ESCUELA PROFECIONAL DE

INGENIERIA METALURGICA

DETERMINACIÓN DE LA GRANULACIÓN HEREDITARIA

1. OBJETIVO
 Determinar el crecimiento de grano hereditario de los aceros al someter a tratamiento
térmico (aumento de la temperatura).
 Diferenciar cualitativa y cuantitativamente las características físicas y mecánicas de las
probetas sometidas a fractura y prueba de dureza.
 Determinar la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle y liso), por medio del
durefractómetro y durómetro de acuerdo al grano hereditario que posee cada una de
ellas.

2. MARCO TEORICO

Tratamientos térmicos
Es una combinación de operación de calentamiento y enfriamiento de tiempos
determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado sólido en una forma tal que
producirá propiedades deseadas. Todos los tratamientos térmicos para aceros incluyen
la transformación o descomposición de la austenita.
El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material por encima del
intervalo crítico para formar austenita. Los materiales altamente esforzados producidos
por trabajos en frio deben calentarse más lentamente que los que se hallan libre de
esfuerzo para evitar distorsión, se debe tomar alguna medida para hacer más lento el
calentamiento de las secciones más delgadas, de tal modo que sea posible minimizar el
esfuerzo térmico y la distorsión.

El Acero
En ingeniería es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03
% y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee
una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en
oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que deben ser
moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil,
el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de
este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en
diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

¿Qué es el temple?
El tratamiento de temple consiste en enfriar de manera controlada a la mayoría de las
variantes de aceros aleados previamente calentados a temperaturas de entre 750ºC y
1.300ºC. Dependiendo del material base, la temperatura y tiempo de calentamiento, y
severidad del enfriamiento se puede conseguir una amplia gama de durezas.
Posterior al temple se realiza un tratamiento de revenido de tipo 1 a temperaturas de
entre 200ºC y 600ºC con la finalidad de optimizar la tenacidad y reducir la fragilidad de
las piezas sin pasar el punto crítico del acero.
PROCESO DE TEMPLE.- El proceso de calentamiento hasta la temperatura de
TEMPLE es muy importante. El calentamiento debe ser lento hasta los 450-500ºC, a
partir de ésta temperatura podemos aumentar la velocidad de calentamiento hasta la
temperatura de temple. Si la pieza es grande, el calentamiento debe ser lo más

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homogéneo posible en el exterior y en el núcleo de la pieza. Un gradiente alto de

temperatura entre el exterior y el interior de la pieza provocaría grietas (que aparecerán
durante o después del templado) debido a las dilataciones térmicas y los cambios de
volumen que sufre el acero con las transformaciones de microestructuras.

Una vez alcanzada la temperatura de temple, nos debemos asegurar la homogeneidad

de la estructura en toda nuestra pieza, todo AUSTENITA en el caso de aceros de menos
de 0.77% de carbono (aceros hipoeutectódes) o AUSTENITA +CEMENTITA para los
aceros de más de 0.77% de carbono (aceros hipereutectóides). Debemos dar tiempo a
que los átomos de carbono se distribuyan por toda la red cristalina que forma la
AUSTENITA. Como regla general, debemos sobrepasar 40ºC el punto de
transformación a la AUSTENITA en los aceros hipoeutectoides (menos de 0.77% de
carbono), y el tiempo de permanencia dependerá del tamaño de nuestra pieza y del tipo
de acero. Los aceros aleados son más refractarios, les cuesta más transmitir el calor y
que sus átomos se desplacen, por lo que requieren tiempos de permanencia mayores. No
debemos sobrepasar la temperatura de AUSTENIZACIÓN o la estructura será más
gruesa, evitando un exceso de temperatura que hace que el tamaño de grano aumente.
Si sobrecalentamos el acero, puede que nuestra herramienta tenga dureza suficiente,
pero la herramienta rompe con el uso por ser quebradiza, o incluso puede romper
durante el temple. Además, una estructura AUSTENITICA gruesa produce más
deformaciones en el temple, mayores tensiones residuales y mayor peligro de
agrietamiento. Una herramienta con grano grueso tiene más baja dureza y menor
resistencia mecánica.
El medio de enfriamiento junto con el tamaño y forma de las piezas, son factores que
deciden la velocidad de enfriamiento en los tratamientos térmicos. Enfriando en agua
salada muy agitada, se consiguen las mayores velocidades de enfriamiento, y enfriando
las piezas en un horno, se obtienen las menores. Con enfriamientos en agua, aceite, al
aire, en sales…, se consiguen velocidades intermedias. Podemos elegir el medio que
mejor cumpla las condiciones de enfriamiento que necesitemos dependiendo del tipo de
acero.

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Tamaño de grano
Es una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, prefiriéndose para
trabajos de alta calidad y excelente acabado superficial al corte, además resistencia a la
fatiga, los aceros de grano fino, dejando los aceros de grano grueso para aplicaciones
más burdas.

El tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los niveles de temperatura
alcanzados durante la austenización, y en menor medida del tiempo en que han estado
sometidos a altas temperaturas.

Los primeros granos de austenita se forman en él límite entre la ferrita y la cementita,

constituyendo estructuras de perlita. Como este límite es muy ramificado, la
transformación comienza formándose muchos pequeños granos, cuando termina la
transformación de perlita y austenita, se forman una gran cantidad de pequeños granos
de austenita. El tamaño de estos granos caracteriza la magnitud llamado grano inicial de
austenita.

El mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación, provoca

el crecimiento de granos de austenita.

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Granulación hereditaria, es la tendencia del grano austenitico al crecimiento; y al

tamaño del grano obtenido en el acero como resultado de un tratamiento térmico
determinado es llamado grano real.

Se distinguen dos tipos de acero:

El de grano fino hereditario El de grano grueso hereditario

Es poco propenso al crecimiento del Es muy propenso al crecimiento del
grano, el paso del punto crítico va grano, en este caso nada impide su
acompañado por una brusca disminución crecimiento, el cual comienza
de grano. Si se sigue calentando, el grano inmediatamente después de pasar el
de la austenita, en el acero de grano fino, punto crítico.
no crece hasta los 950 – 1000 °C, después
de lo cual se eliminan los factores del cual
impiden el crecimiento y el grano
comienza a crecer rápidamente

Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:

El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que termina la
transformación perlitico – Austenitica.
El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al crecimiento.
El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones concretas y dadas.

Las dimensiones de los granos de perlita, del tamaño de los granos de austenita, tanto
mayor es, por regla general, el tamaño del grano de la perlita de aquellos se forman.
Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento
siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento
del acero en estado austenítico y de granulación hereditaria determinan el tamaño
definitivo del grano.
Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el
tamaño de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en
los límites de los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el
grano de esta última, tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen. Pero
de esto no se deduce que de un grano de austenita se obtenga necesariamente un grano
de perlita por, lo general, de un grano de austenita se forman varios de perlita, sin
embargo se encuentran desviaciones que se deben mencionar someramente.

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Si la estructura inicial del acero es martensitica o bonitica, la transformación de estas estructuras

en austenita va acompañada del afino del grano de la austenita, como se ve en las figuras
anteriores, es decir que antes de la transformación austenitica => martensitica o austenitica =>
bainitica, adquiere el tamaño que tenía antes.

Si la estructura inicial del acero es austenita y la transformación es en perlita, de acuerdo al

mecanismo de difusión, los defectos (dislocaciones, huecos, átomos e impurezas) que antes se
encontraban a lo largo de los límites de los granos de austenita se redistribuyen en los límites
de los de ferrita (perlita).
Si la estructura inicial del acero es martensitica (bainitica), no ocurre redistribución de los
defectos, los cuales permanecen en este caso en los sitios de los anteriores granos de austenita.

3. MATERIALES Y EQUIPOS
 Probetas de muelle
 Probeta de acero liso
 Acero corrugado
 Escalimetro
 Péndulo
 Durofractometro

4. PROCEDIMIENTO

A. DETERMINE LA DUREZA Y RESILENCIA SIN TRATAMIENTO TERMICO

probetas Angulo absorbido Área y diámetro (mm) Diámetro dejado por el

(𝜃) punzón (mm)
Muelle 53° 31.93 x 5.87 3.24
Acero liso 36° 10.98 4.24

Determinación de la dureza guibaru.

B = dureza Guibaru en Kg/mm2

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P = peso del martillo 34.5 kg

πD2
S = superficie de la huella circular dejada por el punzón en mm 2 (S = 4 )
Hallando el área de la superficie de la huella circular dejada por el punzón:

𝜋𝐷 2
𝑆=
4

𝝅(𝟑.𝟐𝟒)𝟐
Muelle :𝑺 = = 𝟖. 𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐
𝟒
𝝅(𝟒.𝟐𝟒)𝟐
Acero liso : 𝑺= = 𝟏𝟒. 𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐
𝟒

Hallando la dureza Guibaru

𝑷
𝑩=
𝑺

𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Muelle : 𝑩 = 𝟖.𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐 = 𝟒. 𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐
𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Acero liso : 𝑩 = 𝟏𝟒.𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐 = 𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟐

probeta D (mm) 𝜋𝐷2 𝒌𝒈

𝑆= (mm2) B (𝒎𝒎𝟐 )
4
muelle 3.24 8.24 4.24
Acero liso 4.24 14.12 2.44

Determinación de la Resiliencia
𝑊 𝑊 = Energia adsorbida para producir la fractura
𝑹=
𝑆 𝑆 = Superficie de la fratura en cm2

𝑃 = Peso del martillo 34.5 kg

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ ℎ = Altura de caída que se absorbe para ocasionar la
fractura de la probeta.
Superficie de la fractura de mm a cm2
 Muelle : 𝐒 = 31.93 x 5.87 = 187.43mm2 → 𝟏. 𝟖𝟕𝒄𝒎𝟐
𝝅(𝟏.𝟎𝟗𝟖)𝟐
 Acero liso : D=10.98mm = 1.098cm → 𝑺 = = 𝟎. 𝟗𝟓𝒄𝒎𝟐
𝟒

Hallando la Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta

Ojo.- Por especificaciones técnicas del durefractometro.

