I.

INTRODUCCIÓN

En la producción de alimentos balanceados, el mezclado de las

materias primas es de suma importancia para la calidad del producto final. Un mal
mezclado produce un alimento no homogéneo teniendo como resultado una
disminución del rendimiento productivo de los animales. La eficiencia de mezclado
puede ser afectada por las características de los ingredientes como el tamaño, la
forma, la higroscopicidad, la carga estática, la adhesividad y la densidad de la
partícula.

El tiempo de mezclado debe ser establecido en cada planta de

alimentos balanceados dependiendo de las características de los ingredientes a
mezclar y del tipo de mezcladora. El tiempo para las mezcladora vertical entre 10 y
15 minutos. La calidad del concentrado está basado en la mezcla de sus
ingredientes; si existen variaciones en una ración determinada la calidad del
producto final se verá afectada.

En gallinas de postura, una disminución del contenido proteico de la

ración dará lugar a una pobre formación de la albúmina, que causará
consecuentemente una reducción en el peso del huevo. Por otro lado, la cantidad
de aminoácidos esenciales como metionina y lisina que se adicionan en la dieta es
muy baja, por esta razón se debe efectuar una mezcla homogénea.

Objetivos:

 Evaluar la uniformidad del mezclado del alimento balanceado, utilizando

criterios estadísticos que indiquen el grado de dispersión de un nutriente.
 Determinar el peso específico del insumo según su masa o volumen
 Determinar el tipo y tiempo óptimo de mezclado del alimento balanceado
para pollas de postura.
 II. REVISION DE LITERATURA

2.1. Mezclado

Operación en la que se dispersan dos o más componentes para obtener

una mezcla homogénea. Las raciones con las que se alimentan las aves son
mezclas que deben incluir en proporciones adecuadas todos los ingredientes que el
formulador ha determinado y que son necesarios para cubrir las necesidades de
energía, proteínas, minerales y vitaminas de las gallinas de postura.

2.2. Factores que afectan la uniformización de un mezclado

Hay una serie de factores que pueden afectar, Ia uniformidad del

mezclado, dentro de los cuales se señalan: las características de que poseen los
ingredientes, el tiempo insuficiente de mezclado, el sobrellenado de la mezcladora,
el sobreuso de la mezcladora, la suciedad del sistema de mezclado, la mala
secuencia de adición de ingredientes, los errores de pesado, la segregación post-
mezclado y el equipo de mezclado deteriorado (Pfost et al, 1976).

2.2.1. Característica de los ingredientes

El proceso de mezclado sería bastante sencillo si

todas las propiedades físicas y químicas fueran similares; pero si estas
varían mucho, surgen problemas de mezclado y segregación. Entre
estos factores se encuentran los siguientes: Tamaño de partícula, forma
de la partícula, densidad de la partícula Higroscopicidad, carga estática
y adhesividad (Behnke, 1992).

Las partículas de alta densidad tienden a separarse

e irse al fondo de la mezcladora, las de baja densidad tienden a flotar.
 La higroscopicidad se refiere a la capacidad de
absorber y atraer el agua, un material muy higroscópico (urea y sal),
puede absorber suficiente agua de la atmosfera como para producir
aglutinaciones.

Algunos ingredientes, como las vitaminas y los

medicamentos, poseen una gran carga estática, lo que hace que se
peguen en las paredes del depósito y los lados de la mezcladora, lo
cual dificulta su mezclado. Para resolver esto es necesario que todo el
equipo, incluso de máquinas portátiles, tengue conexiones a tierra, para
reducir la carga estática

2.2.2. Insuficiente tiempo de mezclado

El tiempo de mezclado óptimo, es el tiempo mínimo

que requiere la mezcladora para alcanzar una uniformidad de mezclado
aceptable. Debe medirse en cada mezcladora al menos dos veces al
año y ser una actividad rutinaria en cada fábrica de alimentos
balanceados (Behnke, 1997).Debido a que es afectado por muchas
variables como el tipo de mezcladora, el diseño de esta, el desgaste de
las cintas o paletas de mezclado y el llenado de la mezcladora, este
constituye la causa más común de la baja uniformidad de mezclado.

