Apostila - Sistema de Proteção Antic

Sistemas de Proteção Anticorrosiva
Apresentação
A Vitória Química oferece ao mercado um sistema de Assistência Técnica, com o objetivo de
proporcionar todo o suporte necessário em:
 Pré-vendas
 Pós-vendas
e em caráter:
 Preventivo
 Corretivo
Nossa Assistência Técnica Preventiva tem como objetivo a apresentação da Vitória Química,
seus mercados de atuação, sua linha de produtos e as aplicações corretas para os mesmos, oferecendo
um suporte técnico especializado e procurando garantir a performance de seus produtos.
A empresa detém, há mais de 53 anos, o domínio da tecnologia de desenvolvimento e

fabricação de produtos Petroquímicos e Carboquímicos, seguindo os mais rígidos sistemas de
qualidade e adequando seus procedimentos a controles permanentes de processos, certificados
conforme as normas NBR ISO 9001: versão 2000.
A Vitória Química, líder nacional no fornecimento de revestimentos anticorrosivos de alta

espessura, oferece ao mercado sistemas e produtos de alta tecnologia, resultando em soluções duráveis
e de alta performance para problemas de proteção anticorrosiva em:
 Sistemas de revestimentos betuminosos;

 Fitas anticorrosivas;
 Fitas aluminizadas;
 Mantas termocontráteis;
 Tintas e revestimentos anticorrosivos.
Objetivo
O presente trabalho tem como objetivo a orientação de usuários e aplicadores que operam na
área de proteção anticorrosiva e afins, enfocando a introdução aos conceitos básicos de corrosão,
processos corrosivos e seus mecanismos, bem como os sistemas de proteção anticorrosiva disponíveis.
1
Índice
1. Corrosão 6
1.1. Pilhas de Corrosão Eletroquímica 7
1.2. Principais Tipos de Pilhas 8
1.3. Meios Corrosivos 10
1.4. Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão 11
1.5. Velocidade de Corrosão 13
1.6. Formas de Corrosão 13
1.7. Tipos de Corrosão 14
1.7.1. Corrosão Uniforme 14
1.7.2. Corrosão por Pites 15
1.7.3. Corrosão por Concentração Diferencial 15
1.7.3.1. Corrosão por Concentração Iônica Diferencial 15
1.7.3.2. Corrosão por Aeração Diferencial 15
1.7.3.3. Corrosão em Frestas 16
1.7.3.4. Corrosão Filiforme 16
1.7.4. Corrosão Galvânica 16
1.7.5. Corrosão Seletiva 16
1.7.5.1. Corrosão Grafítica 16
1.7.5.2. Corrosão por Dezincificação 17
1.7.6. Corrosão Associada ao Escoamento de Fluidos 17
1.7.6.1. Corrosão-Erosão 17
1.7.6.2. Corrosão com Cavitação 18
1.7.6.3. Corrosão por Turbulência 18
1.7.7. Corrosão Intergranular 18
1.7.7.1. Nos Aços Inoxidáveis 19
1.7.7.2. De Ligas de Alumínio 19
1.7.8. Fissuração por Corrosão 20
1.7.8.1. Corrosão sob Tensão 20
1.7.8.2. Corrosão-Fadiga 20
1.8. Corrosão Química 21
1.8.1. Características da Difusão no Estado Sólido 21
1.8.2. Características das Películas Protetoras 21
1.8.3. Meios Corrosivos 22
1.9. Técnicas de Proteção Anticorrosiva 22
1.9.1. Princípios Básicos 22
1.9.1.1. Controle da Corrosão Eletroquímica 23
1.9.1.2. Controle da Corrosão em Altas Temperaturas 23
1.9.2. Resistência à Corrosão Eletroquímica 23
1.9.2.1. Resistência Própria do Material à Corrosão 23
1.9.2.2. Métodos que Melhoram a Resistência à Corrosão 23
1.9.2.2.1. Revestimentos 23
1.9.2.2.2. Inibidores de Corrosão 24
1.9.2.2.3. Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo 24
1.9.2.2.4. Proteção Catódica e Anódica 24
1.9.2.2.5. Controle de Corrosão na Fase de Projeto 25
1.9.3. Resistência à Corrosão Química ou Oxidação a Altas Temperaturas 25
1.9.3.1. Emprego de Revestimentos Refratários e Isolantes 25
1.9.4. Inibidores de Corrosão 25
1.9.5. Revestimentos Protetores 26
2
1.9.5.1. Mecanismo de Proteção 27
1.9.5.2. Revestimentos Metálicos 27
1.9.5.3. Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos 28
1.9.5.4. Revestimentos Orgânicos 28
2. Esmalte de Alcatrão de Hulha 31

2.1. Considerações Gerais 31
2.2. Preparação da Superfície dos Tubos 32
2.3. Aplicação do Primer Universal Sintético 33
2.4. Preparação e Aquecimento do Esmalte de Alcatrão de Hulha 33
2.5. Aplicação do Esmalte de Alcatrão de Hulha e dos Envoltórios 34
2.6. Aplicação Manual 34
2.7. Ensaio de Aderência 35
2.8. Ensaio de Descontinuidade 35
2.9. Caldeira 36
3. Fitas Plásticas de Polietileno Tipo I - Torofita 36

3.1. Abrangência 36
3.2. Recursos 36
3.2.1. Equipamentos / Materiais de Consumo 36
3.2.2. Materiais Necessários 36
3.3. Condições Gerais 37
3.4. Condições Ambientais 38
3.5. Metodologia 38
3.5.1. Preparação da Superfície Original do Tubo 38
3.5.2. Preparação da Superfície do Substrato Metálico 40
3.5.3. Aplicação da Solução de Imprimação - Vitória S A 612 41
3.5.4. Aplicação da Fita Plástica de Polietileno Tipo I - Torofita 41
3.5.5. Inspeção com Detetor de Falhas - Holiday Detector 42
3.5.6. Aplicação do Envoltório de Proteção Mecânica de - Fitaplast 43
3.5.7. Inspeção Final 43
3.5.8. Reparos em revestimentos externos de juntas de campo 43
3.5.8.1. Considerações Gerais 43
3.5.8.2. Áreas onde houve a exposição do substrato metálico 44
3.5.8.3. Áreas onde não houve a exposição do substrato metálico 44
3.5.8.4. Falhas com Área Superior a 10mm² até o limite de 10% da área total da
junta, incluindo-se os ensaios de aderência. 44
3.5.9. Teste de Aderência 45
4. Revestimento por Pintura 45

4.1. Informações Iniciais 45
4.1.1. Motivos para Pintura 45
4.1.2. Os Três Pilares 46
4.2. A Tinta 47
4.2.1. Composição 47
4.2.1.1. Matérias-Primas 47
4.2.2. Sólidos por Volume 48
4.2.3. Rendimento Teórico 48
4.2.4. Rendimento Prático de uma Tinta 49
4.2.5. Comparação de Custos de Pintura 50
4.2.6. A Cor nas Tintas 51
3
4.2.6.1. Cor Munsell 51
4.2.7. O Brilho nas Tintas 52
4.2.8. Componentes Inconvenientes das Tintas 52
4.2.9. Evolução das Tintas 53
4.2.10. Tipos de Tintas 54
4.2.10.1. Tintas Alquídicas 54
4.2.10.2. Tintas Poliuretânicas 54
4.2.10.3. Tintas Epoxídicas 55
4.2.10.4. Tintas Acrílicas 55
4.2.10.5. Comparação entre Látex PVA e Acrílico 55
4.2.10.6. Mofo 56
4.2.10.7. Destacamento 56
4.2.11. Sistemas de Pintura 56
4.2.12. Demão 57
4.2.12.1. Pintura para Água e Estação de Efluentes 57
4.2.12.2. Pintura para Galvanizado e Alumínio 58
4.2.12.3. Secagem (ou Cura) de Tintas 59
4.2.12.4. Seqüência de Aplicação das Tintas 59
4.2.13. Intervalo entre Demãos 60
4.2.14. Espessura Recomendada por Demão 61
4.2.15. Calcinação ou Gizamento 61
4.2.16. UV + Água + O-2 62
4.2.17. Recuperação de Superfícies Calcinadas 62
4.3. Preparação da Superfície 62
4.3.1. Carepa de Laminação 62
4.3.1.1. Eliminação da Carepa de Laminação 63
4.3.1.2. Pintura sobre a Carepa 63
4.3.2. Tipos de Limpeza de Superfície 63
4.3.3. Tipos de Contaminantes 64
4.3.4. Problemas Causados por Compostos Solúveis 65
4.3.5. Preparação para Pintura de Concreto 65
4.3.6. Padrões de Limpeza da Superfície 66
4.3.6.1. Graus de Corrosão 66
4.3.6.2. Graus de Limpeza 67
4.3.6.3. Tipos de Abrasivos 67
4.3.7. Perfil de Rugosidade 68
4.3.7.1. Conceitos 68
4.3.7.2. Obtenção do Perfil Especificado 68
4.3.8. Tempo entre o Jateamento e a Pintura 69
4.3.9. Jateamento a Úmido 70
4.3.10. Preparação de Superfícies na Indústria 71
4.4. Aplicação das Tintas 72
4.4.1. Preparação da Tinta 72
4.4.2. Proporção de Mistura 72
4.4.3. Vida Útil da Mistura 73
4.4.4. Tempo de Indução (Espera) 74
4.4.5. Diluição 74
4.4.6. Condições de Aplicação 74
4.4.7. A Linha de Ar Comprimido 76
4.4.7.1. Compressor 76
4.4.7.2. Tubulação 77
4
4.4.7.3. Pistola 77
4.4.7.3.1. Montagem e Regulagem 77
4.4.7.3.2. Limpeza 78
4.4.7.3.3. Técnicas de Aplicação 78
4.4.8. Pincel 79
4.4.8.1. Técnicas de Aplicação 79
4.4.9. Rolo 79
4.4.9.1. Técnicas de Aplicação 79
4.4.10. Medidas de Espessura Úmida da Tinta 80
4.4.11. Medidas de Espessura Seca da Tinta 81
4.4.12. Ensaio de Aderência 81
4.5. O Projeto 82
4.5.1. Reforço em Áreas Críticas de Corrosão 82
4.5.1.1. Cordões e Pontos de Solda 82
4.5.1.2. Arestas Vivas e Quinas 82
4.5.1.3. Parafusos, Porcas e Rebites 82
4.5.1.4. Frestas 82
4.5.2. Problema dos Rejuntes em Azulejos 83
4.5.3. Dificuldade de Acesso para a Manutenção 84
4.5.4. Acúmulo de Água sobre Pinturas 84
4.5.5. Pintura de Partes Inferiores 84
4.5.6. Composições Complicadas 85
4.5.7. Conservação da Pintura durante sua Vida Útil 85
4.6. Segurança em Pintura 86
4.6.1. Cuidados na Preparação de Superfícies. 86
4.6.2. Cuidados no Jateamento 86
4.6.3. Cuidados na Aplicação de Tintas. 87
4.7. Vida Útil em Estoque 87
4.7.1. Condições de Armazenagem 87
5. Referências Bibliográficas 89
5.1. Gerais 89
5.2. Aplicação do Sistema Coal Tar 89
5.3. Aplicação do Sistema TOROFITA 90
5
1. Corrosão
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do meio,
podendo estar ou não associada a esforços mecânicos.
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é
necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas
suficientes e características de fabricação adequadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços e as
ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concreto. A ênfase aqui
descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão metálica.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos
podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos de deterioração por
corrosão:
 Corrosão eletroquímica;
 Corrosão química.
Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se caracterizam

basicamente por:
 Necessariamente na presença de água no estado líquido;

 Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na temperatura
ambiente;
 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície
metálica.
Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também

denominada corrosão em meio aquoso.
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no
meio (O2, H2S, CO2, entre outros), produzindo compostos semelhantes aos encontrados na natureza,
dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso
dos processos metalúrgicos.
Figura 1. Comparação entre a corrosão e o processo metalúrgico.
Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em

altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza, envolvendo operações onde as
temperaturas são elevadas.
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:
6
 Ausência da água líquida;
 Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
 Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em
meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço,
porém não se enquadram na definição de corrosão.
Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do material.
Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se um processo
eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se entretanto ocorrer, em certos casos,
ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-erosão.
Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço são as transformações metalúrgicas
que podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço com temperaturas elevadas. Em
função destas transformações as propriedades mecânicas podem sofrer grandes variações, por exemplo
apresentando excessiva fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na estrutura metalúrgica em
si não é corrosão, embora possa modificar profundamente a resistência à corrosão do material,
tornando-o, por exemplo, susceptível à corrosão intergranular.
Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da fluência, que é
uma deformação plástica do material crescente ao longo do tempo, em função da tensão atuante e da
temperatura.
1.1. Pilhas de Corrosão Eletroquímica
A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos fundamentais:
 Área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de oxidação);

 Área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de redução);
 Eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve simultaneamente as áreas
anódicas e catódicas;
 Ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas.
A figura 2 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica.
Figura 2. Pilha de corrosão eletroquímica.
O aparecimento das pilhas de corrosão é conseqüência de potenciais de eletrodo diferentes em

dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial entre eles.
Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de oxidação e redução.
As reações de corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de óxi-redução.
7
Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação, sendo a principal a
de passagem do metal da forma reduzida para a forma iônica.
Figura 3. Reação na área anódica.
Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações são de redução
de íons no meio corrosivo, onde as principais reações são:
 Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais:
H2O + 1/2 O2 + 2e  2 OH-

 Em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais:
2 H2O + 2e  H2 + 2 OH-
Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as

respectivas denominações das pilhas formadas.
1.2. Principais Tipos de Pilhas
 Pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha galvânica e surge
sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em contato elétrico na
presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será tão mais acentuada,
quanto mais distantes estiverem os materiais na tabela de potenciais no eletrólito
considerado;
 Pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais freqüente na natureza, ela aparece
em um mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de composição
química, textura do material, tensões internas, dentre outras. As causas determinantes da
pilha de ação local são:
 Inclusões, segregações, bolhas, trincas;

 Estados diferentes de tensões e deformações;
 Acabamento superficial da superfície;
 Diferença no tamanho e contornos de grão;
 Tratamentos térmicos diferentes;
 Materiais de diferentes épocas de fabricação;
 Gradiente de temperatura.
8
Figura 4. Pilha de ação local.
 Pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por
exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película
protetora se constitui numa fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície
metálica.
Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e, principalmente pela ação de
íons halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma área ativa (anódica) na presença de uma
grande área passiva (catódica) com o conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona
corrosão localizada.
Figura 5. Pilha ativa-passiva.
 Pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um material
metálico é exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons. Ela ocorre porque o
eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito.
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste caso, o
interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar mais concentrado em íons
de metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta fica menos concentrada (área anódica),
com conseqüente corrosão das bordas da fresta. A Figura 6 mostra de forma esquemática uma pilha
iônica.
Figura 6. Pilha de concentração iônica diferencial.

9
Figura 7. Pilha de concentração iônica diferencial.
 Pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações diferentes do teor de
oxigênio.
De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também ocorre com
freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são invertidas em relação àquela.
Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do eletrólito, tende a ser
menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo , área anódica. Por sua vez a parte externa da
fresta, onde o eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em oxigênio (mais
aerada), logo, área catódica. O desgaste se processará no interior da fresta.
Figura 8. Pilha de concentração diferencial de oxigênio.
1.3. Meios Corrosivos
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do

eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais,
ácidos ou bases.
 Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O

eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou
gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos
podem acelerar o processo corrosivo;
 Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam
também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água
com sais dissolvidos;
10
 Águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais minerais,
eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases
dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os
outros constituintes podem acelerar o processo corrosivo;
 Água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água
do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água:
Cloreto (Cl-) 18,9799

Sulfato (SO -) 2,6486
Bicarbonato (HCO ) 0,1397
Brometo (Br-) 0,0646
Fluoreto (F-) 0,0013
Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260
Sódio (Na+) 10,5561
Magnésio (Mg2+) 1,2720
Cálcio (Ca2+) 0,4001
Potássio (K+) 0,3800
Estrôncio (Sr 2+) 0,0133
A água do mar em virtude da presença acentuada de sais, é um eletrólito por excelência.

Outros constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos;
 Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com
umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.
1.4. Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão
As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de oxidação e
redução.
As reações na área anódica (ânodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação.
A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do metal da
forma reduzida para a iônica (combinada).
M  Mn+ + n e (responsável pelo desgaste do metal)
As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução.
As reações de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons
metálicos da solução.
As principais reações na área catódica são:
a) 2 H+ + 2 e  H2 meios neutros ou ácidos desaerados;

b) 4 H+ + O2 + 4 e  2 H2O meios ácidos aerados;
c) 2 H2O + O2 + 4 e  4 OH- meios neutros ou básicos aerados;
d) M3+ + e  M2+ presença em solução de íons em estado mais oxidado;
e) Mn+ + n e  M redução de íons de metal mais nobre.
As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c". As reações "d"
e "e" são menos freqüentes, sendo que esta última aparece apenas em processos de redução química ou
eletrolítica.
11
Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que ocorrem em

meios neutros ou aerados e não aerados.
Reações catódicas em meio neutro aerado:
H2O  H+ + OH-
H+ + e  H
H+ + 1/2 O2 + e  2 OH-
_______________________
H2O + 1/2 O2 + 2e  2 OH-
Reações catódicas em meio neutro não aerado:
2 H2O  2 H+ + 2 OH-
2 H+ + 2 e  H2
______________________
2 H2O + 2 e  2 OH- + H2
Conclusões Importantes:
Das reações catódicas acima pode-se tirar algumas importantes conclusões:
 A região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da área catódica).
 Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície e

responsável pela sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio. Este fenômeno provoca
o retardamento do processo corrosivo e chama-se polarização catódica.
 Em meios aerados há o consumo do H 2 pelo O2, não havendo a sobrevoltagem do

hidrogênio. Neste caso não há, portanto, a polarização catódica e haverá,
consequentemente, a aceleração do processo corrosivo.
A composição do eletrólito na vizinhança do cátodo é dependente de difusão do oxigênio no

meio e da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é possível a ocorrência da reação "a" em
meios aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao cátodo seja muito elevado. Um exemplo é o caso
da superproteção catódica em água do mar, onde a reação "c", que normalmente ocorre, pode ser
sobrepujada pela reação "a". Um sério inconveniente é a possibilidade de ocorrência do fenômeno de
fragilização pelo hidrogênio produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à fadiga.
Observação:
Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em meios

básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica.
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação
de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de corrosão é portanto, na
grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal.
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros
componentes insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos,
dentre outras.
12
1.5. Velocidade de Corrosão
Alguns fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos

fenômenos de polarização e passivação. São eles:
 Aeração do meio corrosivo: oxigênio funciona como controlador dos processos

corrosivos. Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com o
acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido;
 pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos (exceção para os
metais anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão aumentam com a diminuição do pH;
 Temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as reações químicas. Da
mesma forma também em corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento da
temperatura. Com a elevação da temperatura diminui-se a resistividade do eletrólito e,
conseqüentemente, aumenta-se a velocidade de corrosão;
1.6. Formas de Corrosão
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela
aparência da superfície corroída, sendo as principais:
 Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme

em toda a superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas
protetoras, como resultado do ataque;
 Corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se
desprendem progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente
protetora mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal
a novo ataque;
 Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma
localizada, com o aspecto de crateras. É freqüente em metais formadores de películas semi
protetoras ou quando se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por aeração
diferencial;
 Corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta
intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A
corrosão por pite é freqüente em metais formadores de películas protetoras, em geral
passivas, que, sob a ação de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos
localizados, os quais tornam-se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo
comum é representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm cloretos;
 Corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno
dos grãos, como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios
corrosivos;
 Corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a
forma de trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da
corrosão sob tensão de aços inoxidáveis austeníticos.
Na Figura 9 são mostrados exemplos das formas de corrosão existentes.
13
Figura 9. Desenho esquemático das formas de corrosão.
1.7. Tipos de Corrosão
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque

sempre serão constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as quais circula uma corrente de
elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de massa e modo de ataque sobre o material dá-se
de formas diferentes.
Serão abordados neste capítulo alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos específicos,
dentro desta abordagem das características do ataque corrosivo e das formas de desgaste.
1.7.1. Corrosão Uniforme
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio
corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.
Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é, provavelmente, o
mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos corrosivos de estruturas expostas à
atmosfera e outros meios que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em especial
quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em vista que a perda de
espessura é aproximadamente a mesma em toda a superfície metálica.
É entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, podendo levar o
equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua vida útil.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a ocorrência da
corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são denominadas corrosão localizada.
14
1.7.2. Corrosão por Pites
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação de
cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da superfície
enquanto que o restante pode permanecer praticamente sem ataque.
É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores de películas
protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha ativa-passiva nos pontos nos quais
a camada passiva é rompida.
É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior de
equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não caracteriza o desgaste
verificado.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos chamados
íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera um área ativa que diante
do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza importante
neste caso é o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é a alteração na
curva de polarização anódica.
A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização anódica,
tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se inicia em pontos de
fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o pH no interior do pite se altera
substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição da passivação inicial. Resulta daí que a
pequena área ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e
localizada.
1.7.3. Corrosão por Concentração Diferencial
Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de determinados agentes

no meio provocam também, de um modo geral corrosão localizada. São resultantes da ação de pilhas
de concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial.
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão por
concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão em frestas e a corrosão
filiforme.
1.7.3.1. Corrosão por Concentração Iônica Diferencial
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do
metal no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e, conseqüentemente,
uma pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará como ânodo, enquanto que a
área em contato com maior concentração funcionará como cátodo.
1.7.3.2. Corrosão por Aeração Diferencial
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de oxigênio no
eletrólito.
Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais catódico
quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com maior
concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas com contato com menor concentração
serão anódicas.
A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de saída de uma
estrutura do solo ou da água para a atmosfera.
15
1.7.3.3. Corrosão em Frestas
As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de concentração iônica

diferencial. Quando o meio é líquido ocorrem preferencialmente as pilhas de concentração iônica
diferencial, enquanto que em meio gasoso tendem a ocorrer as pilhas de aeração diferencial.
Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em juntas
rebitadas, em ligações flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos com chapas aparafusadas,
dentre outras situações geradores de frestas. De qualquer forma, as frestas deverão ser evitadas ou
eliminadas por serem regiões preferenciais de corrosão.
1.7.3.4. Corrosão Filiforme
Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de

revestimentos, especialmente de pintura.
Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um mecanismo semelhante à corrosão em frestas,
devido a aeração diferencial provocada por defeito no filme de pintura, embora o mecanismo real não
seja ainda bem conhecido.
De modo geral, o processo corrosivo começa nas bordas e progride unifilarmente,
apresentando a interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de incidência em obstáculos.
1.7.4. Corrosão Galvânica
Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato elétrico de

materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais intensa quanto mais distantes
forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio
considerado.
Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A relação deverá
ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais uniforme na área anódica.
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando estes íons forem
de materiais mais catódicos que outros materiais onde venham haver contato, poderá ocorrer corrosão
devido a redução dos íons do meio com a conseqüente oxidação do metal do equipamento ou
instalação.
Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um eletrólito em contato com aço tenderá ocorrer a
seguinte reação:
Fe + Cu2+  Fe2+ + Cu
havendo portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) de Cu.
1.7.5. Corrosão Seletiva
Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que se tem a

formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre dois elementos de uma liga
metálica. Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a grafítica e a dezincificação.
1.7.5.1. Corrosão Grafítica
Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos e
no ferro fundido nodular.
O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos, drenagem, dentre
outras. Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou nódulos de grafite do
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ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como área anódica transformando-se em
produto de corrosão.
Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou canivete
desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco de grafite.
A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro fundido para
os usos normais, porque as exigências de pressões são pequenas e o tubo as suporta bem, mesmo
quando corroído. Para minimizar os problemas de corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos,
internamente com argamassa de cimento e externamente com um revestimento adequado por
tubulações enterradas.
1.7.5.2. Corrosão por Dezincificação
Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco,
especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, condensadores, etc), tubulações
para água salgada, dentre outras.
Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais anódico) restando o
cobre e produtos de corrosão.
Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco, como por
exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo (67% Cu e 33% Zn).
O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes como o latão
vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea.
A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com uso
das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.
1.7.6. Corrosão Associada ao Escoamento de Fluidos
No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos em virtude da

associação do efeito mecânico com a ação corrosiva.
Os principais tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão-erosão, a corrosão
com cavitação e a corrosão por turbulência.
1.7.6.1. Corrosão-Erosão
Erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão superficial de

uma substância sólida, líquida ou gasosa. A ação erosiva sobre um material metálico é mais freqüente
nos seguintes casos:
 Quando se desloca um material sólido;

 Quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas;
 Quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas.
No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre normalmente, em tubulações, em

permutadores, e em pás de turbinas.
A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas protetoras constituídas
de produtos de corrosão. Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado
com erosão.
A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo erosivo remove expondo a
superfície a novo desgaste corrosivo. O resultado final será de um desgaste muito maior do que se
apenas o processo corrosivo ou erosivo agisse isoladamente.
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1.7.6.2. Corrosão com Cavitação
Cavitação é o desgaste provocado em uma superfície metálica devido a ondas de choque do

líquido, oriundas do colapso de bolhas gasosas.
A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição formando
bolhas, as quais, ao tomarem contato com zonas de pressão mais altas, são destruídas
instantaneamente, criando ondas de choque no líquido.
A cavitação, da mesma forma que a erosão, destrói as películas de produtos de corrosão
expondo o material a novo desgaste corrosivo, além de provocar a deformação plástica com
encruamento em face da incidência de ondas de choque de alta pressão e portanto a criação de áreas
anódicas.
Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois fenômenos do que
aquele observado pela ação de cada um isoladamente.
1.7.6.3. Corrosão por Turbulência
É um processo corrosivo associado ao fluxo turbulento de um líquido. Ocorre particularmente

quando há redução na área de fluxo.
Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento de bolhas gasosas, poderá ocorrer o
choque destas bolhas com a superfície metálica e o processo erosivo resultante é denominado de
impingimento. O ataque difere da cavitação quanto a forma do desgaste, sendo no caso do
impingimento comum alvéolos sob a forma de ferradura e as bolhas causadoras são em geral de ar,
enquanto que na cavitação são bolhas de vapor do produto.
1.7.7. Corrosão Intergranular
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a corrosão na

região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo destacados a medida que a
corrosão se propaga.
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz (material no
meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que apresentam na composição química
nestes locais.
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente para eliminar
totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que existe uma corrente de
corrosão devido a diferença de potencial ocasionada pelas características diferentes dos materiais.
No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na composição química se
deve à formação de uma zona empobrecida em cromo nas vizinhanças dos contornos de grão, em
conseqüência da precipitação de carbonetos de cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser
segregados no contorno de grão, aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os próprios
átomos do contorno podem ter maior tendência à passar para solução.
O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à corrosão
intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos para esta finalidade.
A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e esforços de
tração como é o caso da corrosão-sob-tensão, objeto do item seguinte.
A seguir são apresentadas como exemplos os casos de corrosão intergranular em dois grupos
de material, os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros casos de corrosão intergranular existem,
como em ligas de níquel.
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1.7.7.1. Nos Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de um zona

empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como conseqüência da precipitação, neste
local, de carbonetos de cromo (Cr 23C6). Átomos de cromo desta região, que se encontravam em
solução sólida no aço, difundem-se para os contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a
resistência à corrosão.
A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque torna o material
sensível à corrosão intergranular.
A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em certa
temperatura. Os aços austeníticos sofrem sensitização quando são expostos na faixa de 400 a 950 oC,
enquanto que os ferríticos somente para temperaturas acima de 925 oC.
A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva necessariamente à
ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos como, por exemplo, ácido acético na
temperatura ambiente, soluções alcalinas como carbonato de sódio, ou ainda água potável não causam
corrosão intergranular, nestes casos não há motivo de preocupação quanto a sensitização.
Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos acético à quente,
nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático, oxálico, ftálico, maleico e
graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto ferroso, sulfato de cobre e SO 2 (úmido).
A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz empregando-se
aços inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03% ou aços contendo elementos como
nióbio ou titânio, que fixam o carbono, não o deixando livre para formar precipitados com o cromo.
Mesmo com o emprego destes aços devem ser tomados cuidados quanto à realização de tratamentos
térmicos posteriores à soldagem, os quais podem causar sensitização.
Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no reaquecimento de um aço
inoxidável sensitizado acima de 1050oC, seguido de um resfriamento muito rápido de modo que não
haja tempo para a reprecipitação dos carbonetos. Esta técnica só é viável em peças que possam ser
submetidas ao desempeno (o choque térmico causa significativas deformações) e também à
decapagem (o aquecimento provoca a oxidação). Uma aplicação usual do tratamento de solubilização
está na fabricação de tubos de aço inoxidável com costura.
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo muito maior
que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é muito mais rápida.
Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de carbonetos e nitretos
de cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos capazes de provocar a corrosão
intergranular é bem maior.
O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio ou titânio não
são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos.
Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a solução consiste em
se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado (cerca de 2 a 3 horas) a 790 oC, com o
objetivo de promover a difusão do cromo da matriz (interior do grão) para a região empobrecida,
restaurando a resistência à corrosão.
Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) tem geralmente maior resistência
à corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor de carbono. Isto ocorre porque a
precipitação de carbonetos é mais aleatória na estrutura, em vez de ficar concentrada junto aos
contornos de grão, e porque a fase ferrita é mais rica em cromo que a austenita, podendo perder cromo
para os precipitados e manter ainda cromo em solução sólida suficiente para resistir à corrosão.
1.7.7.2. De Ligas de Alumínio
Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar precipitados

de Mg2Al8 nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos porque são menos resistentes à
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corrosão do que a matriz. Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à
formação do precipitado de MgZn2.
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl 2 são mais nobres que a matriz,
aparentemente agindo como cátodos e acelerando a corrosão da região vizinha ao contorno de grão,
empobrecida em cobre.
Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular. Entretanto, no
caso das ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são imprescindíveis para a elevação da
resistência mecânica. Na seleção do material para serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se
evitar o uso de ligas susceptíveis à corrosão intergranular.
1.7.8. Fissuração por Corrosão
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não requerem a
ação de esforços externos. Neste caso, a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito caminho
preferencial.
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão
associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do processo
de fabricação, como tensões residuais, ou sejam ainda conseqüência do próprio processo corrosivo.
Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou não estar
associadas a inclusões ou segundas fases presentes.
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente muito lenta, até
que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. Nesta situação, em função dos
esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de
modo praticamente instantâneo.
1.7.8.1. Corrosão sob Tensão
A corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de tração (aplicadas
ou residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo específico. As condições metalúrgicas do
material, como dureza, encruamento, fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A tensão
de tração deve necessariamente ser superior a um certo valor limite.
Neste tipo de corrosão, formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura muitas
vezes desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob tensão podem ser intergranulares ou
transgranulares. A corrosão sob tensão intergranular ocorre quando a direção preferencial para a
corrosão é o contorno de grão, geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou à
existência de segregações neste local.
A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o tamanho
crítico para uma ruptura brusca.
Não existem um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob tensão, cada par
material-meio específico apresenta sua particularidades.
De um modo geral, as combinações resultam na formação de filme ou película na superfície
do material, que lhe confere grande resistência a corrosão uniforme.
1.7.8.2. Corrosão-Fadiga
A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a fratura,

quando o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos.
A fadiga inicia-se em uma imperfeição superficial, que é um ponto de concentração de tensões
e progride perpendicularmente a tensão. A progressão da trinca dá-se pela deformação plástica
verificada na base da trinca associada ao constante aumento de concentração de tensões. Após atingir
um tamanho crítico na trinca, este se rompe bruscamente causando a falha por fadiga do equipamento.
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A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga. Nestas curvas
relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos para ocorrência de fadiga. Observa-se que
para os materiais ferrosos há um limite tensão abaixo do qual, por mais que se aumente o número de
ciclos, não haverá fadiga, e a este valor de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos de
modo geral não apresentam limite de fadiga.
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por onde inicia-se
a fadiga. A base da trinca é uma região tensionada e encruada que age como área anódica em relação
ao restante do material, logo a presença de um eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e
acelera a progressão da mesma.
A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito menor de ciclos
do que se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente.
Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente modificadas e
mesmo para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem corrosão fadiga.
1.8. Corrosão Química
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em temperaturas

elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a interação direta entre o metal e o
meio corrosivo.
Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em temperaturas
elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui energia para reação.
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são comumente
conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas temperaturas.
A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos que trabalham
aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, etc.
1.8.1. Características da Difusão no Estado Sólido
Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no estado sólido. A
difusão constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por exemplo O 2-, e cátions do
metal, por exemplo Fe2+.
A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a sua velocidade
cresce com o aumento da temperatura.
O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions no sentido do meio ou
simultânea.
A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons metálicos
são, em geral, menores que os ânions (especialmente o O -2), tornando a passagem dos mesmos pela
rede cristalina do óxido mais facilitada e mais provável.
Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada fundamentalmente pela
temperatura, pelo gradiente de concentração do metal e pelas leis de migração em face das
imperfeições reticulares e nos semicondutores.
1.8.2. Características das Películas Protetoras
As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não, dependendo das
seguintes características:
 Volatilidade: as protetoras devem ser não voláteis;

 Resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica oferecem maior
dificuldade à difusão iônica e logicamente são mais protetoras por imporem maior
restrição à passagem destes íons;
21
 Impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede cristalina maior será
a dificuldade para a difusão e, portanto, mais protetora;
 Aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes quando a rede
cristalina do produto de corrosão é semelhante a do metal tem-se normalmente maior
aderência da película. Películas mais aderentes são mais protetoras;
 Refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a baixas
temperaturas;
 Plasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a ser menos
protetoras;
 Porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede cristalina. Quanto menos
porosa, mais protetora é a película;
1.8.3. Meios Corrosivos
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:
 Oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de

processo, nas chamadas atmosferas sulfurosas. O enxofre e o H 2S formam sulfetos de
metal que não são protetores e agravam o processo corrosivo por formarem eutéticos de
baixo ponto de fusão com os óxidos de metal. Em ligas contendo níquel o sulfeto localiza-
se nos contornos de grão formando um eutético Ni 3S2 - Ni que funde a 645 oC tornando
estas ligas pouco resistentes a atmosferas sulfurosas;
 Vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais
formando óxido e liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio;
 Cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc., pode provocar
sérios problemas de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio.
O vanádio presente no combustível oxida-se a V 2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão
com os óxidos do metal destruindo as películas protetoras das superfícies metálicas.
O sulfato de sódio origina-se de reações de SO 2 com o NaCl presente no combustível. Este
sulfato de sódio reage posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as películas
protetoras.
A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em cinzas
contendo cerca de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4.
1.9. Técnicas de Proteção Anticorrosiva
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela
utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente todos os meios
corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.
1.9.1. Princípios Básicos
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem
expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas.
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por
métodos de proteção anticorrosiva.
Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de corrosão, ou
seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão eletroquímica e do crescimento da
película no caso da corrosão química ou oxidação a altas temperaturas.
22
1.9.1.1. Controle da Corrosão Eletroquímica
Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das pilhas de

corrosão.
Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados
por técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica, revestimentos dentre outros, enquanto os
fenômenos de passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser
acelerados pelo uso de proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o
controle de pH.
O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto.
1.9.1.2. Controle da Corrosão em Altas Temperaturas
A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película protetora,

atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo.
Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à corrosão pela
formação das películas protetoras em altas temperaturas, ou utilizando revestimentos refratários ou
isolantes que separam a superfície metálica do meio.
1.9.2. Resistência à Corrosão Eletroquímica
1.9.2.1. Resistência Própria do Material à Corrosão
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios corrosivos.

Esta resistência está associada à passivação do material no meio corrosivo considerado, o qual é
função da composição química do material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva
podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros.
1.9.2.2. Métodos que Melhoram a Resistência à Corrosão
Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria
dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado
grau, utilizando de técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a
polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os
inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o
controle pelo projeto.
1.9.2.2.1. Revestimentos
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo,

ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode dar ao material um
comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base,
ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda se constituir numa barreira entre o metal e o meio e desta
forma aumentar a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua
utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão pelo
solo.
23
1.9.2.2.2. Inibidores de Corrosão
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito
fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização
anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das áreas
anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
1.9.2.2.3. Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo, há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH.
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente
despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a conseqüente diminuição
da intensidade do processo corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico é
realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico é feita em
desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, normalmente vapor, ou em câmara de vácuo
onde a descompressão propicia a saída de gases.
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH
ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os metais anfóteros que perdem a resistência
à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se
tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação.
Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em sistemas de
água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos
como os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.
Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade
relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.
1.9.2.2.4. Proteção Catódica e Anódica
A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que consiste em tornar

a estrutura a proteger em cátodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de
polarização catódica.
Proteção catódica é empregada para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usada
em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o que não se consegue na
atmosfera.
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que consiste na
aplicação de uma corrente anódica na estrutura a proteger.
A corrente anódica favorece a passivação do material dando-lhe resistência à corrosão.
A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os metais e ligas formadores de
película protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferro-cromo, ligas de ferro-cromo-
níquel.
O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta agressividade (eletrólitos
fortes), como por exemplo um tanque metálico para armazenamento de ácidos.
A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas principalmente
mantém a estabilidade desta película. O seu emprego é ainda muito restrito no Brasil, porém tem
grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica.
24
1.9.2.2.5. Controle de Corrosão na Fase de Projeto
O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção anticorrosiva adotadas na

fase de projeto é uma das mais importantes formas de controle de corrosão.
Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas: a primeira adotando práticas que
minimizem os problemas de corrosão e a segunda utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.
1.9.3. Resistência à Corrosão Química ou Oxidação a Altas Temperaturas
Como foi dito anteriormente o aumento da resistência à corrosão química baseia-se em

impedir ou controlar a interação química entre o metal e o meio corrosivo.
Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter películas protetoras
ou utilizar revestimento refratários e isolantes.
1.9.3.1. Emprego de Revestimentos Refratários e Isolantes
O emprego de materiais refratários e isolantes consiste na interposição de um revestimento

entre a superfície metálica e o meio corrosivo e altas temperaturas.
Material refratário ou produto refratário são todos aqueles materiais naturais ou
manufaturados, em geral não metálicos, que podem suportar sem se deformar ou fundir, a
temperaturas elevadas em condições específicas de emprego.
Material isolante térmico é aquele cuja característica principal é a capacidade de impedir
trocas de calor entre duas regiões submetidas a temperaturas diferentes.
Modernamente surgiram os materiais conhecidos por refratário-isolante que, além de serem
capazes de trabalhar em temperaturas elevadas, apresentam também boas características isolantes.
Os materiais refratários e refratários-isolantes, na indústria do petróleo, são usados exclusivamente no
revestimento interno de equipamentos que trabalham com temperaturas elevadas, tais como: fornos de
aquecimento de carga, fornalhas de geradores, de vapor, chaminés, dutos e em conversores de
unidades de craqueamento catalítico fluido (UFCC).
Por outro lado, os materiais isolantes são largamente utilizados no revestimento externo de
equipamentos, tais como tubulações, vasos, etc., por razões econômicas, de processo ou segurança
pessoal. Entretanto, são também bastante usados no revestimento interno de fornos e caldeiras, não em
contato direto com os gases de combustão, mas sim protegidos por uma primeira camada de um
material refratário ou refratário-isolante, obtendo-se assim um conjunto de alta eficiência térmica.
Os materiais refratários e refratários-isolantes usados nos fornos, caldeiras, dutos e chaminés,
são, em geral, do tipo sílico-aluminoso ou aluminoso, dada a excelente compatibilidade das
características mecânicas, químicas e térmicas destes materiais com as solicitações de serviço
normalmente encontradas naqueles equipamentos.
1.9.4. Inibidores de Corrosão
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem
a sua agressividade, por um dos seguintes mecanismos:
 Inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam produtos insolúveis
nas áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes inibidores são também
chamados de passivadores.
Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de
sódio e cromatos de potássio e sódio.
25
 Inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que formam produtos insolúveis
nas áreas catódicas, produzindo uma polarização catódica.
Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
 Inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que têm a propriedade de
formar películas por adsorção à superfície metálica, criando uma película protetora sobre
as áreas anódicas e catódicas.
Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.
 Seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio promovendo a

desaeração do meio:
Exemplo:
Sulfito de sódio ( Na2SO3 + 1/2 O2 Na2SO4 )
Hidrazina ( N2H4 + O2  N2 + 2H2O )
As principais aplicações dos inibidores são:
 Destilação de petróleo;
 Tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção);
 Limpeza química e decapagem ácida;
 Sistemas de oleodutos e gasodutos;
 Testes hidrostático;
 Sistema de embalagem;
 Área de perfuração e produção de fluidos e acidificação.
Os critérios básicos para seleção de inibidores são:
 Deve ser compatível com o processo;

 Deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão);
 Não deve formar resíduos ou espuma;
 Não deve ser poluente e tóxico;
 Custo baixo, inclusive de despejo.
1.9.5. Revestimentos Protetores
Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e que

dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar a degradação da
mesma pela ação do meio.
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas, dependendo da sua
natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou por proteção catódica.
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento (natureza
química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade à passagem do
eletrólito através da película. Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim, se a
proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo
corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo adicional de proteção (inibição anódica ou
proteção catódica), haverá um prolongamento da vida do revestimento.
26
1.9.5.1. Mecanismo de Proteção
Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a separar a superfície

do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior for o tempo que o eletrólito
chegue ao metal protegido.
Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do movimento
iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum tempo o eletrólito chegará à superfície
metálica e iniciará um processo corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por
corrosão embaixo da película, com exceção, é claro, dos casos em que a própria película é atacada
pelo meio corrosivo ou danificada por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos inibidores,
como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco, dentre outros,
os quais conferem um mecanismo de inibição anódica.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um mecanismo
adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se uma pilha galvânica entre o
metal de base e o metal ou pigmento metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza
revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.
1.9.5.2. Revestimentos Metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se
quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser: por formação de
produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros.
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico que o metal
de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc., para que se evite que diante de
uma eventual falha provoquem corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
superfície do metal de base.
Os processos de revestimentos metálicos mais comum são:
 Cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à corrosão,

revestindo e protegendo um outro metal com função estrutural. Os clads mais usados nas
indústrias químicas, petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio
sobre aço carbono;
 Deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as
superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também
denominado de galvanização;
 Metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente
preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição são fundidos em uma
fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases,
arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre o
substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco, alumínio, chumbo,
estanho, cobre e diversas ligas;
 Eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma iônica
em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por
eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e,
principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado como
revestimento aplicado por este processo;
 Deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um processo de redução
química. Por este processo é comum revestir-se com cobre e níquel. São os denominados
27
cobre e níquel químicos, muito utilizados em peças com formato delicado e cheias de
reentrâncias.
1.9.5.3. Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos
Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o

metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são, essencialmente, por barreira e por
inibição anódica.
 Anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante existente em

certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos
oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da
anodização;
 Cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente
ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos passivante aumenta a resistência à
corrosão da superfície metálica que se quer proteger;
 Fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A
camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada
fina e uniforme, em uma excelente base para pintura, em virtude da sua rugosidade. É um
processo largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos.
Após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-
se a pintura;
 Revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de uma camada de
argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre a superfície metálica.
Este revestimento é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é
aplicado normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande diâmetro é comum
usar-se um reforço com tela metálica. O revestimento interno com cimento é empregado
em tubulações para transporte de água salgada, em água de refrigeração, tubulações de
água de incêndio e água potável. Se considerados os aspectos técnicos e econômicos, o
revestimento com argamassa de cimento e areia é a melhor solução para tubulações
transportando água salgada.
 Revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a
superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos
apropriados. Consegue-se uma película de alta resistência química, muito utilizada na
indústria química;
 Revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada de esmalte
vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos
apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões,
máquinas de lavar, etc.;
 Revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma camada de material
cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado principalmente para
revestimentos de pisos e canais de efluentes.
1.9.5.4. Revestimentos Orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e o

meio corrosivo.
Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:
 Pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado para o

controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em superfícies enterradas ou
28
submersas. O revestimento por pintura é empregado para estruturas submersas que possam
sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc. Só
em casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade de manutenção
apresentada nestes casos. Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor
alternativa em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura é um
revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 mm, sendo que,
somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 mm;
 Revestimento com borrachas: consiste no recobrimento da superfície metálica com uma

camada de borracha, utilizando-se o processo de vulcanização. É um revestimento que
pode assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha e do processo de
vulcanização.
Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos e tubulações que
trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente ácidos. O tipo de borracha é
selecionado em função destas características de agressividade;
 Revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as tubulações enterradas ou

submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral, protegidas contra a corrosão
por revestimentos de alta espessura. O mecanismo básico de proteção é por barreira entre
o metal e o meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre
inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade de complementação com o uso de proteção
catódica.
As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 mm e 8 mm, sendo mais
freqüentes o uso de espessuras entre 3 e 6 mm.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir
as suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:
 Boa e permanente aderência ao tubo;

