Ajuste Montaje Verificación Control Máquinas mecanismos-MINDEF Parte1 1342 PDF

Mecánico de
Mantenimiento Manual del Becario
Curso:
Mecánico de
montaje y
mantenimiento
de máquinas
eléctricas
Módulo: CÓDIGO: 89001342

Parte I
Ajuste, montaje,
verificación y
control de Programa de Capacitación
máquinas/ Tecnológica para los Licenciados del
mecanismos Servicio Militar
SEMANA Nº 01
TAREA: MÁRMOL DE TRAZADO
OPERACIONES:
• CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

PLANA PARALELA
• AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO
METÁLICO
Plano CARA DE CONTROL
(PLANO RECTIFICADO O RASQUETEADO)
Mango
Pie
Base
MÁRMOL DE TRAZADO PORTÁTIL O DE BANCO.

Es una mesa de precisión, con dimensiones
menores que las fijas y con dos mangos
para su transporte.
Pie con nivelador
Nervios Mango
Dimensiones (mm)
Pies con
niveladores
150 x 150 500 x 500
200 x 200 600 x 500
300 x 200 800 x 500 Cara de control
300 x 300 1000 x 750 VISTA INFERIOR DEL MÁRMOL PORTÁTIL
400 x 300 1200 x 800

400 x 400 1000 x 1000
500 x 140 1500 x 1000
500 x 400 2000 x 1000
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Desbaste en la cepilladora la superficie plana • Útil de desbastar.

• Útil de acabar.
02 Dé acabado la superficie plana. • Regla de pelo.
03 Rectifique la superficie plana. • Reloj comparador.
04 Rasquetee • Nivel de burbujas.
05 Marmolee • Rasquete
06 Verifique la superficie • Paralelas
• Llaves de boca.
01 01 MÁRMOL 200 x 200 x 80 GGG - 35

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MÁRMOL DE TRAZADO HT 01/MM REF. HO-01-04
TIEMPO: 2 2 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: S / E 2003
Designación de los ángulos
g
Ángulo libre a (alpha)
Ángulo de corte b (beta)
Ángulo de salida de virutas g (gamma)
Ángulo de posición c (kappa)
Ángulo de punta e (epsition)
b
Ángulo de inclinación l (lambda)
a
2º
l=4 e=90º
2º
º
c
r
10 a 14º 6 a 10º
75
7711º 5º º 5º
º 2
Acero, resistencia máx. 85 kg/mm Acero colado, resistencia máx. 7 kg/mm2,
fundición gris, latón,bronce.l
0 a 4º
30º
86 60
º 4º º 10º
Acero templado, resistencia máx. 180 kg/mm2 Aluminio.
Aleación de magnesio.
01 Limpie la herramienta • Llaves de boca 27 - 28

• Herramienta de metal duro
02 Esmerile la superficie (ángulo de salida) • Muela abrasiva de carburo de silicio
03 Esmerile la superficie frontal • Diamante para rectificar muela abrasiva
04 Esmerile la superficie lateral • Goniómetro.
05 Esmerile dando acabado las superficies • Protector facial o lente
06 Compruebe los ángulos
01 01 ÚTIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971 K 20

AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METÁLICO HT 01/MM REF. HO-02
ESCALA: S / E 2003
AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO
OPERACIÓN :
CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y PLANA PARALELA

Es la operación que consiste en cepillar sobre una superficie plana a través de la
penetración de una herramienta con

desplazamiento horizontal de la mesa de
forma manual y/o automática, a fin de que la
viruta sea uniforme.
Esta operación puede ser de desbaste o

acabado de ambas caras y a la vez que Fig. 1
sean paralelas. Fig.1
Se utilizan para fabricar piezas de
maquinarias con superficie plana como:
mármol, piezas prismáticas, etc) . (Fig.2).
Pieza prismática
Ma´rmol de trazado
PROCESO DE EJECUCIÓN
B
A
Fig. 2
1º PASO: Sujete la pieza.
a. Ubique la prensa, brida de
sujeción y pernos de anclaje.
(Fig. 3). Fig. 3
b. Ubique la pieza y apriete con

las mordazas de la prensa.
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
Fig. 4
Interponer calzos en el fondo de
la prensa con anchura inferior a
la pieza.
2º PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).
OBSERVACIÓN
La herramienta se elige según la
operación (desbastar o acabar)
y dirección de corte. Fig. 5
3º PASO: Prepare la máquina.

a. Regule el curso del cabezal
móvil.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.01/MM 1/3

b. Regule el número de carreras

por minuto. (Fig. 6)
Fig. 6
c. Regule la amplitud de la
carrera de trabajo (Fig. 7).
Fig. 7
d. Regule el mecanismo de Fig. 7
accionamiento de avance.
(Fig. 8).
Fig. 8
e. P o n g a l a m á q u i n a e n
marcha.
f. Aproxime la herramienta a la
Fig. 9
pieza hasta rayar levemente.
(Fig. 9).
g. Haga coincidir el trazo cero

del anillo graduado del carro
porta-herramientas con la
referencia. (Fig. 10)
Fig. 10
h. L u b r i c a r l a s g u í a s d e
deslizamiento y las puntas
señaladas en la tarjeta de Fig. 11
mantenimiento rutinario.
(Fig. 11).

4º PASO: Cepille
a. Ponga la máquina en marcha Fig. 12

y e f e c t ú e pa s a d a s d e
desbaste y acabado. (Fig. 12)
OBSERVACIÓN
Con el fin de evitar
vibraciones de la herramienta
durante el mecanizado es
necesario reducir al mínimo la
distancia entre el plano
h
horizontal de las guías del
carro y el plano de la Fig. 13 Fig. 14
superficie mecanizada.
(Fig. 13).
b. Efectúe pasadas de embolo

con la herramienta en punta
para afinar. (Fig. 14).
5º PASO: Verifique la superficie.

Fig. 15
a) Compruebe la verticalidad del
instrumento (Fig. 15).
b) Compruebe paralelismo y
planitud.
OBSERVACIÓN
Compruebe verticalmente
apoyando el comparador en
la mesa y después comparar
deslizando sobre las caras Fig. 16
laterales. (Fig. 16).
c) Utilizar calibrador vernier o

micrómetro para comprobar
paralelismo de la pieza
mecanizada. Fig.17
Fig. 17

OPERACIÓN :
AFILAR HERRAMIENTA DE CARBURO METÁLICO
Es poner en condiciones de trabajo las aristas una herramienta de corte soldada con
pastilla de carburo metálico, dándole los ángulos indicados.
Se aplica en la preparación de herramientas usadas en casi todas las máquinas-
herramientas para mecanización de materiales, con alta velocidad de corte.
I. AFILADO DE DESBASTE
1º PASO: Limpie la herramienta.
a) Limpie las superficies a

esmerilar, con agua caliente Fig. 1
y/o escobilla de acero.
b) Regule el apoyo del esmeril.

(Fig. 1).
arista de
2º PASO: Esmerile la superficie. corte
a
a) Posicionese correctamente al
afilar. (Fig. 2).
Fig. 2
b) Afile el ángulo de salida. .
ángulo de
OBSERVACIÓN salida +3°
Consultar la tabla de ángulos
para herramientas de carburo
metálico. a
PRECAUCIÓN
USE PROTECCIÓN PARA
LOS OJOS. (Fig. 3)
c) Posicionese correctamente al
afilar la herramienta sobre la
mesa. (Fig. 4).
Fig. 3
Fig. 4

d) E s m e r i l e l a s u p e r f i c i e ,
presionando suavemente la
herramienta sobre la piedra
de esmeril.
Fig. 5
OBSERVACIÓN
El esmerilado de desbaste es
h e c h o h a s t a
aproximadamente 1mm antes
de alcanzar las aristas de
corte. (Fig. 5).
3º PASO: Esmerile la superficie frontal

(Fig. 6).
a) A p r e t a n d o s u a v e m e n t e
contra la muela.
b) E n f r í e l a h e r r a m i e n t a
constantemente para evitar
grietas debido al enfriamiento
rápido. Fig. 6
4º PASO: Esmerile la superficie lateral

principal. (Fig. 7).
a) Utilizando toda la anchura de

la muela abrasiva.
b) Evite que la muela se

deforme al afilar. (Fig. 8).
Si es necesario rectifique la
muela abrasiva.
Fig. 7
Fig. 8

II. AFILIADO DE ACABADO
OBSERVACIÓN cara
Este afilado se hace siguiendo las mismas

instrucciones del afilado de desbaste; se
debe utilizar una muela de copa; bien
rectificada: y trabajar en la cara de la misma fig. 5
(Fig. 5).
5º PASO : Esmerile dando acabado a las

superficies.
a) Incline la mesa dando los

ángulos correctos a cada
superficie.
OBSERVACIÓN
Usar un goniómetro o soporte
graduado para ubicar con
exactitud la herramienta.
(Fig.6).
Fig.6
b) Esmerile hasta que las

superficies queden
completamente lisa y la arista
cortante bien aguda.
c) Redondee la punta dando un

movimiento uniforme a la
herramienta como señala la
Fig. 7.
d) Asiente el filo con una piedra

de afilar a mano.
II
I III
Fig.7

OBSERVACIONES
1. Para reafilar estas herramientas,

esmerile solamente las superficies de
incidencia frontal y lateral.
2. Cuando es necesario esmerilar mucho

material, desbaste primero el cuerpo de
la herramienta en una piedra de esmeril
común y después haga el afilado del
carburo metálico (Fig. 8).
Fig.8
3. Enfríe frecuentemente la herramienta a

fin de no provocar ninguna fisuras en la
plaquita de carburo metálico.
4. Es muy común que estas herramientas

se les haga un “quiebra- viruta” en la
superficie de salida (Fig. 9); para esto es
necesario utilizar una piedra especial.
Fig.9
5º PASO : Verifique con escuadra o

plantilla de ángulo. (Fig. 10).
Fig.10

MATERIALES SINTERIZADOS FABRICACIÓN Y PROPIEDADES

Son materias primas en polvo que se comprimen para formar cuerpos y compactan
mediante un proceso de recocido llamado sinterizado.
La metalurgia del polvo o pulvimentalurgia se ocupa de la fabricación de polvo de
metales, del prensado de este polvo para formar piezas formadas, compactan por
debajo del punto de fusión.
Embolo de
comprensión
Mediante el sinterizado es posible Polvo
compactar entre si varias substancias que metálico
Polvo
solamente pueden alearse con dificultad, y suelto al
metálico
rellenar
como las cuales se consigue una gran comprimido
antes de
dureza, resistencia, buen efecto de corte o empezar el
buen deslizamiento. Las materias primas proceso de
prensado
empleadas son, p. ej., hierro, cobre, estaño, Embolo de
grafito, níquel, tungsteno, titanio, cobalto, comprensión
tántalo y molibdeno.
Pieza
prensada
Un inconveniente es que el moldeado de las
piezas sinterizadas solo puede en una
dirección, o sea en la dirección del embolo,
pero no transversalmente (Fig. 1). Comparación de volúmenes
Polvo suelto Polvo comprimido
Fig. 1.
Etapas de la fabricación.
a) La fabricación del metal en polvo tiene lugar por machaqueo y molienda, por
pulverizado o trituración de las substancia de partida hasta convertirla en polvo.
b) Tratamiento del polvo. Para eliminar los óxidos y la humedad, el polvo se recuece.
A continuación se mezcla de acuerdo con la composición deseada, añadiendo un
producto deslizante (estearato de cinc).
c) Prensado del polvo. Para dar forma por comprensión se emplean prensas
mecánicas o hidráulicas. La densidad deseada depende de la presión. Con las
prensas de doble efecto se consigue una comprensión uniforme.
d) Sinterizado de las piezas prensadas. En hornos cerrados, la substancia en polvo
prensada, se calienta hasta los 4/5 de la temperatura de fusión. Las distintas
partículas de polvo se aglutinan así uniendo sus retículas. (Fig. 2).
Espacio
hueco
F
Polvo suelto Partículas de polvo Polvo

Fig. 2. Etapas de fabricación
Con el prensado se reduce los espacios huecos, aumentando
las superficies de contacto entre las partículas de polvo.
13
FORMACIÓN DE TEXTURA SINTERIZADA
Las partículas de polvo sueltas sólo se tocan en unos pocos puntos, de forma que las
cohesiones entre ellas es muy pequeña. Por efecto de altas presiones (40 a 80 kN/Cm2)
se aumenta la superficie de contacto entre las partículas de polvo y con ello su cohesión.
Calentando las piezas prensadas hasta las proximidades de la temperatura contacto
entre las partículas de polvo, y con ello su cohesión. Calentando las piezas prensadas
hasta las proximidades de la temperatura de fusión, aparece una fluencia plástica. En
los limites de los granos de polvo, los átomos de la substancia se desplazan y forman
nuevos granos. La formación de estos
granos se realiza en diferentes direcciones,
reduciendo los poros que existen. Las
partículas se bloquean y forman una textura
de sinterización igual a 1/7
aproximadamente del volumen primitivo.
De esta forma las fuerzas de adherencia
entre las partículas son totalmente
Partículas en polvo
efectivas, la pieza se ha vuelto sólida y Cuerpo sinterizado
Formación de granos
Sinterización acabada
dura. (Fig. 1). Partículas de polvo sinterizadas
Fig. 1. Tratamiento térmico (aspecto de la textura)
Con la comprensión y el calor aparece la fluencia
plástica y se forman granos.
Las propiedades de los componentes del polvo puede mejorarse en conjuntos; así por
ejemplo, la resistencia al calor de tungsteno, la resistencia del titanio, la resistencia a
los ácidos del cobre o del níquel, o la dureza del molibdeno.
Una característica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros

existentes después del sinterizado. Dicho volumen depende de la comprensión.
Clase % de volumen poroso Ejemplos de aplicaciones

SIN T.A Hasta 60% Filtros
SIN T.B Hasta 30% Cojinetes de fricción, forros
SIN T.C Hasta 20% Piezas de forma para
máquinas coser y oficina
SIN T.D Hasta 15% Piezas para máquina
icemetables soldables.
Aplicaciones de materiales sinterizados en la industria. (Fig. 2)
Cojinetes de fricción autolubricantes. El polvo sinterizado de las creaciones de cobre y
estaño que emplea como material para cojinete, puede absorber aceite hasta el 30% de
su propio volumen. El sinterizado forma canales capilares finos que absorben el aceite y
lo desprenden cuando gira el eje, lubricándolo.
Cojinete de
Plaquitas de cortee Fricción Piezas de forma listas para montar
Fig. 2
14
PLAQUITAS DE CARBURO METÁLICO.

Las plaquitas de carburo metálico son pequeñas piezas de material sumamente duro y
que se encuentra en el comercio, con formas variadas, para distintas finalidades. Una
moderna y muy eficiente herramienta de corte tiene soldada, en su extremo útil, una
plaquita de carburo metálico, que es un material de corte excelente, debido a su dureza
y resistencia a la acción del calor.
Como se fabrica la Plaquita de Carburo Metálico
La Fig. 1 presenta un esquema simple de proceso de fabricación. Las plaquitas son una
aglomeración de COBALTO y CARBUROS de metales como el TUNGSTENO y a veces
el TITANIO o el TANTALO. Se preparan sometiendo la mezcla de las materias primas a
altas temperaturas y presión. (Fig. 1).
81 % 6%
1a.Fase : Preparación del Carburo

Tungsteno + Carbón
Después de pulverizados, el tungsteno y
el carbón son mezclados y sometidos a
alta temperatura.
Calor
2a. Fase: Pulverización y mezcla del
Carburo y Cobalto.
13 %
Ambos son reducidos a polvo finísimo y,
enseguida, mezclados y tamizados.
Carburo de Cobalto
tungsteno
3a. Fase: Moldeado de la mezcla.
se hace en prensa de alta presión, cerca
2
de 4,000 kg/cm , preparando las piezas
en los formatos.
Presión
ª
4 fase:
1° Calentamiento a 800°C más o
menos, con hidrógeno. Piezas moldeadas
ª.
5 Fase:
2° Calentamiento Esta fase es la de
Calor
Sinterización. A una temperatura entre
1450° y 1500°c, sirve de aglutinante de
las partículas de carburo, se producen
piezas de gran dureza ( casi igual a la del
diamante) y que resisten mucho el
desgaste y el calor.
Plaquitas acabadas
Hay una sensible contracción de las
plaquitas moldeadas a presión, cuando
Fig. 1.
son sometidas a sinterización.
15
Esa reducción de volumen es más o menos

en la proporción indicadas en las Figuras 2 y
3.
Fig. 2 Fig. 3
Marcas Comerciales son variadas y de procedencias diversas. También los procesos de

fabricación y composición son variables. Ejemplos de marcas comerciales:
1) Alemanas: WIDIA BOHLERITA TITANITA REINITA;
2) Americanas: CARBOLOY KENNAMETAL TECOEXCELLO. STELLITE.
Características Principales de los Carburos Metálicos

Tienen en color gris metálico, densidad 14,6 y dureza 9,7 en la escala de Mohs (en la
cual el diamante, el cuerpo más duro, es 10). Los carburos metálicos mantienen su
dureza hasta por simple variación de temperatura. No pueden ser forjados ni
mecanizados por herramientas comunes de silicio o de diamante.
La adición de TITANIO o de TÁNTALO, o de los materiales juntos, crea el tipo llamado
CARBURO COMBINADO, empleado en la mecanización de los aceros.
Los carburos de tungsteno simple sirven para cortar hierro fundido y metales ferrosos.
Herramienta de Corte con Plaquitas de Carburo Metálico
Son barras de acero medio y duro, en cuyo extremo útil, debidamente preparada, se
sueldan las plaquitas de carburo metálico.
Las figs. 4, 5, 6, 7, 8 Y 9 presentan ejemplos de herramientas con plaquitas de carburo
metálico.
Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9

P/TORNEADO
P/DESBASTAR P/REFRENAR INTERIOR P/TRONZAR P/ACABADO
16
Formas y dimensiones de las Pastillas de metal duro de uso corriente.
A B C D E F
e
e
e
º º º
14 14 14
a a a
90º
l
l
60º
r
l
a a a a a a
Las pastillas D, E y F tienen un ángulo de incidencia de 14º,
este ángulo en las pastillas A, B y C varía de acuerdo al
Dimensiones
A&B C D E F
l a e r a e a e a e a e
3 / / / / / 8 3 / / / /
4 / / / / / 10 4 10 2.5 / /
5 3 2 2 3 2 12 5 12 3 / /
6 4 2.5 2.5 4 2.5 14 6 14 3.5 / /
8 5 3 3 5 3 16 8 16 4 / /
10 6 4 4 6 4 18 10 18 5 12 4
12 8 5 5 8 5 20 12 20 6 2.5 4
16 10 6 6 10 6 / / 22 7 18 5
20 12 7 7 12 7 / / 25 8 20 7
21 14 8 8 14 8 / / 28 9 25 8
fabricante.
32 18 10 10 18 10 / / 32 10 30 9
NOTA:
40 22 12 12 22 12 / / / / 35 10
50 25 14 14 25 14 / / / / 40 10
17
Herramientas con pastillas de metal duro
Afilado de las plaquitas de carburo metálico

Las máquinas de afilado de las cuchillas de corte con pastilla de metal duro deben tener
un husillo de trabajo muy rígido, con buenos asientos, que aseguren una marcha sin
vibraciones. Se preverán los apoyos correspondientes para el afilado.
Las herramientas bien afiladas desde el comienzo, y reafiladas a tiempo, lo agradecen
por su elevado y uniforme rendimiento, por su gran duración de su filo y por su larga
vida.
Por este motivo, el afilador debe recibir una formación adecuada y tener experiencias
practica del mejor nivel.
Aparte de la maquinaria y de las muelas de afilado, se prestará atención al que el trabajo
se realice bajo condiciones adecuadas. Para conseguir buenos resultados de afilado es
preciso coordinar la velocidad de afilado, la presión de la cuchilla contra la muela y la
refrigeración mientras el afilado.
Trabajándose a elevadas velocidades de afilado se producen temperaturas tantas altas
que pueden fácilmente provocar un agrietamiento de la pastilla.
También una presión excesiva de la pastilla contra la muela puede provocar un
calamiento demasiado grande de la pastilla.
18
Se dará preferencia al afilado en húmedo frente al afilado en seco.

Durante el afilado el medio refrigerante debe bañar suficiente e ininterrumpidamente la
pastilla de metal duro, si el medio refrigerante llega con irregularidad, a la herramienta,
ésta se puede agrietar.
Defectos de afilado
Los defectos de afilado pueden tener causas muy diversas. En muchos casos, estos
efectos son provocados por que se utilizan muelas con abrasivos inadecuados, muelas
no equilibradas o embazadas, o porque no

se afila contra el filo de la pastilla o no se
mueve la herramienta en sentido de vaivén
contra la muela.
Los afilados sucesivos usan la pastilla y el
mango de la herramienta.
Es más económico de cambiar una pastilla
Fig. 10A
demasiado usada (Fig. 10A) o desplazar
una pastilla deteriorada (Fig. 10B) que
Fig. 10B
esmerilar demasiadamente un mango.
Inclinación del apoyo en la máquinas de afilado. (Fig. 11)
Un taller de mecánica general no puede

siempre equiparse con máquinas
especialmente construidas para el
afilado de las cuchillas con pastilla de
metal duro. Sin embargo es posible
organizarse en este dominio, utilizando
esmeriladoras ordinaria en una
afiladora, simplemente para el montaje
una mesa de apoyo para cada
máquinas, según el ángulo deseado.
Dos máquinas son necesarias:
- Una para el trabajo de las superficies
de incidencia del mango, mesa de
apoyo inclinado a 7° o 8°. Muelas en
Fig. 11
CORINDON.
- Una para el afilado de las pastilla, mesa inclinada a 5° o 7°. Muelas De CARBURO
DE SILICIO
Las mesas pueden ser fijadas sobre la máquina directamente o sobre su base. De todo
modo se necesita una fijación rígida para evitar todas vibraciones.
19
Desbastado y semiacabado de las cuchillas d e m e t a l d u r o. (Fig. 12)
1. Superficie de ataque. 1
2.Superficie de incidencia frontal de la

pastilla.
3.Superficie de incidencia lateral de la 2
3
pastilla.
4.Superficie de incidencia frontal del Fig. 12
mango. 4 5
5.Superficie de incidencia lateral del

mango.
muela de muelas de
corindón carburo de
A. Desbastar las superficies de silicio
incidencia (4 y 5) del mango, según
el ángulo de 7° a 8°
B. Afilar las superficies de incidencia
de la pastilla (2 y 3) b= 5° a 6°. A B
C. Afilar la superficie de ataque de la

b c
pastilla (1) c = 8° a 10°. a
a= 7° a 8° b=a - 2° c=8° a 10°
Afilado de la superficie de ataque

En las cuchillas de corte, a pastilla de
metal duro soldada, dos ángulos
característicos son a considerar:
1. El ángulo de desprendimiento de construcción, comprendido entre 8° y 10° para

todas las cuchillas.
2. El ángulo de desprendimiento de afilado, el cual varia en función de la naturaleza y
de la dureza del material a trabajar.
Esta descripción, en la confección de las cuchillas, facilita los afilados sucesivos. En
efecto, la parte activa de la superficie de ataque de la pastilla solamente esta afilado.
Así se conserva mejor el espesor inicial de la pastilla.
A. Ángulo de desprendimiento de construcción.
B. Ángulo de desprendimiento de afilado obtenido para el afilado del rompevirutas.
C. Ángulo de desprendimiento de afilado positivo.
D. Ángulo de desprendimiento de afilado negativo.
c d
a b
A B Fig. 18
C D
20
Formas Usuales de Rompevirutas

1. Superficie de ataque plana para metales originando viruta, corte.
2. Rompevirutas paralelo al filo, para trabajos corrientes.
3. Rompevirutas oblicuo dando virutas cortas.
4. Rompevirutas inclinado a 45° sobre la punta, para trabajo, de acabado.
1 2
3 4
b
Mali rosal o
r
rectangular
Correcto
Medidas medias: radio r
más grande
a= 4 mm a 5 mm.
a
b = 0,5 mm a 0,6 mm.
21
FORMA Y ERRORES DE LAS SUPERFICIES

Las superficies de las piezas fabricadas técnicamente difieren siempre de su forma
geométrica ideal. (Fig. 1)
Defectos en las guías de la máquina herramienta. Comba de la
máquina y de la pieza, deformación de temple, desgaste.
1. Forma no plana, no redonda
Vibraciones de la máquina y de la herramienta, defectos de
sujeción.
2. Ondas
Forma de filo de la herramienta, avance y paso.
3. Surcos
Filo recrecido, tipo de viruta: viruta arrancada, viruta cortada y
viruta plástica.
Fig. 1 Irregularidades de forma 4. Estrías
Las calidades superficiales dependen en gran medida, de la función de la superficie

como la corrosión, la estanqueidad, el comportamiento a la lubricación, las propiedades
de fricción y deslizamiento, el comportamiento frente al desgaste, las propiedades de
ajuste.
Según normas DIN 4760 se han de distinguir seis órdenes en lo que respecta a las
irregularidades de forma. (Fig. 2). Las de 5º y 6º orden conciernen a la estructura y a la
constitución reticular, y no están representadas en este caso.
Superposición d e las irregularidades de

forma. (Fig. 2).
Diferencia de forma
No es posible relacionar simultáneamente Onda W

1er orden
las cuatro irregularidades de forma con la 2º orden
función de la superficie. Entre otras cosas,

las superficies de ajuste no pueden
presentar una gran diferencia de forma, las
Perfil real P
Surco
3er orden
Estría
4º orden
} R
Rugosidad
superficies de contacto estanco requieren

una pequeña rugosidad y las de
deslizamiento pueden presentar cierta Fig. 2. Superposición de las irregularidades de forma.
ondulación (bolsas de aceite).
Diferencia de forma, ondulación y

rugosidad. (Fig. 3)
No están claramente reconocibles los Distancia entre ondas
límites entre las diferentes irregularidades Profundidad

de onda
Distancia entre surcos
de forma. Se habla de diferencia de forma Profundidad

de rugosidad
cuando aquélla afecta a toda la superficie.

En el caso de las ondulaciones se supone
que la longitud de onda es de 100 a 1000
veces la profundidad de onda. En el caso Fig. 3. Ondulación y rugosidad
de la rugosidad, esta relación es de 4 a 50
veces.
22
Filtrado
Al medir la rugosidad del perfil superficial, es preciso averiguar por separado la
ondulación y la rugosidad, por lo que respecta a la función de la superficie. Esto puede
realizarse mecánicamente, tal y como muestran de forma muy simplificada las tres
figuras contiguas (Fig. 4a, 4b y 4c)o bien electrónicamente, ajustable en el aparato.
Fundamentalmente, en ambos casos se hace pasar por la superficie una palparoda.
El movimiento vertical del palpador en el campo de las micras puede verse en forma de
curva en una banda de papel, o como desviación de aguja o como desviación de aguja
en un instrumento de medición, una vez amplificado electrónicamente. Cuando se
desea el perfil de la rugosidad filtrado (perfil R) el patín y la banda de medición están
unidos entre sí, de manera que la banda esta siempre a la misma distancia de la “onda” y
esta no se registra. Cuando debe medirse la ondulación el patín puntea el perfil de la
rugosidad
Tira de medición Aguja palpadora

(papel) Punta grabadora
Fig. 4a. Perfil sin filtrar o perfil-P.
Fig. 4b. Perfil de rugosidad filtrado o perfil R.
Patín
Patín
Fig. 4c. Perfil de ondulación filtrado o perfil W.
23
Cotas de superficie y rugosidad. Línea del perfil de referencia
(Fig. 5) Desviación
Línea media
Cotas de superficie y rugosidad
P1
(parámetros) revelan ciertas
particularidades. La cota que debe Línea del perfil de Desviación
emplearse a cada caso depende del base
Tramo de medición lm
cometido o de la función de la superficie.