2.2.3. Sobrellenado de la mezcladora

Si la mezcladora se carga más allá de su
capacidad, en algunas áreas dentro de la mezcladora el alimento
prácticamente no se mueve y el mezclado simplemente no ocurre. La
capacidad máxima de una mezcladora horizontal es un llenado tal, que
las cintas de mezclado sobresalgan unos 15 cm del nivel máximo del
alimento. (Behnke et al., 1997).
2.2.4. Sobre uso de mezcladora
Si la mezcladora ha sido usada por mucho tiempo,
y hasta se le han gastado partes, tales como las cintas de mezclado, o
Se han quebrado partes del sistema de mezclado, esta no mezcla bien
y, por lo tanto, el tiempo de mezclado debe extenderse o, simplemente,
nunca se alcanza un mezclado adecuado.

2.2.5. Suciedad de la mezcladora

La acumulación de restos de alimentos, melaza y
grasa en las partes de agitación de la mezcladora, hacen que cambie el
diseño de la misma, lo cual resulta generalmente en un mezclado
ineficiente, así como posibles contaminaciones de otros alimentos
balanceados con drogas y aditivos indeseables en una mezcla para una
especie determinada.

2.2.6. Secuencia de adición de ingredientes

Se sabe que hay una ventaja en el mezclado, si se

sigue una secuencia de adición de ingredientes apropiados (Behnke et
al., 1997). No existe una secuencia "normal" de adición de ingredientes,
debido a que cambia con la formulación, procedimientos de manejo y
otros. Sin embargo, hay algunas guías que sirven para planificar la
incorporación de estos. Los ingredientes que ocupan mayor volumen
deben agregarse primero y, dentro de estos, los que contienen
partículas más grandes y menos densas (forrajes) se incorporan
primero y los que contengan partículas más pesadas y pequeñas
después. Estos ingredientes voluminosos deben mezclarse bien, antes
de agregar los ingredientes de poco volumen.

Las vitaminas, minerales y premezcla medicadas,

deben incorporarse inmediatamente después y, si se necesita, se hace
una premezcla de estas, de tal manera que esta constituye una
 concentración mínima de 0.25 por ciento de la mezcla total (2,5 kg/ton);
adicionalmente debería ser 0,5 por ciento (5 kg/ton). Si los ingredientes
menores se agregan primero, muchas de ellos acaban en el fondo de la
mezcladora o se pegan en las paredes o en las partes móviles de esta
y nunca se incorporan en la mezcla final, con lo que se produce una
dieta desbalanceada.

Después de mezclar bien los ingredientes sólidos y

si la formula contiene líquidos tales como los aceites, estos se agregan
en forma de roció (spray) y se mezcla de nuevo hasta obtener
homogeneidad. Cuando sea necesario utilice ingredientes muy
húmedos como por ejemplo las melazas, estos se deben poner de
último. Los ingredientes que contengan mucha humedad producen
grumos, y si se agregaron antes del siclo del mezclado, los grumos
impiden un mezclado uniforme.

Como se deduce, los alimentos balanceados que

contienen grasa y líquidos acuosos requieren tiempo de mezclado
mucho mayor que los alimentos secos y en equipos especiales para su
correcta incorporación.

2.3. ¿Cuándo se considera que hay uniformidad de mezclado en un alimento

balanceado?

Para impedir la uniformidad de mezclado de un alimento

balanceado, se utiliza criterios estadísticos que indiquen el grado de dispersión de
un nutriente o marcador. Debido a que no es práctico analizar cada nutriente en el
alimento, se han desarrollado métodos que contengan el alimento, por ejemplo sal,
sodio y otros aminoácidos, etc. Idealmente el nutriente o marcador escogido solo
proviene de una fuente o ingrediente en la mezcla; de esta manera una distribución
uniforme indica un buen mezclado (Eisenberg 1994).
 El criterio estadístico que más se utiliza es el coeficiente de
variación. Para medir, se toma varias muestras al azar de varias partes de la
mezcladora y se analiza el nutriente o marcador escogido. Con esta información se
calcula el coeficiente de variación, por el método tradicional estadístico (Beumer,
1991).