 Baixa taxa de absorção de água;
 Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
 Boa resistência a água, vapor e produtos químicos;
 Boa resistência mecânica;
 Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
 Resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
 Boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e
contrações do duto;
 Permitir fácil aplicação e reparo;
 Durabilidade;
 Economicidade.
É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas

características com perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior número
delas.
Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas ou submersas
são:
 Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): é aplicado em duas

espessuras, uma de 3 a 5 mm, chamada revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm,
chamada de revestimento duplo;
29
O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a baixa agressividade,
e o duplo em eletrólitos altamente agressivos (mangues, águas do mar, solos de baixa
resistividade, etc.) e em condições severas de correntes de interferência.
O esquema de aplicação de um revestimento simples é o seguinte:
 Limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento abrasivo comercial;

 Aplicação da tinta de fundo ou primer, que é uma tinta de base elastomérica e que seca
por evaporação do solvente;
 Aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;
 Aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro e outra de papel feltro.
O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na aplicação, logo após o véu de

fibra de vidro, de outra camada de esmalte de alcatrão de hulha com véu de fibra de vidro
e finalmente o papel feltro.
O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos, gasodutos e adutoras pode
ser feito no campo ou em planta fixa. Nesta última a qualidade do revestimento é sempre
superior, pelo melhor controle da qualidade na aplicação.
Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte de alcatrão de
hulha um revestimento de concreto para provocar a flutuação negativa (deposição no
fundo).
O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de esmaltes de alcatrão de
hulha vem tendo sua utilização sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:
 Sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de
aplicado, demandando maior solicitação do sistema de proteção catódica;
 Elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o manuseio, o
transporte, o armazenamento e o lançamento dos tubos revestidos;
 Sérios problemas de poluição ambiental, devido ao desprendimento de gases tóxicos
durante a aplicação, o que tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com
rigorosa legislação em termos de preservação do meio ambiente e da vida humana;
 Degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado por períodos de
tempo superiores a 6 meses;
 Aparecimento de revestimentos modernos à base de polímeros.
Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos impregnados com

pedras, requer uma proteção conta danos mecânicos;
 Revestimentos com asfaltos: o revestimento com asfaltos aplicados a quente e reforçados

com tecidos de fibra de vidro e feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à
semelhança do esmalte de alcatrão de hulha. O asfalto apresenta como desvantagem as
perdas de propriedades com maior rapidez do que esmalte de alcatrão de hulha, devido à
oxidação e à absorção de água.
Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em declínio, por razões
idênticas às do alcatrão de hulha;
 Revestimento com fitas plásticas: as fitas plásticas mais utilizadas em revestimentos são:
 Fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor desempenho);

 Fitas de PVC;
 Fitas de poliéster.
30
As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma
sobreposição de 50% entre camadas. A aplicação pode ser manual ou mecânica.
Geralmente, antecede a aplicação das fitas uma limpeza da superfície e a aplicação de um
primer capaz de melhorar a adesão da fita. Apresentam como grande vantagem a
aplicabilidade no campo, porém, como a possibilidade de falha na sobreposição é
considerável, constituem-se em um revestimento de qualidade inferior. As fitas são
recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras de pouca responsabilidade. São
também particularmente aplicáveis a reparos no campo.
A aplicação em duas camadas constitui-se em um recurso para obter-se melhoria da
performance;
 Revestimento com espuma rígida de poliuretano: a espuma rígida de poliuretano é

utilizada quando se requer que o revestimento anticorrosivo possua também boa
capacidade de isolação térmica (dutos operando a alta ou a baixa temperaturas). É
normalmente aplicada com espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento
complementado normalmente com camisa de polietileno extrudado, para conferir
propriedades anticorrosivas (a espuma, possuindo 10% de células abertas, não é
impermeável);
 Revestimento por tinta à base de coal-tar epóxi: a pintura com coal-tar epóxi é usada
em uma espessura da ordem de 500 mm.
Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em

tubulações enterradas.
Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é muito
difícil, a utilização de revestimento por tinta à base de coal-tar epóxi só é recomendável
em obras pequenas ou de pouca responsabilidade.
2. Esmalte de Alcatrão de Hulha

2.1. Considerações Gerais
 As operações de preparação, limpeza e a aplicação do Primer e do Revestimento devem

ser, preferencialmente, executadas no mesmo período de trabalho, para evitar a
contaminação do substrato e da película de imprimação.
 Os materiais a serem empregados no revestimento devem estar de acordo com as

características requeridas pelas normas referenciadas, cujos valores devem estar expressos
em certificados de qualidade emitidos pelo fabricante.
 O Sistema de Revestimento com Esmalte de Alcatrão de Hulha – Coal Tar é composto

pelos seguintes componentes:
 Solução de Imprimação – Primer Universal Sintético;

 Esmalte de Alcatrão de Hulha – Coal Tar;
 Véu de Fibra de Vidro Reforçado – Vitglass 50-F 25;
 Envoltório de Proteção Mecânica com Véu de Fibra de Vidro Impregnado – Vitglass
Alcatrão.
 O Primer Universal Sintético deve ser utilizado sem diluição.
31
 Todos os materiais componentes do sistema devem ser mantidos na embalagem original,

armazenados em local coberto e ventilado.
 Os componentes do sistema de revestimento a serem empregados, devem ser compatíveis
entre si, não se admitindo o uso de componentes de fabricantes diferentes.
 Todos os materiais devem ser utilizados de maneira que os materiais com maior tempo de
armazenagem sejam consumidos antes.
 Durante o transporte, devem ser tomados cuidados especiais para evitar danos aos
materiais.
 Durante o manuseio da tubulação, devem ser tomados os cuidados necessários para não
causar danos ao revestimento.
 As sobras de materiais como embalagens, materiais descartáveis, resíduos de

revestimentos danificados, bem como de outros tipos de materiais trazidos para o local de
execução dos trabalhos, devem ser acondicionados em recipientes próprios e removidos
para depósitos específicos.
 Espessura recomendada para o revestimento:
 Revestimento Simples - Mínimo 2,4 mm com um Véu de Fibra de Vidro Reforçado e

envoltório de proteção mecânica com Véu de Fibra de Vidro Alcatroado.
 Revestimento Duplo - Mínimo 4,0 mm com dois Véus de Fibra de Vidro Reforçados e
envoltório de proteção mecânica com Véu de Fibra de Vidro Alcatroado.
 Para a aplicação devem ser observados todos os procedimento de segurança, tais como a
utilização de EPIs (Máscaras, óculos de segurança, luvas, aventais, etc).
 Os equipamentos utilizados para aplicação e controle de qualidade, tais como termômetro

da Caldeira e Holiday Detector, devem ser periodicamente aferidos.
2.2. Preparação da Superfície dos Tubos
 Toda pintura, verniz, revestimentos velhos, óleos, graxa, poeira e todos os materiais
estranhos existentes na superfície dos tubos devem ser removidos.
 A preparação da superfície dos tubos deve ser feita por meio de jateamento abrasivo. O
grau de preparação mínimo deve ser o Sa 2 (jateamento comercial) da norma Sueca SIS–
05–5900. A rugosidade mínima da superfície deve ser de 20 m.
 Os tubos jateados, limpos e aceitos para revestimento devem ser revestidos dentro de um
período não superior a duas horas. Nos casos em que o valor da umidade relativa do ar for
superior a 85%, ou quando estiver chovendo, este tempo deve ser reduzido a uma hora, de
tal maneira que não ocorra oxidação da superfície. Quando houver oxidação ou outra
contaminação da superfície, o tubo deve ser limpo novamente de acordo com o
procedimento de limpeza e o revestimento deve ser aplicado antes que ocorra qualquer
contaminação da superfície.
32
2.3. Aplicação do Primer Universal Sintético
 A aplicação do Primer será efetuada (após homogeneização do produto) com rolo ou

trincha imediatamente após o preparo da superfície, com espessura mínima de 20 m.
Deve-se garantir a isenção de escorrimentos, fendilhamentos, enrugamentos ou crateras.
 O Esmalte de Alcatrão de Hulha somente será aplicado quando o Primer estiver totalmente
seco, no mínimo 40 minutos após a aplicação do Primer Universal.
2.4. Preparação e Aquecimento do Esmalte de Alcatrão de Hulha
 O esmalte deve ser cortado em pedaços que não ultrapassem 10 kg e armazenados em

locais adequados, para evitar a contaminação.
 O esmalte de Alcatrão deve ser aquecido de forma lenta e cuidadosa até atingir a
temperatura indicada para aplicação (220º a 250ºC). Durante toda a aplicação esta
temperatura deve ser mantida constante.
 A aplicação somente será iniciada após a constatação de que o esmalte esteja

completamente fundido, homogeneizado e com temperatura e viscosidade adequada à
aplicação.
 As caldeiras devem ser equipadas com agitadores mecânicos, termômetros, saídas e

suspiros.
 As caldeiras devem ser cuidadosamente limpas antes do carregamento e todos os resíduos

de esmalte velho, coque e outros materiais estranhos devem ser completamente
removidos.
 Se houver alguma demora para início ou interrupção da aplicação do esmalte, a

temperatura da carga da caldeira deve ser mantida em cerca de 50ºC abaixo da
temperatura de aplicação, até que esta seja iniciada. As tampas das caldeiras devem ser
conservadas fechadas durante as interrupções e os agitadores mantidos em operação
contínua. O período máximo de interrupção admitido é de 12 horas.
 Após a interrupção e antes de ser reiniciada a aplicação deverão ser tomados os devidos
cuidados no sentido de elevar a temperatura do esmalte até a sua temperatura de aplicação.
 Nenhuma carga em estado sólido deverá ser adicionada à caldeira durante o tempo de
aplicação. Caso haja necessidade de nova carga será interrompido o processo de aplicação
até que esta carga esteja completamente fundida, misturada e homogeneizada.
 Todo o esmalte que tenha sido aquecido à temperatura de aplicação e não utilizado, será
descarregado e colocado em vasilhames limpos, podendo ser reempregado posteriormente.
O esmalte reaproveitado pode chegar no máximo a um montante de 10% da carga da
caldeira, desde que seja conservado puro e livre de qualquer contaminação.
 Pequenas caldeiras e vasilhames com capacidade máxima de 200 litros, não equipados
com agitadores mecânicos, podem ser utilizados para aquecimento do esmalte destinado a
reparos ou revestimento de juntas. Estes equipamentos devem ser mantidos fechados e a
homogeneização deve ser feita a cada 15 minutos.
33
2.5. Aplicação do Esmalte de Alcatrão de Hulha e dos Envoltórios
 O esmalte não deverá ser aplicado a céu aberto em condições atmosféricas adversas como
chuvas, nevoeiros ou umidade relativa do ar superior a 85%.
 A aplicação do esmalte será efetuada de maneira a formar uma camada uniforme em toda
a superfície do tubo.
 O Véu de Fibra de Vidro deve ser aplicado de forma helicoidal, com tensão uniforme, e
sobreposição mínima de 1,5 cm.
 O Véu de Fibra de Vidro Impregnado deve ser aplicado de forma helicoidal com
sobreposição mínima de 1,5 cm, imediatamente após o revestimento com Esmalte de
forma que permita uma perfeita aderência.
Figura 10. Processo de revestimento de tubos com Coal Tar Enamel em plantas de revestimento.
2.6. Aplicação Manual
 Após aplicação do Primer deve ser realizada a aplicação do Coal Tar e o envolvimento
manual com o Véu de Fibra de Vidro reforçado e o Véu impregnado a fim de que o Coal
Tar fique aderido ao tubo e que os envoltórios fiquem perfeitamente embebidos e aderidos
ao Coal Tar.
 A aplicação manual do Coal Tar consiste em despejá-lo com temperatura entre 220 e 240 o
C sobre o tubo e distribuí-lo por meio de uma cinta, até atingir a espessura recomendada.
 Os regadores utilizados devem ser seguros paralelamente ao eixo longitudinal do tubo, de

modo que, quando o esmalte for despejado na geratriz superior do tubo, a lamina do
mesmo fique perpendicular ao eixo longitudinal.
2.7. Ensaio de Aderência
34
 O ensaio de aderência deve ser feito em um a cada 10 tubos revestidos, e deve ser
realizado no mínimo 12 horas após a aplicação do revestimento.
 A temperatura do tubo no momento do ensaio deve estar entre 10 e 25 o C. Se a

temperatura do tubo for diferente da especificada, deve-se derramar água fria ou quente
para corrigi-la.
 Na área escolhida para o ensaio, deve-se fazer dois cortes paralelos distantes 20 mm entre
si com extensão de 100 mm, utilizando uma lamina fina e rígida. Este corte deve atingir o
aço.
 Em seguida, deve-se levantar um dos extremos da tira, aproximadamente 20mm, e tentar

deslocar o Coal Tar puxando lentamente para cima. Medir o comprimento que descascou
antes de soltar. Os valores especificados devem ser verificados nas respectivas normas.
 Após o ensaio de aderência deve-se executar o reparo da área.
2.8. Ensaio de Descontinuidade
 Depois de concluído o revestimento, realizar o ensaio de descontinuidade elétrica em toda

a extensão do tubo, utilizando o Holiday Detector.
 A tensão de teste deve ser de 5000 volts por milímetro de espessura de revestimento mas
nunca superior a 15.000 volts.
 O aparelho deve ser deslocado sobre a superfície do tubo a uma velocidade máxima de 30
cm/seg.
 Qualquer descontinuidade detectada deve ser reparada e a região reinspecionada.
Figura 11. Ensaio de descontinuidade.
2.9. Caldeira
35
 O tipo de caldeira a ser utilizada deve ser dotada de aquecimento por maçarico ou óleo
térmico e de um sistema de homogeneização mecânico.
 Para pequenas aplicações ou reparos, a caldeira poderá ser um recipiente metálico

(lata/tambor), com aquecimento de forma indireta (colchão de areia de 2 cm), e deve-se
fazer a homogeneização manual com intervalo máximo de 15 minutos.
3. Fitas Plásticas de Polietileno Tipo I - Torofita

3.1. Abrangência
Este procedimento estabelece as condições básicas para utilização do Sistema de

Revestimento Anticorrosivo a base de Fitas Plásticas de Polietileno – Tipo I – Torofita, em tubulações
a serem enterradas ou submersas, operando à temperatura ambiente com variações ocasionais até 60°C
destinado às seguintes aplicações:
 Revestimento externo de tubos de aço carbono;

 Revestimento externo de tubulações sobre a vala;
 Reparos em revestimentos externos.
3.2. Recursos
3.2.1. Equipamentos / Materiais de Consumo
 Espátula;
 Facão;
 Escova de Aço Manual;
 Escova de Aço Rotativa;
 Lixa para Ferro grana 36 em tiras largura 50 mm;
 Rolo de Lã de Carneiro para Pintura;
 Trincha ou Pincel de 3”;
 Aparelho Detetor de Falhas - Holiday Detector (1);
 Termômetro de Contato (1);
 Termohigrômetro (1);
 Faca ou Estilete;
 Peso de 4 kg para Ensaio de Aderência (1);
 Disco de Desbaste;
 Solvente;
 Panos de Limpeza;
 Equipamento para Jateamento com Areia (opcional);
 Areia para o Jateamento (opcional);
 Dispositivo para Aplicação de Fitas Plásticas de Polietileno (3).
3.2.2. Materiais Necessários
 Solução de imprimação Tipo I - Adeflex 612 (2);

 Fita Plástica de Polietileno Anticorrosiva Tipo I – Torofita 0,05 x 30,5m;
 Fita Plástica de Polietileno Anticorrosiva Tipo I – Torofita;
 Fita Plástica de Polietileno – Fitaplast.
36
 Notas:
1.Equipamentos especificados, calibrados e aferidos conforme documentos do órgão

responsável pelo Controle de Equipamentos e Instrumentos de Medição e Ensaios.
2.Específico para utilização com fitas anticorrosivas Tipo I. Não deve ser empregado para
o revestimento anticorrosivo com outro tipo de produto.
3.Dispositivo de operação manual, para a aplicação simultânea da Fita Anticorrosiva e da
Fita de Proteção Mecânica, que pode ser um desenvolvimento próprio do usuário ou a
critério do usuário poderá ser cedido pela Vitória Quimica.
3.3. Condições Gerais
 As operações de preparação, limpeza, aplicação da Solução de Imprimação, aplicação da

Fita Anticorrosiva e da Fita de Proteção Mecânica, devem ser preferencialmente,
executadas no mesmo período de trabalho, para evitar a contaminação do substrato e da
película de imprimação.
 Os materiais a serem empregados no revestimento devem estar de acordo com as

características requeridas pelas normas referenciadas, cujos valores devem estar expressos
em certificados de qualidade emitidos pelo fabricante.
 O Sistema de Revestimento Anticorrosivo Tipo I – Torofita é composto dos seguintes

componentes:
 Solução de Imprimação – Adeflex AD 612;

 Fita Anticorrosiva – Torofita;
 Fita de Proteção Mecânica - Fitaplast.
 A Solução de Imprimação Adeflex 612, deve ser utilizada sem diluição.
 Todos os materiais componentes do sistema devem ser mantidos na embalagem original,

armazenados em local coberto e ventilado, onde a temperatura ambiente não ultrapasse a
45°C, sobre paletes de madeira, longe de fontes de calor, observando-se o empilhamento
indicado nas embalagens.
 Os componentes do sistema de revestimento a serem empregados, devem ser compatíveis

entre si, não se admitindo o uso de componentes de fabricantes diferentes.
 Todos os materiais devem ser utilizados de maneira a serem consumidos primeiro os

materiais com maior tempo de armazenagem.
 Durante o transporte, devem ser tomados cuidados especiais para evitar danos aos
materiais.
 Durante o manuseio da tubulação, devem ser tomados os cuidados necessários para não
causar danos ao revestimento, evitando-se a colocação de apoios e faixas não apropriadas
na superfície do revestimento e batidas, etc.
 Por se tratar de um revestimento termoplástico desenvolvido para a proteção anticorrosiva

de tubulações a serem enterradas ou submersas, destinado à execução em campo, “over
37
the ditch” – sobre a vala, cujos tubos ou a tubulação devem ser reaterrados no menor prazo
possível tão logo sejam liberados pela inspeção, não é recomendável que os mesmos
permaneçam por um longo tempo expostos aos raios solares, sob risco do aparecimento de
rugas e bolhas.
Em caso de ocorrência desse fenômeno, recomendamos efetuar uma nova inspeção visual
para avaliação, objetivando-se verificar se o revestimento mantém suas propriedades de
aderência ao dorso e estanqueidade. Em caso positivo, esses fatores não devem ser
considerados como desqualificatórios. Em caso negativo, devem ser providenciados
reparos no revestimento.
 Para o revestimento de juntas de campo, devem ser obedecidos os critérios descritos no

procedimento específico para o revestimento de juntas de campo.
 As sobras de materiais como embalagens, materiais descartáveis, resíduos de

revestimentos danificados, bem como de outros tipos de materiais trazidos para o local de
execução dos trabalhos, devem ser acondicionados em recipientes próprios e removidos
para depósitos específicos.
3.4. Condições Ambientais
 Em dias chuvosos ou com expectativa de chuva, as operações de preparação do substrato

metálico e aplicação da Solução de Imprimação Vitória S A 612, não devem ser
executadas em locais desabrigados.
 A temperatura ambiente durante a aplicação da Solução de Imprimação Vitória S A 612 e

da Fita Anticorrosiva - Torofita, deve situar-se entre 10°C e 60°C.
 A temperatura do substrato onde será aplicada a Solução de Imprimação Vitória S A 612 e

a Fita Anticorrosiva Torofita não deve ser superior a 60°C ou inferior a 10°C.
 Quando a umidade do ar estiver entre 85% e 95%, a aplicação da Solução de Imprimação

Vitória S A 612 e a aplicação da Fita Anticorrosiva Torofita, pode ser feita desde que se
atenda os seguintes itens:
 Que as operações de trabalho sejam executadas em local coberto;