Fig. 5. La línea del perfil de referencia toca los picos mas
altos del perfil y la línea del perfil de base los picos
más bajos. La línea media divide al perfil de tal
Dos ejemplos: manera que el área de las crestas es igual al área de
los valles.
1. Las partes superficiales criticas de
elementos de máquinas solicitados
dinámicamente (muñequillas de cigüeñales) no pueden presentar estrías (fugas),

que se determina mediante Rmax
2. Las superficies de los cojinetes de fricción debe tener una alta capacidad portante y
una buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse R Z . (Fig. 6)
Pt = profundidad de perfil (cota de superficie).
El parámetro Pt es la distancia máxima entre el perfil de referencia y el perfil de base. Es
la suma de irregularidades de forma de 1° a 4° orden. L a medición sé efectúa sin
filtrado. Se utiliza allí además de la rugosidad sea importantes también la ondulación y la
diferencia de forma. Émbolos hidráulicos superficie de deslizamiento.
Rt = profundidad de rugosidad máxima
R = cota de rugosidad.
El parámetro Rt es la distancia máxima entre la cresta más alta y el valle más profundo.
Sustituida por Rmax y R Z .
Rmax = profundidad individual máxima de las irregularidades.
La profundidad individual máxima de las irregularidades dentro de la longitud de
medición lm , se denomina Rmax . Informa sobre la rugosidad máxima (cresta- valle) pero
no sobre la forma del perfil. Las crestas altas y las estrías profundas influyen
negativamente en las superficie de contacto estanco, las partes superficiales muy
solicitadas de los tornillos de dilatación de los cigüeñales y las piezas de embutición
profunda.
R max
Z1
Z3
Z5
Z2
Z4
R max
Rt
Rz
38
le
lm = 5 le
Rt = profundidad de rugosidad máxima.
Rz = Z1 + Z2 + Z3 + Z4 + Z5 R max = profundidad de rugosidad individual máxima.
5
Fig. 6. Los parámetros de rugosidad Rt, Rmax, R2. R2 = profundidad media de rugosidad.
24
R Z = profundidad media de la rugosidad

Es la media aritmética de las profundidades å A0 = å A u
A = åA0 + åAu
de rugosidad de cinco tramos de medición Línea media
A0
colindantes. lo de la misma longitud. Las A
R0
desviaciones solo se tienen en cuenta
parcialmente. Puede emplearse el AU
parámetro RZ allí donde desviaciones

Fig. 7. El área A es la suma de todas las áreas de las
crestas A0 y de todas las áreas de los valles Au.
aisladas no perturben la función de la superficie, como por ejemplo cuando se trata

superficies de medición, superficies de ajuste de uniones a presión. (Fig. 7).
Ra = valor medio aritmético de la rugosidad. (Fig. 8)
Si se suponen todas las áreas de las crestas hundidas en las áreas de los valles, se
produce una superficie geométricamente plana, cuya delimitación se denomina línea
media. Sí se suman ahora todas las áreas de los valles que se hallan por debajo de ésta.
Y el resultado se divide entre la longitud/m (pensando en el área del rectángulo), se
obtiene el parámetro de rugosidad Ra la determinación de la línea media y el cálculo de
Ra son realizado por el aparato de medición. La ventaja de Ra es que el resultado de
Ra u otras magnitudes de rugosidad p. ej.
medición de diferentes lugares de una

superficie puede compararse bien. Es muy
apropiado para el control de rugosidad
0,2 (R 0,1)
z
continuo de la producción.
Para calificar la superficie se dispone de
unas 15 a 20 magnitudes de medición,
como por ejemplo las profundidades del Fig. 8. Anotación de los parámetros de rugosidad en
perfil y de las ondas, el número de estrías, la símbolos
distancia de surcos y otras. En lugar de Rz puede anotarse también Rt, Rmáx u otro
parámetro de rugosidad, debiendo indicarse siempre
entre paréntesis.
Medición de los valores de rugosidad por medio del perfilómetro. (Fig. 9)

Este instrumento consta de la cabeza de medición con micropalpador, y de la parte
indicadora de medición y registradora. La
cabeza de medición puede fijarse a un
soporte cuando se miden piezas pequeñas,
o puede colocarse a mano sobre piezas Parte indicadora
Parte registradora de la medición
grandes. En ambos casos el micropalpador,
con su punta de diamante de 2 a 5
micrómetros de radio en el extremo, se
mm
desplaza de 0,4 a 40mm a lo largo de
superficie de la pieza. La punta del palpador
va siguiendo de este modo las más finas
hendiduras de la superficie. Lo
movimientos de subida y bajada de la
punta, se amplifican electrónicamente, se Cabeza de medición
traducen y se indican como valores de Micropalpador
medición en el indicador del perfil por medio Sistema palpador
de la desviación de la aguja, si se prefiere
se registran como curva en el registrador de Fig. 9. Pertómetro para la medición de superficies.
perfiles.
25
Registro del perfil. (Fig. 10)

Las diferencias de altura se registran aumentadas de 400 a 100 000 veces, según se
ajuste el aparato (ampliación vertical) sin embargo, es de 20 a 100 veces. Debido a esto,
la curva registrada se comprime sobre una tira de papel relativamente corta, por lo que
la curva parece más accidentada de lo que realmente es la superficie medida.
La profundidad de rugosidad de 10 micrómetros aparecerá entonces con una altura de
10 m. 1 000= 10 mm en una longitud de tira de papel de 5 mm . 100 = 500 mm. Si se
ampliase también 1 000 veces en la horizontal, la figura quedaría la escala, pero la tira
de papel tendría 5 metros de longitud, lo cual sería poco claro.
200
10
Ejemplo :
aumento vertical 1 000 veces
aumento horizontal 100 veces
Recorrido de medición 5 mm. Torneado basto y torneado fino
Fig. 10. Perfil de una superficie torneada.

En la parte superior izquierda está anotada la relación de medidas de la
curva: verticalmente 10 mm, horizontalmente 200 mm
Filtro de ondas
( cut off = separar/descartar)
La finalidad y el principio mecánico del filtrado de ondas ya se explicaron al principio del
capítulo. Los perfilómetro electrónicos, filtrados dependientes de la frecuencia en 5°. En
este caso se entiende por frecuencias producidas por ondas, surcos estrías, se hace
pasar por el filtro paso alto incorporado en el instrumento de medición y que suprime las
frecuencias bajas (ondas). De este modo se mide la rugosidad. Cuando se han de medir
la diferencias altas (rugosidad). Valores “cut off “ normalizados: Longitudes de onda
0,08: 0,25; 0,8; 2,5 y 8 mm.
Con ayuda del filtro es también posible representar superficies cerradas de piezas, por
ejemplo flancos de diente y radios, como curva de medición de transcurso rectilíneo.
Debido a que el filtro paso alto separa la curvatura superficial considerándola como
diferencia de forma u onda. (Fig 11).
Demasiado pequeño Correcto Demasiado grande

Fig. #. Aumento horizontal
Demasiado pequeño Correcto Demasiado grande

Fig. 11. Aumento vertical
26
Sistemas de exploración con palpador

Para realizar los múltiples cometidos de medición, se emplean diferentes sistemas de
exploración con palpador. (Fig. 12).
Aparato de avance
Superficies de
referencia
Palpadores Patines
La superficie se encuentra La superficie de referencia se encuentra
en el aparato de avance (guía) en el palpador (patín fijo).
Fig. 12. Sistema de sup4erficies de referencia (sistema de exploración libre)
Los sistemas de superficies de referencia refieren el resultado de medición a una

superficie patrón que materializa el perfil geométrico ideal. El ajuste del paralelismo
entre la materialización de la superficie de referencia y la superficie de medición, suele
requerir mucho tiempo, pero en cambio el resultado de la medición es muy expresivo.
Los sistemas de patín se apoyan sobre la superficie de medición en uno o dos patines.
De este modo se mide el movimiento relativo de la punta del diamante respecto al patín
único, el radio del patín utilizado ( de 0,3 a 25 mm) y el sistema de patín doble distancia
entre el palpador y los patines (de 0 a 3 mm). (Fig. 13).
Aparato de avance Aparato de avance
Palpador
Palpador
Patín Patín
Sistema de patín único Sistema de dos patines
Fig. 13 . Sistema de dos patines
Dirección de exploración y número de mediciones

Cuando se trata de superficies mecanizadas por arranque de viruta, la medición se
realiza por lo general en dirección transversal a la de mecanizado. Cuando esto no esté
suficientemente claro, por ejemplo en el caso de una superficie refrentada, se medirá en
diferentes direcciones. Para mayor seguridad, es conveniente efectuar mediciones en
tres lugares por lo menos.
Ha de tener en cuenta también que incluso en superficies bien mecanizadas el
resultado de medición puede presentar fluctuaciones de hasta el 30%.
27
Valores de rugosidad en el proceso de trabajo.
: Rz ; : Ra
Procedimiento
en mm
1000
de fabricación
0,006
0,016
0,025
0,063
0,01
100
0,04
0,16
0,25
0,63
0,1
160
250
400
630
0,4
1,6
2,5
6,3
10
16
25
40
63
1
4
Fundición de arena
Fundición en coquilla
Fundición a presión
Fundición de precisión
Forjado en estampa
Embutición profunda
Extrusión
Cilindrado
Taladrado
Avellanado
Escariado
Fresado tang. y frontal
Cepillado
Brochado
Limado
Rectifi. cilíndrico y long.
Rectificado plano
Bruñido con carrera larga
Bruñido con carrera corta
Lapeado plano
Granallado
Oxicorte
Fig. 15. Confrontación de procedimientos de fabricación y valores de rugosidad.
28
Cálculo de Longitudes dobladas

L = longitud doblada
dm = diámetro medio
d = diámetro interior
D = diámetro exterior
s = pared
1. Longitud doblada Al doblar materiales se dilatan las fibras del lado
exterior del material y las del lado interior se
recalcan.
Fibra
neutral
Deducción
La longitud doblada se calcula por medio de una
fibra que corresponde en su longitud a la línea de
gravedad.
2. Anillo cerrado Longitud doblada = longitud de la mediana

L = dm . 3.14
dm
D
Atención
d Diámetro medio = longitud exterior - pared
Diámetro medio = diámetro interior + pared
s
long. doblada = dm . p
3. Segmento de anillo Longitud doblada = longitud de la mediana
a
L = dm . 3.14 . a + l +...
360 1
l1
dm
4. Marco angular Longitud doblada = longitud de la mediana

l1 L = å longitud exterior - n . s
L = å longitud exterior + n . s
Nota
Para evitar fisuras de doblado hay que observar,
l1 generalmente, los radios mínimos de doblado.
l2
Los menores radios de doblado admisibles, así

como las posiciones del eje de perfiles de
l2
S S
materiales, se pueden tomar de los libros de tablas.
5. Resumen Longitud doblada = línea de gravedad
Para secciones transversales regulares:
(p. Ej. O, €, ) se considera:
Longitud doblada = longitud de la mediana
6. Ejemplo Hay que fabricar con un acero cuadrado de 30x30

mm un anillo de 200 mm de diámetro interior. ¿Qué
longitud de barra en mm se necesita?
buscando L
dm
dado s = 30 mm raciocinio previo
D = 200 mm
solución L = dm . 3,14
= 230 mm . 3,14
L = 722,2 mm
Nota
Observe siempre las indicaciones de los diámetros
(diámetro interior o diámetro exterior).
29
ELEMENTOS QUÍMICOS DE MATERIALES SINTERIZADOS

En 1926, la empresa Alemanda KRUPP produce y lanza al mercado, bajo la marca
WIDIA, un metal duro sinterizado a base de carburo de tungsteno y de cobalto.
Los carburos metálicos constituyen la invención más grande que ha sido hecha, en el
dominio de trabajo de los metales, desde la invención de los aceros rápidos por
TAYLOR.
Los dos metales utilizados principalmente en la elaboración de los Carburos metálicos
son:
1. El tungsteno, punto de fusión 3,400°C.
2. El titanio, punto de fusión 1,800°C.
El carburo de tungsteno es el más utilizado en la fabricación de las Plaquitas para
herramientas de corte. En una mezcla de tungsteno y de carbono no es una aleación
pero si es un aglomerado. Se arranca de una mezcla pulverulenta de carburo de
tungsteno y cobalto ( punto de fusión del cobalto:1,480º C sometido a varios tratamiento
mecánicos y térmicos.
A. Obtención de la mezcla
1. Para obtener el tungsteno puro, el óxido de tungsteno es sometido a un
tratamiento en horno eléctrico a una temperatura de 800°C bajo atmósfero de
hidrógeno.
2. El carburo de tungsteno es obtenido por combinación del metal puro con carbono
fino (negro de humo) en un horno eléctrico a la temperatura 1500°C. Tungsteno
puro + carbono = carburo de tungsteno.
3. La salida del horno el carburo de tungsteno se presenta en pedazos.

Estos son desmenuzados y reducidos a polvo.
4. El polvo obtenido es horneado para eliminar todo los óxidos.
5. La salida del cedazo el polvo de carburo de tungsteno es mezclado con polvo de
cobalto en proporciones exactamente determinado.
La mezcla pulverulenta esta lista para se sometida a lo tratamientos mecánicos y
térmicos que, más tarde, se convertirá en pastillas para herramientas de corte.
Sinterización de los carburos
Principales productos de partida
(Wo3) trióxido de tungsteno (TiO) óxido de titanio, (CoO) óxido de cobalto, carbono,
todos pulvurentos. Después de su transformación en carburos metálicos, éstos se
encierran en una matriz de cobalto reblandecida a 1400 ºC y a continuación sinterizada
sin llegar a la fusión del cobalto. (Fusión del cobalto a 1490 ºC). (Fig. 1).
Reducción
de
WO Elementos
componentes
Mezcla de de los
W+C carburos de
46
corte Fig. 1
Carburació
n Wo3:
Trióxid
(Horno
electr.)
30
ACOTADO DE CUADRADOS Y ESFERAS
Acotado de cuadrado empleando signos
El signo del cuadrado ( ) se emplea para

representar cuerpos o piezas de sección
26
cuadrada (Fig. 1). Se usa, cuando la
sección mencionada está dibujada en una
sola vista y como una línea. La superficie Fig. 1
plana visible se indica trazando dos
diagonales, empleando líneas finas llenas.
Si la forma cuadrada aparece visible en una

de las vistas, es preferible acotar ambos
12
lados del cuadrado. (Fig. 2).
12
Al igual que el signo de diámetro, el signo Fig. 2
de cuadrado esta´formado por un

cuadrado, cuyos lados son los 5/7 de la
altura de la cifra de cota (Fig. 3).
16 Fig. 3
Acotado de esferas
Las esferas se acotan anteponiendo la palabra “esfera” a la cota, cuando la forma

esférica aparezca en una sola vista (Fig. 4). Si la esfera no está representada por
completo, se pone el signo de diámetro (&) o el signo de radio (R), entra la palabra
“Esfera” y la cota (Fig. 5). Cuando el espacio es reducido se puede abreviar colocando.
Es
fe ra
R5
5
0
r a4
fe
24
Es
=
f.
Es
Fig. 4 Fig. 6
31
Reglas para representar Esferas
La esfera maciza se representa por lo general en una vista, el sector esférico en dos
vistas.
Representación Técnica
25
25
ra Æ
Æ
e ra
f
Esfe
Es
20
24
a Æ
fe r Si se da al centro de la esfera, se antepone
Es a la medida de la esfera el símbolo de
diámetro.
30
aR
Si no se da al centro de la esfera, se
r
Esfe
reemplaza el símbolo de diámetro por el

signo de radio.
R
Esfera Æ
Una curva de transición entre la esfera y el

Æ
cilindro se representa mediante líneas

continuas finas.
32
EJERCICIOS DE PIEZAS CON ARISTAS OCULTAS
1. Acote las vistas ortogonales dadas de la Horquilla.
2. Acote las vistas ortogonales dadas de la Guía.
33
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
Generalidades
La prevención de accidentes constituye un capitulo esencial en los objetivos de la
seguridad e higiene industrial, en el proceso de la formación y adiestramiento.
Cuando las condiciones de seguridad se preveén, el trabajador cumple mejor las tareas
y el rendimiento es mayor.
La clave de la prevención de accidentes se funda en detectar oportunamente y eliminar
aquello que puedan representar un riesgo en los lugares de trabajo, mediante medidas
de orden y limpieza, manejo de materiales, herramientas, protección de máquinas, uso
de equipo de protección de máquinas, uso de equipo de protección personal,
inspecciones, investigaciones, supervisiones, control, etc.
No se exponga
SIN PROTECCIÓN
al arco
Traducción aproximada
“Y NO ME PUSE
LOS ZAPATOS ADECUADOS”
¡ Use su
EQUIPO PROTECTOR !
34
Importancia de la Limpieza en la Seguridad Industrial

La limpieza de la planta es un aspecto muy importante del plan de seguridad que toda
empresa debe tener. No se trata de ofrecer a los trabajadores un lugar agradable donde
trabajar; en realidad, el propósito fundamental es proteger la vida y la salud de los que
allí laboran con más seguridad.
Los causantes principales de las caídas,

son los desperdicios que, a veces, se
encuentran en todo taller, chatarra,
desperdicios y materiales en desuso, con
frecuencia llena los pasillos y locales de
trabajo y dificultan el paso de un lugar a otro.
También es necesario tener en cuenta que
papeles, trapos impregnados de grasa,
aserrín o cualquier otra basura pueden
producir incendios fácilmente.
No debe ignorarse la importancia de la
limpieza. El personal de seguridad, por lo
general, insiste en este tema con mucha
regularidad. Sin embargo, en algunos
lugares todavía se tiene el concepto de que
la limpieza se hace cuando los obreros no
tienen mucho trabajo. Hoy en día, con la
AQUI MALA PUNTERIA planificación laboral, los trabajadores
tienen algo que hacer y, por lo tanto, la
limpieza debe estar incluida en el plan.
BASURA
AQUI NO ORDEN Y
EVITE INCENDIOS - ACCIDENTES LIMPIEZA POBRES
Es necesario tener en cuenta que hay una

forma correcta y otra incorrecta de realizar
la limpieza y el aseo del local de trabajo. Por
eso, hay que poner énfasis en el hecho de la
gasolina NO es un agente de limpieza que
se deba utilizar, para quitar la grasa de las
herramientas, los equipos, etc.
Una buena limpieza y un buen aseo son
fundamentales para la seguridad y buena
salud del trabajador.
... No los levantes

... Con las manos
35
ORDEN Y LIMPIEZA
El orden y cuidado incluyen, no solamente, la limpieza y el arreglo ordenado del taller y
equipos, sino la norma: “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.
El orden y la limpieza de una fabrica son muy importantes en la prevención de
accidentes, pues permiten: ORDEN Y LIMPIEZA A TODA HORA
- Un eficiente funcionamiento,
- Una moral elevada en los trabajadores, y
- Buenas relaciones humanas.
¿Cuándo se dice que hay orden en un lugar?

“cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales están
correctamente almacenados y las herramientas que no usan, colocadas en estantes y
ganchos”.
36
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En que consiste el proceso de sinterizado?
2. ¿Qué materias primas se emplean para el sinterizado?
3. ¿Describa cada una de las etapas en el proceso de fabricación por sinterizado?
4. ¿Como se obtiene los cojinetes autolubricantes?
5. ¿Cuáles son las características principales de los carburos metálicos?
6. ¿Qué forma y dimensión corresponden a las pastillas de metal duro E20, C32 y
D40?
7. ¿Qué recomendaciones se deben considerar al afilar las plaquitas de carburo?
8. ¿Qué muelas abrasivas de utilizan para afilar las herramientas de carburo metálico?
9. ¿Qué Elementos Químicos se utilizan en los materiales sinterizados?
10. ¿Cuál es la diferencia de forma, ondulación y rugosidad de la superficie?

1,6
11. ¿A qué valor aritmético corresponde el siguiente símbolo ?
12. ¿Qué instrumentos se utilizan para los valores de rugosidad?
13. ¿Cuál es el valor de la rugosidad para el proceso de trabajo de taladrado?
14. ¿Cuál es el valor o parámetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricación de

rectificado plano?
15. ¿Cuál es el valor o parámetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricación de

cepillado?
37
HOJA DE TRABAJO
5 Ejercicios Longitudes dobladas

50
1. Con un acero redondo de 30 mm se quiere
fabricar un anillo tensor con un diámetro exterior
de 400 mm. Calcule la longitud doblada en m.
d
D 50 2. Para un anillo se empleó una cero redondo de 15
mm y longitud de 1,6014 m. ¿Qué longitud tiene el
250
7 diámetro interior en mm?
R
12
3. Se quiere fabricar un anillo con un acero cuadrado
0 de 25 mm y longitud de 1,884 m. ¿Qué longitud
tendrá el diámetro exterior en mm?
350
4. Un acero plano de 20x5 mm ha de ser doblado por

el lado plano en un anillo de 450 mm de diámetro
8 14
interior. ¿Cuántos metros de acero plano se
necesitan?
60
R
5. Una columna hueca con los diámetros de 650/550
mm se refuerza con dos aros de acero cuadrado
80
de 50 mm. Encuentre la longitud de la barra

necesaria en m.
9 300
6. Sobre un tubo de 160 mm de diámetro exterior se
70
quiere doblar por el lado plano un acero plano de

º
80 x 10 mm y luego soldar. ¿Qué longitud de acero

plano es necesaria?
160
80
R
7. Calcule para el tubo de 3” dado en el dibujo la

longitud total doblada en mm.
10 145 8. ¿Cuántos metros de acero redondo se necesitan
para producir 16 asas según dibujo?
80
30 x 5
9. Se quiere fabricar 12 codos según dibujo.
¿Cuántos metros de tubo se necesitan?
11 10. ¿Cuántas abrazaderas se pueden fabricar de un

180 hierro plano de 30 x 5 mm y longitud de 3 metros
6
según dibujo?
50
11. ¿Cuántos metros de acero plano se necesitan

65
15 x 6 para 25 soportes en Z según dibujo?

12. Con un acero angular de alas iguales de
100x100x10 mm se quiere fabricar tres aros de
12-13 refuerzo según dibujo y con 950 mm de diámetro
100 x 100 x 10
interior. ¿Cuántos metros de acero perfilado se
e d e
necesitan?
13. ¿Qué diámetro interior resultaría de doblar la
longitud de perfil calculada en el ejercicio anterior
d´
por desacierto según dibujo?
38
HOJA DE TRABAJO
3. Dibujar y completar el extremo de la barra en vista de frente, superior y lateral.
esfera f 60
20
30
20
15
4. Dibujar y completar la cabeza esférica en vista de frente, superior y lateral
esfera f 60
20
70
45
102
f 40
R4
2 x 45º
25
M 24
39
SEMANA Nº 02
MÁRMOL DE TRAZADO
OPERACIONES:
• RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA

• RASQUETEAR
• ASERRAR EN SIERRA CINTA
1. Mármol sobre
estructura de
fundición
2. Mármol de granito negro o diabasa.
Dimensiones
800 x 500 mm 12´ x 6´
1000 x 750 mm 12” x 8”
1500 x 1000 mm
2000 x 1000 mm
01 Prepare la pieza. • Llaves de boca.

• Llave Francesa 10”.
02 Prepare la rectificadora plana. • Diamante de 1 kilate.
03 Rectifique la superficie plana. • Rasquetas.
04 Desmonte la pieza. • Par de lentes o protector facial.
05 Controle la superficie. • Reloj comparador.
06 Rasquetee y/o marmolee. • Reglilla del ajustador.
01 01 MÁRMOL SOBRE ESTRUCTURAS 800 x 500 x 150 GGG - 35

MÁRMOL DE TRAZADO HT 01/MM REF. HO-03-05
ESCALA: S / E 2003
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS

Esta operación consiste en rectificar sobre una superficie plana mediante el avance de
corte, la velocidad longitudinal, el avance transversal y penetración de la rueda
abrasiva, quedando una superficie desbastada o acabada uniformemente.
1° PASO: Prepare la pieza.

a. Limpie la pieza
b. Elija la superficie más plana
para apoyarla en el plato
magnético.
Manivela
Fig. 1
c. Ubique la pieza sobre el plato
magnético.
d. C o l o q u e s u p l e m e n t o s
laterales, en el caso que la
pieza tenga poca superficie.
2°PASO: Prepare la maquina

Rectificadora Plana.
a. Rectifique la muela.
b. Limpie la mesa.
c. Haga actuar el magnetismo,
por medio de la manivela.
(Fig. 1) Fig. 2
d. A p r o x i m e l a m u e l a
manualmente. (Fig. 2)
e. Limite la carrera. (Fig. 3)
f. Ponga en marcha la muela.
g. Haga rozar la muela con la
parte más alta de la pieza.
Fig. 3
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 41 REF. H.O.03/MM 1 /2

3°PASO : Rectifique la superficie

a. Coloque el anillo graduado
hacia el “0” del indicador.
(Fig. 4).
b. Desplace la pieza transversal Fig. 4
y longitudinalmente, hasta
que sobresalga la muela.
c. Rectifique la superficie,
repitiendo las pasadas según
4° PASO: Desmonte la pieza.

a. Detenga la marcha de la
maquina.
b. Retire la pieza del plato
levantándola. (Fig. 5).
c. No desplace la pieza sobre el
plato magnético..
d. Limpie bien la base del plato y
la pieza.
Fig. 5
5°PASO: Controle el rectificado.

a. Limpie bien la pieza, antes de
efectuar el control.
b. Retire la pieza y controle la
medida y el paralelismo con el
micrómetro. (Fig. 6)
c. Limpie la pieza y la maquina.
OBSERVACIÓN
Si la pieza no queda a la
medida vuelva a montar la
pieza, en la posición anterior y
rectifique, para terminar la
superficie, según medidas.
Fig. 6
PRECAUCIÓN
Þ ¡TENGA CUIDADO CON LOS FILOS CORTANTES DE LA PIEZA!

Þ ¡REFRIGERE CONSTANTEMENTE EN EL RECTIFICADO !

OPERACIÓN
RASQUETEAR
Esta operación consiste en eliminar los rebordes de las rayas de una superficie después
de haber sido maquinado con una herramienta llamada rasqueta al fin de lograr el super
acabado manual y superficial.
Estrías
Fig. 1
1° PASO: Prepare la pieza.
2°PASO: Rasquetee.
a. Elimine los rebordes de las
rayas (Fig. 1) con la rasqueta
plana. 88º
30 Fig. 2
º
b. Incline la rasqueta respecto a
la pieza logrando un ángulo
de ataque negativo. (Fig. 2).
c. Rasquetee en forma oblicua a
las rayas para evitar que la
herramienta se enganche.
(Fig. 3).
OBSERVACIÓN e ado
uet
r as q
Rasquetee con la herramienta de Fig. 3
ión
afilada. e cc
Dir
3°PASO : Marmolee.
a. Frote con tinta china o Azul de
Berlín sobre el mármol.
(Fig. 4).
b. Cambie constantemente de
Fig. 4
dirección en el marmoleado.
4°PASO : Limpie la superficie.

a. Limpie con un trapo de lana y
con aceite.
PREVENGA IRRITACIONES DE LA PIEL
b. Engrase con una fina capa y
tape el mármol. Use únicamente
AGUA Y JABÓN
Fig. 5
PRECAUCIÓN
L AVA R S E D E S P U É S D E
UTILIZAR EL AZUL DE
PRUSIA. (Fig. 5).

OPERACIÓN
ASERRAR CON SIERRA CINTA
Esta operación consiste en aserrar materiales metálicos con formas curvilíneas y rectas
en una máquina llamada sierra de cinta para metales.
Se utiliza cada vez que se desea aserrar Paso

metales curvos de espesores menos de
una pulgada.
Hoja 10 dientes / pulgadas
Fig. 1
1° PASO: Prepare el material a aserrar.
2°PASO: Prepare la máquina.
a. Seleccione la hoja de sierra

cinta según el material a
aserrar. Nº dientes/pulgada
(Fig. 1).
b. Instale la hoja de sierra cinta.
OBSERVACIÓN
Fig. 2
Asegúrese de instalar la cinta
quedando los dientes en
dirección descendente.
c. Tense la hoja.
OBSERVACIÓN
Incline la polea para ajustar la

posición correcta de la cinta.
d. Ajuste las guías. (Fig. 2).
e. Nivele la mesa de trabajo.
f. Proteja la máquina con sus

guardas. (Fig. 3). Guardas
g. Regule las revoluciones.
Fig. 3
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 44 REF. H.O.05/MM 1 / 2

3°PASO : Aserrar en la sierra cinta. DoALL

a. Colocando el material sobre la
mesa y empujándolo en
forma recta y curvada.
(Fig. 4).
b. Corte sobre la línea de
referencia. (Fig. 5).
Observación
Punta seguidora
Evite de presionar en exceso Plantilla
el material contra la hoja de la

sierra
Fig. 4
4°PASO : Limpie la hoja y la máquina de la

sierra cinta.
a. Corte la energía antes de Fig. 5
limpiar la máquina.
b. Utilice una brocha para retirar
el material desprendido.
c. Lubrique según tarjeta de PARE LA MÁQUINARÍA
ANTES DE LIMPIARLA
mantenimiento rutinario. NO USE ROPAS
SUELTAS
PRECAUCIÓN
a. UTILICE ROPA ADECUADA
Y EL EQUIPO DE
OR DOS
SEGURIDAD PERSONAL. PIENSE P
UINA
(Fig. 6). LA MÁQ
D
Y USTE
b. VERIFIQUE LA TENSIÓN DE
LA SIERRA CINTA DESPUÉS
DE REALIZAR VARIOS
CORTES.
c.CUIDADO CON LOS MANTENGA LOS
RESGUARDOS EN SU LUGAR
DIENTES DE LA HOJA DE PROTEJA SUS OJOS
Fig. 6
SIERRA CINTA Y EVITE LOS
ACCIDENTES. (Fig. 7).
Fig. 7
LAS MANOS
no pueden reemplazarse
¡PROTEGÁLAS!