Por parte, se indica (Behnke et al., 1997) que el grado de

mezclado apropiado, depende del tamaño del animal del cual el alimento está
destinado. Así, un camarón que pese un gramo va consumir aproximadamente 0.12
g de alimento por día y con un tiempo de retención de 20-30 minutos. De acuerdo a
esto, en esos 0.12 g deben de estar presentes todo los nutrientes que han formulado
para esa dieta, consecuentemente la uniformidad debe ser muy buena, con
coeficiente de variación muy buena.
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Lugar y fecha

La práctica se desarrolló en las instalaciones de la planta de alimentos
balanceados de la Facultad de Zootecnia - UNAS; ubicada en la ciudad de Tingo
María, distrito de Rupa Rupa ,Provincia de Leoncio Prado ,departamento de
Huánuco: geográficamente se localiza a 9º 17'08 de latitud sur y 75º 59?52 de
longitud Oeste, a 660 msnm, temperatura promedio anual de 24º C. la práctica tuvo
una duración de 2 horas, iniciándose a las 2 pm y culminado a las 4 pm. Este trabajo
tendrá un periodo de duración de 20 días.

3.2. Materiales:
 Maquina mezcladora vertical cap. 200 kg.
 Balde
 Balanza gramera
 Pala
 Costal
 Cronometro
 cámara

3.3. Metodología

Se utilizó una mezcladora vertical, que tiene una capacidad de 200 kg,
donde fueron mezcladas, las raciones para aves de postura. Para esto se procedió
los siguientes pasos:

a) Formulación de ración para aves de postura

 Se molió 800 kg de maíz, se pesó los insumos de mayor tamaño y menor

densidad tales como: torta de soya, polvillo de arroz, afrecho de trigo,
aceite de palma y minerales, con esta misma secuencia de ingredientes
se introdujo a la mezcladora vertical.
 Se pesó los insumos de mayor densidad y de menor tamaño de partícula
como: carbonato de Ca, metionina, lisina , sal, fosfato bicàlcico, premix
(inicio-crecimiento), fungiban, cloruro de colina, nicarbazina (uniban) y
BMD. Luego con estos insumos se hizo una pre mezcla dentro de un
recipiente (balde).
 Después de depositar los insumos de mayor tamaño y menor densidad se
procedió adicionar la pre mezcla, para luego medir el tiempo de evaluación
(10 y 15 minutos) en la mezcladora de tipo horizontal.
 Al culminar los tiempos de evaluación, se depositó el alimento mezclado
en sacos siendo extraídos a partir de ello 12 muestras de cada evaluación.
 IV. RESULTADOS

4.1. Uniformidad de la mezcla

CUADRO1: Evaluación de la uniformidad de la mezcla, utilizando criterios

estadísticos para ver el grado de dispersión de la materia seca.

% MATERIA
MUESTRAS SECA PROMEDIO DESVEST
M1m1 89.9
M1m2 89.9
1r° M2m1 89.7 89.93
0.207
BACH M2m2 89.8
M3m1 90.3
M3m2 90
M1m1 89.2
M1m2 89.4
2d° M2m1 89.2
89.42 0.204
BACH M2m2 89.4
M3m1 89.6
M3m2 89.7

CUADRO2: Análisis estadístico propuesta, para evaluar la uniformidad de la

mezcla mediante la MS, (DCA).