 Que os tubos sejam pré-aquecidos com maçarico de GLP até aproximadamente 45°C;
 Que a umidade relativa do ar no local onde esteja sendo executado o trabalho, seja
artificialmente reduzida.
3.5. Metodologia
3.5.1. Preparação da Superfície Original do Tubo
 A preparação da superfície na região a ser revestida ou reparada, somente poderá ser

iniciada após a liberação pelos órgãos responsáveis pelas inspeções prévias (recebimentos,
ensaios não destrutivos, etc).
 Efetuar a preparação da superfície do revestimento original do tubo em ambas as

extremidades da junta, removendo-se as placas de revestimentos soltos, sendo que nesse
caso, a remoção deve ser feita em todo o perímetro do tubo expondo-se o substrato
metálico, de forma a igualar a extensão da área do substrato metálico a ser revestida.
38
 Preparar o revestimento original do tubo em ambas as extremidades da junta, obedecendo-

se os seguintes critérios:
 Chanfrar uniformemente as extremidades do revestimento com angulo inferior a 45°

com sentido crescente a partir do substrato metálico envolvendo todo o perímetro do
tubo.
 Preparar uma faixa do revestimento original do tubo equivalente a 20 cm, envolvendo

todo o perímetro do tubo, para proporcionar a sobreposição do revestimento da junta,
obedecendo-se os métodos adequados para os tipos de revestimentos existentes,
conforme descrição a seguir.
 Revestimentos Betuminosos (Coal Tar ou Asfalto): Remover por processo de

raspagem com facão, lixamento manual, escova rotativa ou alternativamente com
jato de areia, toda a tinta branca refletiva da superfície do revestimento original do
tubo, até a exposição total do esmalte betuminoso, em toda a faixa de 20 cm,
envolvendo todo o perímetro do tubo, não havendo necessidade de desbastar com o
facão a superfície do revestimento. Para a raspagem com facão, admite-se a
utilização de solventes aromáticos tipo xileno ou thinner, umedecendo-se
superficialmente a camada do revestimento para facilitar a remoção da película de
tinta refletiva.
Em caso de revestimentos antigos onde o envoltório de proteção mecânica é de
Papel Feltro Impregnado, é necessário desbastar com facão para remoção de toda a
camada do envoltório, até a exposição do esmalte betuminoso.
Em caso de revestimentos protegidos com papel kraft, remover toda a película de
papel até a exposição do esmalte betuminoso.
Cuidados especiais devem ser tomados a fim de evitar danos à superfície do
revestimento durante a operação de preparação, ou seja, limitar-se apenas à
remoção dos materiais prejudiciais à aderência da fita anticorrosiva e de
contaminantes, de forma que a superfície fique uniforme e isenta de ondulações.
Uma faixa adicional de 10 cm, envolvendo todo o perímetro do tubo além da faixa
de 20 cm já preparada, deve ser também preparada, apenas removendo-se
levemente a tinta branca refletiva, para melhorar a aderência da Fita de Proteção
Mecânica – Fitaplast ao revestimento original do tubo.
 Revestimento a base de Polietileno Extrudado: Preparar por processo de

lixamento manual, escovamento manual, escova rotativa ou alternativamente por
jateamento com areia, a faixa de 20 cm envolvendo todo o perímetro do tubo.
de 20 cm já preparada, deve ser também preparada por processo de limpeza com
solventes, adotando-se as recomendações prescritas na norma N 5, para melhorar a
aderência da Fita de Proteção Mecânica – Fitaplast ao revestimento original do
tubo.
 Revestimento a base de Fusion Bonded Epoxy - F.B.E: No caso de tubo revestido

com FBE executar somente o lixamento suave para quebrar o brilho do
revestimento na faixa de 20 cm, envolvendo todo o perímetro do tubo.
de 20 cm já preparada, deve ser também preparada por processo de limpeza com
solventes, adotando-se as recomendações prescritas na norma N 5, para melhorar a
39
aderência da Fita de Proteção Mecânica – Fitaplast ao revestimento original do
tubo.
 Remover todo o resíduo e o pó resultante dos processos de preparação da superfície,

utilizando-se de um pano limpo e seco, ou através de sopramento com ar comprimido
limpo e seco.
3.5.2. Preparação da Superfície do Substrato Metálico
 Remover respingos de solda, rebarbas e escorias, através de processos de limpeza manual

ou mecânica, adotando-se as recomendações prescritas nas normas N 6 e N 7.
 Efetuar a limpeza do substrato metálico em ambas as extremidades da junta, removendo-

se pinturas de demarcações, verniz, oleosidades, graxa, pó ou quaisquer outros
contaminantes estranhos existentes na superfície, adotando-se as recomendações prescritas
na norma N 5.
 A preparação do substrato metálico, deve ser efetuada por processos de limpeza

correspondentes ao estágio do processo corrosivo em que se encontra a superfície,
utilizando-se para isso, o sistema mais adequado para obter-se o grau de limpeza desejado.
Podem ser adotados os seguintes tipos de sistemas de limpeza:
 Limpeza a base de escova de aço manual

 Limpeza a base de ferramentas mecânicas
 Limpeza a base de lixamento manual com lixa para ferro
 Limpeza a base de jateamento abrasivo
 O sistema mais viável economicamente para utilização com o sistema de revestimento a

base de fitas plásticas de polietileno, é o Lixamento manual.
 O grau mínimo de preparação do substrato metálico recomendado para a aplicação da Fita

Anticorrosiva – Torofita, deve ser equivalente ao padrão St3 da norma SIS 055900.
 Em caso de se optar pelo sistema de limpeza a base de jato abrasivo, o grau mínimo
recomendado é o Sa 2 da Norma SIS 055900.
 Executar a preparação da superfície do substrato metálico, por processos de limpeza a

base de lixamento manual, utilizando-se lixa para ferro grana 36 em tiras de
aproximadamente 1 polegada de largura e comprimento adequado para o envolvimento do
tubo, mais a extensão necessária para proporcionar a movimento de vai e vem da tira de
lixa, de forma a proceder o lixamento simultâneo de todo o perímetro do tubo,
deslocando-se por toda a área do substrato metálico.
Em caso de tubos cuja superfície esteja pintada com verniz ou tinta de fundo para proteção
temporária, admite-se a utilização de solventes aromáticos tipo xileno ou thinner,
umedecendo-se a superfície para facilitar o lixamento.
Efetuar a limpeza da superfície utilizando um pano limpo e seco, avaliar se toda a
corrosão existente foi removida e se o grau de limpeza está equivalente ao padrão mínimo
recomendado.
40
 Concluída a operação de limpeza do substrato metálico, executar a limpeza adicional do
cordão de solda utilizando uma escova de aço manual de forma a remover a corrosão
existente entre as ranhuras do cordão de solda.
 Executar uma limpeza geral da área da junta a ser revestida de forma a remover os
resíduos resultantes dos processos de preparação.
3.5.3. Aplicação da Solução de Imprimação – Vitória S A 612
Após as operações de preparação, deve ser feita uma inspeção visual da superfície na área da
junta, para verificar a ausência de contaminantes ou resíduos de oxidação.
Cuidados especiais devem ser tomados para evitar a contaminação da superfície imprimada
por deposição de poeira ou outros tipos de contaminantes.
Em locais onde o trafego de veículos é muito grande provocando a produção de poeira,
recomendamos adotar uma das seguintes alternativas para evitar a contaminação:
 Montagem de coberturas sobre as juntas;

 Molhar a pista;
 Fechar temporariamente a pista.
 Imediatamente após a liberação da junta para imprimação, proceder a homogeneização do

produto utilizando um bastão de madeira limpo ou espátula de cabo longo.
Aplicar com pincel de 3”, uma única demão uniforme de Solução de Imprimação – Vitória
S A 612, sem falhas, escorrimentos ou bolhas, sobre todos os cordões de solda
transversais e longitudinais existentes na área do substrato metálico, de forma a promover
a penetração da solução de imprimação nas ranhuras.
 Dar seqüência à aplicação da Solução de Imprimação - Vitória S A 612, podendo continuar

utilizando pincel ou mudar para a utilização de rolo para pintura de lã de carneiro (pelo
curto), com largura adequada em relação ao diâmetro externo da tubulação, para facilitar a
aplicação.
 A aplicação deve ser feita de forma uniforme, sem falhas, escorrimentos ou bolhas, sobre
toda a superfície da junta, cuja espessura da película úmida deve situar-se entre 90 e
110µm, de forma a recobrir uma extensão de 35 cm a partir do cordão de solda transversal,
para ambos os lados da área da junta, recobrindo todo o substrato metálico, mais as faixas
de 20 cm sobre o revestimento original do tubo.
3.5.4. Aplicação da Fita Plástica de Polietileno Tipo I - Torofita
 Verificar a condição ideal da Solução de Imprimação - Vitória S A 612, para a aplicação da

Fita Anticorrosiva - Torofita, a qual deve estar seca ao toque.
 A condição básica para aplicação da Fita Anticorrosiva - Torofita, deve ser verificada
através de toques rápidos com o dedo indicador limpo, em pelo menos 03 (três) pontos
diferentes da área imprimada. Se o dedo ainda estiver sendo manchado pelo produto,
deve-se aguardar um pouco mais.
O tempo em que essa condição é considerada apta para a aplicação da fita anticorrosiva,
ocorre em 15 minutos no mínimo, podendo acontecer em menor tempo na presença de
calor e ventilação.
41
 A validade do Primer, após aplicado na superfície do tubo, é de até 72 horas. O primer será
considerado em condições de uso, se permanecer levemente pegajoso e isento de qualquer
tipo de contaminação. Se a Solução de Imprimação Vitória S A 612 se apresentar
totalmente seca ou danificada, a mesma deverá ser totalmente removida e reaplicada.
 Aplicar um anel de Torofita 0,05 m de largura, removendo-se parcialmente o filme

plástico protetor, aplicando-a primeiramente sobre o cordão de solda transversal,
removendo-se o restante do filme plástico protetor e envolvendo todo o perímetro do tubo,
sobrepondo-se à extremidade inicial em aproximadamente 5 cm; e depois sobre os cordões
de solda longitudinais se existirem. Não há necessidade de se aplicar solução de
imprimação sobre o dorso das fitas de 2”.
 Imediatamente após, iniciar a aplicação do revestimento da junta com Fita Anticorrosiva

Torofita. A largura da fita recomendada pela norma de referência, é orientativa, podendo
ser utilizada alternativamente outra largura, que a critério do aplicador seja mais viável.
 A aplicação da Torofita deve ser feita removendo-se parcialmente o filme plástico protetor,
posicionando-se a ponta inicial sobre a superfície imprimada e envolvendo-se a tubulação
de forma helicoidal, com tensão uniforme e constante, evitando-se a formação de rugas e
bolsas de ar.
A sobreposição mínima é de 53% da largura da fita, iniciando-se em um dos lados da
junta, recobrindo a faixa de 20 cm já imprimada do revestimento original do tubo, de
forma contínua, em direção à outra extremidade, até o limite da faixa de 20 cm já
imprimada.
Ao término de um rolo executar a emenda obedecendo-se os seguintes critérios:
 Manter a extremidade final do rolo terminado levantada em aproximadamente

30cm.
 A ponta inicial do novo rolo deve ser aplicada sobre o primer de forma que fique
posicionada por baixo da extremidade final do rolo terminado.
 Reposicionar a extremidade final do rolo terminado sobre a extremidade inicial do

novo rolo, certificando-se que a mesma fique bem aderida sobre a extremidade
inicial do novo rolo, dando seqüência à aplicação, obedecendo-se os critérios já
descritos.
 Quando o revestimento do tubo for em camada dupla (4 mm) ou de polietileno extrudado,

deverá ser aplicada uma segunda camada de Torofita também com sobreposição mínima
de 53% da largura da fita.
3.5.5. Inspeção com Detetor de Falhas - Holiday Detector
 Imediatamente após a conclusão do revestimento anticorrosivo com Torofita, executar a

inspeção de descontinuidade com detetor de falhas – “Holiday Detector”, com tensão
variável, via seca, com adaptador para eletrodos tipo mola e/ou escova metálica.
 A inspeção para verificação de descontinuidades, deve ser efetuada nas seguintes tensões:
 Revestimento em uma camada : 8 kV

 Revestimento em dupla camada:10 kV
42
 A velocidade de deslocamento do eletrodo do aparelho detetor de falhas sobre a superfície

do revestimento deve ser de aproximadamente de 30cm/s.
 Em caso de detecção de falhas, proceder o reparo.
3.5.6. Aplicação do Envoltório de Proteção Mecânica de - Fitaplast
Não sendo observado falhas, proceder a aplicação da Fita Plástica de Polietileno - Fitaplast,
para proteção mecânica do revestimento anticorrosivo, obedecendo-se os seguintes critérios:
 A aplicação da Fitaplast deve ser feita envolvendo-se a junta já revestida com Torofita, de
forma helicoidal, com tensão uniforme e constante, evitando-se a formação de rugas e
bolsas de ar.
A sobreposição mínima é de 53% da largura da fita, iniciando-se em um dos lados da
junta, recobrindo a faixa de 10 cm já preparada no revestimento original do tubo a partir
da extremidade da Torofita já aplicada, em direção à outra extremidade, até o limite da
faixa de 10 cm na extremidade oposta sobre o revestimento original do tubo, após a
extremidade final do revestimento de Torofita.
Havendo necessidade de maior proteção mecânica ao revestimento, pode-se aplicar outras
camadas de Envoltório de Proteção Mecânica - Fitaplast.
 Nas extremidades iniciais e finais do revestimento com Fitaplast, deve ser aplicado um
anel de fita anticorrosiva Torofita de 2” (0,05 m), para fixação das extremidades, não
sendo necessário a aplicação de solução de imprimação.
3.5.7. Inspeção Final
Efetuar uma inspeção final examinando-se visualmente toda a superfície da junta revestida,
sendo que na ausência de qualquer irregularidade, a mesma deve ser liberada para o reaterro da vala.
3.5.8. Reparos em revestimentos externos de juntas de campo
No caso de detecção de falhas no revestimento executado com fitas de polietileno, efetuar os

reparos obedecendo-se os seguintes critérios:
3.5.8.1. Considerações Gerais
 Verificar se a superfície do substrato metálico foi exposto.
 Efetuar uma avaliação visual para verificar a extensão do dano, observando-se o

tamanho da área, se houve a integração de contaminantes, como: oxidação,
oleosidades, terra, etc.
 Remover totalmente a fita de proteção mecânica (branca) Fitaplast, na área a ser

reparada, em todo o perímetro do tubo, numa faixa de 15 cm de cada lado das
extremidades da falha, executando a seguir a limpeza do local, a fim de confirmar a
extensão do dano e a existência de oxidação, oleosidades, terra, etc.
3.5.8.2. Áreas onde houve a exposição do substrato metálico
43
 Efetuar a preparação e a limpeza da área através de raspagem, escovamento ou
lixamento da superfície do substrato metálico, evitando-se aumentar a área
danificada.
 Remover todo o pó resultante da preparação e efetuar a limpeza da superfície da área a

ser reparada, com pano limpo e seco, em uma faixa com 6” ou 150 mm maior que a
área danificada, no sentido longitudinal do tubo, estendendo-se de forma a envolver
todo o perímetro do tubo formando um anel.
 Aplicar somente sobre a superfície do substrato metálico uma demão de primer.
 Aplicar uma nova camada de Fita Anticorrosiva sobre todo o anel, envolvendo todo o
perímetro do tubo, dando tantas voltas quantas forem necessárias de forma helicoidal,
com o objetivo de cobrir toda a área preparada, observando-se a sobreposição de 53%
da largura da fita, até o recobrimento mínimo de 6” ou 150mm da extremidade da área
a ser reparada. Não é necessário a aplicação de solução de imprimação sobre o dorso
do revestimento com Torofita.
 Efetuar nova inspeção com Holiday Detector.
 Aplicar uma nova camada de envoltório de fita de proteção mecânica - Fitaplast.
3.5.8.3. Áreas onde não houve a exposição do substrato metálico
Executar apenas a limpeza da superfície do revestimento com pano limpo e seco, a fim
de remover o pó e/ou resíduos existentes em uma faixa com 6” ou 150 mm maior que
a área danificada, no sentido longitudinal do tubo, estendendo-se de forma a envolver
Aplicar uma nova camada de Fita Anticorrosiva sobre todo o anel, envolvendo todo o
Efetuar nova inspeção com Holiday Detector.
Aplicar uma nova camada de envoltório de fita de proteção mecânica - Fitaplast.
3.5.8.4. Falhas com Área Superior a 10mm² até o limite de 10% da área total da
junta, incluindo-se os ensaios de aderência.
 Avaliar a área danificada.
 Efetuar a preparação e a limpeza da área através de raspagem, escovamento ou

lixamento da superfície do substrato metálico, evitando-se aumentar a área
danificada.
 Remover todo o pó resultante da preparação e efetuar a limpeza da superfície da área a

ser reparada, com pano limpo e seco, em uma faixa com 6” ou 150 mm maior que a
44
área danificada, no sentido longitudinal do tubo, estendendo-se de forma a envolver
 Aplicar somente sobre a superfície do substrato metálico uma demão de primer.
 Aguardar a secagem ao toque.
 Aplicar sobre a área imprimada um ou mais pedaços sobrepostos de fita anticorrosiva

- Torofita com dimensões iguais à área a ser reparada, de forma a preencher a
espessura do revestimento aplicado.
 Aplicar uma nova camada de Fita Anticorrosiva sobre todo o anel, envolvendo todo o
 Efetuar nova inspeção com Holiday Detector.
 Aplicar uma nova camada de envoltório de fita de proteção mecânica - Fitaplast.
3.5.9. Teste de Aderência
O teste de aderência deve ser efetuado em 01 das 10 primeiras juntas executadas e depois 01 a
cada 100 juntas subsequentes. O teste deve ser executado na fita anticorrosiva - Torofita, no mínimo
24 horas após a aplicação, conforme Anexo B da norma N 2328 da Petrobras ou Anexo A da
especificação ET 4600.00-6520-940-PEI-007, demonstrado no Anexo I, deste procedimento.
Deve ser efetuado um teste de aderência no revestimento anticorrosivo da junta, localizado na
região onde o revestimento de fita se sobrepõe ao revestimento original do tubo e outro na região
localizada sobre o substrato metálico, próximo do cordão de solda.
4. Revestimento por Pintura

4.1. Informações Iniciais
4.1.1. Motivos para Pintura
 Proteção:
Aço e concreto são os materiais mais usados na construção industrial e civil. No entanto,
ambos sofrem corrosão. Seus substitutos, o aço inox e os plásticos de engenharia, nem sempre são
interessantes, por serem mais caros. A pintura oferece proteção adequada a baixo custo, ao aço e ao
concreto, tornando-os viáveis.
 Higiene:
Em indústrias de alimentos, bebidas, laticínios, sucos e farmacêuticas, a manutenção da

assepsia das instalações e equipamentos é fundamental. A pintura com cores claras ajuda a manter a
limpeza. Manchas escuras indicam a presença de contaminantes e assim é possível fazer a desinfecção
rápida e facilmente. Manter limpo o ambiente fica mais fácil com uma boa pintura.
45
 Segurança:
As cores padronizadas na segurança industrial transmitem mensagens, sinalizam o perigo e

indicam o conteúdo de tanques e tubulações. Uma empresa bem pintada e com cores corretas é mais
organizada e segura.
 Produtividade:
Como os empregados passam a maior parte do dia útil dentro das empresas, estas devem ter
suas instalações e equipamentos bem pintados e com cores adequadas. As cores influem no estado de
espírito do pessoal. Portanto, em ambientes sinalizados, limpos e agradáveis, as pessoas produzem
mais, com segurança, conforto e são muito mais felizes.
 Marketing:
Quando um cliente ou um futuro cliente visita uma indústria e vê que ela é bem cuidada e bem
pintada, sua confiança nos produtos ali fabricados aumenta. Este é um forte argumento de vendas.
Além de todos os motivos já citados e que influem nas vendas, outro deve ser acrescentado: a estética.
Um produto com bom projeto, bem produzido, bonito e bem pintado é mais fácil de vender, pois o
visual agrada.
 Qualidade:
Os produtos de uma empresa só podem ter qualidade se seu ambiente de trabalho e o seu
pessoal têm qualidade. Higiene, segurança e produtividade são as responsáveis pelo sucesso da
empresa, que se reflete não só nos produtos, mas também nos serviços. Por isso a pintura tem que estar
presente e ser bem cuidada desde o piso até o telhado da empresa.
4.1.2. Os Três Pilares
A tinta é apenas um dos componentes da pintura. Os outros dois são: a preparação da

superfície e a aplicação das tintas.
Figura 12. Os três pilares da pintura.

 Tinta:
Tem que ser fabricada com a melhor tecnologia de formulação, com controle rigoroso de
qualidade das matérias-primas e de todas as fases da produção, usando as técnicas mais eficientes de
fabricação e com ótima assistência técnica no pré e no pós-venda. A tinta tem que resistir ao ambiente
e às condições em que ficará exposta.
46
 Preparação da Superfície:
Tem que ser bem-feita, para proporcionar, limpeza completa com remoção de materiais
estranhos ou contaminantes da superfície e criar rugosidade apropriada para aumentar a aderência das
tintas.
 Aplicação das Tintas:
Tem que ser feita usando equipamentos adequados, observando as condições atmosféricas, por
profissionais treinados e conscientes e apoiada nas melhores técnicas de boa pintura.
Não há possibilidade da estrutura se sustentar se os três pilares não

estiverem firmes.
Os três componentes são igualmente importantes para o sucesso de uma

pintura.
4.2. A Tinta
4.2.1. Composição
4.2.1.1. Matérias-Primas
 Solventes:
Líquidos 100% voláteis, usados para dissolver a resina e afinar a tinta. Os mais
utilizados são:
 Hidrocarbonetos alifáticos (aguarrás e naftas);

 Aromáticos (toluol e xilol);
 Ésteres (acetatos de etila e de butila);
 Álcoois (etílico, butílico e isopropílico);
 Cetonas (metil-etil-cetona e metil-isobutil-cetona);
 Glicóis (etilglicol, butilglicol e acetatos de etilglicol e de butilglicol).
 Resinas:
Podem ser líquidas ou sólidas.