EL RASQUETEADO
Rasqueteado y marmoleado
El rasqueteado y el marmoleado son métodos de fabricación destinados al
superacabado manual para mejora del acabado superficial y la precisión de medida.
El rasqueteado y el marmoleado conforman la terminación de muchos métodos de
fabricación. En los trabajos de limado, cepillado y fresado, siempre quedan rayas en la
superficie trabajada. Si se hacen deslizar entre si superficies de piezas con rayas, éstas
operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan
considerablemente.
Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las rayas. Las proporciones de
superficie portante aumentan de esta forma en un 80%. Las superficies rasqueteadas
proporcionan un cierre hermético perfecto.
En el rasqueteado en desbaste de una superficie plana mecanizada, deben darse con la
rasqueta pasadas largas y con fuerza creciente, en sentido oblicuo a las rayas, para
evitar que la herramienta se enganche. Para evitar la ondulación del material, después
de cada pasada debe variarse su orientación 90º.
Mediante el marmoleado se alisa la planicidad del material rasqueteado en desbaste.
Con un trapo o una badana se aplica al mármol una fina capa de tinta china azul (azul de
Berlín) y se frota la pieza sin apretar, cambiando constantemente de dirección.
Zonas de los
Zonas de contacto Zona baja bordes
Zonas de contacto
En la superficie de la pieza se forma una
imagen en la cual las partes no tocadas por
Zonas de
la tinta por estar huecas (concavidades) los bordes
Pieza
permanecen con brillo metálico, las partes (azul)
en contacto, en cambio, se ponen de color

Zonas de contacto (azul claro) Zona baja
azul claro y las partes de los bordes, debido (sin tinta)
a la tinta arrastrada azul. (Fig. 1). Fig. 1. Superficie entintada de una pieza.
En el rasqueteado de acabado las partes salientes (las menos marcadas por la tinta) se
rebajan con movimientos cortos y ligeramente arqueados (rasqueteado localizado). Se
ha logrado una buena acción de deslizamiento entre las superficies de dos piezas
cuando, después del rasqueteado d e acabado. Son visibles entre 5 y 10 puntos
distribuidos regularmente (puntos de contacto) por cm2 de superficie de la pieza.
Para el rasqueteado de desbaste no es necesario marmolear. Rasquetear siempre con
una herramienta afilada. Al retroceder debe separarse la rasqueta de la pieza. Para
realizar el rasqueteado localizado, la superficie de la pieza debe haber sido
rasqueteada previamente. Utilizar el mármol sólo para el marmoleado.
Aplicar sólo una fina capa de tinta.
Después de su utilización, el mármol debe limpiarse con un trapo de lana limpio y con
aceite, engrasarse y taparse.
Rascar es extraer virutas muy pequeñas de una superficie ya trabajada, por medio de
una herramienta de borde afilado, “el rascador”.
46
Al rascar se elimina con el rascador las Herramienta

elevaciones o rugosidades (estrías o
relieves producidos en la elaboración o Dirección de golpe
transporte) de la superficie de la pieza. De
esta forma, a causa de un ángulo de corte,
que en todo momento es superior a 90°, Pieza
Recorrido de
resultan superficies lisas. (Fig. 2). un rascado Fig. 2
1 mm
Requisito preliminar para rascar.
Todas las superficies de la pieza a ser
rascada deben ser alisadas (pero no
pulidas) por medio de limado, torneado,
fresado o cepillado. (Fig. 3). Formas de una superficie con rugosidades,
después de cepillada. Fig. 3
Reproducción aumentada de la superficie de una pieza. (Fig. 4).

Según la clase de superficie a rascar, se
1 mm
distingue:
* El rascado plano (superficies planas),
* El rascado en redondo (curvas interiores y
concavidades), y
Formas de una superficie después de rascada
* El rascado de perfiles (superficies
Fig. 4
perfiladas).
El rascado se emplea donde las superficies:

Deban ser indispensablemente lisas (con un alto grado de perfección)
Un alto grado de lisura de superficie (por ejemplo: en

mármoles para planear y plataformas de control, en
prismas para planear y mesas de medición),
solamente se puede lograr por medio del rascado,
porque en la elaboración mecánica de las piezas,
apenas se pueda evitar una ligera deformación a Fig. 5
causa de la sujeción y de la fuerza eficaz que se
desarrolla en la extracción, de virutas. (Fig. 5).
En las superficies superpuestas de piezas
complementarias (Fig. 6), se debe conseguir con el
rascado un contacto perfecto, y un apoyo uniforme,
que según las exigencias y la finalidad de empleo de
las piezas, puede ser perfeccionado hasta la:
- Impermeabilidad al aceite en superficies en
reposo, y
- Obtención de la máxima precisión de medidas,
forma y posición, con respecto a la pieza
complementaria, conservando al mismo tiempo
una película de aceite en las superficies Fig. 6
deslizantes..
47
En piezas deslizantes y guías puede ser

necesarios para obtener las exigencias de
precisión (por ejemplo: en vías de
deslizamientos largas y con carga, el
equilibrar los ligeros combamientos que se
producen por medio de los
correspondientes abombamientos).(Fig. 7).
Fig. 7
En superficies de deslizamiento cilíndricas basta, en muchos casos, el rascado de

solamente una superficie (por ejemplo: el cojinete con respecto al árbol).
Advertencia: el modelo de superficies por medio del rascado sirve, solamente para su
embellecimiento, y hoy día se emplea raramente.
El rascado da por resultado un alizamiento (nivelación de las superficies de las piezas,
eliminando las elevaciones (rugosidades), y aumenta de este modo la calidad de la
superficie.
Como medida de la calidad de una superficie, se ha fijado el número de puntos de apoyo
en una superficie de 25 mm x 25 mm. Se determina por medio del marmoleo.
Rascando sucesivamente aumenta, cada vez más, el número de puntos de apoyo,
hasta que finalmente se consigue un apoyo uniforme sobre toda la superficie, en cuyo
caso cada punto de apoyo va resultando también más pequeño. (Fig. 8).
Reproducción aumentada de Unidad de superficie de 25 mm x 25 mm
superficies rascadas Vista desde arriba, aumentada.
Vista lateral
ajustada
Rascado basto
rascada
Fig. 8
rascado de acabado
Rascado de acabado
rascado de acabado
Rascado de acabado fino
rascado de acabado fino
48
RASQUETA - TIPOS
La rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la
herramienta se inclina respecto a la pieza. De esta forma trabaja con ángulo de ataque
negativo. Rasqueta plana
Las rasquetas normalizadas en DIN 8350

son la plana (forma A) para el rasqueteado
de superficies de piezas planas, la rasqueta
triangular (forma B) y la rasqueta triangular Rasqueta triangular
acanalada (forma C) para piezas

abovedadas. (Fig. 1). Para esta superficies
también se aplican otros tipos de rasqueta, Rasqueta triangular acanalada
como de la cuchara y para el rasqueteado
final la rasqueta bruñidora.
Fig. 1. Formas de rasquetas.
Los rascadores se construyen de buen acero para herramientas; forjados, luego

afilados, templados, vueltos a afilar y finalmente suavizados. Para trabajar materiales
especialmente duros, pueden emplearse rascadores con cuchillas de metal duro.
(Fig. 2). Espiga
Fig. 2. hoja de rascador

cuchilla Mango
Elegir la longitud de la hoja de modo
que en el rascado basto se asegura un
Rascado Plano ligero cimbreo del rascador.
DIN 8350
Para
superficies
planas
corredera de apriete
hoja insertada
Rascador patentado (de hoja intercambiable)
Rascador liso triangular

DIN 8350
Para
superficie
curvas
Rascador liso triangular

DIN 8350
fista lateral
Fista desde arriba

Rascador de cuchara
Advertencia : Para el Rascado de los diferentes materiales, han de emplearse los
correspondientes lubricantes.
49
La plancha de planeo o marmoleo (DIN 876) es una plancha de función gris, provista de
dos asas, con una superficie finísimamente rascada de la máxima
lisura.
La cara inferior de la plancha está provista

de nervios, para evitar su arqueamiento.
Tiene tres patas para conseguir un apoyo
firme.
Los tamaños de las planchas están
normalizados.
Las plancha de planear sirven para hacer
visibles los puntos de apoyo de las
superficies planas de la piezas, por medios
de tintas de planear. Las superficies de las
piezas deben ser, en general, más
pequeñas que la de la plancha.
Para piezas de gran tamaño se emplea:
- reglas de planear,
- reglas prismáticas de planear, y
- reglas de puente de planear;
y para perforaciones, cojinetes y otras
piezas por el estilo:
- Cilindros de planear.
Como tintas de planear se emplea pastas compuestas de greda, aceite y
- rojo de parís o
- azul de Berlín.
Para trabajos sencillos se pueden componer uno mismo sus propias tintas de planear,
con negro de humo o minio y aceite.
¡El minio es venenoso!
¡Cuidado al emplearlo!
Advertencia: nunca emplee las planchas de planear para otros trabajos distintos (por
ejemplo; trazados, alineados, etc,), y colóquelas solamente sobre las patas.
Limpie cuidadosamente la superficie de planeado después de su uso, engrásela con
aceite de ácido y cúbrala siempre con una tapa de madera.
50
SIERRA DE CINTA PARA METALES
Es la máquina que se encuentra comúnmente para corte de material curvos, de pocos

espesores. Esta máquina herramienta utiliza una sierra de cinta hecha de acero con
dientes en un sólo borde.
El corte que hace la hoja es bastante angosto en comparación con las otras hojas de
sierra de las máquinas de vaivén.
La velocidad de las máquinas de la sierra cinta pueden ajustarse por cambio manual de
su banda de trasmisión o bien puede usarse una transmisión de velocidad variable
Sierra de Cinta Micro 230/e. (Fig. 1).
Funcionamiento
Carcasa principal maciza de fundición a presión de aluminio nervado. ( sin estructuras

de tubo de acero o de chapa)
Rodillos de aluminio sobre rodamiento doble a bolas.
Mesa estable con superficie de fresado plana , ranura para tope de inglete, así como
canaleta de refrigerante circunferencial.
Ajuste de altura , guía de cinta sobre tres rodamientos de bolas.
Posibilidad de ajuste para cintas de diferente anchura y boquilla de refrigerante en

trabajos con la cinta de diamante.
Mesa inclinable en 45º para cortes de

inglete. Accionamiento silencioso con
motor de 220 volts.
Correa dentada Optibelt.
Regulación electrónica de velocidad para

cortes extraordinariamente limpios.
Tabla indicativa de velocidades y

materiales.
Espesor de cinta 5,0 x 0,5 ideal para

trabajos finos
Fig. 1
Datos Técnicos:
Velocidad de cinta entre 120 y 250 m/min.

con efecto feed back antiretroceso.
Accionamiento de 220 voltios A.C.
Paso de altura máximo 80 mm
Banco de trabajo 200 x 200 mm- inclinable

entre 0º y 45 º
51
Hoja de sierra de cinta

La hoja es la herramienta cortante de la máquina cortadora. En toda operación de corte
a sierra por lo menos tres dientes de la hoja deben estar en contacto con la pieza de
trabajo en todo momento. Esto significa que los materiales delgados requieren de hojas
de mayor número de dientes por unidad de longitud, mientras que los materiales
gruesos pueden cortarse con una hoja de menor número de dientes por unidad de
longitud. El estudiante debe familiarizarse con la terminología de las hojas de sierras y
seguetas y de los cortes a sierra o segueta.
Materiales de hojas
Las hojas para seguetas recíprocantes y
para sierras de cintas horizontales se
fabrican de aceros al carbono y de aceros
aleados de alta velocidad. Las hojas
pueden tener también puntas de carburo de Corte
tungsteno en sus dientes.

Corte de la hoja
Fig. 2. Ranura o corte de la sierra.
El ancho de una hoja de sierra o segueta
es la distancia de la punta del diente a la
parte posterior de la hoja. (Fig. 2).
Calibre de la hoja
El calibre de la hoja es el espesor de la hoja
(Fig. 3). Las hojas para segueta
recíprocante de las máquinas grandes Paso = 1/ z
Calibre o espesor
Número de dientes por pulgada
pueden tener hasta 0.250 pulgadas de
espesor. Las hojas comunes de las sierras Ancho
de cinta son de 0.025 a 0.035 pulgadas de
espesor. 1 pulgada
Paso de la hoja Fig. 3. Calibre, paso y ancho.
El paso de una hoja de sierra o segueta es el número de dientes por pulgada (fig. 3). Una
hoja de paso ocho tiene ocho dientes por pulgada (una separación entre dientes de 1/8
de pulgada).
Dientes de las sierras
El estudiante debe conocer la terminología relativa a los dientes de las sierras. (Fig. 4).
Ángulo de inclinación
Formas de los dientes

La forma del diente puede ser estándar, la Ángulo de holgura
del balde o la de gancho (Fig. 5). La forma hacia atrás
estándar o normal da cortes exactos con

acabado terso. La forma de balde da
holgura adicional para las rebabas. La Garganta
forma de gancho proporciona un corte más
rápido por el ángulo positivo de inclinación
que tiene. Inclinación Inclinación Inclinación
positiva cero negativa
Fig. 4. Terminología de los dientes de sierra.
52
Traba
Los dientes de una hoja de sierra tienen que
Estándar
inclinarse hacia lados para dar holgura que
requiere la parte posterior de la hoja. A esta
inclinación o desplazamiento se le llama
De caja
traba o trabado (Fig. 6). La traba es igual en
ambos lados de la hoja y su dimensión es la
distancia total de la punta de un diente que De gancho
esta inclinado hacia un lado a la punta de
otro diente inclinado hacia el lado contrario. Fig. 5. Formas de los dientes.
Tipos de traba
Las formas de traba comprenden la de Traba inclinada
diente limpiador, la recta y la ondulada (Fig.

6). La de diente limpiador y la ondulada son
las más comunes. La de diente limpiador se Triscado
usa para trabajos de corte en general. La

traba ondulada es útil en donde varía la Traba recta
forma de la sección transversal de la pieza
de trabajo. Traba ondulada
Fig. 6. Traba y tipos de trabas.
Uso del selector de trabajo de la sierra de cinta vertical

La mayoría de las sierras de cinta verticales están equipadas con un selector de
D COPPER BAS
PER AN E AL
COP BRASS BRONZE BRO
trabajos. Este dispositivo representa una BRASS N
T) ( ROLLED (CAST) (SOFTZE MA
NAVY (
SS
BRAST) (SOF ) B NG.
gran ayuda para lograr realizar los trabajos (CA RON
ZE
de corte de sierra. Los selectores de trabajo SAW 315-255
1/16” TO 1/4”
van generalmente instalados en la máquina VELOCITY
FEET PER
255-230
230-200 1/4” TO 1”
herramienta y a menudo están dispuestos MINUTS 1” AND OVER
M AT E R
SAW 14-12 1/16” TO 1/4”
atendiendo a los materiales. Se coloca el PITCH 12-10 1/4” TO 1”
T H I C
material que se va a cortar en la orilla del TEETH PER
INCH
10-06 1” AND OVER U S E W
selector hasta que puedan leerse los datos POWER FEED
L. LIGHT
M 1/4” TO 1” OF 18 O
M 1” AND OVER SLIGHTL
de corte a sierra para dicho material. M. MEDIUM
H. HEAVT T H A N
(Fig. 7). SAW SET R MATERIA
SAW TEMPER A A-HARD B-MEDIUM
El selector de trabajo proporciona mucha FILE 1
0 FEET PER MINUTE
información valiosa. La velocidad de corte VELOCITY 0
en pies por minuto es la más importante. 12 GENERAL FILING
FILE CUT
Debe trabajarse la cinta a la velocidad de 14 FINISH FILING
corte correcta para el material. La velocidad FILE TYPE B-BASTARO M - MILL V-V
de la sierra se lee en la parte superior de la s
Fig. 7. Ajuste del selector de trabajo para un material
no ferroso
columna, y depende del espesor del material. El selector del trabajo indica también las
recomendaciones relativas al paso, la traba, el avance. El selector de trabajo
proporciona información sobre el corte de materiales no metálicos.
53
Preparación para usar la sierra de cinta vertical

Una máquina herramienta puede dar su rendimiento máximo solamente si se le da el
mantenimiento correcto, el ajuste correcto y sí sé adecuadamente. Antes de que pueda
usarse la sierra de cinta vertical para un trabajo de corte o de maquinado a sierra, deben
hacerse varios preparativos importantes. Estos comprenden la soldadura de hoja de
sierra a la forma de banda o cinta sin fin y la ejecución de diversos ajustes en la máquina
misma.
Soldadura de hoja de sierra a la forma de

cinta sin fin
La hoja de sierra se surte frecuentemente
en rollos. De éstos se mide y se corta
longitud requerida y se sueldan los Fig. 8
extremos del tramo cortado para formar una
cinta sin fin. La mayoría de las sierras de
cinta están equipadas con un aditamento
para soldar, que se agrega a la máquina.
También puede ser un equipo separado.
(Fig. 8). Soldador de cintas
Preparación de la hoja para su soldadura

El primer caso es cortar el tramo requerido de hoja de existencia para la máquina que se
vaya a usar. La hoja se puede cortarse con tijeras de hojalatero o con una cizalla para
cinta. Muchas sierras de cinta tienen una cizalla cerca del aditamento para soldar. La
longitud requerida de hoja va marcada generalmente en el bastidor de la sierra. La
longitud de hoja, BL, para las sierras de dos poleas o ruedas puede calcularse por la
fórmula. BL = pD + 2L
en la cual D es el diámetro de la rueda o polea y L es la distancia entre los centros de las
poleas que reciben la cinta. Sitúese el ajuste de tensión de la polea loca
aproximadamente a la mitad del intervalo, de manera que entre la cinta después de
soldada. La mayoría de los talleres de máquinas tienen una marca de referencia,
probablemente sobre el piso, que puede usarse para medir la longitud de la hoja.
Después de cortar el tramo requerido de hoja de sierra, se esmerilan sus extremos
hasta que queden escuadrados y coincidentes al colocarlos en el soldador. juntar los
extremos de la hoja con los dientes en posición opuesta (Fig. 9) y esmerilar los extremos
en esta posición. La rueda de esmeril que hay en el soldador de hojas puede usarse
para hacer esta operación. También pueden esmerilarse los extremos de la hoja en un
esmeril de pedestal. (Fig. 10).
Fig. 9. Colocación de los dos extremos juntos Fig. 10. Esmerilado de los extremos de una
con los dientes opuestos. cinta en el esmeril de pedestal
54
Sí se esmerilan los extremos de la hoja con los dientes encontrados, se asegura su

coincidencia al colocarlos sobre el soldador. al colocar los extremos con los dientes en
su posición normal se compensa cualquier error de esmerilado.
El esmerilado correcto de los extremos de

la hoja permite mantener el espaciamiento
correcto de los dientes. Después de que se
ha soldado la hoja, la separación entre los
dientes al nivel de la unión debe ser la
misma que en cualquier otro lugar de la
cinta. También debe estar alineada la traba Diente Nº 3 Esmerilado Longitud consumida
eliminatorio hasta durante la soldadura.
de los dientes. Se consume una cierta
garganta.
cantidad de material de la hoja en el
proceso de soldadura, por lo cual debe
1 2 4 5 6
esmerilase correctamente la hoja para
poder mantener la separación de los
dientes. La cantidad consumida por el
proceso de soldadura puede variar con los Diente Nº 3 consumido en la operación de soldadura
con el resultado de esparcimiento correcto
diferentes soldadores de hojas. Este transversalmente a la costura.
representa la cantidad perdida de
soldadura (Fig. 11) asegúrese de esmerilar 1 2 4 5 6
sólo el diente y no el extremo de la hoja. El

número de dientes al rebajar a esmeril en
una hoja variará de acuerdo al paso y a la Soldadura
cantidad de material consumida por un
Fig. 11. Longitud de la cinta que se pierde en la soldadura
soldador específico.
Debe tener cuidado de no esmerilar los dientes al esmerilar la costura de la cinta. Al

hacerlo se destruye la traba de los dientes.
Esmerilar la costura uniformemente en

ambas caras. (Fig. 12). Fig. 12.
Los dientes de la sierra no deben
esmerilarse al esmerilar la junta
soldada de la cinta.
Problemas que se presentan en la

soldadura de cintas
Pueden encontrarse diversos problemas en
la soldadura de cintas (Fig. 13), entre los 2 3 4 5
que pueden mencionarse el Desalineamiento de la hoja

77
desalineamiento del paso, así como la
insuficiencia o el exceso de calor de
soldadura. El estudiante debe aprender a
reconocer y evitar estos problemas. La
mejor manera de hacer esto es obtener Esparcimiento incorrecto de los dientes
algunas cintas de desecho y practicar las
operaciones de soldadura y esmerilado. Fig. 13.
Problemas que presenta la soldadura de cintas.
55
SIERRAS MECÁNICAS
La sierra mecánica de arco ó de vaivén tiene varias aplicaciones. (Fig. 1). La

transmisión del movimiento a la hoja se realiza mediante excéntrica y biela con lo cual la
hoja de sierra es conducida a razón de 30 a 150 carreras dobles por minuto, en una
longitud de hasta 650 mm, la sierra mecánica de arco trabaja por tracción. Durante la
carrera de retorno, la hoja es levantada mediante una excéntrica.
Fig. 2. Hoja de acero de una sola pieza con dientes

destalonados.
Fig. 1. Sierra mecánica de arco
La sierra circular está indicada para el trenzada de piezas gruesas o anchas. Se utilizan
discos de acero de una sola pieza o con dientes postizos.
Los discos de sierra de una sola pieza se utilizan para tronzar tubos de acero de poco
espesor de pared y metales no férreos, los dientes van triscados o destalonados.
(Fig. 2)
Los discos de sierra de dientes postizos (Figs. 3 y 4), constan de un cuerpo de hoja de
acero para herramientas y segmentos dentados de acero rápido de alto rendimiento. Se
utilizan para serrar acero y materiales de fundición. Primero el afilado frontal del diente
ejecuta un pequeño arranque de viruta y a continuación el afilado lateral determina la
Filo frontal
Filo lateral
h
a
Fig. 3. Hoja de acero de una sola pieza con dientes Fig.4. Hoja de sierra con dientes de actuación
postizos diferente.
anchura del corte, arrancando virutas de la

derecha y de la izquierda.
El paso de los dientes debe estar adaptado

a la longitud del corte y al material, ya que la Fuerzas
viruta permanece en los entre dientes actuantes
durante toda la longitud de aserrado.
(Fig. 5)
Regla nemotécnica: t = Paso de los dientes

l =Longitud de corte
Paso fino de dientes para cortes cortos y
materiales duros, paso ancho de dientes Fig. 5. Sierra circular
para cortes largos y materiales blandos.
56
El avance es, en la mayoría de los casos, regulable sin escalonamiento. En sierras
grandes el avance se ajusta

automáticamente a la correspondiente Movimiento
cortante
fuerza de corte. Como medio de
refrigeración y lubricación se utiliza
taladrina (mezcla de aceite y agua).
Movimiento
En la sierra de cinta, una banda de sierra Avance
de avance
sinfín corre sobre dos rodillos (casi siempre variado
el inferior es el de accionamiento). como la
cinta de sierra es estrecha, se pueden
realizar cortes curvos. (Fig. 5).
Fig. 5. Movimiento de avance de la sierra circular.
La tronzadora (máquina de corte rápido) tiene un disco de acero que alcanza

velocidades muy elevadas (velocidad lineal de hasta 80 m/s) y unas escotaduras muy
finas en forma de dientes en la periferia. El disco de tronzar ejerce una gran fuerza
contra la pieza a cortar. El calor de fricción producido calienta el material en el punto de
corte de manera tan pronunciada, que éste se funde y es expulsado de la ranura de
separación por la fuerza centrífuga.
TIPOS DE SIERRAS MECÁNICAS
Las seguetas reciprocantes pueden ser el tipo de gozne (Fig. 1) o del tipo de columna el
bastidor de la segueta, en el tipo de gozne, pivotea en torno de un solo punto situado en
la parte posterior de la máquina. En el tipo de columna, ambos extremos del bastidor se
elevan verticalmente.
Bastidor
Tensómetro
de la hoja
Mando
Hoja
Prensa
de
tornillo
Base
Fig.1. Segueta reciprocante.
57
En las seguetas reciprocantes de tipo de

columna (Fig. 2) pueden acomodarse
piezas de material de mayor tamaño. El
tamaño de una segueta reciprocante lo
determina la pieza más grande el material
de sección cuadrada que puede cortarse.
Los tamaños varían desde alrededor de 5
por 5 pulgadas hasta 24 por 24 pulgadas.
La segueta reciprocante de gran capacidad
son a menudo del tipo de columna.
Fig. 2. Segueta de vaivén
del tipo columna.
Máquinas de corte horizontal

También pueden variarse el régimen de alimentación de la sierra hacia el material.
El tamaño de la máquina de cinta horizontal la determina la pieza más grande de
material cuadrado que puede cortar la máquina. La sierra de cinta horizontal de gran
capacidad (Fig. 3) están construidas para manejar piezas de trabajo de gran dimensión
que pueden pesar hasta 10 tonelada.
Con la gran variedad de tipos de cintas disponibles y la infinidad de dispositivo
especiales para sujeción de la pieza de trabajo, la sierra de cinta sin fin es una máquina
herramienta de gran valor y muy versátil.
Fig. 3. Sierra de cinta horizontal de gran capacidad.
Máquinas cortadoras universal de

bastidor inclinable
La sierra universal de bastidor inclinable es
muy semejante a su contraparte de cinta
horizontal. Esta máquina tiene la hoja de
corte vertical, y su bastidor puede inclinarse
de un lado al otro (Fig. 4). La máquina de
bastidor inclinable es particularmente útil
para hacer cortes a diferentes ángulos en
formas estructurales grandes, con viguetas
I o tubos. Fig. 4.
Sierra de cinta de bastidor inclinable.
58
Uso de Refrigerantes
Los líquidos de corte son una ayuda sumamente importante para el corte a sierra. El
calor producido por la acción cortante puede llegar a un nivel que afecte a la estructura
metalúrgica de los dientes de la hoja. Los líquidos de corte disipan gran parte de este
calor y prolonga en forma considerable la vida de la hoja. Además de su función como
refrigerantes, también lubrican la hoja. El corte a sierra con líquidos de corte produce un
acabado más terso en la pieza de trabajo. Uno de las funciones más importantes de un
líquido de corte es transportar las rebabas hacia fuera del corte. Esto permite que la hoja
funcione con mayor eficacia. Los líquidos comunes de corte son: aceites, aceites
disueltos en agua o aceites solubles y líquidos de corte químicos sintéticos.
Instalación de la hoja en la segueta mecánica

Asegúrese de que
Obtener una hoja de la longitud correcta y asiente la hoja
asegurarse que los dientes estén contra el brazo
de montaje.
apuntados en la dirección es la de la carrera
hacia atrás. Asegurarse que la hoja quede
bien asentada contra las placas de
Perno de montaje
montajes (Fig. 5). Aplicar la tensión Hoja
correcta. La hoja puede apretarse hasta
que se escuche un sonido definido de anillo
al golpearla ligeramente. No sobreapriete la Tensador
hoja, porque puede romperse al nivel de los
agujeros de sus extremos que entran en los de la hoja
pernos. Al instalar una hoja nueva debe

La tensión correcta de la hoja
verificarse la tensión después de hacer alarga el agujero de la hoja
unos cuantos cortes. ligeramente.
Fig. 5. Montaje de la hoja en la segueta reciprocante
Operación de corte
Seleccionar el número apropiado de carreras por minuto para el material que va a
cortar. Comprobar que la pieza de trabajo esté firmemente sujeta. Al cortar material con
una arista aguda, comenzar el corte en un lado plano en caso de ser posible (Fig. 6).
Antes de hacer el corte, repasar la lista de verificación de conceptos de seguridad.
Asegúrese que la longitud de la pieza de trabajo no sea mayor que la longitud de
carrera. Esto puede quebrar el bastidor si golpeara contra la pieza de trabajo. Baje
suavemente la segueta hasta que la hoja comience a cortar. Aplicar el avance correcto.
Correcto Incorrecto
Fig. 6 Corte de piezas de trabajo con esquinas agudas.
59
HOJAS DE SIERRAS PARA MÁQUINAS Y DE MANO
Relación entre el paso de los dientes de sierra y el material
Los dientes son cuñas de corte pequeñas situadas unas tras otras. (Fig.1).
La forma de los dientes y los huecos entre los mismos (entredientes) se determina dé
acuerdo con el material que deba ser trabajado.
Los entredientes recogen las virutas g

durante el aserrado y las guían para
b
expulsarlas de la ranura de corte. Por ese
motivo. En materiales blandos deben ser
a
mayores. En materiales duros el efecto de Ataque Retroceso
cada diente es menor. Pero es mayor el
número de dientes atacando al mismo a = Ángulo de despullo~~ 38º
tiempo. El número de dientes también se b = Ángulo de despullo ~
~ 50º
rige por la longitud del corte. Como g = Ángulo de despullo ~

~ 2º
mínimo dos a tres dientes deben atacar Fig. 1. Ángulos del diente de sierra.
siempre en la pieza.
Por ello, p. ej., Para tubos debe escogerse un paso de dientes muy fino.
Corte de sierra sin agarrotamiento
Por arranque de viruta se calientan el material y la hoja de sierra debido a la fricción.