F.V. SC GL CM F p-valor

MUSTRAS 0.8 1 0.8 18.99 0.0014

Error 0.42 10 0.04

Total 1.22 11

Según el Test: Duncan Alfa: 0.05, con error de 0.042, GL: 10; MUESTRA:

 DIEZ : 89.42 ± 0.08 a

 QUINCE: 89.93 ± 0.08 b; Hay diferencia mínima en la uniformidad
de la mezcla, tal como indica el Test: Duncan,
 Para el primer Bach, se obtuvo:

** Promedio ± Des. Estándar (DE=MAXIMO 10% del promedio (8.993))

** 89.93 ± 0.207

La uniformidad de la mezcla evaluada de acuerdo a la desviación estándar

obtenida indica que la mezcla es homogénea ya que la desviación estándar es
en menor 0.207% del peso promedio.

Para el segundo Bach, se obtuvo:

** Promedio ± Des. Estándar (DE, MAXIMO 10% del promedio (8.942))

*** 89.42 ± 0.204

La uniformidad de la mezcla evaluada de acuerdo a la desviación estándar

obtenida indica que la mezcla es homogénea ya que la desviación estándar es
en menor 0.204 % del peso promedio.

CUADRO 3: RESULTADOS OBTENIDOS EN % DE CENIZA.

BACH MUESTRA CENIZA % PROMEDIO DESV CV

M1m1 7.835
M1m2 7.435
M2m1 7.145 1.947 0.259
10 MIN 7.524
M2m2 7.545
M3m1 4.535
M3m2 10.65
M1m1 33.365
15 MIN M2m1 11.42 17.430 13.938 0.800
M3m1 7.505
 Para el primer Bach, se obtuvo:

** Promedio ± Des. Estándar (DE=MAXIMO 10 % del promedio (0.7524))

** 7.524± 1.947

La uniformidad de la mezcla evaluada de acuerdo a la desviación estándar

obtenida indica que la mezcla es heterogénea ya que la desviación estándar es
en mayor del 10 % del peso promedio.

Para el segundo Bach, se obtuvo:

** Promedio ± Des. Estándar (DE, MAXIMO 10% del promedio (1.743))

*** 17.430 ± 13.938

La uniformidad de la mezcla evaluada de acuerdo a la desviación estándar

obtenida indica que la mezcla es heterogénea ya que la desviación estándar es
mayor al 10 % del peso promedio. Estos datos no son confiables ya que
solamente se trabajó con tres muestras y cada una sin repetición.

CUADRO 4: Análisis estadístico propuesta, para evaluar la uniformidad de la

mezcla, mediante el análisis de la ceniza (DCA).

F.V. SC GL CM F p-valor

MUSTRAS 196.25 1 196.25 3.37 0.109

Error 407.5 7 58.21

Total 603.76 8
 Según el Test: Duncan Alfa: 0.05, con error de 58.2150, GL: 7; MUESTRA:

 DIEZ : 17.43 ± 3.11 A

 QUINCE: : 7.52 ± 3.11 A; No hay diferencia mínima en la uniformidad
de la mezcla, tal como indica el Test: Duncan,

CUADRO 5: RESULTADO DE PROTEINA

MUESTRA % PROTEINA PROMEDIO DESV CV

M1m1 18.229
M1m2 18.229
M2m1 18.229 0.298 0.016
1 Bach 18.351
M2m2 18.229
M3m1 18.229
M3m2 18.958
M1m1 18.958
M1m2 18.958
M2m1 18.958 0.799 0.044
2 Bach 18.229
M2m2 17.500
M3m1 17.500
M3m2 17.500

Para el primer Bach, se obtuvo:

** Promedio ± Des. Estándar (DE=MAXIMO 10% del promedio (1.8351))

** 18.351 ± 0.298

La uniformidad de la mezcla evaluada de acuerdo a la desviación estándar

obtenida indica que la mezcla es homogénea ya que la desviación estándar es
en menor al 10 % del peso promedio.

Para el segundo Bach, se obtuvo:

** Promedio ± Des. Estándar (DE, MAXIMO 10 % del promedio 1.8229))

*** 18.229 ± 0.799

La uniformidad de la mezcla evaluada de acuerdo a la desviación estándar obtenida
indica que la mezcla es homogénea ya que la desviación estándar es en menor 10
% del peso promedio.