As resinas são responsáveis pela aderência, impermeabilidade e flexibilidade das
tintas. Algumas das mais importantes são: Resinas Alquídicas, Resinas Epoxídicas,
Resinas Acrílicas e Resinas Poliuretânicas.
 Pigmentos:
São pós muito finos. Podem ser brancos, pretos, coloridos, incolores, metálicos,
anticorrosivos e inertes.
Os anticorrosivos são capazes de proteger o aço contra a corrosão.
Os inertes não possuem cor nem são anticorrosivos, mas são usados para conseguir
47
propriedades, como: resistência à abrasão, lixabilidade, fosqueamento das tintas, etc.
4.2.2. Sólidos por Volume
Sólidos por volume é a propriedade que define a quantidade em volume de tinta seca que
fica na superfície após a evaporação dos solventes.
A resina líquida ou sólida é dissolvida em solventes, formando uma solução.
Os pigmentos são partículas sólidas em suspensão nessa solução.
Quando o solvente se evapora a resina se solidifica e envolve os pigmentos. Daí o nome de

sólidos por volume, porque todo o material que resta na superfície fica sólido. Os sólidos de uma tinta
podem ser expressos em peso ou em volume.
Os sólidos por volume são mais importantes, porque as tintas são compradas em unidades de
volume: Litro ou Galão (3,6L).
O comprador das tintas tem assim como saber quanto do volume da tinta comprada vai para a
atmosfera na forma de vapor de solventes e quanto fica na superfície pintada na forma sólida.
VOLÁTIL SOLVENTE – 30%
NÃO - VOLÁTIL RESINA – 40%

PIGMENTO – 30%
Figura 13. Teor de sólidos por volume nas tintas.
Neste exemplo a tinta tem teor de sólidos por volume de 70%.
Se a tinta tem baixo teor de sólidos, o rendimento é baixo porque há uma grande quantidade de
solventes que se evapora poluindo a atmosfera.
A quantidade de sólidos por volume de uma tinta é uma informação muito importante porque
através dela podemos calcular o rendimento, o custo da pintura por metro quadrado e a quantidade de
tinta que deve ser comprada para cobrir uma certa área.
4.2.3. Rendimento Teórico
É a área coberta por um volume de tinta líquida espalhada sobre a superfície numa certa
espessura, sem levar em conta as perdas.
Fórmula prática para calcular o rendimento teórico:
RT = SV X 10
EPS
Onde:
RT = Rendimento teórico (em m2/L)

SV = Sólidos por volume (em %)
EPS = Espessura da película seca (em m)
10 = Constante de fórmula para que o resultado seja em m 2/L
48
4.2.4. Rendimento Prático de uma Tinta
É a área coberta por um volume de tinta líquida espalhada sobre a superfície considerando
as perdas de cada método de aplicação e a espessura da película seca.
Este rendimento é calculado e se aproxima muito do rendimento real, que é aquele obtido com
a aplicação efetiva da tinta.
Método Perdas médias Fator de Cálculo do fator

aproveitamento
Pincel 10 20% 0,8 a 0,9
Rolo 10 a 30% 0,7 a 0,9 Fa = 100 – perdas
Pistola convencional 20 a 40% 0,6 a 0,8 100
Pistola airless (sem ar) 10 a 20% 0,8 a 0,9
As perdas dependem do método de aplicação, das condições de vento, do tipo do desenho das
peças, do estado de corrosão da superfície, do preparo da superfície (rugosidade), da uniformidade da
película e do treinamento do pintor.
Os valores apresentados na tabela acima servem apenas como orientação.
 Cálculo do Rendimento Prático:
RP = RT x Fa
Ex.: Calcular o rendimento prático(RP) de uma tinta com sólidos por volume de 84%,
espessura da película seca de 30 m e aplicada com pistola convencional.
RT = SV x 10 = 84 x 10  RT = 28 m2 /L
EPS 30
(Considerando 40% de perdas, Fa = 0,6)
RP = 28 x 0,6  RP = 16,8 m2 /L
ou x 3,6  RP = 60,5 m2/galão
 Cálculo da quantidade de tinta necessária para cada m2 a ser pintado:
A
QT 
RP
Onde:
Qt = quantidade de tinta (em L)
A = área a ser pintada (em m2)
4.2.5. Comparação de Custos de Pintura
Quem pensa que o custo de uma pintura é o preço da tinta líquida pode se enganar e ter
muito prejuízo.
É lógico que é necessário saber o preço da tinta líquida, mas isso não é tudo. O teor de sólidos
49
por volume e em que espessura da película seca a tinta será aplicada também são importantes. Vejamos
o porquê.
Por exemplo:
Um comprador de tintas pediu o preço para uma determinada tinta e recebeu de dois
fabricantes a seguinte cotação:
Tinta 1 Tinta 2
Preço por litro (R$/L) R$ 60,00 R$ 70,00
Sólidos por volume (%) 40 50
Espessura da película seca (m) 100 100
 Rendimento Teórico = SV x 10
EPS
 Rendimento da Tinta 1:
40 x 10 = 400 = 4,0 m²/L

100 100
 Rendimento da Tinta 2:
50 x 10 = 500 = 5,0 m²/L

100 100
Portanto, a Tinta 1, que parecia ser mais barata pois custava menos Reais por Litro, mostrou-
se mais cara quando calculamos o custo por m2.
 Custo por m2 = Preço por litro_ _ = R$/L = R$/m²

Rendimento teórico m2/L
 Custo da pintura com a Tinta 1:
60,00 = R$ 15,00/m²
4,00
 Custo da pintura com a Tinta 2:
70.00 = R$ 14,00/m²
5,00
Se a área pintada fosse de 1.200 m², o custo da Tinta 1 seria de R$ 18.000,00 e o da Tinta 2,
de R$ 16.800,00.
O gasto a mais seria de R$ 1.200,00.
4.2.6. A Cor nas Tintas
Quem dá cor às tintas são os pigmentos.

As cores dos pigmentos mais importantes são: branca, preta, vermelha, laranja, amarela, verde,
50
azul e púrpura. As combinações de cores são infinitas. Basta misturar os pigmentos coloridos
primários para obter a cor que desejar.
Alguns exemplos de uso das cores na segurança:
 Vermelha: Indica Equipamentos para Incêndio.
 Amarela: Adverte Cuidado (corrimãos, pontes rolantes, plataformas, etc.).
 Laranja: Sinaliza Partes móveis e perigosas de máquinas.
Alguns exemplos de uso das cores na identificação de tubulações:
 Vermelha: incêndio.
 Amarela: gás.
 Verde: água.
 Azul: ar comprimido.
 Cinza clara: vácuo.
 Laranja: produtos ácidos.
 Púrpura: produtos alcalinos.
 Branca: vapor.
 Cinza escura: eletrodutos e conduítes.
4.2.6.1. Cor Munsell
Simplesmente dizer "amarelo ouro" não é suficiente para indicar com exatidão tal cor. Henry
Munsell idealizou o sistema Munsell, a partir do qual criou o Livro Munsell de Cores, que tem cerca
de 2.000 cartelas destacáveis, definidas através de Notações com letras e números. O livro possui as
cartelas distribuídas de acordo com as seguintes coordenadas.
 TONALIDADE (hue):
Expressa a cor das cartelas. São 5 cores básicas e 5 intermediárias, com 4 páginas para cada
uma, totalizando 40 páginas, distribuídas em dois volumes, o BG-RP e o R-G. As cores receberam a
inicial do nome em inglês:
CORES BÁSICAS CORES INTERMEDIÁRIAS

R Red Vermelho YR Amarelo/Vermelho
Y Yellow Amarelo GY Verde/Amarelo
G Green Verde BG Azul/Verde
B Blue Azul PB Púrpura/Azul
P Purple Púrpura RP Vermelho/Púrpura
Os dois volumes abertos e colocados de pé formam a figura acima, vista do topo. O eixo é a
escala do N que vai do preto (0) até o branco (10), passando pelos tons de cinza sem influência de cor
(Neutro).
Cada página é um dos raios do círculo 10 lado (40 páginas).
Na tabela abaixo são referidas algumas das 37 cartelas existentes na escala dos cinzas:
CARTELAS REFLETÂNCIA (%) COR OBSERVAÇÕES

NEUTRAS
N 9,5 90,0 BRANCO Refletância máxima em tintas
51
N8 59,1 CINZA CLARO -

N 6,5 36,2 CINZA MÉDIO -
N 3,5 9,0 CINZA ESCURO -
N1 1,2 PRETO Refletância mínima em tintas
 REFLETÂNCIA (value):
Expressa quanto a cor reflete de luz.

Na página, são os números antes da / . Quanto maior o número mais clara é a cor (reflete mais)
e vice-versa.
 SATURAÇÃO (chroma):
Expressa o grau de pureza da cor. São os números após a /. Quanto maior ó número, mais viva
é a cor e quanto mais baixo, mais pálida, tendendo ao cinza, é a cor.
Ex.: 5R 8/1-rosa claro; 5R 2/8-vermelho escuro; 5R 2/1-cinza escuro ligeiramente

avermelhado.
A Notação Munsell indica apenas a cor da tinta. Não define o tipo de resina, o teor de sólidos
ou o brilho da tinta.
4.2.7. O Brilho nas Tintas
O brilho das tintas é influenciado pelas quantidades de pigmentos e de resina, em volume.

Se a tinta não tem pigmento nenhum, só resina e solvente, ela será um verniz e sua superfície
lisa reflete a luz como se fosse um espelho. Quando são colocadas grandes quantidades de pigmentos
na tinta, a resina não consegue envolver todas as partículas e muitas aparecem na superfície
espalhando a luz.
Por isso a aparência da tinta é fosca, pois a superfície fica áspera (microscopicamente).
Tintas com baixos teores de pigmentos são brilhantes e com altos teores, geralmente, são
foscas.
Outra maneira de tirar o brilho da tinta é lixar a superfície. Os riscos deixados pela lixa
espalham a luz e a superfície aparenta ser fosca.
As tintas brilhantes são mais fáceis de limpar, porém revelam imperfeições da superfície.
As foscas são mais difíceis de limpar e agarram a sujeira facilmente, porém disfarçam os
defeitos da superfície.
4.2.8. Componentes Inconvenientes das Tintas
Hoje em dia existem tintas com índice de toxidez muito baixo. Essas tintas modernas são
chamadas de "atóxicas". O que elas apresentam de diferente das tradicionais é um menor teor de
solventes orgânicos ou substituição destes por água e pigmentos sem metais pesados na sua
composição. Os componentes inconvenientes das tintas convencionais são os solventes e os
pigmentos. As resinas praticamente não oferecem riscos à saúde.
 Solventes:
Todos os solventes são voláteis e seus vapores, inflamáveis. O contato prolongado com os
solventes e seus vapores pode prejudicar a saúde. Quando o solvente ou o diluente é a água, o
problema não existe.
Alguns dos solventes orgânicos mais usados são:
52
ORIGEM NATUREZA QUÍMICA TIPO

Refinação de petróleo Hidrocarbonetos alifáticos Aguarrás e naftas
Indústria petroquímica Hidrocarbonetos aromáticos Xilol e toluol
Acetatos Acetato de etila, Acetato de butila
Glicóis Etilglicol, Acetato de etilglicol
Cetonas Metil-etil-ceotna (MEK)
Metil-isobutil-cetona (MIBK)
Indústria química Álcoois Álcool isopropílico, Álcool butílico
Usina de álcool Álcoois Álcool etílico
 Pigmentos:
Os pigmentos mais perigosos são os à base de metais pesados (principalmente chumbo e

cromo). Alimentos, bebidas e água potável não devem ficar em contato com esses pigmentos, que
podem causar males à saúde se o contato for prolongado. Apenas a título de ilustração, as tintas para
embalagens têm a quantidade máxima de metais pesados permitida para contato com produtos
alimentícios, fixada na EuroNorma EN 71-14.3 e no Método de Análise DIN 53770.
Estes limites máximos estão na tabela abaixo:
METAIS PESADOS LIMITES (PPM)

Antimônio – Sb 250
Bário – Ba 250
Chumbo – Pb 100
Cádmio – Cd 50
Arsênio – As 50
Cromo – Cr 25
Mercúrio – Hg 25
PPM - partes por milhão, ou seja, partes de metal para um milhão de partes da tinta.
O mercúrio e o cromo são os mais perigosos da lista, por terem limite de tolerância baixo, mas
o chumbo, embora tenha limite maior, é também muito perigoso para os seres vivos.
4.2.9. Evolução das Tintas
As tintas anticorrosivas para uso na pintura de estruturas e equipamentos novos, e também na

manutenção industrial, caminham na direção das tintas de altos sólidos, das à base de água e das
menos agressivas ao ser humano.
 Altos Sólidos:
Suas vantagens são:
 Menor emissão de vapores de solventes e portanto menor contaminação do meio

ambiente com menor risco ao pintor;
 Maior rendimento por metro quadrado aplicado;
 Geralmente são tintas de alta espessura (HB- High build). que proporcionam
economia devido a menores perdas, pois uma demão pode substituir cerca de 4 a 5
demãos de tintas convencionais, com menor gasto na mão-de-obra e menor tempo
para entrega da área pintada.
53
 Não-Tóxicas:
Foram desenvolvidas tintas não-tóxicas, como por exemplo as com pigmentos totalmente sem
metais pesados, que substituem com vantagens o zarcão e o cromato de zinco. Também foram
desenvolvidas tintas epoxídicas betuminosas, com alcatrão tratado, do qual foram eliminados
compostos agressivos ao ser humano, uma reivindicação antiga dos pintores, que reclamavam da
irritação na pele e do seu cheiro forte.
 À Base de Água:
No início, as tintas à base de água, como os PVAs e as acrílicas, serviam apenas para a pintura
de paredes de alvenaria ou de concreto. Eram os chamados látex.
Os pesquisadores desenvolveram estas tintas à base de água também para superfícies
metálicas. Parece incrível que uma tinta à base de água possa ser aplicada sobre o aço-carbono jateado.
O sucesso dessas tintas se deve ao desenvolvimento de aditivos e de pigmentos anticorrosivos, que não
permitem que a água enferruje a superfície do aço.
As acrílicas são um ótimo exemplo dessas tintas, que oferecem facilidade de aplicação, por
serem monocomponentes, e alta resistência ao intemperismo. Não perdem o brilho nem a cor por
longos períodos.
As tintas epoxídicas são outro exemplo de evolução, quando apresentadas na versão à base de
água.
São indicadas para interiores, na pintura de máquinas e paredes, principalmente para as
indústrias alimentícias, por não interferirem nos processos produtivos e nem no sabor dos alimentos.
4.2.10. Tipos de Tintas
4.2.10.1. Tintas Alquídicas
Conhecidas como Esmaltes ou Primers sintéticos, são monocomponentes de secagem ao ar.

São usadas em interiores secos e abrigados, ou em exteriores normais, sem poluição. Na pintura
predial (construção civil), são usadas em portas, esquadrias, janelas de madeira ou de aço, desde que
não fiquem expostas à umidade intensa ou a um ambiente industrial corrosivo. Não resistem à imersão
em água, por serem muito permeáveis. Destacam-se de concreto ou reboco novos que sofram
molhamentos, por serem saponificáveis. Também não são recomendadas para pintura de galvanizados
pelo mesmo motivo.
A saponificação ocorre por reação dos ácidos graxos livres, presentes na resina, com o
hidróxido de cálcio presente no cimento e na cal e o hidróxido de zinco presente nos produtos de
corrosão do zinco.
4.2.10.2. Tintas Poliuretânicas
São bicomponentes de secagem ao ar.

Os dois componentes são: o A, que pode ser à base de resina de poliéster ou de resina acrílica,
e o B (agente de cura), que é sempre à base de isocianato alifático.
As tintas poliuretânicas são mais resistentes ao intemperismo. Por isso são indicadas para a
pintura de acabamento em estruturas e equipamentos expostos ao tempo.
São compatíveis com primers epoxídicos e resistem por muitos anos com menor perda da cor
e do brilho originais.
4.2.10.3. Tintas Epoxídicas
54
São bicomponentes de secagem ao ar.
Os componentes são chamados de parte A e parte B. A cura realiza-se por reação química
entre as resinas dos dois componentes.
O componente A geralmente é à base de resina epóxi e o B, agente de cura, pode ser à base de
poliamida, poliamina ou isocianato alifático. São mais impermeáveis e mais resistentes do que as
alquídicas. Resistem a: umidade, imersão em água doce ou salgada, lavagens ou desinfecções diárias,
lubrificantes, combustíveis, solventes industriais e a diversos produtos químicos. As epoxídicas são
indicadas para a pintura de tanques, tubulações, estruturas e equipamentos em ambientes agressivos e
corrosivos. As epoxídicas à base de água têm a mesma resistência das à base de solventes, com a
vantagem de o cheiro ser quase imperceptível: Não são indicadas para exposição ao intemperismo
(ação do sol e da chuva) pois desbotam e perdem o brilho. Isso é chamado de gizamento ou
calcinação.
4.2.10.4. Tintas Acrílicas
Monocomponentes, à base de solventes orgânicos ou de água. Estas últimas são excelentes

para paredes de alvenaria e também já existem para superfícies de aço-carbono, pois resistem à
corrosão e ao intemperismo.
São indicadas também para a indústria alimentícia por não terem cheiro.
4.2.10.5. Comparação entre Látex PVA e Acrílico
O látex é a tinta à base de água para a pintura de alvenaria. O primeiro látex de sucesso foi o
PVA (Poli-Acetato de Vinila), que era usado tanto em interiores como em exteriores. Posteriormente,
surgiu o látex acrílico, que apresenta desempenho superior ao PVA, em exteriores e interiores úmidos,
e sujeitos a mofo.
Na tabela abaixo são comparados os dois tipos de tintas:
PVA ACRÍLICO
Polímero duro, necessita de plastificante para se Polímero de natureza flexível, não necessita de
tornar flexível plastificação.
Com a variação da temperatura, perde o Resiste por tempos maiores aos movimentos da
plastificante tornando-se duro e quebradiço. base sem fissuras.
Em contato com água sobre alvenaria (cimento ou É mais resistente à alcalinidade do cimento e da
cal - pH ~ 12), desmancha-se e destaca-se. cal. A tinta já vem na embalagem em pH ~ 9.
Possui espessantes celulósicos que são alimentos Possui espessantes não-celulósicos e portanto é
de fungos. mais resistente aos fungos.
Possui biocidas (antimofos) mercuriais, com Possui biocidas e algicidas não-mercuriais.
severas restrições na indústria alimentícia.
Recomendado para interiores secos. Recomendado para interiores úmidos e exteriores.
O látex acrílico, mesmo em interiores secos, leva vantagem sobre o PVA, por resistir a
lavagens, pois possui resina mais resistente ao esfregamento a um ido. O PVA só é adequado para
paredes de interiores secos que não são lavadas freqüentemente. O seu maior atrativo é o preço baixo.
4.2.10.6. Mofo
O mofo, ou bolor, é uma classe de fungo que se alimenta de matérias orgânicas por ele
decompostas. Este microorganismo é levado pelas correntes de ar e se deposita sobre as paredes e sob
tetos. Se o ambiente é quente, sem muita luz e permanece úmido por longos períodos, o mofo
desenvolve-se e forma manchas escuras na pintura.
55
O alimento do mofo é, principalmente, o espessante celulósico da tinta. Se alguma destas três
condições é eliminada, o mofo não resiste por muito tempo. Se, também, o alimento for eliminado, o
mofo não sobrevive.
O biocida torna o ambiente inóspito e por isso o crescimento do mofo fica inibido.
4.2.10.7. Destacamento
Às vezes, a tinta se destaca, não por causa do mofo, mas por infiltração de água na parede.
Algumas das fontes de infiltração são: calha furada ou entupida, cano furado e solo encostado na
parede.
Antes de repintar, é necessário eliminar a fonte de infiltração, como por exemplo consertar a
calha ou o cano e, no caso do solo, abrir uma vala rente à parede e impermeabilizá-la com piche ou
alcatrão de hulha epoxídica. A pintura só poderá ser aplicada quando a parede estiver seca. Teste:
colar, com fita adesiva, uma folha de alumínio de 45 cm por 45 cm e deixar por 16 horas (de um dia
para o outro). Na manhã seguinte, abrir a folha e verificar. Se houver condensação (a folha embaça),
ainda há umidade na superfície.
A parede estará liberada para a pintura quando não houver mais condensação.
4.2.11. Sistemas de Pintura
Na elaboração de um sistema de pintura, todos os dados devem ser considerados, como: meio
ambiente, substrato, preparação da superfície, tintas, seqüência de aplicação, número de demãos,
espessuras, tipo de aplicação e a que condições de trabalho estará submetida a superfície.
Para definir a pintura considerar o meio ambiente e sua agressividade:
MEIO RURAL URBANO INDUSTRIAL MARÍTIMO

Sol, chuva, umidade Sol, chuva, umidade, Sol, chuva, umidade, Sol, chuva, umidade,
e poeiras do solo fuligem e SO2 fuligem, poeiras de poeiras de areia e
Agressividade (baixos teores de (depende da produtos químicos, névoa salina
poluentes) intensidade do SO2, NO, NO2, CO2 (predominância de
tráfego) e H2S NaCl)
Preparo de St 2, Sa 2 St 3, Sa 2 Sa 2 1/2 Sa 2 1/2
Superfície Mínimo
Alquídica Alquídica Epóxi Epóxi
1 demão de primer e 2 demãos de primer 1 demão de primer e 2 demãos de primer
2 de acabamento e 2 de acabamento 2 de acabamento e de acabamento
epoximastic epoximastic
Tintas epoximastic epoximastic 2 demãos 2 demãos
1 demão 1 demão
exteriores exteriores
usar acabamento usar acabamento
de poliuretano de poliuretano
Espessura Total 70 a 125 um 100 a 175 um 250 a 300 um 250 a 300 um
Existem também combinações desses ambientes, como por exemplo o marítimo/industrial,

quando a indústria se situa à beira-mar.
Outra forma de definição, levando em conta se o meio é interno ou externo:
4.2.12. Demão
É a camada úmida de tinta que após ser aplicada se torna sólida e seca. Uma demão pode ser
constituída de um só passe, se a espessura úmida desse passe for suficiente para alcançar a espessura
56
seca especificada.
Se a espessura da camada úmida for baixa, serão necessários mais passes enquanto ainda está
úmida, para alcançar a espessura seca certa. Após a secagem da camada, se houver necessidade de
mais tinta para chegar à espessura especificada, um novo passe é considerado outra demão.
4.2.12.1. Pintura para Água e Estação de Efluentes
 Tanques de Água Potável:
Quando se tratar de água potável, não devem ser usadas tintas que contenham metais pesados
(por exemplo, zarcão e cromato de zinco) ou resinas que liberem material para a água. As tintas
epoxídicas betuminosas (coal tar epoxy) também não devem ser usadas pois são à base de piche e por
isso, além de conterem compostos não aprovados para contato com água potável, deixam gosto e odor
na água.
PINTURA INTERNA ÁGUA POTÁVEL N° DE DEMÃOS ESPESSURA (um)

DE TANQUES
Preparo de superfície Sa 3 - -
Tinta de fundo Epóxi Poliammida 1 125
Tinta de acabamento Epóxi Poliamida 2 125
Espessura total - 3 375
 Tanques de Efluentes de Esgoto:
Para esse tipo de aplicação, as tintas epóxi betuminosas apresentam-se como a melhor opção
pois são extremamente resistentes a umidade, imersão em água doce ou salgada e a produtos químicos.
São indicadas para superfícies quê' ficam permanentemente imersas ou enterradas.
As tintas epóxi betuminosas são fornecidas em duas cores: preta e marrom.
Por serem geralmente aplicadas como revestimento único, a diferença de cor entre de mãos é
conveniente para o controle de aplicação tanto por parte do pintor como por parte do inspetor de
pintura, para evitar erros que podem ser fatais para o desempenho deste sistema, que trabalha em
condições críticas.
PINTURA INTERNA EFLUENTES E ESGOTO N° DE DEMÃOS ESPESSURA (m)

DE TANQUES
Preparo de superfície Sa 3 - -
Tinta de fundo Epóxi Betuminosa (preta) 1 150
Tinta de acabamento 1° Epóxi Betuminosa (marron) 1 15
demão
Tinta de acabamento 2° Epóxi Betuminosa (preta) 1 15
demão
 Tanques de Concreto:
PINTURA INTERNA EFLUENTES E ESGOTO N° DE DEMÃOS ESPESSURA (m)

DE TANQUES
Preparo de superfície Lixamento ou jateamento - -
Selador Epóxi Poliamida (clear) 1 50
57

demão
Tinta de acabamento 2° Epóxi Betuminosa (marron) 1 150
demão
demão
4.2.12.2. Pintura para Galvanizado e Alumínio
 Aço Galvanizado:
Sobre esta superfície não se aplicam tintas saponificáveis, como as alquídicas ou outras à base
de óleos. É necessário usar tintas de alta aderência e alta impermeabilidade.
Por que pintar galvanizado?
"Galvanizado" é o aço zincado a quente. Se o zinco já é por si só uma ótima proteção

anticorrosiva, a pintura de tais superfícies é necessária quando se espera grande resistência ao meio
ambiente agressivo. Segundo estudo efetuado por um instituto australiano de pesquisas, o aço pintado
durou 3 anos para apresentar 5% de ferrugem.
O mesmo aço, porém galvanizado, durou 4 anos e esse aço galvanizado e pintado durou mais
de 10 anos. Os produtos de corrosão do aço são mais volumosos e em 3 anos destroem a tinta. Já os do
zinco são menos volumosos e após 3 anos ainda não afetam a camada de tinta.
O tempo total (11) é maior do que a soma das parcelas individuais (3+4=7).
Isso é sinergia. A tinta é a mesma, mas a durabilidade sobre o zinco é maior.
Quando o galvanizado deve ser pintado?
O quanto antes, pois, se a camada de zinco for corroída, mais difícil e cara fica a limpeza da
superfície e, por não existir mais a sinergia do sistema zinco/tinta, menor será a durabilidade do
galvanizado pintado. O Sr. T.J. Eberhardt fez as seguintes considerações em artigo publicado na
revista Electric Light and Power - outubro/1964:
ÁREA DURABILIDADE AUMENTO DO CUSTO DA LIMPEZA EM

AFETADA RELAÇÃO À SUPERFÍCIE SEM FERRUGEM
Sem ferrugem 10 a 12 anos -
5 a 10% 8 a 10 anos 25%
10 a 20% 5 a 8 anos Duplica ou triplica
Acima de 20% 4 a 5 anos Depende da profundidade e do meio
Preparo da superfície: lixamento (lixa 120) e desengorduramento com pano limpo

embebido em solvente limpo.
58
4.2.12.3. Secagem (ou Cura) de Tintas
Há diferença, pois a tinta pode estar seca e não estar curada ainda.
 Secagem:
É a evaporação dos solventes de uma tinta. As tintas do tipo laca, como as acrílicas, as
vinílicas e as de nitrocelulose (laca nitro), secam e endurecem apenas com a evaporação total de seus
solventes.
SOLVENTES
FILME ÚMIDO FILME SECO
Figura 14. Secagem do filme de tinta.
 Cura:
É a reação das resinas com um agente de cura (endurecedor).