Este calentamiento puede producir en ambos en ambos la soldadura en frío de
pequeños fragmentos de metal en la ranura del corte (agarrotamiento). Provocando el
bloqueo de la hoja. Para evitar esto. La ranura debe ser más ancha que el espesor de la
sierra.
Esto se consigue mediante el triscado. Ondulado, o vaciado hueco de la hoja de sierra.
En el triscado (Fig. 2), fundamentalmente para trabajar materiales blandos, cada uno de
los dientes, dos a dos se doblan alternada y simétricamente hacia la izquierda y
derecha.
En el ondulado (Fig.3) se dobla un mayor número de dientes (aproximadamente seis o

siete), hacia la izquierda el mismo número hacia la derecha respectivamente. El
ondulado es especialmente indicado para dentado fino.
b
b
a
a
a = Ranura de b = espesor de la a = Ranura de b = espesor de la

aserrado hoja de sierra. aserrado hoja de sierra.
Fig. 2. Corte sin agarrotamiento o mediante ondulado Fig. 3. Corte sin agarrotamiento o mediante triscado.
60
Rollo de sierra de cinta sin fin flexible, en acero especial, para matriceros con
dentado endurecido para cortar hierro, acero, metales, etc
ANCHO Y ANCHO Y
DIENTES/PULGADA
GRUESO EN MM
3,0 x 0,63 14-18 GRUESO DIENTES/PULGADA
4,0 x 0,63 14-18-24-32 EN MM
6,0 x 0,63 10-14-18-24-32 6 x 0,6 -
8,0 x 0,63 10-14-18
10,0 x 0,63 8-10-14-18-24 6 x 0,9 06/10/2014
12,5 x 0,63 6-8-10-14-18-24
10 x 0,6 -
16,0 x 0,800 6-8-10-14-18-24
20,0 x 0,80 6-8-10-14-18-24 10 x 09 4-8-10-14
25,0 x 0,90 4-6-8-10-14
Se suministran en rollos de 30 m. Se suministran en rollos de 15 m.
Calidad acero - Carbono Calidad Bi-metal

Formas de dientes
BW:
Dentado apropiado para secciones de corte pequeñas y
medianas.
Normalmente utilizado para paso 4 mm, e inferiores.
Los triscados están situados a izquierda y derecha
alternativamente
B:
Empleado en trabajos que requieren un importante desalojo de
virutas ya que, su profundidad de diente facilita este desalojo.
Empleado normalmente para pasos de diente grandes en las
sierras DIN-1838
A:
Para pasos pequeños empleado en trabajos que requieren
finura o de orfebrería. Son ideales para sierras DIN-1837
C-HZ:
Dentado utilizado normalmente en trabajos con un dentado
grande.
Los dientes se componen de un diente alto con doble triscado a
banda y banda que consigue hacer también de rompevirutas.
B-Rompevirutas:
Mismas características que el dentado B, con la particularidad
que, las regatas efectuadas en cada diente con una
profundidad de 0,3, confiere gran rendimiento en máquinas
automáticas para el corte de tubos.
61
Hojas de Sierra rectas, Marca Triton, Hss
Extra flexibles para trabajar a mano, rígidos para trabajar a máquina, de acero
de alta resistencia
Código Tamaño en pulgadas Can. de dientes
21-3343-121218 12 x 1 / 2 x .025 18
21-3343-121224 12 x 1 / 2 x .025 24
21-3343-121232 12 x 1 / 2 x .025 32
21-3343-122510 12 x 1 x .050 10
21-3343-122514 12 x 1 x .050 14
TRITON HSS
21-3343-142510 14 x 1 x .050 10
IND - PERUANA
21-3343-142514 14 x 1 x .050 14
21-3343-143206 14 x 1.1/4 x .062 06

TRITON HSS
21-3343-143210 14 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-163206 16 x 1.1/4 x .062 06

IND- PERUANA
21-3343-163210 16 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-173206 17 x 1.1/4 x .062 06
21-3343-173210 17 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-183206 18 x 1.1/4 x .062 06
21-3343-183210 18 x 1.1/4 x .062 10
21-3343-183804 18 x 1.1/2 x .075 04
21-3343-183806 18 x 1.1/2 x .075 06
21-3343-213804 21 x 1.1/2 x .075 04
21-3343-213806 21 x 1.1/2 x .075 06
21-3343-245104 24 x 2 x .100 04
21-3343-245106 24 x 2 x .100 06
62
METALES DUROS
Los metales duros se componen de carburos duros de tungsteno, titanio o tántalo (los
carburos son combinaciones de un metal con carbono). Estos compuestos se incrustan
o acoplan a un aglomerante metálico tenaz de cobalto o níquel. Mediante un prensado y
sinterizado previos se obtienen primero un material preliminar, del que se cortan las
característico
característica
plaquitas de corte deseadas. En el Grupos de
sinterizado de acabado, junto a la fase Grupo principal
Color
Letra
aplicación
de arranque del arranque
sólida se presenta otra liquida en la que el de viruta de viruta
tungsteno, el cobalto y el carbono forman
una solución. Después del sinterizado sólo
es posible el mecanizado con muela. Materiales de P 01
viruta larga P 70
Azul
P acero y l
Los metales duros se suministran en forma fundición P 50
maleable
de plaquitas que se sueldan con latón a un
mango o se engarzan. Antes de efectuar la Materiales de M 10
Amarillo
soldadura al latón hay que fijar la posición M
viruta larga l
o corta P 40
de la plaquita por medio de un alambre.
Como material de soldar se emplea latón o
cobre el electrolítico. Las flechas de la Materiales de K 01
viruta corta, K 1C
Figura 1A-1B indican que la resistencia al K fundición maleable l
Rojo
desgaste del metal duro aumentar su y dura, plásticos. K 40
tenacidad y viceversa.
Mediante un recubrimiento de carburo Normalización según ISO

1 2
y DIN 4976
titanio (TIC) y nitruro de titanio (TiN) se
consigue una elevada residencial al
desgaste y gran tenacidad.
1. Velocidad de corte y resistencia
al desgaste crecientes. }
Es las plaquitas reversibles de metal duro,
2. Tenacidad y avance
creciente.
}
los núcleos tenaces de metal duro se
recubren de una capa superficial del Fig. 1A. Simbolización ISO de los metales duros.
TiC/TIN resistente al desgaste. (Fig 2).
850 M/mm Plaquita de corte Recubrimiento

de TiC/TiN
Color característico del grupo principal.

Grupo de aplicación de arranque de viruta.
Designación de la clase.
Carburo de Aglomerante
tungsteno.
Fig. 1B. Simbolización de una cuchilla de torno con Fig. 2. Plaquita de corte reversible, recubierta.
plaquita de corte.
63
Normalización de los metales duros
Las herramientas de metal duro se han normalizado según tres grupos principales de
arranque de viruta: placas de corte para metales de viruta larga (letra característica P,
color distintivo azul), para materiales de viruta larga y corta (M, amarillo) y para
materiales de viruta corta (K, rojo). Los grupos principales de arranque de viruta se
subdividen en otros grupos que podemos llamar de aplicación y que se designan
mediante las letras del grupo principal y un número, así por ejemplo. P30, M 10, K40.
Los números bajos denotan una mayor resistencia al desgaste y los altos de una mayor
tenacidad. Los metales duros con números bajos son bastantes frágiles. En ellos habrá
que evitar golpes y choques.
Los metales duros para conformación de materiales sin arranque de viruta constituyen
el grupo principal G con el color característico pardo. Esta subdividido en los grupos de
aplicación G 05 hasta G 60
Herramientas de tornear con Plaquitas de metal duro
Las nueve herramientas de tornear más importantes han sido aceptadas

internacionalmente de acuerdo a una recomendación ISO. (Fig. 3).
Sección del mango q cuadrada h rectangular r circular Cuchilla de

ISO 1 q 1012 1620 2532 esquinas
h 2025324050
interiores
ISO 2 q 1012 1620 2532
ISO 3 h 162025304050 ISO 9
ISO 4 q 1012 1620 2532 h 20253040
DIN 4974
ISO 5 q 1012 1620 2532
ISO 6 q 1012 1620 2532 h 2025324050 Cuchilla de
ISO 7 h 12162025324050 interiores
ISO 8 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25 ISO 9
ISO 9 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25
DIN 4973
Secciones normalizadas en mm
Cuchilla Cuchilla Cuchilla con Cuchilla de Cuchilla Cuchilla frontal Cuchilla lateral
de tronzar recta mango acodado esquina escalonada plana escalonada escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO 2 ISO 3 ISO 4 ISO 5 ISO 6
DIN 4981 DIN 4971 DIN 4972 DIN 4978 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4980
Fig. 3. Herramientas de tornear en posición de trabajo normalizadas según ISO formas y dimensiones.
Las herramientas de tornear con placas de corte de metal duro están normalizadas en
DIN 4971 a 4981 y las herramientas con placas de corte de acero rápido en DIN 4951 a
4965.
64
Las normas fijan:

* la forma de la herramienta.
* las normas y dimensiones de las secciones, así como la longitud de los mangos.
* la distancia acodada de la herramienta.
* las magnitudes de los ángulos de ataque y despullo y la disposición de las placas de
corte.
Sobre cada mango se puede montar la placa de corte correspondiente al material de la

pieza a mecanizar. Las formas ISO 1, 2, 3, 5, 6 y 7 (Fig. 5) se fabrican como cuchillas a
izquierdas o a derechas.
Ejemplo de la designaciones de una cuchilla de torno:
Herramienta ISO 2 DIN 4972 L 25 q K 10

}
}
}
}
Tipo de herramienta
L = a izquierdas (R = a derechas)
Mango cuadrado, 25 mm de lado
Tipo de metal duro

Las cuchillas de tronzar tienen el filo oblicuo.
Las cuchillas de forma (herramientas de perfiles) no deben cambiar de forma (perfil)
con el afilado, por lo que no tienen ángulo de ataque. Sólo pueden ser afiladas en las
superficies del hombro.
Los discos de forma (discos de perfiles) se utilizan el la producción en serie de
torneado de perfiles. Se pueden afilar con frecuencia sin perder la forma.
Las placas de corte (DIN 771, 4950) son de acero de herramientas templado (acero
rápido) o de metal duro. Están rectificadas por su superficie de apoyo, van soldadas a
mangos normalizados de alta resistencia y tienen un ángulo de despullo y
destalonamiento.
Las placas de corte reversibles (Fig. 4) son placas ya preparadas para su uso, de
metal duro o de cerámica de corte.
Forma
Ángulo de
despullo
Fig. 4. Placas de corte reversibles de metal duro o de material cerámico de corte según DIN 4987.
65
Se fijan al mango de la herramienta y cuando se embotan se giran o se les da vuelta de

forma que un filo nuevo quede en posición de trabajo. (Fig. 5)
Placa de corte
Las placas sin ángulo de despullo de unos Placa de formación de la viruta
5°, y un ángulo de ataque de +6° (placas
positivas).
Las placas de material de cerámico de

corte son siempre negativas y en general
de mayor espesor que las de metal duro.
Los destalonados (escalón de guía de la

viruta) influyen en la forma y salida de la
viruta. Se esmerilan en el hombro de la
herramienta o se forman por la manera Elemento de sujeción
especial de sujetar la placa. También
pueden venir formados en las placas de
corte reversibles como gargantas
ranuradas que forman al mismo tiempo el
ángulo de ataque.
Soporte de
El ángulo abarcado, j (fi) influye en la sujeción.
dirección de salida de la viruta. Suplemento de material.
Fig. 5. Dispositivo de sujeción de las placas de corte

Ángulo de ataque = 10°, positivo reversibles sin ángulo de despullo (dispositivo de
sujeción de las placas reversibles de material
cerámico de corte)
Normalizado en los destalonados para
todos los trabajos de acabado y de
desbaste ligero. Buena formación de viruta con avances de 0,008 a 0,25 mm.
Ángulo de ataque = 5°, positivo
Para trabajos de desbaste de materiales que producen viruta larga y de piezas de

fundición de pared delgada. Buena formación de viruta con avances de 0,025 a 0,6 mm.
Ángulo de apertura j
j
Ángulo de ataque = 5, negativo
Particularmente apropiado para materiales

j
que producen viruta corta así como para el

mecanizado con cortes interrumpidos de
piezas de material que producen viruta
larga.
j = positivo j = negativo j = cero
Para acabado y Para desbaste Para torneado
(Fig. 6). torneado exterior exterior
j = 0º a 10º
Fig. 6. Ángulo entre cantos para los escalones de guía

de virutas.
66
CERÁMICA DE CORTE
Los materiales resistentes a las altas temperaturas, o Cermets, poseen componentes

cerámicos tales como óxido de aluminio (Al2O3) o dióxido de silicio (SiO2), así como
componentes metálicos tales como el cobalto (CO), cromo (Cr) y hierro (Fe). Si en lugar
de los metales se utilizan óxidos metálicos, resultan los llamados materiales
oxicerámicos.
Las substancias de partida metálicas y cerámicas no se pueden alear entre sí, sino tan
sólo sinterizarse. Estas substancias combinadas se designan con el nombre de Cermet
(ceramic metals).
En la sinterización se conservan las Substancia cortante oxicerámica
buenas propiedades de las substancias Límites de aplicación

de partida, tales como la gran dureza del
óxido de aluminio o la buena resistencia y Dureza Wickets Metal duro
tenacidad favorables del cromo. Las Límites de aplicación
plaquitas de corte de componen, p. ej., de Acero de herramientas aleado
Acero de
óxido de aluminio como portador de herramientas
dureza y polvo metálico como no aleado
aglomerante. Las substancia se
sinterizan, obteniendo de esta forma su 0 200 400 600 800 1000 0º 1400
dureza y resistencia a la temperatura. Temperatura
(Fig. 1). Son más baratas que el metal
Fig. 1. Dependencia entre dureza y temperatura de trabajo
suro y se suministran generalmente como de diferentes materiales para arranque de viruta.
plaquitas de corte reversibles, es decir,
que no se afilan.
Las plaquitas de corte se fijan a mangos de soporte y pueden emplearse varias veces
dándoles la vuelta. La velocidad de corte puede ser dos veces superior a la de los
metales duros.
Herramientas de Cerámica
Las herramientas de cerámica o de “oxido cementado” (Fig 2) se fabrican

principalmente a partir de óxido de aluminio con un aglutinante. Algunos fabricantes
agregan óxidos de titanio, de magnesio o de cromo en cantidades de 10 por ciento o
menores. Los materiales de la herramienta se moldean a presiones mayores de 4000
PSI (libras por pulgada cuadrada) y se

sintetizan a temperaturas de
aproximadamente 3000° F (1649°C).
G
Este proceso explica parcialmente la alta OLIN
EN D EX TO
densidad y dureza de las herramientas de K
óxidos cementados.
Los óxidos cementados son frágiles y

requieren que las máquinas y montajes Fig. 2. Herramienta de cerámica con asiento de
sean rígidos y que no tengan vibración. carburo y deflector de rebabas que aparece
ensamblada en el portaherramienta que está
atrás de las partes.
67
Las herramientas de cerámica deben usarse como reemplazos para las herramientas
de carburo que estén desgastando rápidamente, pero no para reemplazar herramientas
de carburo que se estén rompiendo.
Herramientas de Diamante
El diamante es la substancia cortante más dura. Con soportes adecuados, o e forma de
discos de rectificar, permite mecanizar el metal duro.
A veces se usan diamantes industriales para maquinar piezas de trabajo de gran
dureza. Sólo es posible lograr regímenes bajos de corte de material con las
herramientas de diamante (Fig. 3A), pero se usan velocidades muy altas y se obtienen
buenos acabados (Fig. 3B).
A
PA CCU
T.
PE RAT
ND E
ING
Fig. 3B. Torneado a 725 ppm, se corta 0.010 pulg. De

Fig. 3A. Las herramientas de diamante se instalan en material en cada dos pasadas a una
portaherramientas de zanco cuadrado como velocidad de 5 ½ pulgadas por minuto
insectos removibles.. (0.0023 ppr) a lo largo de las 29 pulgadas de
longitud de la pieza fundida. No se requiere
refrigerante para este torneado.
MAQUINA DE SIERRA CINTA
La máquina de cinta vertical o sierra de

cinta vertical (Fig. 4) es a veces conocida
como la máquina más útil del taller de
máquinas. Tal vez la razón para ello es la
gran variedad de trabajo que puede
hacerse con ella. La sierra de cinta vertical
es semejante a la cinta horizontal en cuanto
a construcción. Básicamente consta de una
cinta cortadora sin fin u otra herramienta de
cinta que corre una rueda motriz y otra loca
o movida. La cinta corre verticalmente en el
punto de corte, pasando a través de una
mesa de trabajo sobre la cual se apoya la
pieza de trabajo. La pieza de trabajo es
empujada hacia la sierra y la dirección del
corte se guía manualmente o por medios
mecánicos.
Fig. 4 La sierra de cinta de Leighton A. Wilkie

de 1933 era la última máquina
herramienta básica por desarrollar.
68
Ventajas de las sierras de cinta
Con una sierra de cinta, sólo una pequeña porción del material tiene que reducirse a
rebabas para descubrir la forma y el tamaño finales de la pieza de trabajo (Fig. 5). Con
frecuencia, un trozo de material de existencia puede cortarse a su forma final mediante
uno o dos cortes de sierra. Una ventaja adicional es que la sierra de cinta corta una
ranura muy angosta, con la cual se desperdicia un mínimo del material.
Todo el material
Pequeña cantidad de desperdicio
de material de desperdicio se reduce a
reducido a rebabas rebabas
Fig. 5 . El corte a sierra puede descubrir la forma de la

pieza de trabajo en un número mínimo de cortes.
Una segunda ventaja importante de las

sierras de cinta es la facilidad con que
pueden seguirse diversos contornos. Con
estas sierras pueden cortarse formas
curvas muy intrincadas que serían casi
imposibles maquinar por otros métodos
(Fig. 6).
Fig. 6. El corte a cinta sobre curvas o contornos puede
producir formas de partes que serían difíciles de
maquinar por otros métodos.
El aserrado de formas complicadas puede

lograrse mediante una combinación de
alimentación manual y alimentación
automática mecanizada.
El aserrado a cinta y el maquinado a cinta

tienen muchas ventajas. No hay límite en
cuanto a la longitud, el ángulo o la dirección
del corte(Fig. 7).
Fig. 7. Corte de u anillo de gran diámetro

en una sierra de cinta vertical.
69
TIPOS DE MAQUINAS DE CINTA
Máquina de cinta para uso general con mesa de trabajo fija
DoALL
La máquina de cinta para uso general se
encuentra en la mayoría de los talleres de
máquinas (Fig. 1).
Fig. 1. Accesorio seguidor hidráulico.

Punta seguidora
Plantilla
Está máquina tiene una mesa de trabajo que no es alimentada mecánicamente, que
puede inclinarse 10 grados hacia la izquierda (Fig. 2).
Fig. 2.
Mesa de trabajo de una sierra de cinta vertical ue puede inclinarse a 10 grados hacia la izquierda.
La inclinación por este lado está limitada por el bastidor de la sierra. La mesa puede
inclinarse 45 grados hacia la derecha (Fig. 3).
En las máquinas grandes, la

inclinación de la mesa puede estar
limitada a 5 grados.
Fig. 3.
Mesa de trabajo de una sierra de cinta

vertical inclinada a 45 grados hacia la
derecha.
70
Máquinas de cinta de gran capacidad
Este tipo de máquinas de cinta se emplea

para el corte de piezas de trabajo muy
grandes. La cinta completa está sujeta a
una columna oscilante. La pieza de trabajo
permanece fija y la sierra se mueve en torno
a la pieza para lograr hacer los cortes
deseados (Fig. 4).
Fig. 4. Sierra de cinta de gran capacidad.
Aplicaciones de la maquina de cinta vertical
Aserrado convencional y aserrado de contornos
Las máquinas de cinta verticales se usan en muchas aplicaciones convencionales de
aserrado. Se encuentran en las fundiciones

aplicadas al recorte de salientes y
protuberancias de las piezas fundidas. La
máquina de cinta puede aceptar una pieza
fundida grande y hacer cortes separados
por distancias grandes. (Fig. 5).
El recorte de piezas de fundición para

producción se logra fácilmente con la
máquina de cinta de herramienta de alta
velocidad. Las sierras de cinta son también
útiles para operaciones de partido o corte.
En el taller de máquinas, la sierra de cinta
vertical se usa en general para hacer cortes
en línea recta y para corte de contornos
tanto en lámina como en plancha de acero.
Fig. 5. Recorte de protuberancias y salientes de piezas
fundidas en la sierra de cinta vertical.
Aserrado por fricción
Limado a cinta y pulido a cinta
La lima de cinta está formada por segmentos de lima sujetos a una cinta de acero de
resortes (D) (Fig. 6). Al ir pasando la lima de cinta a través de la pieza de trabajo se
cierra un entrelanzamiento y mantiene atado al segmento de lima (B).
B
El entrelanzamiento o candado se suelta C

luego, permitiendo que ruede el segmento
de lima alrededor de la rueda de la cinta.
Hay un espacio previsto para rebabas entre A
la cinta y el segmento de lima(C).

Fig. 6. Lima de cinta.
D
71
La lima de cinta tiene una ranura de

aseguramiento para que los extremos
puedan unirse para aplicaciones de limado
tanto internas (Fig. 7) como externas .
También se usan en aplicaciones tales

como el limado de dientes de engranes
grandes a forma y tamaño (Fig. 8).
Fig. 7. Limado interior con lima de cinta.
En este pulido a cinta se utiliza una cinta continua abrasiva (Fig. 9). El grano del
abrasivo puede, variarse, dependiendo del acabado de superficie deseado.
Fig. 8. Limado de engranaje grande de dientes rectos con Fig. 9. Pulido a cinta.
lima de cinta
Instalación y ajuste de las guías de la cinta en la sierra de cinta vertical
Las guías de cinta deben instalarse correctamente si se espera que la máquina corte
con exactitud y si ha de impedirse que le ocurran daños a la cinta.
Asegúrese de usar las guías del ancho

correcto para la cinta (Fig. 10). La cinta
debe quedar completamente sostenida
excepto en los dientes. Sise usan guías del
ancho de la cinta con una cinta angosta se
destruye la traba de la cinta tan pronto
como se pone a funcionar la máquina.
Fig. 10. Las guías de la cinta deben sostener a éstas completamente,

pero no deben extenderse sobre los dientes.
72
Las guías de la cinta se ajustan con un calibrador de ajuste de las guías. Instalar la guía
derecha de la cinta y apretar el tornillo de fijación sólo lo sufición. Colocar el calibrador
de ajuste en la ranura de la guía de la izquierda y ajustar la posición del inserto de la guía
de la derecha hasta que este en contacto con los bordes vertical y diagonal del
calibrador. Revisar el rodamiento no puede

girar libremente, puede resultar rayado por
la cinta o dañarse en forma permanente.
Instalar el inserto de la guía del lado

derecho y hacer el ajuste para el espesor de
la cinta usando el mismo calibrador de
ajuste (Fig. 11).
Fig. 11. Ajuste de las guías de la cinta en cuanto a
espesor de la misma.
Se emplean guías de rodillos para la cinta en aplicaciones de corte de alta velocidad de

la cinta, o sea, en exceso de 2000 PPM (600 MPM).
También se utiliza en las operaciones de corte a sierra por fricción. La guía de rodillos
debe ajustarse de manera que tenga de 0.001 a 0.002 pulg. De holgura a la cinta.
Ajuste la tensión de la cinta
Es importante que l cinta tenga su tensión correcta para lograr cortes precisos. Siempre
que sea posible, debe usarse una cinta de alta resistencia a la tensión.
La resistencia a la tensión se refiere a la

resistencia de la cinta aparece indicada en
la carátula de tensión de la cinta. (Fig. 12).
Ajustar la tensión para el ancho de la cinta
que vaya a usar. Después de que una cinta
nueva haya trabajado por un tiempo corto,
volver a verificar la tensión. Las cintas
nuevas tienden a alargarse durante su
período inicial de trabajo.
Fig. 12. Carátula de tensión de la cinta
Ajuste del viaje de la cinta sobre las poleas

Este ajuste se refiere a la posición de la cinta al correr sobre las llantas de la polea loca.
En la sierra de cinta vertical, la polea loca puede inclinarse para ajustar la posición de
carrera. La posición de carrera de la cinta debe ajustarse de manera que la parte
posterior de la cinta toque apenas el rodamiento de respaldo en el conjunto de la guía.
En general, no tiene que ajustarse con mucha frecuencia la posición de la cinta sobre las
poleas. Después de haber instalado una cinta, verificar la posición de viaje sobre las
poleas. Se es incorrecta, consultar a su instructor sobre la forma de ajustar dicha
posición.
73
El ajuste del viaje de la cinta se hace con el

motor desconectado y la transmisión en
posición neutral. Esto permite dar vuelta a la
cinta manualmente. El mamelón de la polea
loca tiene dos perillas. La perilla exterior
inclina la polea. (Fig. 13).
Fig. 13. Ajustar la posición de viaje de la cinta en las

poleas por inclinación de la polea loca.
Ajuste de la velocidad de la cinta
La velocidad de la cinta aparece en el indicador de velocidad de la cinta (Fig. 14). De

recordarse que la velocidad de la cinta en el intervalo de baja velocidad. La escala
exterior indica le misma velocidad de intervalo de alta velocidad.
La velocidad de la cinta se regula ajustando el control de velocidad. Ajuste este control

solamente cuando esté funcionando el motor, ya que este ajuste mueve las bridas de la
polea de velocidad variable.
SPEED
FA
Control de ST
velocidad
de la cinta
Fig. 14. Indicador de velocidad de la cinta.. Fig. 15. Controles de velocidad de la cinta y de
intervalo fr velocidad
Ajuste de los intervalos de velocidad
La mayoría de las sierras de cinta con transmisión de velocidad variable tienen un

intervalo de alta y otro de baja velocidad. Se selecciona uno u otro intervalo accionando
la palanca de cambio de intervalo de velocidad (Fig. 14). Este ajuste debe hacerse
estando parada la cinta o trabajando a la velocidad más baja del intervalo.
Si la maquina esta ajustada en intervalo de alta velocidad, y se desea pasarla al

intervalo de baja, gire la manivela de control de velocidad de la cinta hasta que esta
quede trabajando a la velocidad más baja posible.
74
También se reducirá la productividad de corte. El usar una cinta de paso fino en material
grueso sólo conduce a lentitud de corte de . El paso correcto para materiales gruesos
resulta en un corte más eficiente en el mismo tiempo y a la misma presión de avance.
Al comenzar un corte, debe avanzarse suavemente a mano de pieza de trabajo.
Un choque súbito puede hacer que se astillen o fracturen los dientes de la cinta (Fig. 16),
lo cual reduce rápidamente la de la vida de

la misma. Vea que se efectúe el
desprendimiento de las rebabas de las
guías de la cinta.
Fig. 16. Los dientes de la sierra están escariados y
fracturados como resultado de choque y
vibración.
Estas pueden rayar la cinta (Fig. 17),

volviéndola frágil y sujeta.
Fig. 17. Las cintas rayadas o con escoriaciones pueden

volverse frágiles y perder flexibilidad.
Líquidos de corte
Los líquidos de corte son una ayuda

OFF ON
importante para cortar a sierra muchos
materiales.
Enfrían y lubrican la cinta y arrastran las

rebabas del corte. Muchas sierras de cinta
están dotadas de un sistema de
enfriamiento a base a neblina. Los líquidos COOLANT AIR
OF
de corte se mezclan con aire par formar una O
N F O
N
neblina.
Si su sierra de cinta utiliza refrigerante de

neblina, ajuste primero la corriente del
líquido y agregue luego aire para crear una
neblina. (Fig. 18). No use más refrigerante
que el necesario.
El uso de aire en exceso ocasiona la

Fig. 18. Ajuste de la mezcla de refrigerantes en la sierra de
formación de una niebla alrededor de la cinta vertical..
máquina. Esto es tanto desagradable como
peligroso, ya que no debe inhalarse la
neblina.
75
CÁLCULO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS
N = medida nominal, medida de construcción en el plano.