𝟏𝟎° = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎 𝑾 = 𝑷𝒙𝒉

Muelle : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.795)m =27.7 kgm

53° → X = 0.80m

Acero liso : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.54) m= 18.63kgm

36° → X = 0.54m

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Finalmente hallando la resiliencia:

𝑾
𝑹=
𝑺

27.7𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Muelle :𝑹= = 𝟏𝟒. 𝟖𝟏
1.87𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐
18.63𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Acero liso :𝑹= = 𝟏𝟗. 𝟔𝟏
0.95𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐

B. CALENTAR LAS DOS PROBETAS A 900ºCY ENFRIARLO AL AIRE,

CUANTIFICAR LA DUREZA, RESILIENCIA Y OBSERVAR LOS
CAMBIOS MICROESTRUCTURALES DE LA SUPERFICIE

probetas Angulo absorbido Área y diámetro (mm) Diámetro dejado por el

punzón (mm)
muelle 35 31.75 x 5.8 3.24
Acero liso 84 9,42 4.24

Determinación de la Dureza Guibaru

𝑷
𝑩= … … … … . . (𝟏)
𝑺

B = dureza Guibaru en Kg/mm2

P = peso del martillo 34.5 kg
πD2
S = superficie de la huella circular dejada por el punzón en mm 2 (S = )
4
Hallando el área de la superficie de la huella circular dejada por el punzón:

𝜋𝐷 2
𝑆=
4

𝝅(𝟑.𝟐𝟒)𝟐
Muelle :𝑺 = = 𝟖. 𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐
𝟒
𝝅(𝟒.𝟐𝟒)𝟐
Acero liso : 𝑺= = 𝟏𝟒. 𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐
𝟒

Hallando la dureza Guibaru

𝑷
𝑩=
𝑺

𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Muelle : 𝑩 = 𝟖.𝟐𝟒𝒎𝒎𝟐 = 𝟒. 𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐
𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈 𝒌𝒈
Acero liso : 𝑩 = 𝟏𝟒.𝟏𝟐𝒎𝒎𝟐 = 𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟐

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probeta D (mm) 𝜋𝐷2 𝒌𝒈

𝑆= (mm2) B (𝒎𝒎𝟐 )
4
muelle 3.24 8.24 4.24
Acero liso 4.24 14.12 2.44

Determinación de la Resiliencia
𝑊
𝑹=
𝑆

𝑊 = Energia adsorbida para producir la fractura

𝑆 = Superficie de la fratura en cm2

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ

𝑃 = Peso del martillo 34.5 kg

ℎ = Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta.

Superficie de la fractura de mm a cm2

 Muelle : 𝐒 = 31.75 x 5.8 = 184.15mm2 → 𝟏. 𝟖𝟒𝒄𝒎𝟐
𝝅(𝟎.𝟗𝟒𝟐)𝟐
 Acero liso : D=9.42mm = 0.942cm → 𝑺 = = 𝟎. 𝟔𝟗𝒄𝒎𝟐
𝟒

Hallando la Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta

Ojo.- Por especificaciones técnicas del durefractometro.
𝟏𝟎° = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎 𝑾 = 𝑷𝒙𝒉

Muelle : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.53)m =18.29kgm

35° → X = 0.53m

Acero liso : 10° → 0.15m W=34.5kg (1.26) m= 43.47kgm

84° → X = 1.26m

Finalmente hallando la resiliencia:

𝑾
𝑹=
𝑺
18.29𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Muelle :𝑹= = 𝟗. 𝟗𝟒
1.84𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐
43.47𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Acero liso :𝑹= = 𝟔𝟑
0.69𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐

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C. REPETIR EL PROCEDIMIENTO ANTERIOR CALENTANDO LAS DOS

PROBETAS A 1200ºC

probetas Angulo absorbido Área y diámetro (mm) Diámetro dejado por el

punzón (mm)
muelle 6 33 x 5.74 ----
Acero liso 8 9,74 ----

Determinación de la Dureza Guibaru

B = dureza Guibaru en Kg/mm2

𝑷 P = peso del martillo 34.5 kg
𝑩 = … … … … . . (𝟏)
𝑺 de la huella circular dejada por el punzón en mm 2 (S = πD2)
S = superficie
4
Hallando el área de la superficie de la huella circular dejada por el punzón:

𝜋𝐷 2
𝑆=
4
Determinación de la Resiliencia
𝑊 𝑊 = Energia adsorbida para producir la fractura
𝑹=
𝑆 𝑆 = Superficie de la fratura en cm2

𝑃 = Peso del martillo 34.5 kg

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ ℎ = Altura de caída que se absorbe para ocasionar la
fractura de la probeta.
Superficie de la fractura de mm a cm2
 Muelle : 𝐒 = 33 x 5.74 = 189.42mm2 → 𝟏. 𝟖𝟗𝒄𝒎𝟐
𝝅(𝑶.𝟗𝟕𝟒)𝟐
 Acero liso : D=9.74mm = 0.974cm → 𝑺 = = 𝟎. 𝟕𝟓𝒄𝒎𝟐
𝟒

Hallando la Altura de caída que se absorbe para ocasionar la fractura de la probeta

Ojo.- Por especificaciones técnicas del durefractometro.
𝟏𝟎° = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎 𝑾 = 𝑷𝒙𝒉

Muelle : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.09)m =3.11kgm

6° → X = 0.09m

Acero liso : 10° → 0.15m W=34.5kg (0.12) m= 4.14kgm

8° → X = 0.12m

Finalmente hallando la resiliencia:

𝑾
𝑹=
𝑺

3.11𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Muelle :𝑹= = 𝟏. 𝟔𝟓
1.89𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐
4.14𝑘𝑔𝑚 𝒌𝒈𝒇−𝒎
Acero liso :𝑹= = 𝟓. 𝟓𝟐𝒎
0.75𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐

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5. CON LOS DATOS OBTENIDOS ANTERIORMENTE HACER UN CUADRO

COMPARATIVO DE VALORES Y REALIZAR UN ANÁLISIS DE RESULTADO

probetas Sin tratamiento térmico Con tratamiento térmico Con tratamiento térmico
(900°C) de (1200ºC)
Dureza Resiliencia Dureza Resiliencia dureza Resiliencia
Muelle 4.24 𝟏𝟒. 𝟖𝟏 4.24 𝟗. 𝟗𝟒 ----- 1.65
Acero Liso 2.44 19.61 2.44 63 ----- 5.52

GALERIA DE IMÁGENES TOMADAS EN EL TALLER DE INGENIERIA

METALURGICA

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DUREZA

En lo que respecta a dureza, consideramos el mismo diametro para el caso de 900ºC, de impacto
lo cual indica una baja resilencia y ablandamiento de las probetas y ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono
Para el caso de 1200ºC no legamos a medir por que se ha deformado al llegar a esa temperatura
y la resiliencia es bajo por ende hay ablandamiento de las probetas.

RESILENCIA

Se aprecia un ligero cambio en el tamaño de los granos adquiriendo un poco la propiedad de

tenacidad, esto se comprueba en la resistencia a la fractura que se nota en la probeta de acero
liso y muelle , adquiere un a cierta deformación antes de la fractura.
Es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los metales de grano pequeño tienen
mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así
como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor
para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la
endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que
se someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente (982ºC) con
muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura, existe un rápido
crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero
puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.

6. CONCLUSIONES
 Se determinó la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle y liso), por medio
del durefractómetro y durómetro de acuerdo al grano hereditario que posee cada una de
ellas.
 El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con buenas propiedades
mecánicas, al calentarla a 900°C esta microestructura se recristalizo nuevamente al
estado inicial antes de que se hicieran tratamiento térmico para su utilidad.
 Se determinó el crecimiento de grano hereditario de los aceros al aumento de la
temperatura y se comprobó cómo estos crecimientos de granos afectan las propiedades
mecánicas en cada material.
 Se comprobó como el tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los
niveles de temperatura alcanzados durante la austenización, y en menor medida del
tiempo en que han estado sometidos a altas temperaturas.
 En el acero muelle presentan una clara transformación en el tamaño de grano,
adquiriendo una buena tenacidad con respecto al estado inicial en la que se encontraban.

7. RECOMENDACIONES
Debería haber mayor exigencia en el uso de los EPP que es muy importante en este
tipo de trabajos.

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8. BIBLIOGRAFIA

 https://chirinossilvaroger.files.wordpress.com/2015/10/clase-de-tratamiento-
termico.pdf
 http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/ace
ros%20estructuras%20y%20tratamientos%20termicos.pdf
 AVNER, SIDNEY. Introducción a la metalurgia física - 2 ed -. Editorial Ciencia y
Técnica. Instituto del libro. La Habana. 1970. p 288 – 289. 4. BARINOV, N; LANDA,
A. Metalurgia y metalografía - 1 ed -. Editorial

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