Nas tintas alquídicas (sintéticas), além da evaporação dos solventes, há a reação do oxigênio
do ar com os óleos que fazem parte das resinas. O oxigênio é o agente de cura natural das tintas
alquídicas. Por isso elas são monocomponentes.
SOLVENTES
O2 O2 O2
FILME SECO/CURADO
FILME ÚMIDO
Figura 15. Cura do filme de tinta.
Nas tintas epoxídicas e nas poliuretânicas, o componente B é o agente de cura que reage com
a resina contida no componente A. Quando os dois componentes (A + B) são misturados, ocorrem
simultaneamente a evaporação dos solventes e a cura, ou seja, o endurecimento da tinta. Nesse caso a
cura não depende do oxigênio do ar.
4.2.12.4. Seqüência de Aplicação das Tintas
 Primer (pronuncia-se praimer):
É a tinta usada como primeira demão, aplicada diretamente sobre a superfície metálica, ou
seja, sobre o fundo (também chamado de substrato), e por isso mesmo é chamada de tinta de fundo.
Para aço-carbono, normalmente é conveniente que ela contenha pigmentos anticorrosivos.
59
 Selador:
É uma espécie de verniz ou tinta com pouco pigmento, usado como primeira demão para selar
a poros idade de superfícies absorventes como concreto, reboco, gesso, madeira entre outras. Sua
aplicação evita a absorção não-uniforme do acabamento pela superfície, que poderia causar prejuízos
técnicos e econômicos.
 Massa:
É um produto com pouquíssimo ou nenhum solvente, que serve para corrigir imperfeições da
superfície. Serve também como vedante de frestas e cobertura de parafusos ou porcas. Deve ser
aplicada sempre sobre o primer ou sobre o selador.
 Acabamento:
É a tinta que vai por último no esquema, geralmente sobre o primer ou sobre a intermediária.
É conhecida como esmalte e contém pigmentos coloridos. Pode ser brilhante, semi-brilhante ou fosca.
 Epoximastic:
É uma tinta epóxi de alta espessura que faz a função de primer, intermediária e acabamento, ao
mesmo tempo, pois possui pigmentos anticorrosivos e coloridos.
Pode ser aplicada em uma demão única, diminuindo os desperdícios e economizando tempo e
dinheiro.
 Tie-Coat:
Tinta intermediária epóxi/poliamida, de baixos sólidos, usada sobre primer etil silicato de
zinco. Funciona como um selador da porosidade da tinta de zinco, evitando a formação de bolhas,
furos e crateras durante a aplicação do acabamento.
 Mist-Coat:
Demão muito diluída de uma tinta (diluição de 40 a 50%, ou mais), usada para penetrar e tapar
os poros da superfície.
Figura 16. Seqüência de aplicação das tintas.
4.2.13. Intervalo entre Demãos
Na aplicação de demãos sobre outras, há necessidade de se obedecer tempos mínimos e

máximos estabelecidos nas fichas técnicas das tintas pelos seguintes motivos:
60
 Tempo Mínimo:
A maior parte dos solventes ainda não deixou a película da demão anterior e poderá ficar
retida embaixo da nova demão, causando escorrimentos em superfícies verticais, rachaduras ou
enrugamentos.
 Dentro dos Prazos:
Se os tempos mínimos e máximos forem respeitados, os solventes evaporam de maneira

correta, ocorre uma fusão adequada entre as camadas e a aderência será perfeita.
 Tempo Máximo:
 Tintas acrílicas ou vinílicas, que secam somente pela evaporação dos solventes, não
têm prazo máximo para a repintura, porque os solventes da nova demão sempre
amolecem a demão anterior.
 Se a tinta for alquídica, epoxídica ou poliuretânica, há necessidade de obedecer ao

prazo máximo porque, após esse tempo, os solventes da nova demão não conseguem
mais amolecer a demão anterior.
No caso de o prazo ser ultrapassado, é necessário lixar ligeiramente a superfície para "quebrar
o brilho" e garantir a aderência entre demãos.
Após o lixamento é recomendável passar pano de algodão limpo (que não solte fiapos),
embebido em diluente limpo, para remover o pó e as gorduras.
4.2.14. Espessura Recomendada por Demão
O fabricante já testou muito a tinta e a espessura que ele recomenda na ficha técnica é a mais
adequada para que a tinta tenha o desempenho esperado.
O problema de aplicar espessura menor é a corrosão em tempo mais curto do que se espera. Se
a espessura é maior do que a indicada, o prejuízo é o consumo de tinta a mais, sem necessidade.
Há uma tolerância para as espessuras, em geral de aproximadamente 10%.
Por exemplo, se a espessura recomendada é de 40 um, ela pode variar de 35 a 45 um, sem
problemas.
Espessuras muito acima da recomendada em superfícies verticais podem causar problemas de
escorrimento e em superfícies horizontais, demora para secar, rachaduras ou enrugamentos.
A parte superficial seca mais rapidamente e sofre contração, enquanto a parte mais profunda
ainda tem solventes e permanece mole, permitindo o surgimento das trincas ou dos enrugamentos.
É muito importante o pintor controlar a espessura úmida, para que a espessura seca obtida seja
aquela que foi especificada.
4.2.15. Calcinação ou Gizamento
Quando esfregamos a mão sobre uma pintura envelhecida, exposta ao intemperismo (ação do
sol e da chuva), um pó claro sai da película como se a mão fosse passada sobre uma caiação (pintura
com cal) ou sobre um quadro negro escrito com giz. O nome desta ocorrência é calcinação ou
gizamento (em inglês é "chalking").
A calcinação é a desagregação da resina, formando um pó na superfície por causa de radiação
ultravioleta da luz solar, variações de temperatura, ação das chuvas e do oxigênio do ar.
A resina da superfície da tinta, originalmente lisa, e- por isso brilhante, desagrega-se e torna-se
61
microscopicamente rugosa.
As partículas de resina desagregadas vão se acumulando na superfície que, além de perder o
brilho, vai se tornando mais clara por causa do pó branco da resina microdividida, e os pigmentos
acabam se soltando.
A natureza química das resinas e dos pigmentos influi na resistência das tintas. Algumas
resinas são mais sensíveis à calcinação do que outras: as poliuretânicas e as acrílicas são mais
resistentes ao UV do que as alquídicas e as epoxídicas.
Nas poliuretânicas o catalisador é decisivo na resistência ao UV: o isocianato alifático é muito
mais resistente do que o isocianato aromático. Alguns pigmentos também têm influência na
calcinação.
4.2.16. UV + Água + O2
Vernizes são mais afetados do que tintas, quando expostos ao intemperismo, pois, não
possuindo pigmentos, a radiação UV penetra mais profundamente, danificando a resina. Os pigmentos,
por serem opacos, barram a luz nas camadas mais superficiais da tinta.
4.2.17. Recuperação de Superfícies Calcinadas
Após lavagem com água e detergente, esfregados com uma escova de náilon, lixar com lixa
número 100 a superfície e passar uma escova de pêlos para tirar o pó. Em seguida, passar um pano
embebido em diluente, removendo possíveis gorduras e o resíduo de pó.
Após estas providências, aplicar uma tinta resistente à calcinação, como acabamento
poliuretânico ou acrílico.
 Observação: jamais aplicar verniz poliuretânico sobre tintas epoxídicas. O verniz, por ser
transparente, deixa passar a luz UV calcinando o epóxi embaixo.
4.3. Preparação da Superfície
4.3.1. Carepa de Laminação
Quando uma superfície de aço-carbono é aquecida entre 4500 C e 8000 C e exposta ao ar,
forma-se uma camada cinza escura azulada, que é chamada de carepa.
O oxigênio do ar reage com o aço, que é composto principalmente por ferro, e forma os óxidos
de ferro. A carepa é uma camada bem aderida, dura e lisa e em alguns casos espessa. A espessura
depende do tempo em que o aço ficou exposto à alta temperatura e pode variar de 15 a 500 um. A
carepa solta-se quando o aço novo é exposto ao sol e à chuva.
Com o calor, o aço dilata-se e a carepa, que não acompanha este movimento, sofre
trincamento. A corrosão do aço (também chamada de ferrugem), formada pela presença do oxigênio e
da água, começa nessas trincas e avança por baixo da carepa. Depois de algum tempo, a ferrugem
toma conta da superfície e expulsa toda a carepa. Passado mais algum tempo, surgem pontos
profundos de corrosão na superfície, chamados de pites.
Portanto, a própria natureza é capaz de eliminar a carepa de chapas e perfis laminados a
quente.
 Observação: Não é recomendado que se utilizem ácidos, produtos químicos ou água

salgada para acelerar a remoção da carepa. Esses produtos realmente podem diminuir o
tempo na eliminação da carepa, porém os problemas que eles causam não compensam seu
uso.
62
C A R E P A IN T A C T A CAREPA EM DESAG RAG AÇÃO IN ÍC IO D A F E R R U G E M
FERRUG EM F E R R U G E M + P IX E S
Figura 17. Eliminação da carepa e ação do processo corrosivo.
4.3.1.1. Eliminação da Carepa de Laminação
Com a variação da temperatura (de dia esquenta e de noite esfria), a carepa, por ter
coeficiente de dilatação diferente do aço, acaba se destacando devido aos movimentos de dilatação e
contração da base. A carepa não é flexível. Se a tinta for aplicada sobre a carepa, ela pode se
destacar junto com os pedaços trincados e soltos deste material.
Muitos pensam que a carepa protege o aço-carbono enquanto está sobre a superfície, porém o
seu tempo de permanência é menor do que o de muitas tintas. Em outras palavras, a tinta, por ser
flexível, oferece maior proteção ao aço do que o que se poderia obter somente com a carepa.
4.3.1.2. Pintura sobre a Carepa
O meio agressivo (em ambiente industrial) ou simplesmente a umidade e o oxigênio (em

ambiente rural) atravessam a tinta, encontram a camada de carepa toda trincada, passam por ela,
encontram o aço por baixo e produzem a ferrugem (óxido de ferro hidratado), que é volumosa e
levanta não só o que resta da carepa mas também a tinta, danificando-a.
Em peças que ficam expostas ao tempo ou em lugares úmidos, e necessário que a carepa seja
removida antes de iniciar a pintura. A remoção mais eficiente é feita por jateamento abrasivo.
A carepa, por ser lisa, oferece pouca condição de aderência às tintas.
Além disso, se a tinta de fundo possuir pigmentos anticorrosivos e for aplicada sobre carepa,
ela estará isolada do metal-base.
Esses pigmentos só funcionam corretamente se estiverem em contato direto com o metal.
4.3.2. Tipos de Limpeza de Superfície
A limpeza da superfície para pintura pode ser executada com:
 Ferramentas Manuais:
Escovas, raspadores, martelos (para quebrar as cascas grossas de ferrugem), lixas ou palhas de
aço retiram boa parte das ferrugens, mas não retiram as carepas.
63
 Ferramentas Mecânicas:
Escovas rotativas elétricas ou a ar comprimido também retiram ferrugens e de uma maneira

mais efetiva, mas não conseguem retirar carepas.
Lixadeiras e pistolas de agulhas (agulheiras ou desincrustadores) conseguem retirar carepa,
porém o rendimento é baixo.
 Jato Abrasivo:
Equipamentos que atiram partículas contra a superfície, por meio de um jato de ar comprimido
muito forte, capaz de arrancar ferrugem, tintas velhas e carepas. Além da limpeza, o jato provoca uma
rugosidade na superfície, que é boa para a aderência das tintas.
4.3.3. Tipos de Contaminantes
Os contaminantes de superfícies metálicas ou de concreto, mais comuns, que prejudicam o

desempenho de tintas são:
 No Aço:
 Pó: Poeiras de diversas origens que se depositam sobre as superfícies e prejudicam a

aderência das tintas.
 Ferrugem: Produtos da corrosão do aço, constituídos principalmente por óxidos de

ferro hidratados, de coloração marrom avermelhada ou preta, que prejudicam a
aderência e causam bolhas nas tintas.
 Terra: Peças deixadas no chão são contaminadas por areias ou argilas jogadas por
ventos e chuvas, prejudicando a aderência das tintas.
 Óleos ou Graxas: Lubrificantes ou combustíveis derramados sobre a superfície ou

levados por mãos sujas de operadores de máquinas prejudicam a aderência das tintas.
 Suor: Líquido produzido pelo corpo, eliminado através dos poros da pele. Contém
água, gorduras, ácido úrico e sais. O toque com as mãos em superfícies já prontas para
a pintura produz manchas que causam bolhas nas tintas e aceleram a corrosão.
 Sais: Na beira do mar o principal contaminante é o cloreto de sódio. Em ambientes

industriais, sulfatos, nitratos e cio retos são os sais mais comuns. Eles são jogados no
ar pelas indústrias (poluição), depositam-se sobre as superfícies e, por serem solúveis
em água, causam bolhas nas tintas em ambientes úmidos ou imersos em água.
 No Concreto:
 Pó de Cimento: Pó solto na superfície prejudica a aderência das tintas.
 Nata de Cimento: Calda de cimento que se solidifica sobre a superfície, porém não
fica firmemente aderida, também prejudica a aderência das tintas.
 Desmoldantes: Para o concreto não aderir às fôrmas, são usados desmoldantes à base
de cera ou de silicone que, se não forem completamente retirados, prejudicam a
64
aderência das tintas.
 Óleos, Graxas, Suor e Sais: Da mesma maneira que em superfícies metálicas,

prejudicam a aderência e provocam destacamentos e aparecimento de bolhas nas
tintas, principalmente em ambientes úmidos ou imersos em água.
4.3.4. Problemas Causados por Compostos Solúveis
Qualquer tinta, por mais moderna e por melhor desempenho que possa ter, nunca deve ser
aplicada sobre superfícies contaminadas com compostos solúveis, pois há um grande risco de se
formarem bolhas.
As bolhas formam-se por causa da osmose, que é a passagem de água através da película de
tinta, do lado que tem menor concentração de sal para o lado de maior concentração de sal.
Geralmente as bolhas ocorrem em locais úmidos ou em condições de imersão.
Dependendo dos locais, os produtos de corrosão podem conter os seguintes compostos
solúveis: à beira-mar há cloreto de sódio e cloreto férrico, no ambiente industrial há nitratos, cloretos e
sulfatos ferrosos e no ambiente rural há os óxidos e hidróxidos ferrosos. Por isso é que, para situações
de imersão ou exposição a ambientes muito úmidos, as superfícies devem ser jateadas ao grau Sa 3 da
norma sueca.
Não se deve tocar com as mãos a superfície a ser pintada, pois os sais, as gorduras e os ácidos
do suor causam problemas de bolhas por osmose. Também não se deve utilizar areia contaminada com
sais nos serviços de jateamento.
Para o controle da salinidade na areia existe a norma PETROBRÁS N 1946. Essa norma
descreve um método para verificar se o teor de sais na areia é maior ou menor do que 40 ppm (partes
de cloreto para um milhão de partes de areia, que equivale a 0,004%). Se o teor de cloreto de sódio
estiver acima de 40 ppm, a areia estará condenada. Areia de mar não deve ser usada no jateamento.
4.3.5. Preparação para Pintura de Concreto
 Concreto Novo:
Não aplicar pintura sobre concreto aditivado com acelerador de cura sem que testes indiquem
a poscsibilidade de adesão satisfatória da tinta. Não aplicar a pintura sem que o concreto esteja seco e
curado pelo menos por 28 dias. As superfícies deverão receber tratamento adequado para: eliminar a
nata da cal e qualquer contaminante superficial, produzir rugosidade para garantir a perfeita aderência
do sistema, abrir todos os vãos e falhas superficiais e eliminar partículas soltas.
Os métodos recomendados para o tratamento de superfícies de concreto são:
 Jato Abrasivo:
Utilizar areia 18-40. Mover o bico uniformemente sobre a superfície a 60 cm de distância.

Observar que a rugosidade produzida seja uniforme. Aspirar ou soprar o pó com ar comprimido
filtrado e aplicar a primeira demão do selador.
 Ferramenta Mecânica:
Utilizar lixadeira de disco (lixa 60) ou máquinas de martelos rotativos. Aspirar ou soprar o pó
com ar comprimido filtrado e aplicar a primeira demão do selador.
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 Tratamento com Ácido:
Antes de aplicar o ácido, molhar a superfície com água, evitando a formação de poças. Aplicar
a solução com 15% de ácido muriático (1 parte de ácido muriático comercial para 1 parte de água, em
volume), Para calcular a quantidade de solução, considerar que são necessários 10 litros de solução
para 15 a 18 m2 de área. Espalhar de modo uniforme a solução sobre a superfície, utilizando escovas
com cerdas de náilon. Evitar a formação de poças e deixar a solução atuar sobre o concreto até que a
superfície apresente uma rugosidade similar ao papel de lixa 80. Lavar com água em abundância para
eliminar todo o resíduo do ácido. Aplicar o selador quando o concreto estiver perfeitamente seco e
neutro (pH entre 7 e 8).
Notas:
 Tratamento com ácido não elimina contaminações de óleos, graxas e gorduras
impregnados no concreto;
 Não utilizar ácido em estrutura de concreto armado ou protendido, pois sua
infiltração na ferragem pode comprometer a segurança da estrutura.
 Concreto Velho:
Apresentando-se limpo, liso e seco, executar o mesmo tratamento de superfície recomendado

para o concreto novo. Apresentando-se limpo e com rugosidade uniforme, lavar com água e
detergente, vapor ou hidrojato para eliminar partículas soltas e possíveis falhas da superfície.
Apresentando-se contaminado é necessária uma avaliação prévia para verificar a profundidade da
impregnação.
 Selador:
Após o tratamento da superfície é necessário aplicar um selador, à base de resina epoxídica,

antes de aplicar o acabamento ou massas para correção de imperfeições de superfície. O selador tapa a
porosidade da superfície do concreto, evitando a absorção excessiva da tinta e melhorando a aderência
do sistema.
4.3.6. Padrões de Limpeza da Superfície
A norma sueca SIS 05 59 00 - 1967 define os seguintes padrões:
4.3.6.1. Graus de Corrosão
Os padrões de grau de corrosão são definidos através de fotografias do estado de intemperismo

em que a superfície de açocarbono se encontra para a pintura.
Os padrões visuais fotográficos são:
 A: Superfície com carepa de laminação intacta;
 B: Superfície com carepa de laminação se destacando e com presença de ferrugem;
 C: Superfície com corrosão generalizada e sem carepa;
 D: Superfície com corrosão generalizada e com pontos profundos de corrosão, chamados

pites.
66
4.3.6.2. Graus de Limpeza
Os padrões de grau de limpeza também são definidos através de fotografias do estado em que
as superfícies ficam após o tratamento de limpeza.
Os padrões visuais fotográficos são:
 St 2: Limpeza manual (executada com ferramentas manuais como escovas, raspadores,

lixas e palhas de aço);
 St 3: Limpeza mecânica (executada com ferramentas mecanizadas como escovas rotativas

pneumáticas ou elétricas);
 Sa 1: Jato ligeiro - "brush off" (executado com o equipamento de jateamento, de forma

rápida, quase uma "pincelada" com o jato). O rendimento aproximado desta operação,
considerando o grau C de corrosão, é de 30 a 45 m2/h por bico.
 Sa 2: Jato comercial (executado com o equipamento de jateamento, de forma um pouco