T = tolerancia, discrepancia admitida.
A = diferencias de medida
A0 = 0
G = medida máxima admisible.
A0
A0
A0
línea cero
K = medida mínima admisible.
AU
AU = 0
AU
AU
S = juego, árbol menor que la perforación.
AU
U = excedente, árbol mayor que la perforación.
1. Tolerancia Es la discrepancia admisible entre las medidas límite.

A0
tolerancia = medida máxima - medida mínima

A0
Línea cero
T
T = G - K
Au
G
N
2. Representación de la La escala de un termómetro sirve de ilustración.

Tolerancia medida nominal = línea cero.
+ 0,05
Ejemplo: 40± 0,05
0 Cálculo: T = 0,05 + 0,05 = 0,10 mm
T
- 0,05
3. Juego
Juego máximo =perforación máxima - árbol mínimo
Sg =Gb - Kw
Sg
Sk
Juego mínimo =perforación mínima - árbol máximo

Sk =KB - GW
4. Excedente Si se obtiene del cálculo valores de juego negativos,

entonces hay excedente.
UK
U
Ug
excedente máximo = juego mínimo negativo.

excedente mínimo = juego máximo negativo.
5. Tolerancia de ajuste Resulta de casar justamente dos piezas.

Sg ajuste con huelgo
Para dos piezas a montar entre si resulta, i.a.
juego TP Tolerancia de ajuste = juego máximo - juego mínimo
línea cero Sk Sg ajuste indeterminado TP = Sg -SK
UK ajuste prensado
excedente Ug
Ug
76
6. Resumen Tolerancia T = G - K
Juego máximo Sg = GB - KW
Juego mínimo SK = KB - GW
Tolerancia de ajuste TP = SG - SK
7. Ejemplo Calcule para el calibre macho de tolerancias Æ 20 j6

las diferencias de medida y la tolerancia.
buscando T en mm
dado N = 20 mm.
G 20 j6 A
Ao = + 9 m m = 0,009 mm
Au = - 4 m m = 0,004 mm
} solución N = 20,00 mm
0.009
A0
línea cero
+ T G = 20,009 mm
- 0.004
K = 19,996 mm
Au
1 mm = 1 mm
G-K = 0,013 mm
1000
Atención
La tolerancia se puede representar muy fácilmente
en una escala de termómetro.
8. Ejemplo Calcule la medida x de un eje escalonado si la

longitud mayor es de 40 -0,2p y la del otro escalón 25
-0,1.
buscando x en mm
dado L = 40 - 0,2 mm.
25-0,1 X
l = 25 - 0,1mm.
40-0,2
solución x = L -l
x = 39,8 - 24,9
X = 14,9 mm
9. Ejemplo Calcular la tolerancia, y la medida máxima y mínima

para construir un agujero de f 20 +0,05
+0,03
.
buscando T, G, K.
dado N = 20
5
,0 3
+0 0, 0 AO = + 0,05
20
+
Au = + 0,03
solución G = N + AO
G = 20 + 0,05 = 20,05
K = N + Au
K = 20 + 0,03 = 20,03
T = G-K
T = 20,05 - 20,03 = 0,02
77
ELEMENTOS QUÍMICOS DE SIERRA DE CINTA

Entre los materiales que se fabrican las cintas de sierra se tiene el acero común al
carbono, en el cual los dientes de la sierra tienen temple completo y la parte posterior de
la sierra no tiene temple alguno.
Las sierras de acero aleado al carbono tienen sus dientes templados al igual que la
parte que queda atrás de éstos. La parte trasera templada permite suficiente flexibilidad
a la cinta, pero por la mayor resistencia a la tensión mayor. Por esta razón se mejora
considerablemente la precisión del corte. El material de las cintas se presta mucho para
el corte de contornos.
Las cintas de acero de alta velocidad y las bimetálicas de acero de alta velocidad se
usan para aplicaciones de gran producción o de corte severo a sierra en las que la cinta
deben tener muy buena resistencia al desgaste. Las cintas de acero de alta velocidad
pueden soportar un calentamiento mucho mayor que las de acero al carbono o de acero
aleado. En las cintas bimetálicas, la porción cortante está hecha de un tipo de acero de
alta velocidad y la parte posterior de otro tipo de acero, también de alta velocidad, que
tiene gran flexibilidad y alta resistencia a la tensión. Las cintas de acero de alta velocidad
y las bimetálicas pueden hacer cortes más largos, con mayor rapidez y exactitud.
Dientes inclinados
Debe recordarse que hay tres trabas de los
dientes que pueden usarse. (Fig. 1).
Las trabas de diente limpiador y la ondulada Dientes rectos
son las más comunes en las industrias de
labrado de metales. La traba recta puede
usarse para cortar materiales delgados. La Dientes ondulados
traba ondulada es la mejor para lograr
cortes precisos en materiales de sección
transversal variable. La de diente limpiador Fig. 1. Patrones de traba de las cintas.
puede usarse para trabajos de corte de tipo
general.
También se tiene una selección de la forma de los dientes. (Fig. 2).

La forma de diente de precisión requiere un buen acabado. La forma de gancho es de
corte rápido pero deja un acabado rugoso.
El diente de forma de caja es útil en cortes profundos cuando se requiere holgadura
adicional para las rebabas.
También se usan diversas cintas especiales.
Las de borde recto, acaracolado y ondulado se emplean para cortar materiales no
metálicos ya que éstos pueden ser desgarrados por los dientes de la sierra. (Fig. 3).
Estándar
De caja
De gancho
Fig. 2. Formas de los dientes de las sierras. Fig. 3. Cintas de borde recto, acaracolado y ondulado
78
CORTES Y SECCIONES
Generalidades
En el dibujo de despiece, las formas o detalles interiores de un sólido no pueden

representarse con la claridad necesaria para su correcta interpretación mediante vistas
exteriores empleando líneas segmentadas en exceso.
Este inconveniente se elimina

empleando un corte o vista en corte.
(Fig. 1).
En la vista frontal de la figura 1, se

representa un corte total de dicho
sólido, mostrando una ranura
escalonada pasante (detalle interior), Fig. 1.
Vista frontal en corte del sólido
la misma que se dibuja con línea llena
gruesa que permite acortarla sin
ninguna dificultad.
Plano de corte
La perspectiva del sólido se ilustra en la

Figura 2, en la que se indica la posición del
plano de corte.
En la Figura 3, se observan las tres

exteriores de dicho sólido, donde aparece
la ranura representada con líneas
segmentadas. El dibujo es confuso y
dificulta el acotado, sobre todo en la vista
Fig. 2.
frontal. Perspectiva del sólido
Fig. 3.
Vistas exteriores del sólido
79
En el dibujo de montaje, donde se dibuja varias piezas ensambladas, la mayor parte de

éstas se dibujan en corte. (Fig. 4).
Fig. 4
Corte o Vistas en corte
Es la representación de un sólido o piezas, imaginativamente seccionado por uno o

varios planos de corte (Fig. 5).
Plano de corte imaginario
Perspectiva del sólido seccionado
Fig. 5
Un corte es una representación convencional de todo lo que se sitúa en el plano de corte

y las partes que se ve detrás de éste.
La Figura 6 se ilustra la perspectiva del sólido seccionado por el plano de corte

imaginario.
Una viruta en corte se obtiene imaginando el sólido cortado en dos partes, como si se
hubiera aserrado y cuya parte más cercana al observador se desprende o retira,
dejando el interior del sólido al descubierto, pudiéndose representaren ella, con línea
llena, los detalles ocultos.
80
La parte que queda (parte restante) de sólido, es observada en dirección perpendicular

al plano de corte elegido.
Las superficies cortadas imaginariamente se identifican con un rayado convencional o

achurado.
Las líneas segmentadas de los detalles que quedan detrás del plano de corte
generalmente no se trazan, a menos que sean necesarias para proporcionar mayor
claridad.
Cuando un sólido (pieza) tiene más de una vista dibujada en corte, cada vista
seccionada se considera independientemente, sin referencia alguna a lo que se ha
considerado al hacer letras vistas el corte. (Fig. 6).
En la representación de piezas en corte, la parte suprimida se considera al dibujar las

otras vistas. (Fig. 6).
A
Fig. 6
81
VISTAS, PLANOS Y LÍNEAS DE CORTE
Vistas en corte
En principio, es conveniente dibujar un corte total de la pieza, siempre y cuando no

existan detalles o irregularidades, que aconsejen el dibujo de un corte parcial o especial,
para su mejor interpretación
El corte total debe realizarse en la vista y en el lugar adecuado, para conseguir la

máxima claridad en la representación.
El plano de corte se ha de elegir, según la sección que dé la máxima compresión de la

pieza. El plano puede ser horizontal, vertical o de perfil.
En piezas complicadas pueden ser necesarias dos o tres vistas en corte (Fig. 1).
PP PV PV Pp
PH
PH
Fig. 1
Planos y líneas de corte
En el dibujo de un sólido, se utiliza un plano de corte para mostrar el lugar por donde se
ha seccionado dicho sólido. En las vistas en corte, dicho plano se representa por una
línea de corte. (Fig. 2).
Fig. 2
82
En dicha figura, se ilustra la línea de corte recomendada por las normas ISO.
La línea de corte indica el recorrido o marcha del corte y se traza solamente en casos
donde el recorrido de determinados cortes no es claro.
En piezas sencillas, la línea de corte se traza atravesando toda la pieza. (Fig. 3). En
piezas complicadas, las líneas de corte deben terminar fuera del contorno, para evitar
confusión con otros detalles. (Fig. 4).
A
Corte A - A
Corte B - B A B Corte A - A
A B
A
Fig. 3 Fig. 4
La línea de corte puede ser:
* Recta y representa a un corte en un plano. (Fig. 5),
* Quebrada, que representa un corte en varios planos. (Fig. 6) o representan varios

cortes en varios planos. (Fig. 6). En todos los casos, la línea de corte se refuerza donde
se junten dos planos.
En la Figura 7, para aclarar el recorrido del corte se emplea letras adicionales donde se
juntan dos planos de un corte.
C C
Fig. 5 A
A
A
B B
A A
A
Fig. 6 Fig. 7 B
B
83
Ejemplo de cortes y secciones con líneas de corte.
Sección C - C
Escala 1:1
C
40
180
10
Sección B - B
Escala 1:1
5
20
30
B
B
100
(15)
40
Sección A - A
30
Escala 1:1
10
15
A
10
f 20 20
84
SEGURIDAD EN EL EMPLEO DE LA SIERRA MECÁNICA

Sierras reciprocantes
- Asegúrese de que estén colocadas todas las guardas que cubren las partes en
movimiento antes de poner en marcha la máquina.
- La hoja de corte debe estar instalada correctamente con los dientes apuntados en la
dirección correcta.
- Verificar la tensión de la cinta.
- Asegúrese de que el ancho de la pieza de trabajo sea menor que la carrera de la
segueta.
- Puede romperse el bastidor si golpea contra la pieza de trabajo durante su viaje, con lo
cual se dañará la máquina.
- Asegúrese de que la velocidad de la carrera y el régimen de alimentación sean los
correctos para el material que se vaya a cortar.
Al trabajar una segueta con refrigerante, ver

que el refrigerante no sea derramado sobre
el piso durante la operación de corte. Esto
puede ocasionar un área resbalosa
sumamente peligrosa alrededor de la
máquina herramienta.
Sierras de cinta horizontales
- Los reglamentos más recientes de los
Estado Unidos requiere que la hoja de la
s i e r r a d e c i n ta h o r i z o n ta l e s t é
completamente protegida por guarda,
excepto en el punto de corte (Fig. 1).
- Comprobar que las tensiones de la hoja Fig. 1. La cinta cortante horizontal está protegida en
toda longitud, con excepción del área inmediata al
sean correctas tanto en las sierras de punto de corte
cinta como en las reciprocantes.
- Verificar la tensión de la cinta sin fin,
especialmente después de instalar una
nueva cinta.
- Las cintas nuevas pueden estirarse y aflojarse durante su periodo de utilización inicial.
Los dientes de la cinta son agudos.
- Comprobar que la cinta conserve su posición correcta sobre las ruedas y entre su guía
al trabajar la máquina. Cuando se quiebra la cinta, puede ser lanzada de la máquina y
causar lesiones.
- Asegúrese de que el material que se esté cortando esté sujeto adecuadamente en el
dispositivo sujetador de la pieza de trabajo.
85
Si éste es un tornillo de banco, comprobar que esté apretado. Al estar cortando piezas
pequeñas del material la mordaza del tornillo debe estar sostenida en ambos extremos
(Fig. 2).
No se aconseja cortar piezas del material que sean demasiado pequeñas. El material de
existencia no puede asegurarse apropiadamente y puede soltarse del tornillo de banco
por la presión del corte (Fig. 3). Esto puede ocasionar daños a la máquina y también
lesiones al operador. El material que se va a cortar debe extenderse por lo menos hasta
la mitad de su longitud a través de la prensa de tornillo en todo momento.
Fig. 2. Deben sostenerse ambos extremos de la Fig. 3. Resultado de cortar material demasiado
prensa de tornillo al cortar piezas corto.
pequeñas.
Muchas máquinas cortadoras tienen una caja de rodillos que sostiene a las barras
largas de material mientras se cortan. El material por cortar debe llevarse hasta la sierra
montada sobre una caja de rodillos (Fig. 4) o sobre simple soporte de rodillos.
Fig. 4. El material es llevado hasta la

sierra sobre la caja de rodillos
(lado opuesto); cuando se van
cortando trozos, deben
sostenerse en la mesa de la sierra
(de este lado de la sierra). La
mesa impide que caiga la parte al
piso.
86
Debe tenerse cuidado al pasar alrededor de una caja de rodillos, porque las barras de
material pueden rodarse y prensarle los dedos y las manos. También debe tenerse
cuidado de que las piezas pesadas de material por cortar no caigan de la mesa de la
sierra y lesionen los pies o los dedos de éstos. Obtener ayuda para levantar barras
pesadas de material. Esto le salvará se espalda y posiblemente su carrera.
Seguridad en el trabajo con las maquinas de cinta verticales
El principal peligro que representa la operación de las máquinas de cinta verticales es el

contacto accidental con la cinta cortante. Las piezas de trabajo se guían con frecuencia
manualmente. Una ventaja de estas máquinas es que la presión del corte tiende a
sujetar la pieza de trabajo contra la mesa de la sierra. Sin embargo, las manos quedan a
menudo muy próximas a la cinta.
Al hacer contacto con la cinta accidentalmente, es casi seguro que sufra una lesión. No
se tiene tiempo ni de pensar en retirar los dedos cuando ya se los ha cortado la sierra al
que sufre la lesión. Debe mantenerse una concentración muy especial al trabajar en una
sierra de cinta.
Siempre que sea posible, utilícese un empujador para hacer avanzar la pieza de
trabajo. Esto le permitirá mantener los dedos lejos de la cinta.
Debe tenerse cuidado esté a punto de completar un corte. Al salir la cinta de la pieza
de trabajo, se suprime bruscamente la presión que se está aplicando, y la mano o el
dedo del operador puede llegar hasta la cinta al ocurrir esto. Al acercarse al término
del corte, reduzca la presión de alimentación, especialmente en el momento de
terminar el corte.
La máquina de cinta vertical no se usa en general para cortar material redondo. Esto
puede ser muy peligroso y debe hacerse en la máquina de cinta horizontal, en la que
el material redondo puede asegurarse en una prensa de tornillo.
Asegúrese de seleccionar la cinta apropiada para los requerimientos de aserrado.

Instalar adecuadamente y aplicar la tensión correcta a la cinta. La tensión de la cinta.
La tensión de la cinta debe verificarse después de hacer varios cortes. Las cintas
nuevas tienden a estirarle en cierto grado en su período de utilización inicial. La
tensión de la cinta puede tener que reajustarse.
Toda cinta debe estar protegida por guardar excepto en el punto de corte. Esto se
logra con eficacia encerrando las ruedas y la cinta atrás de guardas que puedan
abrirse fácilmente para hacer ajustes a la máquina. Las guardas de las ruedas de las
hojas deben estar cerradas durante todo el tiempo en que se esté trabajando la
máquina. La guarda de poste de guía se mueve hacia arriba y hacia abajo con el
poste de la guía .
Las máquinas de cinta pueden tener una o dos ruedas locas. En las máquinas que
tienen dos ruedas locas puede usarse una hoja corta que corra solamente sobre una
de las ruedas.
Bajo esta condición se requiere una guarda adicional para la cinta en el lado
izquierdo de la rueda.
87
Se emplean guías de rodillos para la cinta en el aserrado a fricción y en el aserrado a alta

velocidad. Se emplea un protector de la guía de rodillos para dar protección al operador.
(Fig. 5).
Fig. 5. Protección de la guía de rodillos de la cinta.
Dependiendo del material que se esté cortando, puede tener que cubrirse toda el área
de corte. Esto se aplica al corte de materiales duros y frágiles como el granito y el vidrio.
Con frecuencia se utilizan hojas cortantes de diamante para cortar estos materiales.
La protección transparente protege al operador y a la vez le permite ver la operación.
Deben impedirse que los líquidos de corte se derramen sobre el piso.
En toda operación de aserrado en la que se utilicen líquidos de corte debe verse que no
se derramen sobre el piso, en torno a la máquina.
88
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuál es la diferencia entra rasqueteado y marmoleado?
2. ¿De qué material están construidas las rasquetas?
3. ¿Qué importancia tiene trabas de las hojas de sierras?
4. ¿En qué caso debe usarse las sierras de borde ondulado?
5. ¿Qué importancia tiene el selector de trabajo de la sierra cinta vertical?.
6. ¿Cómo se determina el tamaño de la hoja de la sierra recta en pulgadas?
7. ¿Qué aglomerantes metálicos se utilizan para obtener metales duros?
8. ¿Con qué material se recubren los metales duros para conseguir una elevada
resistencia al desgaste y tenacidad?
9. ¿Cuál es la ventaja de la sierra cinta respecto a la de vaiven?
10.¿De qué material están fabricadas las sierras cintas?
11. Nombre los tipos de traba más comunes de las sierras y seguetas.
12.Describir las condiciones que determinan la selección de hoja.
13.¿Qué es la traba y por qué es necesaria?
14.¿Cuáles son las formas comunes de los dientes?
15.¿Qué puede ocurrir si el tope para longitud de corte de la máquina se deja en su lugar
al hacer el corte?
16.¿Qué importancia tienen los líquidos de corte?
17.¿Qué puede pasar si no se desprenden adecuadamente las rebabas del corte?
18.¿Qué seguridad se deben considerar en el uso de las sierras mecánicas?
89
HOJA DE TRABAJO
De el siguiente gráfico describir y explicar el proceso de fabricación de los

Metales duros
Mezcla
Prensado para
formar placas
900 a
1000 C
Tronzado y
dar forma
Piezas sueltas Piezas en serie Piezas exactas en cuanto

a medida y formas
90
HOJA DE TRABAJO
1 Ejercicios Ajustes
1. La indicación de un plano para un árbol Æ15-0.12. Calcule
la medida máxima, la medida mínima y la tolerancia.
2. Una perforación cilíndrica de 40 mm ha de hacerse entre
Æ15 -0.12
los valores 40,012 mm y 40,007 mm. Calcule la
tolerancia para la acotación prevista.
2 3. Un árbol de 35 mm de diámetro ha de hacerse entre las
diferencias de medida -0.015 y -0020 mm. ¿Cuáles son
las medidas límite y la tolerancia?
4. El dibujo para un taller tiene las siguientes indicaciones:
+0.012
a) Æ40 +- 0,06
0,24 b) 45 +- 0,08
0,04
c) Æ54 + 0,07 d) 12 +- 0,2
0,35
Æ40 +0.007
e) Æ65 - 0,06 f) 34 ++ 0,14

0,03
g) Æ68 -- 0,20
0,15 h) 18 +- 0,25
0,15
3-5 - 0.015
Æ35 - 0.020
Calcule y dibuje la posición y magnitud de la tolerancia.
G AO
H7 F8
Ag 5. Calcule la tolerancia para: a)Æ35 b)54g6 c)75f7 d)56
K
T
6. Un calibre de boca de límite contiene para 25g6 en el lado
N pasa la diferencia -7mm y en el lado no pasa la diferencia
-20 mm. ¿Cuáles son las medidas límite y la tolerancia?.
7 7. Un calibre macho de tolerancia tiene la denominación
25H7. ¿Qué sector abarcan las medidas límite?
8. Un ajuste contiene las indicaciones Æ85H7
f7 .Calcule la
0 25
H7
tolerancia de ajuste.
9. Calcule la tolerancia de ajuste para la indicación de un
H7
dibujo 100s6 .
8
10.Para un árbol con la indicación Æ65n6 falta el calibre de
boca de límite. Calcule las medidas límite para el
examen micrométrico.
Æ85H7
Æ85f7
11. Para un encaje de cuña se indica un ajuste de

22H7
j6 .¿Cuál es la tolerancia de ajuste?
12.Para la sujeción de un disco se ha previsto un ajuste de

H7
11 75n6 . Calcule el tipo y la cota de ajuste.
22 H7
j6
13.Una tolerancia es 0.015 mm mayor que otra. La suma de
ambas es de 23 mm. ¿Cuáles son los valores de las
tolerancias en mm?
14.La mayor y menor diferencia de medidas están en
relación de 2:3; su suma es de 60 mm. ¿Cuáles son los
valores absolutos en mm?
91
HOJA DE TRABAJO
Representar en corte la siguiente pieza empleando las líneas de corte según

norma (Corte A - A).
Avellanado, prof. 6
92
SEMANA Nº 03
TAREA: MORDAZA PARA PRENSA
OPERACIONES:
• OPERAR HORNO ELÉCTRICO

• TEMPLAR
N7
1
90º
10,5
1,5
4,2
. .
- 0,2
. .
11 +
. . .
5,5
Prof. estriado 0,4
45
º
.
19 +- 0,2
. .
.
. . . .
4
. .
9
.
. .
30 +- 0,1
52 +- 0,2
Agua
01 Prepare el horno eléctrico. • Tenazas para temple.

• Cepillo de alambre.
02 Prepare el pirómetro. • Guantes y mandil de cuero.
03 Encienda el horno. • Protector facial.
04 Caliente la pieza para temple. • Depósito para enfriamiento.
05 Permanezca la pieza dentro del horno. • Horno eléctrico.
06 Enfríe la pieza.
07 Verifique la dureza.
01 01 MORDAZA DE PRENSA 55 x 20 x 12,7 34 CrNiMo6

02
TEMPLAR MORDAZA HT 02/MM REF. HO-06-07
ESCALA: 1 / 1 2003
OPERACIÓN
OPERAR HORNO ELÉCTRICO
Es la operación que consiste en preparar la fuente de calor, alimentándola con energía

eléctrica, hasta obtener la temperatura requerida según el tratamiento térmico o
termoquímico a fin de mejorar las propiedades de los metales.
Se utiliza cada vez que desea operar el

horno eléctrico en los diferentes tipos de
tratamientos térmicos como: temple,
revenido, normalizado, pavonado,
cementado, etc.
1° PASO: Prepare el horno.
a. Limpiando con un cepillo la

mufla o cámara (cámara alta o
de baja temperatura).
Cámara
(Fig. 1). de baja
temperatura
b. Cerrando la tapa del horno
para un precalentamiento. Cámara
de alta
temperatura
2°PASO : Prepare el Pirómetro.
a. Seleccionar el pirómetro
según la cámara a utilizar. Fig. 1
b. Regulando la temperatura a
utilizar, acumulando la perilla
y desplazándose la aguja
selectora según la
temperatura requerida.
(Fig. 2).
Aguja °C
OBSERVACIÓN indicadora 0°
tº
500°C 15
1000°C
Debe observarse el Fig. 2
desplazamiento de la aguja
del pirómetro para controlar la
Aguja
temperatura seleccionada. selectora
tº
PRECAUCIÓN
CERCIORESE QUE EL PIRÓMETRO QUE CONTROLA LA

TEMPERATURA ESTÉ EN BUENAS CONDICIONES.

3°PASO : Encienda el horno. Amperímetro
Pirómetro de
a. Accionando el interruptor de alta
la cámara a utilizar del temperatura
pirómetro. (Fig. 3).
Pirómetro de
OBSERVACIÓN baja
temperatura
Controle el funcionamiento Interruptor
cámara Lámpara piloto
del horno, observando que alta de cámara alta
encienda la lámpara piloto de
Interruptor
la cámara a utilizar. cámara
baja Lámpara piloto
b. Observando que la energía de cámara baja
llegue al pírómetro a través Fig. 3
del control de los

amperímetros.
Aguja
c. Observando que la aguja indicadora
indicadora del pirómetro se tº
desplaze conforme a su
°C
calentamiento del horno. 0°
500°C
(Fig.4) Aguja 1000°C
15
selectora
d. M a n t e n i e n d o e l h o r n o tº
Fig. 4
encendido todo el tiempo que
exija el tratamiento térmico
hasta llegar a la temperatura
de calentamiento.
4° PASO: P r e p a r e e l medio de Fig. 5

enfriamiento .
a. U t i l i z a n d o r e c i p i e n t e s
adecuados para el
enfriamiento según el tamaño
de las piezas. (Fig. 5)
b. Seleccionando las tenazas
adecuadas para sujetar las
piezas. (Fig. 6).
Fig. 6
5°PASO: Apague el horno. Aceite
a. Accionando el interruptor y
observando que la lámpara
piloto de la cámara se
apague.
Vocabulario Técnico
Mufla : Cámara de calentamiento.
Lámpara - piloto: Lámpara de control.
Tapa : Puerta.

OPERACIÓN
TEMPLAR
Es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de

austenización, es decir, calentar al acero a la temperatura de temple y enfriarlo luego
con rapidez.
Se aplica cada vez que se desea aumentar

la dureza. Dependiendo del contenido de
carbono .
1° PASO: Prepare el horno eléctrico.
2°PASO : Caliente la pieza.
a. Precalentando la pieza en el
horno a una temperatura de
500º C - 600ºC con la finalidad
de evitar grietas.
b. Saque la pieza del horno de la

cámara de precalentamiento
e introducirlo en el horno de
temple calentándolo por
encima de la temperatura
critica superior (750º C a
900º C). (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Antes de calentar los aceros Fig. 1

aleados consultar con las
especificaciones técnicas
o recomendaciones del
fabricante sobre la
temperatura de temple. 12
9 3
c. Controlando la temperatura 6
de calentamiento en el
pirómetro.
Horno
3°PASO : Permanezca la pieza a la
temperatura de temple.
a. Controle el tiempo de
Fig. 2
permanencia de la pieza
dentro del horno . (Fig. 2).

