1-Mecionar los usos típicos de los materiales de ingeniería.

2-Definir las propiedades de resistencia de metales, resistencia máxima a

tensión, punto de cedencia, resistencia a la cedencia, limite elástico, limite
proporcional.
-Se denomina resistencia máxima a tensión a la máxima tensión que un material puede
soportar bajo tensión antes de que su sección transversal se contraiga de manera
significativa.

- El punto de cedencia es el esfuerzo al que se produce por primera vez un incremento

notable de la deformación, sin aumento del esfuerzo.

-Resistencia a la cedencia: En la mayoría de los materiales, el límite elástico y el límite de

proporcionalidad están bastante cercanos, sin embargo, ambos no pueden ser
determinados con precisión ya que los valores medidos dependen de la calidad del equipo
usado. Es por eso que se define un valor estándar normalmente al 0.2 por ciento. A
continuación de traza una línea, comenzando en este valor desplazado, paralela a la parte
lineal de la curva esfuerzo-deformación ingenieril. El valor de esfuerzo que corresponde al
cruce de esa recta y la curva de esfuerzo-deformación se le define como resistencia a la
cedencia.

- Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se

produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin que se produzcan
deformaciones permanentes en el material.

-Resistencia de los metales

Existen diferentes medidas de resistencia de un metal:

 Límite de elasticidad:es la capacidad de un material para resistir la deformación.

También es considerada la fuerza que se necesita para doblar un material.
 Resistencia a la compresión: es la capacidad de un material para resistir la
compactación o la reducción de tamaño. También es la resistencia que tiene al
aplastarse o apretarse. Por ejemplo, la espuma de poliestireno, que puede aplanarse
fácilmente, tiene muy poca resistencia a la compresión.
 Resistencia a la tracción: es la fuerza con la que un material resiste a la tensión o la
medida de cuánta fuerza se necesita para estirarlo separarlo.
 Resistencia al choque: es la capacidad de un material para resistir la fuerza o el
impacto repentino sin romperse. Por ejemplo, el vidrio a prueba de balas tiene mucha
más resistencia al impacto que el vidrio común.
- Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento es
proporcional a la carga aplicada.

3-Definir la relación de poisson y dar su valor para materiales típicos

El coeficiente de Poisson es una constante elástica que proporciona una medida del
estrechamiento de sección de un prisma de material elástico lineal e isótropo cuando se estira
longitudinalmente y se adelgaza en las direcciones perpendiculares a la de estiramiento. El
nombre de dicho coeficiente se le dio en honor al físico francés Simeon Poisson.

La relación de poissonno es más que la relación que existe entre la deformación axial y lateral
unitarias.

4-Definir el porcentaje de alargamiento y describir su relación con la

Ductilidad de los materiales.
Porcentaje de alargamiento: es el aumento de longitud que tiene un material cuando se le
somete a un esfuerzo de tracción antes de producirse su rotura.

Un material dúctil mientras más alta sea dicha propiedad más se podrá elongar sin llegar a
romperse es decir, cuando la relación entre el alargamiento longitudinal producido por
una tracción y la disminución de la sección transversal es muy elevada.
5-Describir el sistema de numeración unificado (UNS) para metales y
aleaciones
El Sistema unificado de numeración (UNS por sus siglas en inglés) cataloga metales y
aleaciones, y proporciona un sistema de identificación internacional que es claro,
comprensible y de utilidad.

Sin ser una especificación, porque no establece requerimientos para los materiales, la
designación del UNS rotula un metal o aleación que cuenta con límites de control que han
sido establecidos en especificaciones publicadas en otros medios. El UNS establece 18
series de designaciones para metales y aleaciones con un prefijo de una única letra
seguida de cinco dígitos. La letra por lo general indica la familia de metales identificada; A
para aluminio, C para cobre, N para níquel y S para acero inoxidable, por ejemplo.

6-Describir la designación de 4 dígitos para aceros y aluminios

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para
realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones
SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos
los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del
elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se trata de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo
7- ¿Cómo se realiza un ensayo de tracción para metales?
Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas" o "muestras". Una
probeta del material es un trozo de material con dimensiones normalizadas para realizar
ensayos, como el de tracción. Estas dimensiones normalizadas son la longitud de la
probeta y el área de su sección transversal. Ojo no confundir con una probeta de
laboratorio de física o química que sirven para medir volúmenes.

Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios llamados "agarres" o
"mordazas" que sujetan la probeta en la máquina del ensayo (al principio y al final puedes
ver la imagen de alguna máquina de tracción). Normalmente la probeta se coloca en
vertical. Ahora comenzamos a aplicar una fuerza exterior por uno de los extremos de la
probeta a una velocidad lenta y constante. El otro extremo de la probeta permanecerá
fijado al agarre, aunque en alguna máquina se hace fuerza sobre la probeta por los dos
extremos.

Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de

aplicación de la fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza se aplica en dirección
del eje de ella y por eso se denomina axial. La probeta se alargara en dirección de su
longitud y se encogerá en el sentido o plano perpendicular.

Según vamos aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la probeta llegará un
momento que empezará a estirarse, disminuyendo su sección y aumentando su longitud.
Seguiremos aplicando cada vez más fuerza externa hasta que llegue un momento que la
probeta rompe. Este momento se llama el momento de la fractura. Por este motivo se dice
que el ensayo de tracción es un ensayo destructivo, la pieza se rompe y ya no sirve.

Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para medir la longitud
final y se compara con la longitud original o inicial para obtener la elongación.
8- ¿Cómo se realiza un ensayo de compresión para el cemento?
Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener untamaño de 6 x 12
pulgadas (150 x 300 mm) ó 4 x 8 pulgadas 100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las
probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo 3 veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa constituye una valiosa

información en caso de desacuerdos.

Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros
se tapan (refrentan) con mortero de azufre (ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). Las cubiertas de azufre se deben aplicar como mínimo 2 horas
antes y preferiblemente 1 día antes de la prueba.
Las cubiertas de almohadilla de neopreno se pueden utilizar para medir las resistencias del
concreto entre 1.500 y 7.000 psi (10 a 50 MPa). Para resistencias mayores de hasta 12.000
psi, se permite el uso de las tapas de almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan
sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con tapas de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde
50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensayo. Las almohadillas se
deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media
altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos
diámetros medidos difieren en más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos
dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).

Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta

completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un
rango de 20 a 50 psi/s (0.15 a 0.35 MPa/s) durante la última mitad de la fase de carga.
Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta
para producir la fractura por (÷) el área promedio de la sección. C 39 presenta los factores
de corrección en caso de que la razón longitud-diámetro del cilindro se halle
entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos 2 cilindros de
la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al
intervalo más próximo de 10 psi (0.1 MPa).

El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en
el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del
cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura,
y todo defecto que presenten los cilindros o sus tapas. Si se miden, la masa de los cilindros
también deberá quedar registrada.