mais minuciosa do que no jato ligeiro). Cerca de 65% de carepas e ferrugens são
eliminados. O rendimento aproximado é de 15 a 20 m2/h por bico;
 Sa 2 1/2: Jato ao metal quase branco (executado com o equipamento de jateamento, mais
minucioso que o anterior, sendo removidos 95% de carepas e ferrugens. A coloração da
superfície é cinza clara, sendo toleradas pequenas manchas), O rendimento aproximado é
de 10 a 15 m²/h por bico;
 Sa 3: Jato ao metal branco (executado com o equipamento de jateamento, sendo

removidos 100% de carepas e ferrugens. É o grau máximo de limpeza. A coloração da
superfície é cinza clara e uniforme).
O rendimento aproximado é de 6 a 12 m²/h por bico.
 Importante: É necessária a lavagem prévia da superfície com água e tensoativos,

esfregando com uma escova de náilon. Após a lavagem, secar a superfície
naturalmente ou com ar comprimido limpo e seco. Esta providência é necessária
porque as operações de escovamento e jato não removem óleos, gorduras e sais da
superfície.
4.3.6.3. Tipos de Abrasivos
Na limpeza de superfícies para pintura industrial os abrasivos mais usados são: areias,
granalhas e óxido de alumínio (sinterball).
 Areia:
Usada em campo aberto, onde não há restrição à poeira. Tem boa capacidade de limpeza, é
barata, mas com o impacto na superfície quebra-se produzindo poeira.
Na primeira passagem (primeiro ciclo), cerca de 70% da areia ficam quebrados, permitindo
apenas mais uma reciclagem, ou quando muito uma terceira. Depois disso, o que resulta é um pó fino,
que não serve para o jateamento com finalidade de proteção anticorrosiva. A poeira contém sílica, que
faz mal ao pulmão, causando uma doença chamada silicose.
Há necessidade de uso de EPls adequados e fornecimento de ar limpo para o capacete do
jatista.
67
 Granalhas:
Usadas em cabines fechadas, as granalhas são feitas de aço especial muito duro. Sua poeira
não chega a ser tão perigosa quanto a da areia.
O formato de suas partículas pode ser redondo ou angular.
As granalhas redondas são chamadas de "shot" e as angulares, de "grit".
As redondas podem ser recicladas até 450 vezes e deixam um perfil bastante arredondado. As
angulares, até 350 vezes e deixam um perfil bem anguloso e irregular.
 Sinterball (Óxido de Alumínio):
Usado em cabines fechadas, pode ser redondo ou angular. É feito a partir de bauxita fundida,
tem boa capacidade de limpeza, não enferruja, é leve e sua poeira não contém sílica.
4.3.7. Perfil de Rugosidade
4.3.7.1. Conceitos
No impacto das partículas do abrasivo contra a superfície, a carepa de laminação é

arrancada e parte do metal também. Esse impacto provoca uma irregularidade, ou seja, uma
aspereza na superfície, deixando-a perfeitamente limpa.
Quando se jateia a superfície, consegue-se limpeza e rugosidade.
A rugosidade provoca da pelo abrasivo na superfície pode ser medida e é chamada de perfil de
rugosidade ou perfil de ancoragem.
O perfil deve ser controlado porque, se for muito alto, podem ficar picos fora da camada de
tinta e ocorrer corrosão destas áreas. Se for muito baixo, a tinta pode não aderir satisfatoriamente.
O perfil de rugosidade ideal é aquele entre 1/4 e 1/3 da espessura total da camada de tinta,
somadas todas as demãos.
Por exemplo, se a espessura é igual a 120 m, o perfil deverá estar entre 30 e 40 um. No caso
de primer aplicado na oficina para transporte, montagem e posterior pintura com acabamento, o perfil
é limitado a 2/3 da espessura do primer.
O perfil de rugosidade pode ser medido com o rugosímetro, que é um relógio comparador
com uma agulha de metal duro e uma base circular de aço inoxidável. Basta colocar o aparelho sobre a
área jateada e o valor do perfil pode ser lido diretamente no mostrador do relógio comparador.
4.3.7.2. Obtenção do Perfil Especificado
O perfil de jateamento depende da pressão do ar comprimido, da dureza da superfície, do

formato das partículas e principalmente da granulometria do abrasivo (tamanho das partículas).
A pressão ideal é de 7 kg/cm² e a dureza do aço não depende do jateador, portanto, para se
obter o perfil desejado, controla-se a granulometria do abrasivo. Partículas maiores produzem perfil
mais alto e menores, mais baixo.
Na tabela a seguir, pode-se encontrar o perfil médio de rugosidade em função da

granulometria dos abrasivos:
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ABRASIVO CLASSIFICAÇÃO RUGOSIDADE MÉDIA (m)

PENEIRAS
AREIA
Muito fina 80-100 20
Fina 40-80 30
Média 18-40 45
Grossa 12-50 55
GRANALHA DE AÇO (shot) REDONDA
S-110 30 25
S-170 20 35
S-230 18 65
S-330 16 70
S-390 14 75
GRANALHA DE AÇO (grit) ANGULAR
G-80 40 25
G-50 25 35
G-40 18 50
G-25 16 80
G-16 12 150
Os valores de perfil de rugosidade média mostrados na tabela acima são obtidos com pressão
de 7kg/cm², tanto para areia como para as granalhas.
No caso de areia é importante usar sempre um par de peneiras para obter a granulometria
certa. Por exemplo, se o perfil especificado é entre 30 e 40 m, a areia deverá ser a fina.
A porção da areia que interessa é a que passa na peneira 40 e fica retida na 80.
Já as granalhas são vendidas nas granulometrias especificadas para cada tipo, S ou G (por
exemplo, A granalha G-40 é classificada na peneira número 18).
4.3.8. Tempo entre o Jateamento e a Pintura
Depende das condições de clima e de localização da superfície.
 Se, por exemplo, a umidade relativa do ar estiver alta, acima de 85%, não deve ser
efetuado nem o serviço de jateamento nem a pintura;
 Entre 70% e 85%, o tempo não deve passar de 4 horas;
 Entre 30% e 70%, o tempo pode ser de 8 horas;
 Se o local for em ambiente industrial agressivo ou à beira-mar, não deve passar de 2 horas;
 Se houver poeira no ar ou chuvisco de torres de resfriamento, deverá ser providenciada

cobertura com lonas no local e o tempo deverá ser o mínimo possível.
Os tempos mostrados são apenas indicativos, pois cada situação particular deve ser avaliada
quanto aos contaminantes presentes na atmosfera.
Após o jateamento, a única coisa que se deve fazer é retirar o pó soprando a superfície com ar
comprimido limpo e seco. Se o ambiente for fechado, como interior de tanques, usar um aspirador de
pó.
Panos ou solventes não devem ser passados na superfície, pois estes podem deixar fiapos ou
resíduos indesejáveis.
69
Quando a superfície de aço-carbono jateada fica exposta, logo começa a se amarelar, passando
para uma cor alaranjada e terminando vermelha amarronzada.
A mudança de cor é devida à reação do metal com oxigênio e umidade do ar, formando a
ferrugem instantânea (flash rust). A superfície deverá ser pintada antes que fique amarelada.
4.3.9. Jateamento a Úmido
Onde o jato de areia a seco não pode ser utilizado por causa da poeira, o jato a úmido resolve o
problema, pois a geração de pó é mínima. O equipamento de jato a úmido é o mesmo do jateamento a
seco, porém introduz-se uma corrente de água no bico.
A água molha o jato de areia e diminui consideravelmente a poeira. O jateamento a úmido
pode ser realizado com ou sem inibidor de corrosão.
 Com Inibidor:
 O inibidor mais usado é o nitrito de sódio (NaNO2) na proporção de 1 kg para cada

200 L de água limpa (0,5%). A solução fica alcalina;
 A vantagem de se trabalhar com o inibidor é que se pode jatear à noite, mesmo quando
a umidade do ar é maior;
 Se não chover, é possível ficar alguns dias com a lama do jateamento sobre as peças
sem que a ferrugem amarelada se forme. Com isso há um aumento da produtividade.
Para pintar é necessário lavar com água limpa e secar bem a superfície com ar
comprimido limpo e seco, para remoção completa dos resíduos do inibidor, que por
ser solúvel em água pode provocar bolhas por osmose na película de tinta.
O nitrito de sódio reage com o aço e produz uma película invisível de óxido de ferro insolúvel
e hidróxido de sódio, que protegem por poucos dias a superfície jateada, evitando o enferrujamento
instantâneo do aço (flash rust).
 Sem Inibidor:
 Imediatamente após o jateamento a úmido, sem inibidor, é necessário lavar com água
limpa e secar bem a superfície, com ar comprimido limpo e seco. Este procedimento
deve ser rápido, pois sem o inibidor a água provoca enferrujamento acelerado.
Com o uso do inibidor se consegue padrão Sa 2 1/2 mais facilmente do que sem o inibidor.
Padrão Sa 3 é quase impossível de ser obtido. Por isso não se aconselha jato úmido para interior de
tanques. Nesse caso é melhor usar areia seca, granalhas ou sinterball.
 Importante:
 Jateamento a úmido não quer dizer que a superfície no momento da pintura possa estar
molhada ou até mesmo úmida.
 Em ambos os processos, com ou sem inibidor, há necessidade da secagem da

superfície com ar comprimido limpo e seco antes da pintura.
70
4.3.10. Preparação de Superfícies na Indústria
A preparação da superfície é feita por meio de banhos e compreende as operações de:
 Desengraxe:
Remove graxa, óleo solúvel, lubrificante, óleo de prensagem e óleo protetor que restam na
superfície após as operações mecânicas de usinagem, montagem ou de acabamento. No desengraxe
também são removidos: sais, óxidos solúveis, resíduos de oleosidades deixadas pelo manuseio, bem
como material aderido a estes como poeiras, cavacos, abrasivos, etc. O desengraxe pode ser efetuado
por dissolução, saponificação, emulsificação e por ação mecânica.
 Decapagem Ácida:
Remove a "capa" de óxidos (carepa) ou a ferrugem surgida durante o transporte e o

armazenamento. Para ser eficiente é necessário que o desengraxe tenha sido bem-feito, pois gorduras e
oleosidades podem dificultar a ação do decapante.
Os decapantes geralmente são ácidos, como o clorídrico e o sulfúrico, que reagem com os
óxidos produzindo sais solúveis, fáceis de serem removidos em meio aquoso por lavagem. O ataque
ácido, além de remover os óxidos, proporciona uma rugosidade à superfície, boa para a pintura. Para
ajudar a ação dos ácidos são adicionados aditivos tensoativos aos banhos, que melhoram a penetração
do ácido nas peças e facilitam a lavagem ao final do processo. Porém o ácido pode atacar severamente
o metal, por isso é necessário adicionar um inibidor de corrosão ao banho, para que o ácido se restrinja
somente à capa de óxidos. Esses inibidores podem ser aminas, aldeídos, proteínas ou mercaptanas.
 Refinador:
Tem por finalidade criar pontos de nucleação na superfície metálica, que induzam à formação
de cristais pequenos e fortemente aderidos. O tamanho dos cristais é importante para desempenho da
fosfatização. A boa eficiência do refinador, que é constituído de sais de titânio, depende de uma boa
operação prévia de desengraxe e decapagem.
 Fosfatização:
O objetivo da fosfatização é depositar uma camada de cristais pequenos e insolúveis sobre a

superfície. A fosfatização sozinha não tem muito valor protetor contra a corrosão nas superfícies
metálicas, mas, quando associada à pintura, ela assume uma importância muito grande, pois, além de
melhorar a aderência da tinta, converte a superfície metálica em uma superfície não-metálica, de
fosfatos do metal, que por isso é mais resistente à corrosão. Os cristais formam-se por reação química,
tendo ótima ligação com o metal. A superfície fica com uma cor cinza clara.
 Passivação:
Tem por finalidade selar os poros deixados na camada de fosfato. As soluções apassivantes,
constituídas por ácido crômico ou ácido crômico/fosfórico, geralmente a 60°C, completam as falhas na
camada de fosfato, melhorando a proteção anticorrosiva. A passivação também é chamada de "selagem
com cromo".
71
4.4. Aplicação das Tintas
4.4.1. Preparação da Tinta
Antes de começar a preparar a tinta, o pintor deve separar a ficha técnica e retirar do
depósito: a tinta (componentes A e B, se for bicomponente), o diluente, o abridor de latas, 3 espátulas
(uma para cada componente e outra para a mistura, se for bicomponente), a caneca graduada para
fazer a diluição, uma lata maior para colocar a mistura ou a tinta diluída, os pincéis, rolos, a pistola,
as mangueiras, as ferramentas (um alicate, a chave da pistola, uma chave de fenda), panos de
algodão limpos, o medidor de espessura úmida e os EPls (capacete, gorro, óculos, respiradores e
luvas).
A preparação deve se iniciar com a leitura dos rótulos (cuidado para não usar tinta vencida, e
não confundir componente A de uma tinta com componente B de outra). Uma providência útil é: ao
receber tintas bicomponentes, juntar cada par de embalagens de A e B amarrando-as pelas alças ou
passando uma fita crepe nas duas e só então guardar os pares nas prateleiras. Abrir a tampa com
cuidado para não danificar as bordas e colocar a espátula limpa até o fundo da lata.
Se o pigmento estiver "empedrado", retirar a parte líquida passando-a para outra lata vazia e
limpa. Mexer a pasta de pigmento que sobrou no fundo, voltando aos poucos e com cuidado a parte
líquida separada. Agitar a pasta com a espátula em movimentos circulares e de baixo para cima,
cuidadosamente para não espirrar tinta para fora da lata e para não introduzir bolhas de ar.
Se for o caso de usar toda a quantidade de tinta das embalagens, o pintor pode abrir as latas
retirando o fundo com um abridor de latas, para aproveitar melhor o seu conteúdo.
 Observação: No caso de tintas bicomponentes, após proceder como indicado acima com
cada um dos componentes, adicionar o agente de cura sobre o componente-base, aos
poucos, mantendo a agitação. Em algumas tintas o componente A é o base e o B é o agente
de cura. Em outras, o B é o agente de cura e o A é o base.
4.4.2. Proporção de Mistura
É a relação entre as quantidades de componentes A e B que devem ser misturadas para que a
tinta bicomponente possa ser aplicada e curada corretamente.
Existem proporções 1:1 (ou 3,6:3,6 ou 100:100), 2:1, 3:1, 4:1 (ou 100:25), etc. Sempre
significam a quantidade de componente A para B. As proporções podem ser em volume ou em massa
(peso). Algumas vezes o pintor encontra os componentes A ou B denominados como parte A ou parte
B.
Quando o rótulo da embalagem indica, por exemplo, que a proporção é de 100 partes de A
para 25 partes de B, significa que a proporção é de 4:1. Para saber, é só dividir 100 por 25 = 4 e 25 por
25 = 1 (a maior parte pela menor e a menor por ela mesma).
Quando o pintor vai usar a tinta toda que está na embalagem, nem se preocupa com a
proporção de mistura, pois o fabricante já coloca a quantidade exata nas duas embalagens e assim a
mistura já estará na proporção correta. Porém, quando vai usar apenas pequenas quantidades de tinta, é
necessário seguir a proporção de mistura indicada na ficha técnica ou no rótulo das embalagens.
A mistura fora da proporção ou a aplicação de somente um dos componentes acarreta
prejuízos, pois a película pode ficar mole e grudenta ou endurecer demais e ficar toda rachada e
quebradiça. Uma vez que foi aplicada errada, não há como recuperar uma tinta fora de proporção. Só
resta remover toda a tinta e aplicá-la novamente, só que dessa vez na proporção correta.
72
 Proporção de Mistura em Massa (Peso):
Em oficinas, quando o conteúdo das embalagens não será utilizado totalmente, é preferível
realizar a mistura em massa. Para tanto o pintor pode usar uma balança. Este método é mais preciso e
mais fácil para se trabalhar. Pesa-se uma lata vazia, coloca-se a quantidade de componente A, calcula-
se a quantidade de componente B seguindo a proporção de mistura e, finalmente, coloca-se o
componente B. É simples.
A
A p lic o u s ó o
B B
c o m p o n e n te A
A
T in ta G r u d e n ta
A B A B
Figura 18. Representação de tintas bicomponentes.
4.4.3. Vida Útil da Mistura
Vida útil da mistura ou "pot Me" é o tempo que o pintor tem para usar a tinta bicomponente
depois que as partes A e B foram misturadas.
Feita a mistura, as resinas dos dois componentes começam a reagir e, após um determinado
tempo, a tinta gelatiniza ou endurece e não é mais possível a sua utilização.
As tintas epoxídicas e as poliuretânicas são exemplos de tintas bicomponentes nas quais os
componentes A e B reagem entre si. Por isso é necessário observar o tempo de vida útil que as fichas
técnicas dessas tintas indicam, para não ter prejuízo.
O pintor deve verificar a área a ser pintada, para não preparar quantidade de tinta a mais do
que é capaz de aplicar dentro do período de vida útil da mistura. Deve verificar também se a área já
está limpa e pronta para receber a tinta e se todo o equipamento a ser utilizado está em ordem.
Se o pintor não for utilizar a tinta toda, deve preparar somente a quantidade necessária para
dar uma demão na área a ser pintada. Para isso, ele retira a quantidade de que. necessita em medidas
pequenas (copos ou canecas). Por exemplo, se a proporção da tinta é de 3: 1, o pintor deve tirar três
medidas iguais do componente A e uma outra igual do componente B. É preferível trabalhar com
relação de mistura em massa (peso). pois fica mais fácil medir as quantidades de A e de B, diminuindo
o erro na operação de mistura.
A temperatura influi no tempo de vida útil da mistura. Assim, quando a temperatura do
ambiente é mais alta, o tempo de vida útil diminui e quando a temperatura é mais baixa, o tempo que o
pintor tem para usá-la aumenta. Se o pintor colocar a mistura na geladeira, o tempo será aumentado,
mas isso é desaconselhado pois a tinta muito fria no momento da aplicação provocará a condensação
da umidade e o seu desempenho será prejudicado.
A quantidade de tinta misturada também influi na vida útil. Quantidades maiores têm vida útil
menor. Por exemplo, a vida útil da mistura de dois baldes de 18 L é menor do que a de duas latas de 1
galão (3,6 L).
A adição de diluente deve ser feita após a mistura dos componentes.
73
4.4.4. Tempo de Indução (Espera)
Após a mistura e diluição, o pintor deve fechar a lata onde a mistura foi feita e aguardar de 10
a 15 minutos. Esse tempo chama-se indução ou espera, e serve para que as resinas comecem a reagir, a
fim de que, quando forem aplicadas, estejam mais homogêneas e prontas para aderirem à superfície.
Em tintas com vida útil da mistura muito curta, pode-se dispensar o tempo de indução.
 Observação: Após o prazo de vida útil da mistura, não adianta diluir mais a tinta, pois a
aplicação de tinta com prazo vencido poderá prejudicar a sua aderência.
Em tintas bicomponentes é assim:
Misturou, Não Usou, Perdeu.
4.4.5. Diluição
As tintas, em geral, apresentam-se muito grossas (alta viscosidade) em suas embalagens.

A viscosidade mais alta serve para manter os pigmentos em suspensão. Quando a tinta é muito
rala (diluída), os pigmentos sedimentam-se rapidamente, formando um bolo duro e compacto no fundo
da lata. A dispersão desse bolo exige um agitador mecânico, nem sempre disponível em uma obra ou
na oficina.
A ficha técnica indica a proporção de diluição em volume e informa qual é o diluente que
deve ser usado para afinar a tinta. A proporção de diluição depende das condições e do tipo de
aplicação. Muitas tintas podem ser aplicadas a pincel ou a rolo sem necessidade de diluição. Já a
pistola não consegue pulverizar a tinta se ela estiver muito grossa. A diluição afina a tinta permitindo
que o ar comprimido transforme o líquido em microgotas (spray) que são jogadas contra a superfície.
O diluente é encontrado com outros nomes, como redutor, tíner (thinner), dissolvente, etc. Os
nomes são diferentes, mas a finalidade é a mesma, pois o diluente serve para diluir a tinta, ou seja,
afinar; o redutor serve para reduzir a viscosidade da tinta, ou seja, afinar; e o "thinner", como o nome
indica em inglês, quer dizer afinador, ou seja, serve para afinar.
O uso de diluente diferente do recomendado na ficha técnica pode causar defeitos na tinta e na
pintura, como: coagulação ou sedimentação excessiva, demora para secar, escorrimento em superfícies
verticais, casca de laranja, "fervura" e empoamento, entre outros. O problema na maioria dos casos é a
incompatibilidade dos solventes que compõem o diluente com os solventes da tinta ou com a sua
resina.
Para a diluição na proporção correta, o pintor deve usar sempre um copo graduado, que pode
ser de vidro ou de plástico resistente a solventes (por exemplo, de polipropileno). Na tabela abaixo
podem ser encontradas as quantidades de diluente que devem ser adicionadas às quantidades de tinta
nas proporções de diluição de 5, 10, 15, 20 e 25% em volume.
4.4.6. Condições de Aplicação
As condições que podem influir no desempenho das tintas e, portanto, que devem ser
respeitadas pelo pintor durante a aplicação são:
 Temperatura da Tinta:
A temperatura da tinta, medida na lata se for monocomponente ou na mistura se for

bicomponente, deverá estar entre 16° e 30°C. Lembrar que, na mistura de A com B das tintas
bicomponentes, a temperatura aumenta.
A temperatura da tinta pode ser medida com um termômetro comum.
74
 Temperatura do Ambiente:
A temperatura do ar no ambiente onde a pintura será executada deverá estar entre 16° e 30°C.
Em temperaturas abaixo de 16°C, até o mínimo de 10°C, e acima de 30°C, até o máximo de 400e,
poderão ser necessárias técnicas especiais de diluição e de aplicação. A temperatura do ambiente pode
ser medida com um termômetro comum.
 Temperatura da Superfície:
A temperatura da superfície a ser pintada deverá estar entre 16° e 30°C.

Em temperaturas abaixo de 16°C, até o mínimo de 10°C, e acima de 30°C, até o máximo de
55°C, poderão ser necessárias técnicas especiais de diluição e de aplicação. A temperatura da
superfície pode ser medida com um termômetro de contato.
 Umidade Relativa do Ar (UR):
A água quando se evapora fica no ar na forma de vapor, que é invisível.