OBSERVACIÓN
1. Permaneciendo 1 min/mm de
espesor ó diámetro en los
aceros al Carbono.
2. Generalmente los aceros al

Carbono se mantiene 5
minutos por cada 10 mm de
espesor y los aceros aleados
10 min por cada 10 mm de
espesor.
4° PASO: Enfríe la pieza.

a. Utilizando la tenaza coloque
la pieza en el depósito de
enfriamiento. (Fig. 3).
Fig. 3
OBSERVACIÓN
1. Consulte con el manual del
fabricante para determinar
el medio de enfriamiento
(agua, aceite, baños de sal,
etc).
2. Utilice suficiente volumen
de líquido en los baños de
enfriamiento para evitar
que sobrecalienten las
piezas.
PRECAUCIÓN
SUMERGIR Y REMOVER LAS

PIEZAS EN POSICIÓN
A D E C U A D A D E Fig. 4
ENFRIAMIENTO PARA EVITAR
DEFORMACIONES. (Fig. 4).
5°PASO: Verifique la dureza.

a. Mida la dureza con el 136º
Punta de
durómetro y verifique con las diamante
especificaciones del
fabricante. (Fig. 5).
22º
Material
Fig. 5

TRATAMIENTO TÉRMICO
Son los procesos a que se someten los metales y aleaciones para modificar su
estructura, bien sea para un cambio de forma y tamaño de los granos, bien para
transformación de sus constituyente.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas o adaptarlas,
confiriéndoles características especiales, a las aplicaciones que se van a dar a las
piezas.
De esta manera se obtienen aumentos de dureza y de resistencia mecánica, así con
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación.
Estos procesos pueden ser mecánicos y térmicos, y también consistir en la aportación
de algún elemento a la superficie de la pieza.
Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:
Tratamientos En caliente forja
Cementación
Mecánicos En frío
Tratamientos Nitruración
Recocido Cianuración
Tratamientos termoquímicos
Temple Carbonitruración
Tratamientos mecánicos
Térmicos Revenido Sulfinización
Normalizado
Son aquellos que se somete al metal a operaciones de deformación (en frío o en
caliente) (Fig. 1A) para mejorar sus propiedades mecánicas y, además, darle forma
determinadas.
Martillo
Al deformar mecánicamente un metal
mediante martillado, prensado, estirado,
laminado, etc; sus granos son deformados
y aplastados, alargándose en el sentido de Pieza
la deformación y ocurriendo lo mismo con
las impurezas y defectos, por lo cual se
origina una modificación en las estructuras Yunque
y, en consecuencia, en las propiedades del Fig. 1A
metal.
Fuego Pieza a calentar
Las deformaciones en caliente (o

tratamientos termomecánicos) (Fig. 1B),
denominadas también forja, son las que
realizan a temperaturas superiores a las
recristalización y pueden ser profundas o
superficiales según se efectúe la
Pieza a calentar
modificación.
Fig. 1B
98
Tratamientos mecánicos en frío

La deformación en frío produce un aumento de la dureza y la resistencia a la tracción de
los metales y aleaciones, disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
El cambio en la estructura (no es la constitución) se debe a la deformación de los granos
y a las tensiones que se originan; cuando un metal ha recibido este tratamiento, se dice
que tiene acritud.
La acritud se caracteriza porque el metal adquiere un aumento de dureza tanto más
considerable, dentro de ciertos límites cuanto mayor haya sido la deformación.
Además, los tratamientos mecánicos en frío producen fragilidad en el sentido contrario
de la deformación; y debido a la falta de homogeneidad de la deformación, se
ocasionan las citadas tensiones internas en las diversas capas del metal.
Cuando el metal tiene acritud, o sea, está en estado agrio o templado en frío, sólo debe
emplearse cuando importe su fragilidad.
La acritud puede eliminarse total o parcialmente por un tratamiento llamado recocido
contra acritud, y las tensiones internas, mediante un recocido de estabilización.
El recocido contra acritud se realiza a temperaturas muy poco superiores a la de
recristalización y se aplica a todos los metales y aleaciones que se endurecen por
deformación en frío. El recocido de estabilización se efectúa a temperaturas
comprendidas entre los 100 y 200 °c y durante tiempos muy prolongados que superan
frecuentemente las 100 horas; se aplica a toda clase de metales y aleaciones.
Restauración y recristalización
Los metales sometidos a una deformación en frío van perdiendo con el tiempo parte de
su acritud y recobran parcialmente sus características mecánicas iniciales,
disminuyendo también las tensiones producidas por la deformación.
Este efecto que disminuye la acritud se llama restauración y se logra sin que cambie la
estructura granular del metal, pues los granos siguen siendo alargados y deformados.
La recristalización consiste en transformar los granos alargados por la deformación en

granos esquiaxiales calentando el metal por encima de una temperatura determinada
para cada metal o aleación (600 a 700 °C para el acero). Se diferencia de la restauración
por que realiza reconstrucción total de la estructura micrográfica del metal y, por tanto,
recupera totalmente sus propiedades mecánicas iniciales.
La recristalización se logra prácticamente por medio del recocido contra acritud que ya
hemos mencionado.
Envejecimiento de los aceros
En los aceros, el endurecimiento y la pérdida de tenacidad originados al ser estirados o
laminados en frío van aumentando lentamente con el tiempo, hasta alcanzar el máximo
al cabo de cierto tiempo (meses o años) si el acero permanece a la temperatura
ambiente. Esto es lo que se llama envejecimiento de los aceros.
Este fenómeno se puede acelerar calentándolos hasta 200 a 300 °C, con lo cual
alcanzan mucho antes su máxima dureza. Este tratamiento se denomina
envejecimiento artificial, y , como aumenta su fragilidad, y el acero entre 200 y 300 °C
tienen color azul de revenido, a aquella se la conoce como fragilidad azul afectan sólo al
hierro no técnicamente puro y al acero.
99
Tratamientos mecánicos en caliente. Forja

Se llama forja el tratamiento mecánico en caliente; es decir, cuando la deformación se
efectúa a temperaturas por encima de la
Pieza
recristalización. (Fig. 2).
Pieza
Mediante este tratamiento pueden
obtenerse grandes deformaciones sin que
se produzca acritud. Fragua
Si la aleación esta formada por diversos

constituyentes, debe tomarse como
temperatura de forja la correspondiente al
Fig. 2
constituyente que tenga la temperatura de
recristalización más elevada. Agua
Pero es muy importante no subirla demasiado, pues el tamaño de los granos podría
aumentar en exceso. Si tanto se ha elevado que se acerca a la de difusión, el metal pasa
a tener una estructura de granos muy grandes y se debilita. A este fenómeno se le llama
quemado, y es imposible compensarlo con ningún otro tratamiento.
La intensidad de la deformación la da el Herramienta
coeficiente de forja, que es la relación entre

las secciones inicial y final de la pieza Fig. 3
sometida aquélla. (Fig. 3).
Según la clase del trabajo y su forma de ejecución, la forja se denomina laminado,

embutido aplanado, estirado, recalcado, extruido, estampado, etc.
Tratamiento térmicos de los aceros
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante
las cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones.
Se basan en que las transformaciones en el estado sólido, para que puedan realizarse
completamente, necesitan el tiempo suficiente. Un enfriamiento lento hasta la
temperatura ambiente permitirá la total transformación de los constituyentes,
obteniéndose con ello una estructura y una constitución determinadas. Si calentamos
de nuevo hasta temperaturas superiores a la deformación y al enfriar otra vez se
aumenta la velocidad del enfriamiento, la transformación encontrará más dificultades
para realizarse y será sólo parcial (o será impedida totalmente sí la velocidad es
suficientemente rápida), obteniéndose así una constitución y una estructura distintas a
las anteriores.
Se comprende, por tanto, la importancia que tiene conseguir estas modificación es para
poder variar a voluntad las propiedades que va a poseer el metal a la temperatura
ambiente.
Los tratamientos térmicos son especialmente indicados para los aceros, si bien se trata
también con éxito gran número de aleaciones no férreas; por tanto, en la descripción de
cada uno de ellos se detallarán, en general, el proceso y los fines que se persiguen las
cuales la temperatura del acero se hace variar permaneciendo el metal en estado
sólido.
100
AB : Calentamiento e
BC : Mantenimiento de la temperatura B C
CD : Enfriamiento
La variación de la temperatura del metal en
función del tiempo es el ciclo térmico.
A D t
Modificación de los aceros

De manera general el T.T. no modifica la composición química del acero. Pero puede
traer consigo modificaciones relativas a uno o varios de los casos siguientes:
a) Constitución (estado del carbono y forma alotrópica el hierro)
b) Estructura micrográfica (grosor del grano y distribución de los constituyentes)
Estado mecánico (variación de las propiedades mecánicas y posibles deformaciones)

Estos efectos dependen de:
1. Temperatura máxima.
2. Duración de mantenimiento de la temperatura en la pieza.
3. Variación de la temperatura en el calentamiento y sobre todo en el enfriamiento
dimensiones de la pieza (efecto de masa).
En todo este ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
* Velocidad de calentamiento.
* Temperatura alcanzada y tiempo de

permanencia.
* Velocidad de enfriamiento y medio de
enfriamiento.
Como usar fuentes de calor
A. Fragua
a) Calentamiento directo
- Usar de preferencia carbón coque en
cantidad suficiente como para cubrir la
pieza a templar. (Fig. 4).
Fig. 4
- Producir un fuego lento y uniforme.
- Colocar las piezas de manera que no esté
en contacto directo con el aire.
Pieza
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar la pieza dentro de un mufle o

tubo tapado por un extremo. (Fig. 5).
- Llevar a la fragua y seguir el

procedimiento anterior. Mufle o tubo
Fig. 5
101
B. Hornos (Fig. 6).
a) De Petróleo- Calentamiento Directo Horno eléctrico
- Encender el horno y calentar hasta

una temperatura determinada.
Pieza
- Introducir la pieza y controlar su
calentamiento. Fig. 6
b) Calentamiento Indirecto
- Colocar la pieza dentro de un tubo o

mufle y llevarlo al horno.
Soplete
- Observar su temperatura.
Herramienta
C) Sopletes
a) Colocar las piezas a calentar sobre

un ladrillo refractario Fig. 7
- Encender el soplete y graduar una llama
Ladrillo
más oxidante que carburante.
- Calentar las piezas lenta y

uniformemente. (Fig. 7)
- Determinar su temperatura de
Fig. 8
calentamiento a “ojo”. (Fig. 8).
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle.
- Seguir el procedimiento anterior
c) Soplete a gasolina. (Fig. 9)
- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario, como el caso anterior.
- Encender el soplete a soplete a gasolina.
- Dirigir la llama del soplete a las piezas.
Fig. 9
- Controlar si calentamiento.
102
Temperaturas.- Son los cambios de calor que almacenan los diferentes cuerpos en
su composición.
Control de temperaturas.- Las temperaturas se miden en grados, los dos sistemas
más usados son:
Grados Centígrados (°C) (Fig. 10)
Grados Fahrenheit (°F). (Fig. 11)
°F °C
50
50 40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
10 10
Fig. 10 20 20
Fig. 11
30 30
Métodos para controlar la temperatura
El control de temperatura se puede hacer:

A ojo por medio de los lápices con
pirómetro con termocuplas.
A juicio cuando el operario se vale de su Fig. 12
experiencia, de acuerdo a la gama de
colores que presenta el acero a
determinada temperatura. (Fig. 12).
(para información damos una tabla)
Cambio de color Grados Grados
Centígrados Fahrenheit
Rojo Parduzco 600 1110
Por medio de los lápices.- Rojo oscuro 650 1200
existen en el comercio lápices Cereza oscuro 700 1290
especiales que cambian de Rojo Cereza 750 1380
color a cierta temperatura, 1560
Rojo vivo 850
cuando se frota en el material.
Salmón 900 1650
(Fig. 13).
Amarillo 1000 1830
Amarillo claro 1100 2000
Blanco amarillento 1200 2200
Lapiz Especial
Fig. 13
103
Permiten apreciar temperaturas desde Herramienta

120°C hasta 600° con una precisión casi
exacta.
En la práctica se traza una raya con el lápiz,

marcado con determinada temperatura,
sobre la pieza a calentar, luego se coloca
ésta en el fuego, a la desaparición o al
cambio de color de la raya, determina la
temperatura correspondiente. (Fig. 14).
Fig. 14
Con pirómetros.- los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas
temperaturas.
En nuestro medio ambiente, se usan dos tipos:

a) Pirómetros de esfera
b) Pirómetros ópticos.
a) Los pirómetros de esfera son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor
en corriente de bajo voltaje (Fig. 15).
Esfera
Cupla bimetalica 300
400
200
100 500
°C
0 600
Fig. 15
b) Los pirómetros ópticos permiten apreciar la temperatura por comparación de color

del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La temperatura se lee directamente. (Fig. 16)
Pirómetro óptico
Pieza al rojo
Fig. 16
Bateria
104
HORNOS PAR A TRATAMIENTO TÉRMICO

Para realizar los tratamientos térmicos, se utilizan hornos de diseño especial que
permiten calentar los materiales a las temperaturas requeridas para cada tratamiento.
La fuente de calor está alimentada con energía eléctrica o por combustible. El control y
regulación de las temperaturas se realiza mediante pirómetros y llaves acopladas al
horno.
Los hornos Electrotérmicos que hoy corresponden a la tecnología, son máquinas que
hoy en día han incrementado al mejor desarrollo del entorno humano, de ellos las
invocaciones parecen surgir a un ritmo tan acelerado en nuestra sociedad dichas
máquinas las que a continuación presentamos son de procedencia extranjera;
diferentes modelos hoy empleados por grandes industrias peruanas especialmente
siderúrgicas, fábricas azucareras, fábricas textiles.
Esta tecnología implica utilizar gases industriales como nitrógeno, hidrógeno, dióxido
de carbono (CO2), argón, helio y metanol, en vez de atmósferas generadas, en hornos
de tratamiento térmico para modificar las propiedades de las piezas fabricadas.
Hornos para templar
Para templar se emplean hornos de cámaras y hornos de baño.
Los hornos de cámaras se construyen con espacio de caldeo abierto (Fig. 1) o cerrado
(Fig. 2). El espacio cerrado ofrece la ventaja de que el manantial térmico está separado
del material a recocer o a templar.
Con esto se evita, cuando se emplea caldeo por gas, que el calentamiento sea irregular
y que se produzcan oxidaciones en el material que se calienta.
Material a
templar
Material a
templar
Fig. 1. Horno de cámara caldeado eléctricamente Fig. 2. Horno de cámara caldeado por gas
con espacio para el calentamiento. con espacio para el caldeo cerrado.
Por razones de índole económica, cuando se trata de gran número de piezas se utilizan
instalaciones de temple automáticas. Las instalaciones automáticas para varios usos
(Fig. 3) hacen posible con una Gas protector

conveniente adaptación de sus Procesos
Antecámara automáticos
dispositivos de transporte la de transporte
ejecución de diversos
procedimientos de tratamiento
térmico, tales como recocer, templar Cámara de
calentamiento
y cementar. Baño para
enfriamiento
brusco
Fig. 3. Templado bajo gas protector
105
Los hornos de baño tienen crisoles o tinas, caldeadas exteriormente por medio de la
electricidad o gas, en cuyo interior se funden sales y se llenan a la temperatura de
temple.
Según sea el objeto del tratamiento se emplean principalmente sales de sodio, de
potasio y de bario con temperaturas de fusión de hasta 950°C y temperaturas de trabajo
hasta los 1350°C.
Los hornos de baño ofrecen una serie de ventajas: la transmisión de calor se realiza
más rápidamente que en los hornos de cámaras, las piezas se caldean a fondo más
uniformemente. No se producen recalentamientos o quemaduras.
Hornos eléctricos.
Estos hornos tienen un sistema de calefacción eléctrico, incorporado a la cámara, en
la que se colocan las piezas que van a calentarse.
Son muy usados en los talleres de tratamientos térmicos, debido a la facilidad de su
manejo, la uniformidad de calentamiento, y la precisión y el mantenimiento constante
de las temperaturas que se desean alcanzar.
Las más comunes son los denominados: de cámara y de baño de sales.
* Hornos de cámara: se emplean principalmente para realizar las operaciones de
recocido, temple y normalizado, protegiendo las piezas contra la descarburación
mediante cajas especiales.
* Hornos de baños de sales: se usan para efectuar tratamientos que requieren
uniformidad en el calentamiento. En este tipo de hornos, las sales fundidas protegen
directamente la pieza contra la descarburación.
Constitución
Los hornos eléctricos constan de los elementos que se muestran en la Fig. 4.
Cámara de calentamiento Fuente de calor
Sistema de control
de temperatura Carcaza
Fig. 4
Carcaza: Es la parte exterior del horno, construida en chapa de acero. Interiormente

lleva un revestimiento de material refractario, que evita perdidas de calor en el
medio ambiente.
Fuente de calor: En los hornos de cámara y en los de baño, la fuente de calor es una
resistencia alimentada por energía eléctrica.
106
Las resistencias se construyen de alambre o de una cinta con aleación de cromo-níquel,

resistente a las altas temperaturas, o de varillas refractarias, a base de silicio o carburo
de silicio. Se ubican en el interior de la carcaza, rodeando el crisol, o cubriendo la
superficie interna de la cámara.
Cámara
Cámara de calentamiento: es el lugar

donde se colocan las piezas que van a
tratarse térmicamente. La cámara suele
denominársela mufla y se fabrica en
material refractario. Las resistencias
eléctricas están instaladas en las partes
laterales.
Generalmente, tienen forma rectangular,
frecuentemente con el techo abovedado y
sus dimensiones son variables, según la
capacidad del horno y la finalidad para la Fig. 5
que fue construida. (Fig. 5).
En los hornos de baño, esta cámara se Crisol

denomina crisol y se halla ubicado en la
zona central del horno. Se fabrica en acero
refractario o fundición especial, y en la
mayoría de los casos tiene forma cilíndrica
(Fig. 6).
Control de temperatura: Para controlar la

temperatura de la cámara de
calentamiento, se utiliza un pirómetro. El
termopar del mismo está situado dentro de
la mufla o crisol.
Fig. 6
En los hornos de cámara es fijo y se halla ubicado en la parte posterior o superior de la

mufla, en un alojamiento especial. Cuando el horno es de gran longitud, puede tener
más de un termopar.
En los hornos de baño, el termopar se coloca dentro del crisol, apoyándolo en un

dispositivo de sujeción.
107
TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS

Hornos Eléctricos Series TM y TL
Generalidades
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES TM y TL, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por mas de 40 años de servicio, unen los últimos avances
en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a horno para tratamientos
térmicos consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía
radiante de las placas lo que posibilita la baja potencia instalada del horno.
La serie TM está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100ºC.(Temple,
recocido, revenido, cementación, soldadura, dilatación...).
Para trabajos a temperaturas hasta 1.300º C utilicen la serie TL.
Descripción del horno
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de
acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con
avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de
agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente
agradecido.
Vocabulario técnico
Termopar : Termocupla, termoelemento, par termoeléctrico.
Crisol : Retorta.
Cámara : Mufla.
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y

gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas
de calor. La puerta es de apertura lateral, con cierre por aldaba, y perfecto ajuste sobre
un marco de refractario. En el interior del horno una solera de refractario facilita la
colocación de las piezas a tratar y su manejo a altas temperaturas. Se ha previsto la
introducción de atmósfera controlada en el horno con chimenea para la evacuación de
gases y antorcha de quemado.
Calentamiento
Las resistencias eléctricas están colocadas

en los laterales y techo del horno e
incorporadas a una masa de hormigón
refractario que las protege de la agresión de
los posibles gases desprendidos por la
carga y las resguarda de golpes y
rozaduras durante la carga y descarga. Son
de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y
preparadas para ser conectadas a la red de
230/400 V 2 o 3 fases. Los calefactores
están ampliamente sobredimensionados
para una larga vida. (Fig. 1).
Fig. 1
108
Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con
visualizador digital. En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se
instala un temporizador el cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la
temperatura deseada proporciona una señal eléctrica para el accionamiento de una
alarma acústica y/o luminosa.
Complementos
Como complemento a nuestros hornos ofrecemos baños de apagado para temple sobre
agua, aceite o sales, sistemas de enfriamiento por aire, sistemas de atmósfera
controlada y todo tipo de productos y accesorios. Opcionalmente pueden incorporarse
al horno todo tipo de controles y automatismos. Consúltenos sus necesidades.
Hornos de camara
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES CT y VT, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por más de 45 años de servicio, unen los últimos avances
en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para
tratamientos térmicos, consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía
radiante de las placas lo que unido a la eficacia del aislamiento posibilita la baja potencia
instalada del horno.
Construcción
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de
chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo.
De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables
tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
La puerta es de apertura lateral, con cierre

por tornillo, y perfecto ajuste sobre un
marco de refractario con estanqueidad
asegurada por la junta recambiable de fibra
cerámica.
En el interior del horno una mufla de acero
Fig. 2
refractario facilita la colocación de las
piezas a tratar. Se ha previsto una
chimenea de evacuación de gases y una
entrada de gas de tratamiento. (Fig. 2).
Calentamiento
Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales, solera, fondo y puerta del
horno (según modelos), e incorporadas a una masa de hormigón refractario, que las
protege de golpes y rozaduras durante la carga y descarga.
Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una larga vida. Son de
hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparados para ser conectadas a la red de 230/400
V 2 ó 3 fases.
109
Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y
gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas
de calor.
La perfección en el aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un
extraordinario ahorro energético.
Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con
visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara. El equipo permite
regular la velocidad de subida a la temperatura de consigna, y una vez alcanzada la
mantiene un tiempo programable, y transcurrido éste emite una señal de 230 V II 10 A
para actuar sobre una alarma o avisador o detener el funcionamiento del horno.
Hornos de cámara
Modelo Dimensiones Potencia
Kilovatios
CT - 150 50 x 60 x 50 20
CT - 250 60 x 64 x 65 25
CT - 350 70 x 70 x 72 30
CT - 500 78 x 80 x 80 35
CT - 750 90 x 91 x 92 45
CT - 1000 90 x 100 x 112 50
CT - 1500 100 x 115 x 135 70
CT - 2000 100 x 120 x 170 83
Hornos de Sales
Los hornos eléctricos EMISON, SERIE SAL, a la contrastada calidad de todos nuestros
productos,unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados
específicamente a hornos para tratamientos térmicos por sales, consiguiendo
excepcionales resultados. (Fig. 3).
Los hornos de crisol con sales fundidas han sido largamente utilizados en el tratamiento
térmico de los metales, utilizándose entre
otros en los procesos de cementación,
nitruración, temple, revenido, sulfinización
y selenización.
Entre otras ventajas cabe citar la rapidez de
tratamiento, la uniformidad de
temperaturas, la ausencia de oxidación, y,
sobre todo, la facilidad de manejo.
Fig. 3
Descripción del horno
El horno es de construcción metálica,
electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, de
gran robustez, con avanzado diseño y protección con imprimación

fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una
larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
110
El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.
Calentamiento
Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen las
sales. Por las características de la serie de hornos que presentamos creemos que la
mejor solución es el calentamiento eléctrico por resistencias, si bien opcionalmente
puede construirse con calefacción a gas o gasóleos.
Las resistencias eléctricas están formadas por un aro de hormigón refractario con hilo
resistor de aleación Cr-Al-Fe en su interior y preparadas para ser conectadas a la red de
220/380 V III fases. Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una
larga vida.
Control de proceso
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con
visualizador digital y termopar tipo K sumergido en las sales y un regulador con
termopar en la cámara de calentamiento.
Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en las sales la
temperatura en la cámara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de
unos 100 grados superior.
No es conveniente sobrepasar éste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener
muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusión de las sales se alarga.
En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se instala un temporizador el
cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la temperatura deseada
proporciona una señal eléctrica para el accionamiento de una alarma acústica y/o
luminosa.
En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan la
presencia de las sales fundidas y provocan el encendido de un piloto avisador.
Características
Modelo Dimensiones Crisol Watios Litros
en mm
SAL-10 570 x 530 230 x 250 4.000 10
SAL-30 650 x 680 310 x 400 7.500 30
SAL-50 690 x 780 360 x 490 10.000 50
SAL-65 730 x 880 380 x 570 13.000 65
SAL-80 770 x 880 430 x 570 15.000 80
SAL-100 830 x 880 470 x 580 17.000 100
Hornos continuos
Fabricamos hornos continuos del tipo llamado de solera pulsante u oscilante, empuje,
"pater noster" y otros. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior del horno es
regulable.
En los hornos pulsantes y/o oscilantes, la
calefacción se prevé de electricidad para
su conexión a 230/400 V III mediante
resistencias en forma de U, de la potencia
Fig. 4
adecuada cada una envolviendo la mufla,
resistencias planas en la parte inferior de la
mufla y una resistencia en el final de la
mufla. (Fig. 4)
111
Hornos para Tratamientos Térmicos ( Muflas )
Muflas para temple, Cera perdida,

Cerámica y tratamientos térmicos, etc. en
donde el fuego no afecta la calidad y el
acabado de sus productos.
Fig. 5
Hornos Eléctricos para diferentes tipos
para tratamientos térmicos, que pueden ir
de 300° hasta 1,600° C. Ya sean de Gas o
cualquier otro combustible, de acuerdo a su
presupuesto y a las necesidades de su
proceso de fabricación. (Fig. 5)
Hornos para Tratamientos Térmicos por convección forzada Cyclone
Calefaccionados a combustible o
electricidad. Temperaturas de trabajo:
675°C / 750°C. Con cámaras de trabajo
horizontales o verticales.
Estos últimos, equipados con retortas

adecuadas, son ideales para procesos de
nitruración gaseosa. (Fig. 6
Fig. 6
Hornos de camara
HORIZONTAL O VERTICAL, PARA TT

BAJO ATMOSFERAS CONTROLADAS. A
gas o eléctricos. Eléctricos Tipo "RO", hasta
1250°C; Tipo "SC", hasta 1450°C; Tipo
"MD", hasta 1800°C. A gas: con
quemadores directos y retortas de carga en
los modelos verticales, o calefaccionados
por tubos radiantes recuperativos. (Fig. 7).
Fig. 7
Hornos de Tambor Rotativo
A gas o eléctricos. Temp. máx.: 950°C. Para

el tratamiento térmico de pequeñas piezas
a granel. Tamaños normalizados. Con
tambores de acero refractario, volcadores.
Opcionalmente montados sobre ruedas
permiten usar 2 tanques para temple: aceite
y agua. (Fig. 8)
Fig. 8
112
Hornos con temple integral pacemaker

A gas o eléctricos, tipo PaceMaker, para
cementación gaseosa, carbonitruración,
nitruración, nitrurado mórbido. Temp. máx.:
1100°C. Capacidades: desde 20kg hasta
1000kg/carga. Se suministran,
complementariamente, con: mesa de carga
motorizada; máquina para prelavado;
horno de revenido y generador de
atmósfera endotérmica. (Fig. 9)
Fig. 9
Hornos continuos de tratamiento térmico

Lineas continuas para bonificado (temple/revenido)
A gas o eléctricas, pueden incluir;

cargador automático, máquina
prelavadora y/o post lavadora, horno de
revenido y mesadas de almacenaje.
Desde el t.t. de pequeñas piezas cargadas
a granel sobre mallas transportadoras
(tornillos, piezas estampadas, pistas de
rodamiento, etc.) hasta piezas de gran
volumen unitario (p.ej. tubos de gases
comprimidos) como ilustra la foto. (Fig. 10) Fig. 10
Lineas continuas para cementacion gaseosa
A gas o eléctricas. Conformadas por

máquinas de prelavado, horno de
cementación o carbonitruración de 1, 2 ó 3
vías, tanque para temple en aceite (hasta
180°C); máquinas de post lavado y horno
de revenido, etc. (Fig. 11)
Fig. 11
Hornos Continuos Pusher
A combustible o eléctricos, para

tratamientos térmicos de piezas a granel
sobre bandejas de aleación NiCr. Temp.
máx. 1150°C. Ciclos automáticos de
empuje. Con o sin atmósferas controladas.
(Fig. 12)
Fig. 12
113
Hornos Continuos de Solera Sacudidora, para Temple Bajo Atmosfera Controlada
A gas o eléctricos (para piezas pequeñas).

