PRINCIPALES OPERACIONES DE UN TORNO

Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza sujetando la pieza
entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derechas, de modo tal que las
fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza
contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción. El cilindrado es una operación realizada en
el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de
forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y este último se desplaza en
paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo
que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie
de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;
variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una «pasada», así como
también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser
observados.
En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que
haya varios diámetros a ser obtenidos.
El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de
la barra de material que se está trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de
forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y este último se desplaza en
paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo
que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie
de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;
variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una «pasada», así como
también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser
observados.
En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que
haya varios diámetros a ser obtenidos.

Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a
través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de
mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta montada en mandril, cuando haya que
refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la
operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal motor, para esta operación la
herramienta suele ser casi siempre a derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor
diámetro de la superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia
afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe situarse siempre a la altura del centro
de rotación.
 Refrentar
Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al contrapunto y
avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en el
alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta
también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y
haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado
en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es manual, hay que poner cierto
cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer
taladros profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el
acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Taladrado
Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan al
contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos
rectos. Se emplea mucho escariadores de maquinas de corte frontal. También pueden emplearse escariadores
de maquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar. El
escariado se realiza con una herramienta denominada escariador (calisuar en algunos
países), al que se le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de
desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe
haber taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del diámetroque tenga el agujero y
del material de la pieza. Este proceso se puede realizar a mano o bien automáticamente con
una máquina-herramienta que permita esos movimientos, como pueden ser un torno,
una fresadora o una taladradora. En el escariado automático la pieza se encuentra sujeta a la
máquina por medio de un tornillode banco, mandril o algo similar.
Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar
la perforación dejando el material justo dentro del agujero, ya que si hay insuficiente material,
la herramienta rozará con el material antes de lograr el objetivo, desgastándose y perdiendo
diámetro; pero, por el contrario, tampoco es adecuado que dentro de la perforación haya
material en abundancia.
Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de taladrado,
eliminando una muy pequeña cantidad de material.
Para llevar a cabo un buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el tipo óptimo de
escariador adecuado para las velocidades y avances a los que se va a trabajar, sin olvidar que
previamente se ha de asegurar que los agujeros taladrados sean del diámetro adecuado.
El material o pieza a escariar debe estar bien sujeta y el husillo de la máquina ha de poseer el
menor juego posible, o más bien nulo, al igual que el que hay entre el mango del escariador y
el manguito o casquillo; en caso contrario, se topará con una mala alineación, y esto
provocará que el escariador corte más viruta de la debida.
No se ha de olvidar que para un buen proceso de escariado, y un mejor mantenimiento de la
herramienta, se han de emplear los lubricantes recomendados, y así se evitará un deterioro
prematuro de la herramienta.

Escariado
Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera conformada
uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas herramientas, e incluso en
superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo.
Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean
herramientas. Estas están provistas de rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con
fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta
reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no tiende
a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diametro y para trabajar
en maquinas automáticas. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano
para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los
tornos con moletas de diferentes pasos y patrones. Para que el moleteado quede exacto se
debe llevarlo primero al cabezal del torno para que quede paralelo.
Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Moleteado
Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por taladrado o
mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su
plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras
verticales y centros de mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo que pueda
tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la
caliSe
llama mandrinar a una operación de mecanizado que se realiza en
los agujeros de las piezas cuando es necesario conseguir unas medidas
o tolerancias muy estrechas que con operaciones de taladrado no es
posible conseguir.

El mandrinado se realiza en varias máquinas herramientas diferentes, haciendo

saber que los agujeros que se mandrinan tienen que estar previamente taladrados,
bien porque sean piezas de fundición o forja, o bien porque se hayan taladrado
previamente con una broca.

Muchas veces para conseguir un agujero de precisión no hace falta mandrinarlo, sino
simplemente pasarle un escariador con la medida y tolerancia del agujero. Esta
operación es más sencilla y económica que la de mandrinar.

Cuando se trata de mandrinar una pieza que tenga un solo agujero, y se pueda fijar en
el plato del torno, el mandrinado se realiza en un torno, imprimiendo un giro a la
pieza y utilizando las herramientas de mandrinar que se utilizan en los tornos.

Cuando se trata de mandrinar piezas cúbicas que tengan uno o varios agujeros,
entonces se utilizan mandrinadoras verticales y centros de mecanizado CNC. En estos
casos no sólo se tiene en cuenta las tolerancias del agujero, sino que además hay que
tener en cuenta la distancia que hay entre varios agujeros, o la distancia de un agujero
a una cara de referencia, que a veces también tienen tolerancias muy estrechas.

Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros pasantes, y la

mayoría requieren una pasada de desbaste y otra de acabado

La limitación de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen impuesta muchas

veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los
adecuados, pueden producir vibraciones.

Las condiciones de corte en el mandrinado, también las impone la calidad del

mecanizado que se tenga que obtener y la precisión del agujero.

dad del mecanizado deseado y de la precisión del agujero.

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior
de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando
directamente los cantos con una herramienta adecuada.
 Chaflanado
Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra
y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro
que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común
en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. Tronzado o corte de la
pieza:
Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez terminada, utilizando una herramienta
especialmente afilada denominada tronzadora. Como trabajos especiales se puede utilizar el
torno como máquina de fresar montando la fresa que ha de ser de mango en el cabezal o en
el plato de garras, y sobre el carro portaherramientas se fija un soporte orientable y
desplazable verticalmente. También se puede utilizar como talladora de pequeños
engranajes y como mandrinadora o máquina de ranurar. También como máquina de afilar,
utilizando una muela de afilado, pero no es aconsejable esta aplicación ya que el (desmedir)
desprendido de las muelas puede dañar las guías del torno.

Torneado cónico:
Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros. Se puede realizar por 3
procedimientos, como puede ser:
• Inclinando el carro portaherramientas.
• Desplazando el contra punto.
• Con un dispositivo copiador.