser seguido por empresa
Ex.: Ovalização;
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• Freqüência de execução do controle de qualidade da atividade ou etapa de fabricação.
Ex.: 100% dos tubos;
O Plano de Inspeção e Testes deve estar compatível com toda a descrição do processo de
fabricação do fornecedor apresentado no Plano da Fabricação. Deve, ainda, atender aos Requisitos de
Inspeção, Normas Técnicas e Requisições de Material. Assim, pois, antecedendo ao início da fabricação,
o órgão inspetor deve cumprir as seguintes etapas:
• Analisar e aprovar do Plano de Inspeção e Testes do fornecedor que deverá ser seguido por
empresa de inspeção independente ou pelo próprio órgão inspetor;
para sua execução e devem ter sua qualidade controlada em algum momento ao longo da
fabricação;
será indispensável para o controle e prosseguimento do processo fabril, conhecidos como pontos
de espera ou hold points.
Relatório de inspeção
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora, sempre que houver necessidade de relatar
ou emitir parecer sobre constatações feitas durante o processo de fabricação. Seu conteúdo deverá
incluir todos os detalhes da inspeção e os resultados encontrados.
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É responsabilidade do fornecedor manter disponível para o órgão ou empresa inspetora todas as
condições necessárias para a realização das inspeções, tais como:
• Acompanhamento por pessoal responsável no seu controle de qualidade pela etapa que está
sendo inspecionada, para prestar todas as informações necessárias;
• Nas inspeções do tipo C, mediante acordo prévio, o fornecedor deverá manter à disposição do
órgão ou empresa inspetora uma sala devidamente arejada contendo, no mínimo, mesas, cadeiras,
com sua atividade, devendo quaisquer desvios serem imediatamente comunicados à gerência
Relatório de informação/não-conformidade
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora sempre que há necessidade de relatar ou
emitir parecer sobre não-conformidades apresentadas durante o processo de fabricação, rejeições de
eventos intermediários (ensaios, testes etc.) ou registro de qualquer fato relevante ocorrido durante a
inspeção. Seu conteúdo deverá incluir todos os detalhes da inspeção e os resultados encontrados.
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora atestando a conformidade do material com
a documentação contratual. Por meio do CLM, libera-se o material, após cumpridas todas as etapas
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A emissão do CLM pressupõe a conclusão de toda a fabricação do equipamento ou componente
e a aprovação de todos os registros, relatórios, certificados e documentos gerados durante a fabricação,
O fabricante deverá apresentar ao órgão ou empresa inspetora, para análise, todos os documentos
acima mencionados à medida que estes estão sendo gerados no decorrer do processo fabril (no caso de
inspeções do tipo B e C) ou ao final deste (para inspeções do Tipo A), bem como registros de não-
planejadas foi esquecida e de que todos os registros, certificados, relatórios foram devidamente elaborados,
analisados e aprovados.
Aquelas RNC’s que envolveram soluções de engenharia que alteraram o projeto original ou que
vieram de encontro à Requisição de Material ou Especificação Técnica originais deverão ter sido submetidas
pelo órgão ou empresa inspetora à aprovação do órgão requisitante durante a fabricação e já devem ter
sido aplicadas de modo satisfatório; qualquer divergência constatada poderá gerar a rejeição do
equipamento ou material.
O original do CLM deve ser entregue ao fornecedor e, no mínimo, devem receber cópias o órgão
gerenciador do contrato, o órgão requisitante do material, o órgão inspetor e, quando for o caso, a empresa
inspetora.
Cabe ressaltar que a emissão do CLM não exime o fornecedor de sua responsabilidade em
garantir o funcionamento do equipamento ou componente nas condições adequadas e dentro da vida útil,
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora quando eventos previstos no plano da
qualidade como pontos de espera obrigatórios ou pontos de observação, são rejeitados por não estarem
em conformidade com a documentação contratual ou prontos para inspeção. Este contém uma descrição
O original do CRM deve ser entregue ao fornecedor e, no mínimo, devem receber cópias, o órgão
gerenciador do contrato, o órgão requisitante do material e o órgão inspetor e, quando for o caso, a
empresa inspetora.
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Anexo 1. Comunicado de Liberação de Material
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Anexo 2. Comunicado de Rejeição de Material
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Anexo 3. Relatório de Inspeção - Informativo
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Anexo 4. Relatório de Inspeção - Registro de não Conformidade /
Rejeição de Evento
161
Anexo 5. Folha de Dados de Permutador
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BIBLIOGRAFIA
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Hill, 1986. V.2.
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GERLING, Hermich. Moldagem e conformação; manual de consulta sobre processos de fabricação. Rio de Janeiro,
Reverté, 1982. 123p.
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