Las piezas caen automáticamente al
tanque de temple al alcanzar su
temperatura de austenización. Temp.
máxima: 950°C. Capacidades: de 7 a 70
kg/h. Para mayor producción: hornos con
tapiz transportador. (Fig. 13)
Fig. 13
Hornos de Lecho Fluidizado

A gas o eléctricos. La más reciente
innovación en tratamientos térmicos sin
polución. La carga es sumergida en un
lecho fluidizado de alúmina. Mediante el
cambio de los gases de fluidificación, se
realizan variados procesos tales como:
temple neutro, carbonitruración,
cementación, nitruración, etc. Temperatura
hasta 950°C. (Fig. 14)
Fig. 14
Sistema de lecho fluidizado

En los últimos diez años, los hornos de tratamientos térmicos de lecho fluidizado han
tenido un fuerte impacto en la industria metalmecánica en Norteamérica.
Comparando con los tratamientos convencional4es, el lecho fluidizado nos presenta las
siguientes ventajas:
* Mayor versatilidad de aplicación.
* Mejor acabado superficial.
* Mejor control del proceso .
* Un proceso de tratamiento térmico “no contaminante”.
Después del recocido no forma cascarilla y no presenta oxidación la pieza trazada.
En nuestros hornos de capacidad de f22” x

48” de largo, se pueden realizar diversos
tratamientos tales como: (Fig. 15).
* Temple
* Nitruración
* Carbonitruración
* Cementación
* Recocido
* Alivio de tensiones
* Apagado Fig. 15
114
El lecho fluidizado consiste en una retorta rellena con arena refractaria y de un gas
fluidizante introducido a través de un difusor.
Las partículas se separan y flotan bajo un controlado flujo y presión de gas,
dependientes de la temperatura de trabajo y del tipo de tratamiento. De esta forma, las
partículas asumen las características aproximadas a un líquido, obtenemos altas
velocidades de transferencia de calor y excelente uniformidad en la temperatura. La
arena refractaria permanece inerte durante el calentamiento y no reacciona ni se
degrada con la temperatura o composición

del gas. Fig. 16
Cada horno tiene su respectivo flujometro

donde los gases fluidizantes son regulados
y controlados. (Fig. 16)
Las piezas se colocan en canastas
dispuestas de tal manera que puede fluir el
gas con facilidad, dependiendo del tipo de
acero y el tratamiento térmico, estas piezas
se enfrían en otro horno de lecho fluidizado
isotérmico, aceite o agua.
Hornos y/o estufas con calentamiento por convección forzada 100%. (Fig. 17)
Temperatura de operación entre 60° y

425°C. Especiales hasta 600°C.
Modelos normalizados: eléctricos y a
combustibles (en los tamaños mayores). Fig. 17
Para mesadas o autoportantes, y con carro
de carga.
Hornos Baño de Sales (Fig. 18)

Eléctricos o a combustibles, con crisol
metálico y calefacción exterior; o con crisol Fig. 18
cerámico y electrodos sumergidos
(eléctricos). Temp. hasta 1350°C.
Equipos para temple con Horno Rebatible (Tilt-up) (Fig. 19)
A gas o eléctricos. Con o sin atmósfera

controlada.
Para el tratamiento térmico de grandes
piezas con mínimos tiempos de traslación e
inmersión en el medio de apagado (temple),
imposibles de obtener con otros diseños.
Revestimientos 100 % en fibra cerámica.
Fig. 19
115
TEMPLE - ENFRIAMIENTO
Se denomina temple a la austenitización, es decir, a calentar el acero a la temperatura
de temple y enfriarlo luego con rapidez.
Transformación de la textura
austenítica en textura martensítica.
Por medio del temple se consiguen
Hierro
durezas cuya cuantía depende de la del
contenido de carbono. Carbono
El temple consiste en calentar al rojo y

enfriar rápidamente. El calentamiento de
Transformación
la pieza por encima de la línea GSX
produce una textura austenítica (Fig. 1) Martensita Austenita
(Red cristalina con centrado (Red cristalina con centrado
uniforme (austenitización). A en el cuerpo) en las caras)
Fig. 1B Fig. 1A.
El enfriamiento se hace a gran velocidad con lo que se consigue una transformación de

la textura aunque manteniéndose el carbono en la red cristalina (formación de
martensita). (Fig. 1B)
La dureza del material depende

esencialmente del contenido de
carbono o de que hayan podido
formarse suficientemente o no granos
de martensita duros y quebradizos. Los
granos de ferrita son muy blandos, los
granos de perlita con el 0.83% de C son
semiduros y poco tenaces y los granos Acero bonificado C 45 Textura perlítica La martensita tiene
con 0.45% de carbono. pura de un acero una textura de
de cementita muy duros. (Fig. 2). La textura básica está p a r a finísimas acículas.
formada por ferrita y herramientas con Se trata de hierro a
perlita uniformemente 0 . 8 3 % d e con inclusiones de
distribuidas. carbono. carbono.
Fig. 2. Microfotografías de la textura.
Instalaciones para el calentamiento
Se utilizan hornos de templar u hornos de baño de fusión (baños de sales en fusión) con
exacta regulación de la temperatura.
Los hornos de baño de fusión tienen la ventaja de que no recalientan las piezas de
paredes delgadas.
Enfriamiento brusco
Al eliminar rápidamente el calor, se forman cristales duros de martensita. Esto no ocurre

más que a partir de la “velocidad crítica de enfriamiento brusco”. El “punto martensítico”
es aquella temperatura para la cual comienza la transformación en las condiciones
dadas.
El agua fría tiene un intenso efecto de enfriamiento: el agua caliente enfría con más
suavidad. Ambas son apropiadas para los aceros de carbono.
116
El aceite templa tanto más suavemente cuanto más espeso es apropiado sólo para
aceros de baja aleación. El aire es el que enfría con más lentitud: apropiado para los
aceros de alta aleación. Mediante una congelación intensa (- 75°C a 180°C) se logra la
transformación de otro 7% u 8% de la austenita residual que, en otros casos, es el 10%
al 20% (Fig. 3).
E 1147
* Átomo de C o Átomo de Fe Austenita
1100
ºC
Muy rápido
Normal
Muy
Rápido
Lento
Lento
1000
Austenita (red centrada caras)
G Austenita (red
911 centrada caras)
900
Enfriamiento
ºC
Perlita franjas muy apretadas
Perlita en franjas espaciadas

800 Bolas de
Perlita franjas apretadas

800
Enfria
cementita
apretadas y martensita
Perlita en franjas muy
S
Austenita residual
723 K
Enfria
P 700
Calienta
Calienta
Martensita
300 Red. Centr.cuerpo Martensita y Red. Centr.cuerpo
Martensita Cementita Cementita de la perlita
de la perlita Bolas de y de la cáscara
cementita
200 Acero Acero subeutectoide
0 subeutectoide 0,83 %C 2,06 Influencia de la velocidad
de enfriamiento sobre la
Punto de textura de un acero eutectoide
la martensita (no aleado, 0,83% C)
Fig. 3. Proceso de temple en el diagrama hierro - carbono.
Factores que influyen

Los factores que influyen en el temple del acero son los siguientes:
* Composición
* Tamaño del grano
* Estructura
* Forma y tamaño de las piezas
* Estado superficial
* Medio de enfriamiento
Todos ellos tienen gran importancia en el resultado final del tratamiento; por ejemplo,
para las mismas condiciones de enfriamiento, la dureza de los aceros de carbono
templados es mayor cuanto más alto es su porcentaje de carbono.
Fluidos de temple
El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersión del
acero, cuya temperatura se ha elevado, en un medio refrigerante adecuado, sólido,
líquido o gaseoso.
Los más utilizados son:
117
* Agua. Se emplea a temperaturas no

superiores a 20°C y en baños
refrigerados en los que se produce una
Agua
circulación continua del líquido. (Fig. 4).
Fig. 4
Para disminuir la etapa de enfriamiento,
se agita (el agua o la pieza) o se le
añaden sales.
* Aceite. Los aceites para temple, de
Aceite
origen mineral, pueden ser
convencionales (no aditivados) o
especiales (aditivados). Se usan para
templar aceros de alto porcentaje de
Fig. 5
carbono o bien aceros aleados. (Fig. 5)
* Sales o metales fundidos. Tanto los
sales
metales fundidos (mercurio, plomo,
etc.).como ciertas sales (cloruros,
nitratos, etc.). se emplean como medios
de enfriamiento en los tratamientos
isotérmicos. (Fig. 6)
* Gases. Las piezas se pueden enfriar Fig. 6
mediante gases, pero este medio sólo
es eficaz en aceros de autotemple.
Según el proceso seguido y los resultados
obtenidos, existen varios tipos de temple
para el acero que se describen a
continuación.
Temple normal o martensítico
Es el temple ya descrito, en el cual la temperatura se eleva hasta unos 50°C por encima
de la crítica y se mantiene el tiempo necesario.
Sigue un enfriamiento rápido y continuo en el medio adecuado. El constituyente final es
martensita sola, si el acero es hipoeutectoide (menos del 0,9% de carbono).
Martempering
Es un tratamiento isotérmico, también llamado temple escalonado martensítico, que
consiste en calentar el acero a la temperatura de austenización hacerlo permanecer en
ella el tiempo necesario y enfriarlo después rápidamente en un baño de sales hasta la
temperatura de inicio de transformación de la austenita en martensita, en la cual se
mantiene (permanencia isotérmica) hasta que toda la masa adquiere esa temperatura.
A continuación se enfría al aire.
Las principales ventajas de este tratamiento consisten en que elimina las tensione
producidas por la transformación y como consecuencia, minimiza las deformaciones y
grietas del temple.
Se aplica a herramientas, rodamientos, engranajes, troqueles, etc.
Temple interrumpido
Este temple se utiliza también para evitar las deformaciones y grietas de la
transformación martensítica cuando esta tiene lugar con una gran velocidad de
enfriamiento.
118
El proceso que sigue es el de enfriar rápidamente el acero antes de que llegue a la

temperatura de transformación en martensita, extraer la pieza de agua e introducirla
en un baño de aceite, donde se enfría con menos severidad, transformándose así en
martensita.
En algunas ocasiones se enfría el acero hasta 200 a 300 °C y se extrae del agua para
que termine el enfriamiento al aire. Sirve para templar, el agua, herramientas de formas
complicadas.
Austempering
Es un tratamiento isotérmico y se denomina también temple escalonado bainítico.
El proceso e parecido al del martempering, si bien la permanencia isotérmico se realiza
a mayor temperatura, transformándose la austenita en bainita.
Su ventaja principal es la de que, como las tensiones internas propias de la
transformación son en él muy débiles, resulta una deformación mínima y libre de las
grietas microscópicas de temple. Se aplica a muelles, alambres, piezas pequeñas, etc.
Tratamiento subcero
El tratamiento subcero se usa para los aceros que, después del temple normal en agua
o aceite, conservan todavía cierta cantidad de austenita sin transformar. Con él se
consigue transformar la austenita residual en martensita continuando el enfriamiento a
temperaturas inferiores a 0°C.
La transformación es casi completa. Utilizado para aceros rápidos, de cementación,
indeformables, etc.
Es muy útil para obtener calibres de precisión, pues evita que con el tiempo se
modifiquen sus medidas por efecto de la lenta transformación de la austenita residual
que queda en la estructura sí, como se ha dicho, se efectúa el temple en agua o aceite.
Temple superficial
Existen piezas que, por el tipo de trabajo que han de realizar, requieren, por una parte
gran tenacidad y resistencia en el núcleo y, por otra, gran dureza y resistencia superficial
(por ejemplo, engranajes, cigüeñales, árboles de levas, etc.).
Como es sabido, características no pueden conseguirse con el temple, pero sí con otros
procedimientos, como el endurecimiento superficial por temple localizado y otros que se
estudiarán como tratamientos termoquímicos.
El método del temple superficial consiste en producir un calentamiento muy rápido en la
superficie de la pieza, de forma que solamente una delgada capa alcance la
temperatura de austenización, seguido de un enfriamiento muy rápido.
Para este tratamiento se emplean aceros con un 0,3-0,6% de carbono, siendo su estado
inicial el de recocido o normalizado.
Según sea el calentamiento, se distinguen dos procedimientos:
Temple superficial a la llama. El calentamiento superficial se consigue mediante un
soplete oxiacetilénico, enfriando seguidamente con un chorro de agua sobre la
superficie. Actualmente existe gran variedad de dispositivos o instalaciones de forma
continua a series de piezas iguales. También se denomina flameado.
Temple por inducción. El calentamiento de la superficie se logra por medio de
corrientes inducidas de alta frecuencia. Las temperaturas alcanzadas son del orden de
los 1,000°C en pocos segundos y para tal fin se emplean generalmente unos
dispositivos arrollados en forma de bobinas.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de
inducción y la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de la
frecuencia, la potencia y el tiempo del calentamiento.
119
El temple modifica sensiblemente las características mecánicas del acero, pues

aumenta:
- su dureza,
- su resistencia a la rotura por tracción, y
- su elasticidad.
En cambio, disminuye:
- su posible alargamiento, y
- su resiliencia (lo vuelve más frágil).
El aumento de dureza varía con el contenido de carbono del material, es decir, se
consiguen mayores durezas cuanto mayor es el porcentaje de carbono.
El diagrama de la Fig. 7 muestra la variación de dureza en unidades Rockwell C,
70
obtenidas al templar diferentes aceros. Por
64
ejemplo, para una lámina de acero con 60
0,2% de carbono, la dureza es de 50 57
Dureza Rockweel C
Rockwell C; mientras que para una lámina 50

de acero con 0,6% C es de 64 Rockwell C.
En cambio, para un acero de espesor más 40
grueso tenemos que, para un contenido de 35
0,2% de carbono la dureza es de 35 30
Rockwell C, para 0,6% de C la dureza es de

57 Rockwell C. 20
En el proceso de templado se distinguen

0
tres etapas: 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Contenido de Carbono en %
* El calentamiento,
* La permanencia a la temperatura de Dureza obtenida al templar aceros cuyos
espesores varían de 4 a 15 mm.
temple, y Fig. 7
Dureza obtenida al templar aceros
* El enfriamiento. muy delgados
Primera etapa:
Calentamiento: Generalmente las piezas, antes de ser llevadas hasta la temperatura
final requerida por el tratamiento, se precalientan a una temperatura comprendida entre
500°C y 600°C, aproximadamente. Esto se hace con el objeto de evitar grietas, debidas
a tensiones internas; las cuales se producen al introducir un material frío en un horno
que se halla a la temperatura de temple (Fig. 8).
Cámara de baja
temperatura Pirómetro de
baja temperat.
12
9 3
Fig. 8
6
120
Después del precalentamiento, las piezas se calientan de 40°C a 60°C, por encima de
la temperatura correspondiente al punto crítico superior.
Las temperaturas de calentamiento de las funciones están comprendidas entre 750°C y
900°C.
En la práctica para determinar las temperaturas de temple de los aceros SAE y aceros
comerciales, se deben consultar las tablas SAE y los catálogos que publican los
fabricantes.
Para los aceros al carbono, las temperaturas de temple en función del contenido de
carbono son las siguientes.
Porcentaje de C Temperatura Porcentaje de C Temperatura

% (°C) % (°C)
0,1 925 0,8 780
0,2 900 0,9 775
0,3 870 1,0 770
0,4 840 1,1 770
0,5 830 1,2 765
0,6 810 1,3 760
0,7 790 1,4 760
Segunda etapa:
Permanencia a temperatura de temple.- la duración de calentamiento varía de
acuerdo al espesor de las piezas y a la composición del material. Generalmente, los
aceros al carbono se mantienen 5 minutos por cada 10mm de espesor, y los aceros
aleados, para esta misma dimensión, se mantienen 10 minutos.
Pirómetro
Es recomendable que la permanencia de

las piezas en el horno no sea excesiva,
porque se pueden descarburar si no están Calentamiento
eléctrico
Baño
protegidas. de
sales
Cuando el calentamiento se hace en baño Lana de escorias
de sales, la duración del tratamiento es más

corta que en los hornos de cámara, debido
a que la transmisión de calor se efectúa Envoltura de chapa
más rápidamente (Fig. 9).
Tercera etapa: Fig. 9
Enfriamiento: El acero, después de haber
alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar rápidamente.

Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento
utilizando, por lo cual su elección debe ser cuidadosa, teniendo en cuenta la
composición química de los aceros.
Las velocidades de enfriamiento varían de un acero a otro, siendo mayores para los
aceros al carbono y menores para los aceros aleados. En general, se utiliza agua para
enfriar los aceros al carbono. El aceite se usa para los aceros aleados y para las
fundiciones. El aire a presión o calmo se utiliza para templar aceros de alta aleación.
121
No obstante lo mencionado anteriormente, existen excepciones: por ejemplo, un acero

para herramienta de 1,10% C, con un espesor menor de 3mm, es conveniente templarlo
en aceite, y ciertos aceros aleados de más de 100 mm de espesor se templan en agua
(Fig. 10).
Agua a 20º C
Aceite
Aceite de linaza
Fig. 10
El temple por enfriamiento brusco
Los fabricantes de aceros indican los medios de enfriamiento que se debe utilizar en
cada clase de material. La consulta de estas recomendaciones debe hacerse
especialmente cuando se está tratando un acero de composición especial (acero
aleado).
Observaciones
a) El tiempo transcurrido desde que se
retira la pieza del horno hasta su
inmersión en el baño, debe ser lo más
breve posible. La permanencia en éste,
debe permitir un enfriamiento completo.
b) Las piezas alargadas o de poco espesor
(ejes, mechas, láminas, cuchillas y otras
similares) deben calentarse y enfriarse
en posición vertical. Para lograr esta
condición, puede utilizarse soportes
guías u otros dispositivos especiales. Graduación del temple en un baño de temple
(Fig. 11). Fig. 11
Errores y consecuencias en el calentamiento y enfriamiento

Dentro de lo que se considera esencial en la práctica, se puede enunciar: recocido
previo, uniformidad de calentamiento y control de temperatura.
Si no se dispone de hornos dotados de pirómetros, obsérvese la gradación de colores
en el calentamiento.
Téngase sumo cuidado en no oxidar o descarburar una pieza, por causa de un
calentamiento demasiado prolongado, a bien, por contacto con el aire.
Para preservar las piezas delicadas de la oxidación, se las calienta a unos 300°C,
cubriéndolas luego con ácido bórico calcinado. Al proseguir el calentamiento, el ácido
se transforma en vidrio protector, que , al enfriarse la pieza, se desprende
espontáneamente.
Para evitar la formación de escorias y escamas, se puede espolvorear las piezas con
sal de cocina bien seca, con prusiato amarillo de potasa, o bien con jabón.
Cuando se desea evitar la oxidación en

forma absoluta, se calienta en un tubo o
en una caja de acero inoxidable, llena de
virutas de fundición, que rodeen
completamente la pieza. (Fig. 12). Fig. 12
122
Dichas cajas se introducen en el horno, calentándolas hasta que la pieza alcance el

calor de temple.
El enfriamiento de las piezas se realiza de acuerdo a los siguientes procedimientos:
(Fig. 13).
Procedimiento exacto Procedimiento equivocado
Líquido de temple Líquido de temple
Fig. 13. Inmersión de la pieza en el baño
123
Errores Consecuencia Remedios
La herramienta no fue No toma dureza; falta de Repetir la operación,

calentada suficientemente. rendimiento en el trabajo; la calentándola a una
lima agarra. temperatura más elevada.
L a h e r r a m i e n t a f u e Toma buena dureza; la lima Recocer con cuidado y

calentada demasiado; es no agarra, pero se producen repetir el temple a una
decir, “sobrecalentada”. rajaduras y grandes temperatura exacta.
deformaciones.
La herramienta fue muy Toma buena dureza; la lima Una herramienta quemada
“sobrecalentada”; es decir, no agarra, se raja con no puede ser regenerada.
“quemada”. facilidad al trabajar se rompe
por falta de tenacidad.
Durante el calentamiento, la La lima agarra, pero bajo la Quitar la parte superficial

herramienta no fue capa superficial con la muela. Si no es
suficientemente protegida descarburada tiene buena posible, recocer y repetir el
contra la descarburación dureza. temple, cuidando el
(exceso de aire). calentamiento.
La herramienta se calentó Dureza no uniforme; la lima Recocer y repetir el
muy rápidamente y con agarra en algunos puntos; la tratamiento, cuidando de
poca uniformidad o bien se herramienta se raja obtener el “equilibrio
enfrió en baño de tamaño fácilmente; las aristas se térmico”.
insuficiente. rompen en forma de conos.
La herramienta no se enfrió Toma dureza insuficiente; Recocer antes de repetir el

con la rapidez necesaria, ya sobre todo, sí la herramienta temple. Enfriar
sea por el baño caliente o es de grandes dimensiones. enérgicamente, agitando la
bien por la formación del pieza en el baño.
velo de vapor.
Se enfrió la herramienta en La lima agarra en varios Repetir el temple en un

un baño demasiado débil, p u n t o s p o r l a d u r e z a baño más enérgico.
en relación con el tipo de insuficiente y no uniforme.
acero y al trabajo que debe
realizar.
Se enfrió la herramienta en Buena dureza; la lima no Revenido largo, realizado
un baño demasiado agarra, pero se producen enseguida después del
enérgico, con respecto a la rajaduras, sensibles temple, si no es suficiente
clase de acero y el trabajo al deformaciones y fragilidad. para quitar la fragilidad, hay
que se destina. que repetir, templándolo en
baño más suave.
L a h e r r a m i e n t a f u e Fuertes contracciones y Repetir el temple con

sumergida al revés en el deformaciones; se observan inmersión, según el eje
baño. manchas blandas en las longitudinal y el movimiento
partes de relieve. en dirección del eje.
124
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
En todos los tratamientos térmicos, después de calentar las piezas se las enfría en un
medio que permita dar al material las condiciones finales deseadas.
Los medios más usados son:
el mismo horno apagado, u otro especial para enfriamiento muy lento.
Sustancias en polvo, tales como: ceniza, arena u otro material refractario.
Baños de agua, aceite, sales o plomo fundido, y
El aire tranquilo o a presión.
Baños de agua
Se utilizan, especialmente, en el temple de aceros al carbono, con bajo contenido de
este elemento.
Los baños de agua deben mantenerse a una temperatura comprendida entre los 15°C y
los 26°C, y no tener ninguna contaminación con el jabón, debido a que se disminuye el
poder refrigerante del medio.
Para mejorar las propiedades refrigerantes del baño, es recomendable agregar el agua
un 10% de sal común; o un 5% de sosa cáustica.
Baños de aceite
Cuando se requiere un enfriamiento con una velocidad intermedia, se emplea como
medio refrigerante el aceite (Fig. 1); usado para templar aceros aleados y aceros con
alto contenido de carbono.
Los baños de aceite deben reunir ciertas condiciones, como: no variar demasiado su
viscosidad con la temperatura, con la volatilidad, buena resistencia a la oxidación y una
alta temperatura de inflamación. Estas características se consiguen por destilación
fraccionada del petróleo.
Los aceites empleados como medio de

enfriamiento deben tener, en el momento
del uso, de 40°C a 60°C de temperatura,
para lograr los mejores resultados. Fig. 1
Baños de sales y plomo fundido

Cuando se realizan los tratamientos isotérmicos, se utiliza baños de sales o plomo
fundido para la etapa de enfriamiento. (Fig. 2 )
Con estos baños se obtiene una buena Sales

velocidad de enfriamiento hasta la
temperatura del baño caliente, por la
elevada térmica del mismo. Las sales más
empleadas son el nitrito de sodio, el nitrato
de sodio, el nitrato de sodio y el nitrato de Fig. 2
potasio, que se utilizan a temperaturas
entres los 150°C y los 400°C.
125
Las mezclas de sales más comunes son las siguientes:

* 55% de nitrato potásico y 45% de nitrito sódico.
* 50% de nitrato potásico y 50% de nitrato sódico.
El cianuro sódico y el carbonato sódico se emplean para baños de enfriamiento,
comprendidos entre los 400°C y los 600°C. Comercialmente, estas mezclas se deben
consultar las tablas de los fabricantes.
Precaución:
Se debe evitar trasladar las piezas directamente de un baño que contenga sales de
cianuro a otro de nitratos o nitratos, porque hay peligro de explosión:
Aire
Se utiliza en varios tratamientos térmicos, el aire a presión se usa para templar aceros
de alta aleación.
El aire tranquilo se utiliza como medio de enfriamiento en el normalizado, en el revenido
y en el recocido subcrítico. También, se emplea en la última etapa de enfriamiento del
temple isotérmico y para los aceros autotemplantes.
Sustancias sólidas en polvo. (Fig. 3)

Se utilizan especialmente en los talleres chicos.
Para enfriar lentamente los materiales, se usa Arena
ceniza, arena, tierra refractaria u otra sustancia
incombustible y mala conductora del calor.
También puede rodearse a la pieza con una Fig. 3
gruesa capa de material pulvurento combustible,
como carbón vegetal, aserrín, cáscara de arroz,
etc.; y cubrirla finalmente con una capa más
gruesa de arena o tierra refractaria.
Enfriamiento en el horno. (Fig. 4)
Es un procedimiento muy usado industrialmente,
pues se consiguen las velocidades de
enfriamiento más bajas. Para efectuarlo: se
apaga el horno y se deja enfriar con la tapa
cerrada. Si se requiere bajar más aún la
velocidad de enfriamiento, se enciende
periódicamente el horno, durante cierto tiempo. Fig. 4
PRECAUCIÓN
¡RECUERDE QUE PARA ENCENDER LOS HORNOS; DEBE, PRIMERAMENTE,
ABRIR LA PUERTA DEL HORNO PARA EVITAR EXPLOSIONES!
Velocidades de enfriamiento
las velocidades de enfriamiento que proporcionan cada uno, de estos medios son
diferentes. Los enfriamientos más rápidos se consiguen con agua, y los más lentos; en
el horno. También el tamaño y forma de la pieza influyen en esta velocidad, siendo más
rápidos los enfriamientos de piezas de poco diámetro y gran superficie de contacto con
el medio refrigerante.
126
Efecto Medio de enfriamiento Material Observaciones

Rápido Agua con sales ó Aceros s i n - Mayor deformación.
ácidos aleación
- En piezas grandes del
Agua temple no llega al núcleo.
Agua caliente - Peligro de rajaduras.
- Menos deformación.
Aceite Aceros con baja - Profundidad del temple
aleación mayor.
Aceite caliente
- Menos peligro de rajaduras.
Baño de metales o sales
- Poca deformación.
- Profundidad del temple muy
Aire movido
bueno.
Lento Aceros con alta
Aire ambiental
aleación - Poco peligro de rajaduras.
Reglas
* Utilizar suficiente volumen de líquido en los baños de enfriamiento para evitar que se
sobrecaliente y no permite lograr la dureza requerida.
* Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas y enfriar a la brevedad posible.
Imersión correcta
Imersión Incorrecta
127
Como usar los sistemas de enfriamiento Aceite de linaza

A) Al agua
- Depositar agua corriente en una cuba grande.
- Llevar al fuego dicha cuba con agua y Fig. 6
calentar a 15° o 30° según la clase de Agua a 20º C
acero a templar. (Fig. 5).

Fig. 5
- Tratar que la temperatura del agua no
aumente ni disminuya.
B) Al aceite (de linaza).