CUADRO 6: estadístico propuesta, para evaluar la uniformidad de la mezcla,

mediante el análisis químico de la proteína (DCA).

F.V. SC GL CM F p-valor

MUESTRAS 0.04 1 0.04 0.12 0.7342

Error 3.63 10 0.36

Total 3.68 11

Según el Test: Duncan Alfa: 0.05, con error de 3.63, GL: 11; MUESTRA:

 DIEZ : 18.23± 0.25 A

 QUINCE: : 18.35± 0.25 A; No hay diferencia mínima en la uniformidad
de la mezcla, tal como indica el Test: Duncan,
4.2. Peso específico del insumo según la masa o volumen

CUADRO6: peso específico del insumo según su masa o volumen.

INSUMO CANTIDAD KG

MAIZ 300

T. SOYA 105

P. ARROZ 50

A. TRIGO 21

C.CALCIO 7.65

SAL 1.75

METIONINA 0.75

ACEITE 4

PREMIX 0.4

LISINA 0.95

FOSFATO BICAL 7.85

FUNGIBAN 0.25

NICARBAZINA 0.25

BMD 0.25

CLORURO DE COLINA 0.5

 V. DISCUSIONES

Tanto en la primera evaluación que consistía a los 10 min y en la

según evaluación que era de 15 min de mezclado los resultados obtenidos no hay
una gran diferencia significativa.

Sin embargo evaluando los promedios frente a materia seca, ceniza

y proteína la primera evaluación de 10 min presenta un mejor resultado en datos
cuantitativos, indicando en materia seca 89.9%, en proteína 18.35% y ceniza 7.5%
de una forma amplia nos indica la homogeneidad que existe en las muestras gracias
al mezclado.

Así mismo esta primera evaluación de 10 min difiere sobre el ahorro

de energía del tiempo de mezclado a comparación de la segunda evaluación, que
aunque los resultados sean solo variantes ampliamente en la ceniza, nos indica que
debemos tomar criterios eficientes frente al tiempo de mezclado.

VI. CONCLUSIONES

 Se concluye, que la mejor uniformidad de mezclado de los insumos es a 10

minutos, es mejor en las raciones de las gallinas de postura.
 Se determinó el peso específico de los insumos según su masa y volumen.
 Se determinó el tiempo óptimo de mezclado del alimento balanceado para aves
de postura.

VII. RECOMENDACIONES

Se recomienda hacer un mezclado con 10 minutos, que realizar un mezclado

de 15 minutos, ya que me ahorro energía y tiempo, lo cual abarca costo de luz
y costo de maquinaria, en lo cual buscamos ser eficientes.
 VIII. BIBLIOGRAFIA

Behnke, K.C.; Fahrenholz, Ch. and Bortone, E. 1,997. "Mixing and mixers for the
aquaculture industry." En: pteecsamlents @. ASA/LANCE/U.C.R. San José,
Costa Rica.

Mc Elliney, R.R. 1985. "Feed manufacturing technology III." American Feed Industry
Associaüon. Virsinia. USA.

Pfost, H.B. 1976. Feed Manufacturing Technology. American Feed Manufacturers

Association. Virginia. USA.

Wilcox, R. and Unruh, D.L. 1986. Feed mixing times and feed mixers. Kansas State
University. Cooperative Extension Service. Manhattan. MF-829.

Wicker, D.L. and Poole, D.R. 1991. "How is your mixer performi.g." Feed Manag.
42(9):40.
ANEXO:
 FACULTAD DE ZOOTECNIA
“DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIAS PECUARIAS”

CURSO : MANEJO DE PLANTAS Y ALIMENTOS BALANCEADOS

DOCENTE: Dr: RIZAL ROBLES HUAYNATE

ALUMNOS: ENRRIQUEZ GAMEZ, Dante
CICLO : 2017-1
TINGO MARIA-PERÚ
02/06/2017