- Depositar el aceite en un depósito Cambio de aceite
grande. (Fig. 6)
- Tratar de no producir llama. (Fig. 7) Fig. 7
- Cambiar el aceite cuando se calienta Fig. 8

demasiado. (Fig. 8)
C) Al aire
- Usar a una presión de 0.200 hasta
0.300 KG/CM2. (Fig. 9).
- Tratar que sea muy seco y bien dirigido
para no provocar deformaciones.
- Utilizar para aceros de baja velocidad
de temple, aceros rápidos y aceros
autotemplantes.
Fig. 9
Condiciones para el enfriamiento
a) Cuando las piezas son introducidas en
los baños de enfriamiento, deben
agitarse enérgicamente, con el fin de
Fig. 10
eliminar, la capa de vapor que se
produce alrededor de la misma, al entrar
en contacto con el agua o el aceite (Fig.
10). Esta capa de vapor puede producir
puntos blandos y tensiones internas en
el material.
b) Las piezas de forma alargada, se deben
introducir en el baño en posición vertical,
y su agitación debe realizarse de arriba Fig. 11
abajo (Fig. 11).
c) La cantidad del medio de enfriamiento
debe ser lo suficientemente grande, para
que su temperatura no se eleve
demasiado mientras se enfrían las
piezas calientes.
d) Cuando se usa aire a presión, debe Fig. 12
darse un movimiento al chorro de aire o a
la piezas, con el fin de que ésta se enfríe
uniformemente. Lo más aconsejable es
utilizar un dispositivo para este fin (Fig.
12).
128
ELEMENTOS DE TRABAJO PARA TRATAMIENTO TÉRMICO

Equipo y herramientas
Para ejecutar un tratamiento térmico satisfactorio es necesario contar con equipo y
herramientas apropiadas; por ejemplo:
Para reconocer el acero: Se puede usar:
- Esmeril (cualquier tipo)
- Limas arcos de sierra martillo. (Fig. 1) Fig. 1
Para calentar las piezas: Se puede usar:

- Horno
- Fragua. (Fig. 2).
- Soplete Oxiacetilenico (Fig. 3)
- Soplete a gasolina. (Fig. 4).
Para controlar la temperatura: se puede usar:
- Pirómetro (cualquier tipo) Fig. 2
- Lápices especiales
- Conos especiales
- Sebo
- Carta de colores de temperatura
Fig. 3 Fig. 4
Para enfriar se puede usar:

- Depósito con agua (Fig. 5)
- Depósito con aceite vegetal o mineral
- Sales Fig. 5
- Aire a presión
Herramientas
- Tenazas. (Fig. 6)
- Alicates. (Fig. 7)
- Martillos.
- Cepillos. (Fig. 8)
Fig. 8
Fig. 7
Fig. 6
129
CÁLCULO DE VOLUMEN DE CUERPOS CON VÉRTICES Y TRUNCADOS.
A = Superficie
B = Volumen
h = altura perpendicular del cuerpo
1. Cono/pirámide En los cuerpos con vértices concurren las aristas en

una cúspide. Con base y altura igual corresponden a
un prisma 3 cuerpos con vértices.
V
Conclusión
3V
V = Volumen 3 del prisma
h
Volumen = base x altura

3
l
l V = A 3. h
Nota
La base puede tomar toda forma posible.
2. Cono/pirámide truncada La cuerpos truncados resultan de cortar con un plano

d
paralelo a la base un cuerpo con vértice. Da la base y
A2 el plano de corte se deduce el valor medio
A2
dm D+d ó a a1 + a2
= m =
h m por tanto 2 2
h
A1
Volumen = base x media x altura
A1 V = Am . h
D
3. Resumen V vert. base x altura

=
3
V A . h
=
3
V truc. = base x media x altura
V = Am . h
4. Ejemplo Un cono de 210 mm de diámetro tiene un volumen de
3
3056 cm . Calcule la altura en cm.
buscando h en cm
dado V = 3056 cm3.
d = 210 mm
solución 2
A = d . 0,785
h
21 cm2 . 0,785
2
A =
A = 346,36 cm2
d
h = 3 . 3056 cm2
2
346,36 cm
2
h = 26,47 cm
Atención
Se puede usar las tablas de superficies. Practique,
por tanto, el cálculo con tablas.
130
MODIFICACIÓN DE LA TEXTURA DEL ACERO POR CALENTAMIENTO

Calentamiento del acero hasta 723°c
Ferrita cementita perlita
Las propiedades del acero como material

quedan determinadas principalmente por el
carbono. (Fig. 1).
Es acero toda la aleación de hierro que no
sea hierro bruto o hierro colado. La textura
de acero está formada por cristalitas. Hasta Pieza
su calentamiento a 723°C son posibles los

siguientes componentes de la textura:
Las partículas de hierro puro forman Textura del acero sin templar con menos de
0,83% de carbono, formada por ferrita y perlita.
cristales cúbicos (hierro )
Fig. 1
Cada cristal está formado por nueve iones
de hierro y electrones libres. Los cristales
forman granos de ferrita.
Perlita
El hierro y el carbono forman cristales de
carburo de hierro (Fe3C).
Cuanto más carbono contenga el acero, Hierro
mayor será la proporción de Fe3C en la Carbono
textura. En tecnología, el carburo de hierro
se denomina cementita.
Los cristales de ferrita y los cristales de
Ferrita (hierro a
cementita forman un conglomerado centrado en el cuerpo) Cementita
(mezcla de cristales) que, en muchos
casos, aparece en forma de bandas. Este La perlita esta formada por cristales de ferrita y de cementita.
conglomerado se denomina perlita. (Fig. 2). Fig. 2
Componentes de la textura
Al aumentar el contenido de carbono, en la textura del acero se encuentran cristales
puros de ferrita y un conglomerado de cristales de ferrita y cementita, que es la perlita.
Con un 0,83 por ciento en masa de carbono, todos los cristales de ferrita se han
mezclado con cristales de cementita. Se habla entonces de una composición
eutectoide que tiene la temperatura de

transformación más bajas que todas las
aleaciones d hierro y carbono. Perlita
Tiene una textura finamente rayada que, lo
Cementita
mismo que la madreperla, está formada de
laminillas finisimamente superpuestas. Se
Pieza
alteran una capa de cristales de hierro con
una capa de cristales de carburo de hierro.
Esta textura se denomina perlita. (Fig. 3).
Fig. 3
131
En una textura con más del 0,83% de C, existen cristales sobrantes de carburo de hierro
que se encuentran cristales de hierro para la formación de granos de perlita. Entonces
se acumulan en forma de cáscara alrededor de los granos de perlita y se denominan
carburo de cáscara. La textura está formada por perlita y cementita. Al aumentar el
contenido de C, estás cáscaras o coquillas de carburo de hierro se hacen cada vez más
gruesas y alcanzan su máximo espesor para un 2,06% de C. De esta manera, según el
contenido de carbono, se distingue entre un acero subeutectoide (ferrita y perlita), con
menos del 0,83% de C, un acero eutectoide (perlita) con un 0,83 % de C y un acero
supereutectoide (perlita y cementita)con más del 0,83% de C. (Fig. 4).
Ferrita Ferrita y Perlita Perlita y cementita

0% C perlita 0,83% C 2,06% C
Aumenta la proporción de perlita Aumenta el espesor de la cáscara de

cementita.
Diagrama
“Hierro - Carbono”
Componentes parciales de la textura del acero
Fig. 4
132
TEMPERATURA DE TRATAMIENTO TÉRMICO
- Los aceros deben de tener de 0,2 a 0,6% C.

- En piezas gruesas, se utiliza materiales aleados para que el temple llegue lo más
próximo al núcleo.
Tratamiento térmico de los aceros para bonificación DIN 17200
Recocido de Recocido de Temple

Abreviatura Ablandamiento Normalizado en agua en aceite Revenido
C C ºC ºC C
C 22. Ck 22 880 - 910 860 - 890 870 - 900

C 35. Ck 35 860 - 890 840 - 870 850 - 880 550
C 45. Ck 45 650 - 700 840 - 870 820 - 850 830 - 860 <
C 55. Ck 55 830 - 860 805 - 835 815 - 845 660
C 60. Ck 60 820 - 850 800 - 830 810 - 840
40 Mo 4
28 Mo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860
38 Cr 2 850 - 880 830 - 860 840 - 870

46 Cr 2 650 - 700 840 - 870 820 - 850 830 - 860
34 Cr 4 850 - 890 830 - 860 840 - 870 540

37 Cr 4 680 - 720 845 - 885 825 - 855 835 - 865 <
41 Cr 4 840 - 880 820 - 850 830 - 860 680
25 CrMo 4 860 - 900 840 - 870 850 - 880 540
42 CrMo 4 680 - 720 840 - 880 820 - 850 830 - 860 <
32 CrMo 12 880 - 920 860 - 900 680
36 CrNiMo 4 540
34 CrNiMo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860 <
30 CrNiMo 8 680
50 CrV 4 840 - 880 820 - 850 830 - 860 540
30 CrMoV 8 680 - 720 860 - 900 840 - 870 850 - 860 <
680
133
ESCALAS TERMOMÉTRICAS
Las más importantes son: la escala celcius o centígrada, la escala Fahrenheit y la escala
absoluta o kelvin.
Escala Celcius o centígrada
Para guardar un termómetro en esta

escala se eligen dos temperaturas,
determinadas como puntos fijos:
a) La fusión del hielo, y
Hielo
b) La ebullición del agua.
A la primera se le asigna el número cero 100º C

(O°C) y a la segunda el 100 (100°C). Luego
se divide el intervalo en 100 partes iguales:
cada división es 1°C. (Fig. 1)
Escala Fahrenheit
Esta escala da valor de 32 a la temperatura

de fusión del hielo y el valor 212, a la
ebullición del agua.
El intervalo entre dichas temperaturas se

divide en 180 partes o grados (°F). La
temperatura cero (0°) de esta escala
corresponde a la fusión de una mezcla de
hielo y sal de amoníaco.
Fig. 1
Relación entre la Escala Celcius y Fahrenheit
100 divisiones de la escala centígrada equivalen a 180 divisiones de la escala

Fahrenheit. (Fig. 2).
Fig. 2
134
La escala absoluta o Kelvin

Si bien en la vida diaria la escalas centígradas y Fahrenheit son las más importantes, en
los estudios científicos se usa otra, llamada absoluta o de Lord Kelvin, por haberla
inventado este físico Inglés.
En la escala absoluta, al 0°C le corresponde 273°K; a los 100°C corresponde 373°K.
Luego 1°C es igual que 1°K y al 0°C

corresponde 273°C.
En la escala centígrada se llama “cero” a la
temperatura de fusión del hielo, simplemente
por tener un punto de referencia, pero no indica
que sea la menor temperatura posible, pues en
esta escala se tiene temperaturas bajo cero o
negativas.
En cambio, la escala absoluta ha sido
construida de modo tal, que el cero absoluto es
la menor temperatura posible, no existen
temperaturas negativas o bajo el cero absoluto.
El pasaje de °C a °K o viceversa es muy sencillo,
hasta sumar o restar 273 según el caso. (Fig. 3).
Fig. 3
Conversiones de escalas termométricas
Teniendo presente la relación entre la escala Celcius y Fahrenheit podemos establecer

la siguiente proporción.
°F - 32 180
=
C 100
Luego despejando tenemos:
a) De °C a °F b) De °F a °C
°F = °C1,8 + 32 °F - 32
°C =
1,8
Ejemplos
a) Convertir 40°C a °F
°F = 40 x 1,8 + 32
°F= 104
Respuesta:
40°C = 104°F
b) Convertir 140 °F a °C
140 - 32 = 65
°C =
1,8
Respuesta:
149°F = 65°C
135
INDICACIÓN Y DENOMINACIÓN DE CORTE
En la indicación se emplean: la línea de A-B C Corte

B-B
Corte
C-C
Corte A - A
corte, las flechas que van en los extremos
de dicha línea y las letras mayúsculas.
(Fig. 1).
Las flechas se anteponen a la línea de
corte e indican el sentido de rotación.
Las letras mayúsculas iguales identifican
un corte y se aplican cuando, a través de
una misma pieza, se desea indicar más A-B C
de un corte. Las letras deben resaltar lo Fig. 1
suficiente y se escriben en la posición de
C C
lectura normal, de preferencia en el lado
exterior de la flecha. (Figs. 1 - 2 - 3).
Un corte se denomina usando las mismas Fig. 2
letras que se emplean en la indicación, y

A
se escriben sobre la vista en corte. En la
figura 4, se observa 3 cortes diferentes: A
- A, B - B y C- C las indicaciones de dichos
cortes se hacen en la vista frontal y las
representaciones con sus A
denominaciones respectivas se ilustra en

los lados derecho e izquierda de dicha Fig. 3
vista.
Plano de corte
Al realizar ciertos dibujos de piezas es
conveniente efectuar varios cortes, cuyos
planos sean paralelos, con objeto de que la Fig. 4
información sea completa y así la pieza

quede correctamente representada (Fig.
4). A
Véase el ejemplo siguiente:
Se trata de determinar la situación de los C

B
planos de corte paralelos (A- B y C- D) que
mostrarán las formas interiores de la pieza
(Fig. 5). Fig. 5
D
En la Fig. 6 se indica la operación ficticia de
aserrado de la pieza, por planos de corte Parte a proyectar
indicados (A- B y C- D).
Al igual que en los cortes por un solo plano,

considérese, como parte a proyectar,
solamente la situada entre el plano de corte Fig. 6
y el plano de proyección.
Parte suprimida
136
Trasládese la parte por donde ha pasado el

plano A-B, hasta formar un solo plano con la
parte seccionada por el plano C-D. El corte
queda, así, reducido a un corte por un solo
Fig. 8
plano. (Fig. 7). Abatido, proporciona la Fig. 7
forma de la Figura 8.
El curso de un corte por planos paralelos se

indica (Fig.9): con la traza, que se coloca al
principio y al final del corte; y por medio de los
trazos, en los cambios de plano. Con dos A
flechas, colocadas en la primera y última traza
Con letras mayúsculas, colocadas al principio

y al final del corte y en los cambios de plano, C
B
La representación de un corte, por planos
paralelos, es análoga a la de un corte por un
solo plano. En su designación se pondrá, sólo,
la primera y última letra (corte A-D) (Fig. 9).
Fig. 9
D
La posición correcta del plano de corte,

respecto del plano de proyección y el sitio
adecuado por donde ha de pasar dicho plano de Corte A-B
proyección y el sitio adecuado por donde ha de
pasar dicho plano, permite mostrar los detalles
interiores de la pieza y representarlos en su
verdadera magnitud.
En el caso de que algún detalle de una pieza

ocupe una posición oblicua, con relación al
plano de proyección, un corte por un solo plano.
Paralelo al plano de proyección, no puede

definir con claridad las formas de la pieza.
(Fig. 10).
B
Fig. 10
137
La parte oblicua de la pieza no está

Corte A-C
representada en su verdadera magnitud en
la vista en corte y por tanto su lectura y
acotación es difícil.
Esto se debe al que el plano de corte A-B,

paralelo al plano de proyección, no pasa
por la parte oblicua de la pieza.
C
Con objeto de evitar los inconvenientes
anteriormente descritos, se determina los
cortes de plano A-B ,paralelo al plano de
proyección, y B-C, oblicuo al plano de
proyección. A B
El corte obtenido se denomina corte por

planos no paralelos (Fig. 11).
Fig. 11
Representación de los cortes
Se determina los planos de corte más adecuados que muestren las formas interiores de
la pieza. (Fig. 12).
Se efectúa el corte imaginario de la pieza por los planos de corte indicados. (Fig. 13).
A Parte a proyectar
C
Fig. 12 Parte a proyectar Fig. 13
138
RAYADO DE PIEZAS
El rayado de corte se emplea para distinguir las superficies del material

imaginariamente cortado. Se hace con líneas finas paralelas, uniformemente
espaciadas. La distancia varía de 2 a 3 mm, según el tamaño del dibujo.
El ángulo preferido entre las líneas del rayado y el contorno principal, o líneas de eje, es
el de 45º. (Figs. 1 - 2 y 3).
45º
45º 45º
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
El rayado de corte también se conoce el nombre de asciurado.
Principios que deben observarse al realizar el rayado de un corte
a) El rayado de corte para una misma pieza en diferentes vistas, o para una misma
pieza en diversas partes de la misma vista, debe

ser idéntico en espaciado y dirección. (Fig. 4).
b) Las superficies de corte de piezas distintas y adyacentes se rayan de modo

diferente. Se emplea direcciones opuestas y (o) diferente separación de las líneas
de rayado para cada pieza y usando un espaciado más cerrado para las piezas más
pequeñas. (Fig. 5). El rayado de piezas cuyo contorno tiene inclinaciones, se hace
variando la inclinación de las líneas. (Fig. 6).
45
45 º
º
45 º
45 º
3 0º
Fig. 5 Fig. 6
139
c) El rayado debe interrumpirse cuando sea

preciso acotar (dimensionar) en su interior. La
interrupción será solamente para la cota y
63
símbolo de la cota si se precisa, pero no para las
líneas de cota. (Fig. 7).
Fig. 7
d) Las superficies seccionadas de pequeño espesor no se rayan, pero si se

ennegrecen por completo. (Fig. 8).
Corte A - A
A
A
Fig. 8
e) Cuando dos o más superficies de pequeño espesor van juntas, se ennegrecen

completamente, dejando entre ellas franjas en blanco muy estrechas. (Figs. 9 y 10).
Fig. 10
Fig. 9
f) Las áreas grandes cortadas no necesita rayarse totalmente. Es suficiente rayar una
franja alrededor de su contorno. (Fig. 11).
Fig. 11
140
RAYADO DE PIEZAS
Comúnmente, en los dibujos de despiece, no se usa el rayado convencional que
corresponde a determinados materiales; pero algunas veces, en los dibujos de montaje
se desea mostrar una distinción entre los materiales, y es evidente ventaja emplear un
código estándar reconocido (Ver cuadro de rayados convencionales de algunos
materiales, según las normas ISO y los Sistemas DIN y ASA).
En los dibujos de despiece, las superficies cortadas de materiales metálicos se rayan
empleando el símbolo que representa el hierro fundido (fundición gris), cualquiera que
fuera el material metálico empleado. Esto simplifica sólo el rayado, pero la
especificación clara sobre la clase de material, se especifica en la columna material de
la lista de piezas.
Sistema DIN
141
RAYADO DE PIEZAS
Sistema ASA
Hierro colado Aislación de sonido Mármol, pizarra,

o de calor. Corcho, vidrio, porcelana,
fieltro, lana, amianto etc.
magnesio, envoltu-
ras, etc
Acero Material flexible, Tierra

fieltro, goma,
tejidos, etc.
Bronce, latón, Ladrillo y material Roca

cobre y sus refractario.
componentes.
Metal blanco, cinc Enrollamientos Arena

plomo, metal anti- eléctricos, electro-
friccionante y imanes, resis-
aleaciones. tencias, etc.
Aluminio y sus Concreto Agua y otros

aleaciones. líquidos.
}
Aislación eléctrica, Mampostería Transversal
a
vulcanita, fibra, a la fibra.
d
mica, bakelita, etc.
e
Píntese totalmente Longitudinal
r
de negro en los a la fibra.
a
cortes angostos.
142
DIAGRAMA DE TEMPLE Y REVENIDO
a) Diagrama de temple
2
Temperatura
3
1
1 Calentar
Tiempo 2 Mantener hasta que el calor se disminuya
uniformemente
b) Diagrama de revenido 3 Enfriar rápido o lento de acuerdo al acero tratado.
3
1
Temperatura
Tiempo
1 Calentar
70 2 Mantener
3 Enfriar lento
60
Acero con 1% C
56
Dureza Rockwell C
52
50
Acero con 0,70% C
40
30
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura de Revenido (ºC )
143
CUIDADOS EN LA OPERACIÓN DEL HORNO ELÉCTRICO Y ELEMENTOS DE

TRATAMIENTO TÉRMICO
- No juegue con los hornos el proceso de

tratamiento térmico. (Fig. 1)
- Utilice el horno apropiado para realizar el

tratamiento térmico.
- Limpiar las piezas de óxidos y grasas.
- Si no cuenta con los pirómetros para determinar

la temperatura utilice lápiz para tratamiento
térmico observando el cambio de color de la raya
trazada, de acuerdo con las graduaciones del
Fig. 1
lápiz y la gama de colores. (Fig. 2).
- Evite el derramar aceite en el proceso de enfriamiento.
- Después de realizar el proceso de tratamiento térmico mantenga limpio y ordenado el

área de trabajo.
- No utilice recipientes que están soldadas por soldadura de estaño peligro de

ocasionar un derrame.
- Todo tipo de rayaduras de maquinado, así como los cambios de diámetro en ángulo
vivo originan tensiones en el acero y peligro de rotura.
Lápiz especial
Pieza a calentar
Fig. 2
144
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste el Tratamiento Térmico?
2. ¿Cuál es el objetivo de los Tratamientos Térmicos?
3. ¿Qué entiende Ud, por envejecimiento de los aceros?
4. ¿Qué fuentes de calor se pueden utilizar en el Tratamiento Térmico?
5. ¿Qué métodos se consideran para controlar la temperatura de los aceros en el

tratamiento térmico?
6. ¿Cómo está constituido un horno eléctrico de cámara?
7. ¿Qué ventajas proporciona los hornos de Lecho Fluidizado en el Tratamiento

Térmico?
8. ¿A qué se denomina Temple?
9. ¿Qué etapas principales se consideran en el proceso de temple?
10. ¿Qué medios de enfriamiento se utilizan para el proceso de Temple de los aceros?
11. Cuándo un acero después de temple presenta rajaduras. ¿Cuál es la causa o error?
12. ¿Cómo se presenta la textura del acero con más de 0,83% de carbono, sin templar?
13. ¿Qué elementos de trabajo considera Ud, que se deben utilizar para resolver el
Tratamiento Térmico?
14. ¿Qué temperatura requiere un acero Ck45 para templar en agua y aceite?
15. ¿Qué temperatura requiere un acero 32 Cr Mo 12 para ser revenido?
145
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Volumen de cuerpos con vértices y truncados
1 1. La punta de un granete tiene 40 mm de diámetro y 35

mm de longitud!. ¿Cuál es su volumen en cm3?.
2. La capacidad de un recipiente en forma de embudo es
Æ 3
V de 444 cm . ¿Qué altura corresponde en mm al
embudo siendo su diámetro de 120 mm?.
l 3. Las estipulaciones de fábrica para un filtro de aceite
cónico son de 0,3 litros y 100 mm de altura. Calcule el
diámetro en mm.
2-4
d
4. El volumen de salida de una campana de ventilación
está dado con 76 dm3. ¿Cuál es el diámetro de la
campana en m cuando la altura de la instalación es de
h
450mm?
5. Un colector de humo tiene 45x 45 cm y 600 mm de
altura. Calcule su capacidad en dm3.
5-7 6. El volumen de una pirámide cuadrada de 30x 30 mm
3
es de 135 cm . ¿Cuál es su altura en cm?
h 7. 120mm de una barra de rejilla cuadrada han de ser
forjados en forma piramidal. siendo el volumen de
3
A 15.2 cm . ¿Cuál es la longitud de la arista en mm?
l
l
8. El diámetro superior de un balde de agua es de 290
mm, el diámetro inferior de 180 mm, la altura 320 mm.
8 - 10 ¿Cuántos litros cabe en el balde?
D
9. El empaque cónico de un grifo de cierre tiene 3808
3
mm de volumen. Calcule la altura cuando el diámetro
mayor tiene 22mm y el diámetro menor 18 mm.
d 10. El volumen de una rueda motriz en forma de cono
3
truncado es de 12,43 dm . Siendo el diámetro menor
de 135 mm y la longitud 450 mm, calcule el diámetro
11 mayor.
l2 l2 11. Un cajón colector de virutas en forma de pirámide

truncada de 285 mm de altura tiene 425 mm de
longitud de arista de base y una boca de 625 x 625
3
h
mm. Calcule su capacidad en dm .
L1 L1
12. Un fundamento en forma de pirámide truncada de 143
dm3. La base tiene 650 mm de longitud, el
al
12 achatamiento 450 mm. ¿Cuál es la altura del
fundamento en mm?
13. Se quiere alojar la capacidad de una pirámide de 45
h mm de arista en un recipiente cónico de igual altura.
Calcule el diámetro necesario para el cono en mm.
l
146
HOJA DE TRABAJO
Ejercicio
1. Dibujar la siguiente pieza de material bronce en vistas necesarias y en corte

considerando el rayado de piezas.
40
0
R2
0
34
Æ2
17
10
R6
36
Æ1
5 R6
10
80
44 10
2. Dibujar la brida de material acero en vistas necesarias y en corte considerando

el rayado de piezas.
0
Æ5
162 48
24
76
Æ
R3
0 12
Æ1
40
84
Æ
147
HOJA DE TRABAJO
3. Dibujar el soporte bascular en corte y vistas necesarias.
4
Æ2
45
Æ
30
12
60 R1
12 2
R6 26
12
116
R4
40
Æ
60
24
Æ
5. Dibujar la tapa en vistas necesarias y en corte considerando el rayado de

piezas.
42
Æ 18
Æ
46
Æ 20
Æ8
36
R3
R6 R8 20
Æ1
º
45
5º Æ9
2 x4
Æ 42
14
12
45
42
24
34
0
Æ6
148
BIBLIOGRAFÍA
• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z
• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAT
• USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN : SENATI

Y COMPROBACIÓN
• MECÁNICA DE TALLER : METROLOGÍA II

CULTURAL S.A.
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI
• MANUAL DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS : CIENCIAS Y TÉCNICAS S.A.
• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.
• TECNOLOGÍA MECÁNICA : SENATI

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
VERIFICACIÓN, AFILADO DE
HERRAMIENTAS, RECTIFICADO.
• MANUAL DE ACEROS ESPECIALES : BÓHLER

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN Y VENTA
SIN LA AUTORIZACIÓN CORRESPONDIENTE
DISEÑO ESPECIAL PARA EL MINDEF
Edición Febrero 2012
Este documento ha sido elaborado por el SENATI, para la

capacitación de los Licenciados del Servicio Militar

Ajuste Montaje Verificación Control Máquinas mecanismos-MINDEF Parte1 1342 PDF

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Mecánico de

Mantenimiento Manual del Becario

Módulo: CÓDIGO: 89001342

TAREA: MÁRMOL DE TRAZADO

• CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

MÁRMOL DE TRAZADO PORTÁTIL O DE BANCO.

Pie con nivelador

300 x 300 1000 x 750 VISTA INFERIOR DEL MÁRMOL PORTÁTIL

400 x 300 1200 x 800

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Desbaste en la cepilladora la superficie plana • Útil de desbastar.

01 01 MÁRMOL 200 x 200 x 80 GGG - 35

MÁRMOL DE TRAZADO HT 01/MM REF. HO-01-04

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Limpie la herramienta • Llaves de boca 27 - 28

01 01 ÚTIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971 K 20

AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METÁLICO HT 01/MM REF. HO-02

CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y PLANA PARALELA

penetración de una herramienta con

Esta operación puede ser de desbaste o

b. Ubique la pieza y apriete con

2º PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).

3º PASO: Prepare la máquina.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.01/MM 1/3

b. Regule el número de carreras

g. Haga coincidir el trazo cero

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. H.O.01/MM 2/3

a. Ponga la máquina en marcha Fig. 12

b. Efectúe pasadas de embolo

5º PASO: Verifique la superficie.

c) Utilizar calibrador vernier o

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 8 REF. H.O.01/MM 3/3

AFILAR HERRAMIENTA DE CARBURO METÁLICO

1º PASO: Limpie la herramienta.

a) Limpie las superficies a

b) Regule el apoyo del esmeril.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 9 REF. H.O.02/MM 1/4

3º PASO: Esmerile la superficie frontal

4º PASO: Esmerile la superficie lateral

a) Utilizando toda la anchura de

b) Evite que la muela se

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 10 REF. H.O.02/MM 2/4

II. AFILIADO DE ACABADO

Este afilado se hace siguiendo las mismas

5º PASO : Esmerile dando acabado a las

a) Incline la mesa dando los

b) Esmerile hasta que las

c) Redondee la punta dando un

d) Asiente el filo con una piedra

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 11 REF. H.O.02/MM 3/4

1. Para reafilar estas herramientas,

2. Cuando es necesario esmerilar mucho

3. Enfríe frecuentemente la herramienta a

4. Es muy común que estas herramientas

5º PASO : Verifique con escuadra o

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 12 REF. H.O.02/MM 4/4

MATERIALES SINTERIZADOS FABRICACIÓN Y PROPIEDADES

Polvo suelto Partículas de polvo Polvo

FORMACIÓN DE TEXTURA SINTERIZADA

Una característica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros

Clase % de volumen poroso Ejemplos de aplicaciones

PLAQUITAS DE CARBURO METÁLICO.

1a.Fase : Preparación del Carburo