Essa água, mesmo não sendo notada, está no ar atmosférico e é chamada de umidade relativa
do ar. Quando colocamos água gelada em um copo, em poucos minutos suas paredes começam a
"suar". Aquelas gotas que escorrem representam a umidade do ar que estava no ambiente e se
condensou. Quanto mais umidade houver no ar e quanto mais baixa for a temperatura da superfície,
maior será a condensação.
Quando um líquido se evapora, ele provoca um abaixamento da temperatura da superfície.
Exemplo disso é a moringa de barro, que, por ser porosa, fica sempre úmida. A água se evapora do
lado de fora, abaixa a temperatura da superfície e por isso a água do interior fica "fresquinha". Da
mesma maneira, quando o solvente da tinta se evapora, abaixa a temperatura da superfície e é possível
que a umidade do ar se condense, prejudicando o desempenho da tinta.
Por isso, os limites normais para a umidade do ar (U R) vão de 30% a 60%, para evitar a
condensação. A umidade do ar pode ser medida com um higrômetro ou com um psicrômetro (que
utiliza termômetros de bulbos seco e úmido).
 Ponto de Orvalho:
É a temperatura na qual a umidade, que está no ar na forma de vapor de água, condensa-se,

passando para o estado líquido. De manhã são notadas gotas, chamadas de orvalho, nas plantas. O que
aconteceu na madrugada foi a condensação do vapor de água da atmosfera na superfície das folhas.
Durante a madrugada, a umidade do ar costuma ser mais alta do que em outros períodos do dia
e como as folhas perdem calor mais rapidamente do que o ar, e ficam com temperatura abaixo da do
ambiente, ocorre a condensação.
A quantidade de vapor de água presente na atmosfera pode ser medida e é chamada de
umidade relativa do ar - UR.
Podemos determinar o ponto de orvalho usando a tabela a seguir:
75
TEMPERATURA AMBIENTE oC
UR% 10 15 20 25 30 35 40
90 8,2 13,3 18,3 23,2 28,0 33,0 38,2
85 7,3 12,5 17,4 22,1 27,0 32,0 37,1
80 6,5 11,6 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
75 5,6 10,4 15,4 19,9 24,7 29,6 35,0
70 4,5 9,1 14,2 18,6 23,3 28,1 33,5
65 3,3 8,0 13,0 17,4 22,0 26,8 32,0
60 2,3 6,7 11,9 16,2 20,6 25,3 30,5
55 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,9
50 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,1 22,2 27,1
45 -1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,2 25,2
40 -3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,2 23,0
35 -4,7 -0,8 3,4 7,4 12,0 16,1 20,6
30 -6,9 -2,9 1,3 5,2 9,2 13,7 18,0
 Exemplo: para UR de 70% e temperatura de 25° C, o ponto de orvalho é de 18,6°C.
As técnicas de boa pintura recomendam que as tintas não devem ser aplicadas se a temperatura
da superfície não estiver no mínimo 3° C acima do ponto de orvalho.
No exemplo acima, se a temperatura da superfície não estiver acima de 21,6°C (18,6°C+3° C),
a pintura não devera ser executada.
Esses 3°C são considerados margem de segurança. Se for possível aquecer a superfície a ser
pintada, dentro dos limites normais de aplicação, esta regra (ponto de orvalho = +3ºC) prevalece sobre
outras, inclusive sobre a restrição de no máximo 85% para a umidade relativa do ar.
4.4.7. A Linha de Ar Comprimido
O ar comprimido deve chegar à pistola limpo, seco, em volume e pressão suficientes. Para isso
é necessário um compressor, tubulações com diâmetro suficiente, reguladores de pressão com
manômetro em bom estado de conservação, filtros separadores de água e óleo e mangueiras com
comprimento e diâmetro adequados.
4.4.7.1. Compressor
O compressor com seu reservatório é o coração da instalação. Se ele não tiver capacidade
suficiente, não conseguirá manter a pressão durante a pulverização.
A capacidade do compressor é em PCM Pés Cúbicos por Minuto. 1 HP = ~ 4 PCM. Se por
exemplo o consumo de ar na pistola for de cerca de 15 PCM, o compressor deverá ter no mínimo 4
HP. O local de sua instalação deve ser:
 Limpo: Evita que a poeira venha a entupir o filtro de entrada do ar;
 Seco: Evita o acúmulo de água no reservatório, causado pela umidade do ar;
 Ventilado: Melhora o resfriamento do cabeçote.
O compressor deve estar nivelado e em local de fácil acesso para trabalhar melhor e facilitar a
sua manutenção. A polia com pás deve estar voltada para a parede, a uma distância mínima de 40 cm
desta para permitir a circulação do ar necessário ao resfriamento. O óleo de lubrificação deve ser
76
verificado diariamente e a água acumulada no reservatório, drenada sempre.
4.4.7.2. Tubulação
A tubulação de ar deve ser a mais direta possível para evitar perda de pressão e estar instalada
com inclinação no sentido do compressor, para que a água e o óleo retomem facilmente ao
reservatório.
A tubulação deve ser em aço galvanizado, com bitolas entre 3/4 e 1/2 polegada, dependendo
do volume de ar necessário. As saídas de ar devem ser por cima do tubo principal da linha, a uma
distância mínima de 7,5 metros do compressor para que o, ar não seja contaminado com água, óleo e
detritos de ferrugem.
4.4.7.3. Pistola
4.4.7.3.1. Montagem e Regulagem
O corpo da pistola é o mesmo, para a aplicação com caneca ou com tanque de pressão. A
combinação de capa/bico/agulha é que muda.
A operação para montagem e regulagem das pistolas a ar comprimido convencionais para
ambos os tipos de aplicação é apresentada a seguir:
1. Recuar totalmente a agulha da regulagem do ar, girando o botão para a esquerda (isso
impedirá que a agulha sofra empenamento).
2. Colocar o conjunto na pistola e apertar.
3. Colocar o desviador e o anel de cobre (verificar antes se o anel não está amassado ou
torto).
4. Colocar o bico para caneca ou para tanque de pressão e apertar.
5. Colocar a capa de ar escolhida e apertar com a mão.
6. Posicionar os chifres da capa: na horizontal o desenho do leque (configuração) sairá na
Vertical e vice-versa.
7. Colocar a agulha com cuidado para não entortá-la (antes passar um pouco de vaselina ou
graxa fina).
8. Colocar o botão com a mola da agulha (a mola antes deve ser lubrificada com vaselina ou
graxa fina) e apertar com cuidado.
9. Apertar com cuidado o parafuso da guarnição da agulha da tinta
10. Conectar a mangueira de ar no cabo da pistola.
11. Conectar a mangueira de tinta ou a caneca.
12. Abrir o botão da agulha de tinta girando-o para a esquerda até aparecer o primeiro filete
da rosca.
13. Posicionar a pistola a um palmo de uma superfície escolhida para o teste e apertar por
poucos segundos o gatilho.
14. Observar se o desenho do leque está oval e no comprimento certo.
15. Se não estiver, abrir mais o botão do ar girando-o para a esquerda até que o desenho fique
na medida certa.
16. Ajustar a pressão no regulador do ar entre 40 e 60 libras/pol².
17. Se notar que está faltando tinta, ou falhando, abrir mais o botão da tinta, girando-o para a
esquerda.
Ao final desta seqüência a pistola estará pronta para a pintura.
Lembrar que os apertos devem ser feitos com cuidado, pois as roscas do corpo da pistola
são de alumínio e, portanto, facilmente danificáveis.
77
4.4.7.3.2. Limpeza
No final do dia, ou no caso de mudança de tinta, a caneca ou a mangueira de tinta devem ser
limpas. Para a caneca, usar pano ou papel absorvente que não solte fiapos, embebido no diluente para
limpeza. Para limpar a mangueira, colocar uma lata de 1/4 de galão de diluente no tanque, fechar a
tampa, o parafuso de ajuste do ar na pistola e acionar o gatilho, apontando para uma lata limpa. O
diluente sob pressão no tanque empurra a tinta para a pistola e esta poderá servir para algum retoque.
A quantidade de tinta que resta na mangueira de 8 mm (5/16") de diâmetro por 3 metros de
comprimento chega a 150 cm³ (0,15 L).
Um litro de solvente é suficiente para limpar até 3 metros de mangueira.
Cuidado: tinta bicomponente endurecida no interior da mangueira inutiliza-a.
Ao terminar o trabalho diário, o pintor deve desmontar a pistola, colocando o bico e a capa em
um copo com solvente para amolecer ou dissolver a tinta. Se após a imersão ainda houver tinta aderida
nessas partes, esfregar uma escova apropriada embebida no solvente para removê-la.
O solvente amolece o resíduo que pode ser retirado dos orifícios da capa e do bico com um
palito de madeira ou de cobre. Não usar arame, broca ou outro objeto de metal para limpar os orifícios.
Como essas peças são feitas de aço ou de bronze niquelado, esses metais podem danificar o contorno
dos orifícios impedindo-os de produzirem um leque adequado.
O corpo da pistola não deve nunca ser mergulhado no diluente, pois este retira a lubrificação e
pode ressecar as guarnições. Além disso, o solvente sujo pode entupir as passagens de ar no interior da
pistola.
Não convém mergulhar a agulha no solvente pois este poderá soltar o cilindro colado em seu
corpo, e com isso o gatilho não mais conseguirá puxá-la.
4.4.7.3.3. Técnicas de Aplicação
Que cuidados o pintor deve ter ao aplicar a tinta com uma pistola?
 Distância:
Manter a pistola a uma distância de 15 a 25 cm da superfície (aproximadamente um palmo).
 Inclinação:
Manter a pistola perpendicular à superfície. Nunca apontar a pistola em ângulo para a

superfície (não inclinar nem para baixo nem para cima).
 Movimento:
Mover a pistola em deslocamentos paralelos à superfície e só apertar o gatilho na frente do

painel. Não entortar a pistola ao final dos movimentos.
 Superposição:
Superpor (remontar) as faixas em 50% a cada passe. O ideal é terminar cada painel com
demão cruzada, isto é, repasse cruzado perpendicular.
78
4.4.8. Pincel
Os melhores pincéis para a pintura industrial com tintas anticorrosivas são feitos geralmente
com pêlos de porco ou de orelha de boi. Os de pêlos sintéticos como os de polipropileno e náilon são
indicados para tintas à base de água. A escolha do tipo de pincel depende do trabalho a ser
executado.
TIPO DE PINCEL TIPO DE TRABALHO OBSERVAÇÕES

* Trincha de 75 a 100mm (3 a Superfícies grandes e planas Carrega mais tinta e rende mais
polegadas)
Trincha de 25 a 50mm (1 a 2 Superfícies pequenas e planas Evita desperdício de tinta
polegadas)
Pincel redondo ou chato de 25 a Parafusos, porcas, cordões de Para bater a tinta e fazer penetrar
38mm (1 a 1 1/2 polegada) solda, frestas e arestas nas frestas e saliências
*Trincha é o pincel de formato chato.
4.4.8.1. Técnicas de Aplicação
Depois de mergulhar cerca de 2/3 do comprimento dos pêlos na tinta, o pintor leva o pincel à
superfície virado para baixo, meio inclinado.
As pinceladas iniciais devem ser curtas, procurando espalhar uma quantidade uniforme de
tinta, esfregando os pêlos na superfície para cobrir todas as irregularidades.
O nivelamento e o alisamento das camadas deve ser feito com longas pinceladas cruzadas
sobre as iniciais, sem apertar muito para evitar marcas.
As pinceladas devem ser dadas com uma pequena inclinação no pincel, para facilitar o
deslizamento. A inclinação deve ser ao contrário na volta. Ao terminar o trabalho diário, o pintor deve
lavar o pincel com solvente e em seguida com água e sabão para que ele possa durar mais.
4.4.9. Rolo
Os rolos podem ser de pele de carneiro ou sintética (acrílica) - para tintas à base de solventes
ou de água - e de espuma de poliuretano - somente para tintas à base de água {pois desmancham-se
quando usados com tintas à base de solventes orgânicos}. O rolos são fornecidos com comprimento de
pêlos de 6 mm até 23 mm.
Os pêlos longos carregam mais tintas e são adequados para superfícies muito irregulares,
porém deixam marcas em relevo, como casca de laranja. Os curtos evitam formação de espuma e dão
acabamento mais liso e uniforme, porém a espessura da camada de tinta fica mais baixa. Se não for
possível comprar rolos com pêlos mais curtos, pode-se queimá-Ios "sapecando-os" em uma chama. O
miolo dos rolos pode ser um tubo de resina fenólica ou de polipropileno, ambos resistentes aos
solventes.
As larguras dos rolos variam de 75 mm até 230 mm. Por exemplo, para pintura de perfis de
torres de transmissão, são usados os de 100 mm.
4.4.9.1. Técnicas de Aplicação
Não se mergulha o rolo todo na lata de tinta. É usada uma bandeja rasa com uma rampa onde
ele é rolado para tirar o excesso. Pode-se usar também uma tela de arame com cabo, chamada de
difusor, que é colocada dentro do balde para tirar o excesso de tinta do rolo.
O pintor deve aprender a carregar o rolo com a quantidade correta de tinta para evitar
79
escorrimentos e desperdícios. A pressão do rolo na superfície deve ser controlada para deixar
espessura uniforme.
Em superfícies muito rugosas o rolo deve ser passado em várias direções, indo e voltando para
fazer a tinta penetrar nas irregularidades. No início da passagem, o rolo deixa muita tinta e no final do
movimento está quase sem tinta. Por isso é importante que o repasse seja feito em sentido contrário ao
primeiro movimento, para uniformizar a espessura da tinta.
Ao terminar o trabalho diário, o pintor deve lavar o rolo com solvente e em seguida com água
e sabão para que ele possa durar mais.
4.4.10. Medidas de Espessura Úmida da Tinta
Os solventes, imediatamente após a aplicação das tintas, começam a se evaporar. Com isso, a
espessura da camada diminui, dependendo do teor de solventes, ou seja, de acordo com o volume de
sólidos.
A medida é feita imediatamente após a aplicação, com um pente de aço inox que tem dois pés
com o mesmo comprimento e outros com comprimentos variáveis, em forma de escada.
O pintor apóia o pente sobre a superfície pintada e verifica qual foi o dente de maior valor que
molhou e o primeiro após que não molhou.
Pente
30 20
Pente 10
Tinta
líquida
30 20 10
Figura 19. Medição de espessura úmida com pente.
No exemplo acima, 200 m foi o maior valor que molhou e 300 m foi o primeiro que não
molhou. O valor da espessura é: (200+300) / 2 = 250 m.
A medida de espessura úmida permite que o pintor já saiba no momento da aplicação qual será
a espessura seca que será obtida. Isso é importante para o controle de qualidade da pintura.
Quando a espessura seca (EPS) é especifica da, os sólidos por volume (SV) são dados na ficha técnica
e a % de diluição (% Dil) efetivamente realizada é anotada, podemos calcular a espessura úmida
usando a seguinte fórmula:
EPU = EPS X (100 + % Dil)

SV
 Exemplo: Se a espessura seca especificada é de 120 m, o teor de sólidos é de 75% e a

diluição feita na preparação da tinta foi de 20%, que EPU será obtida?
EPU = 120 x (100 + 20) = 192 m

75
80
Por outro lado, tendo a espessura úmida, o pintor pode calcular a espessura seca que será
obtida usando a seguinte fórmula:
EPS = EPU x S V
100 + % Dil
4.4.11. Medidas de Espessura Seca da Tinta
Após a evaporação dos solventes e da cura das tintas, a película seca, já endurecida, pode ser
medida com diversos tipos de aparelhos.
 Magnético (jacaré, pica-pau ou Mikrotest®):
Coloca-se o aparelho sobre a superfície de aço-carbono nua e polida. Gira-se o disco graduado
todo para a frente e aperta-se o pino avisador. O imã adere à superfície. Em seguida, gira-se o disco
para trás até que a força da mola solte o imã e o pino avisador salte, produzindo um "clique". Lê-se o
valor da espessura na escala do disco. Repete-se o procedimento sobre uma lâmina aferida e depois
sobre a superfície pintada.
 Eletrônico:
Calibra-se o zero sobre uma superfície de aço-carbono nua e polida. Em seguida coloca-se
uma lâmina aferi da e sobre ela o apalpador, ajustando-se o valor da lâmina. Confere-se o zero
novamente e o aparelho estará pronto para as medições.
Existem aparelhos eletrônicos para medidas sobre metais não-ferrosos e modernamente o
aparelho por ultra-som permite leitura de espessura de camadas de tinta sobre superfícies não-
metálicas também.
O aparelho magnético é mais usado no campo e o eletrônico em laboratórios.
4.4.12. Ensaio de Aderência
O ensaio de aderência, segundo a norma ABNT MB 985, é um dos métodos existentes que
permite esta verificação.
Em resumo, esse método é subdividido em dois: O método A - corte em X - e o método B -
corte em grade.
O método A é indicado para pinturas efetuadas em campo ou em oficinas e o método B, para
pinturas efetuadas em laboratórios.
O método A, consiste em se fazer, com estilete afiado pela quebra da lâmina descartável, dois
cortes de 4 cm cada, cruzados ao meio, com um ângulo de 40°. Pode-se usar um gabarito como o do
desenho abaixo, feito de plástico:
 Procedimento Resumido:
 Marcar com lápis as extremidades do X, usando os 4 furos do gabarito;

 Com uma régua de metal e o estilete, cortar o X com movimentos firmes e em uma só vez
para cada um dos dois cortes;
 Passar uma escova ou pincel limpo na região do corte;
 Fixar uma fita adesiva, por exemplo a n° 880 da 3M, filamentosa;
 Alisar o dorso da fita com o dedo e depois com uma borracha escolar;
 Esperar 1 minuto e meio (para esfriar a fita) e em seguida puxá-Ia dobrada sobre si
mesma, a um ângulo de 180°, com velocidade de 20 cm/s, sem tranco;
81
 Comparar o resultado com as figuras da norma.
4.5. O Projeto
4.5.1. Reforço em Áreas Críticas de Corrosão
4.5.1.1. Cordões e Pontos de Solda
São áreas que sofreram aquecimento até a fusão do metal e por isso ficam sujeitas a tensões,
formação de carepa e resíduo do fluxo de solda, que na maioria dos casos é solúvel em água.
Além disso, geralmente são irregulares, com reentrâncias, furos, poros idades e formam pares
bimetálicos (células de corrosão).
Quando possível, essas regiões devem ser jateadas, ou pelo menos alisadas com discos
abrasivos ou esmeril. A tinta deve ser esfregada cuidadosamente com pincel, antes de cada demão
normal a ser aplicada, produzindo um reforço de pintura.
4.5.1.2. Arestas Vivas e Quinas
Essas áreas são críticas para a corrosão porque as tintas líquidas tendem a se afinar por causa
da tensão superficial.
Justamente na região que mais necessita da tinta, ela fica fina. Reforçar essas áreas melhora,
mas arredondar ou chanfrar as arestas e quinas é o ideal, pois a tinta fica com espessura mais
uniforme.
4.5.1.3. Parafusos, Porcas e Rebites
Essas regiões são sensíveis à corrosão por terem composição diferente da dos aços que unem,
formando pares bimetálicos.
Nelas também existem arestas vivas, quinas e frestas, que devem ser reforçadas com pintura a
pincel.
4.5.1.4. Frestas
Quando duas peças são colocadas em contato e entre elas fica um espaço por onde o eletrólito
(água com sais ou com gases) pode penetrar, há possibilidade de ocorrer a corrosão por aeração
diferenciada.
Este problema, chamado de corrosão em fresta, é um dos mais freqüentes na construção de
estruturas e equipamentos metálicos. As soluções estão na solda contínua ou no preenchimento das
frestas com massa de vedação epóxi ou poliuretano.
82
ERRADO CERTO
Figura 20. Áreas críticas de corrosão.
4.5.2. Problema dos Rejuntes em Azulejos
Os azulejos não apresentam problemas de higiene, por serem duros, lisos, fáceis de limpar e
difíceis de sujar. Porém o rejunte à base de cimento branco é duro e tem coeficiente de dilatação
diferente do dos azulejos, sofrendo fissuração com as variações de temperatura durante dias e noites.
Os microorganismos penetram por essas fissuras, alojam-se nos espaços atrás dos azulejos e, mesmo
após a limpeza e desinfecção, acabam retornando à superfície. Os produtos que estão sendo
processados, se tiverem contato com os microorganismos, podem sofrer contaminação.
83
A solução é a pintura com tintas específicas, resistentes a lavagens e desinfecções diárias.
Essas tintas são as epoxídicas curadas com poliamidas.
Para a aplicação das tintas há dois caminhos:
 Quebra dos azulejos e remoção de entulho para posterior aplicação de massa fina e
pintura;
 Aplicação de uma tinta que tenha aderência direta sobre o azulejo.
Se a obra é nova, a primeira opção é a preferida, pois a pintura substitui o azulejo, formando
uma superfície monolítica, ou seja, sem emendas. Se os azulejos já existem, então a segunda opção é a
indicada, pois evita-se a poeira e a suspensão da produção por alguns dias. As tintas podem ser
aplicadas nos finais de semana ou, se forem sem solvente ou à base de água, até mesmo com a
indústria em operação. No caso A a pintura deve ser precedida da aplicação de um selador para tapar a
poros idade da massa fina ou da argamassa. No caso B, a superfície deve ser perfeitamente limpa e
estar livre de oleosidades e gorduras antes da aplicação de uma tinta de aderência e da tinta de
acabamento, ambas epoxídicas curadas com poliam ida. Se o relevo dos rejuntes for inconveniente,
pode-se aplicar, após a tinta de aderência, uma massa epoxídica para nivelar a superfície.
4.5.3. Dificuldade de Acesso para a Manutenção
Durante a elaboração do projeto, não pode ser esquecido que todas as peças metálicas de
estruturas ou de equipamentos devem permitir acesso para a execução da pintura inicial e também para
as manutenções periódicas. Áreas de difícil acesso para pintura, onde os pintores deixam trechos sem
tinta, fatalmente apresentarão corrosão.
Mesmo que as peças sejam pintadas totalmente, antes da montagem, não se pode esquecer da
necessidade de manutenção da pintura, por mais durável que ela seja.
Composições aparafusadas ou soldadas, montadas com vãos entre as peças, dificultam a
pintura e a repintura dos espaços onde o pincel, o rolo e o jato de tinta da pistola não alcançam.
4.5.4. Acúmulo de Água sobre Pinturas
Uma pintura que é projetada para ser aérea, ou seja, ficar exposta a corrosão atmosférica, nem
sempre resiste a imersão em água. Acontece que freqüentem ente as águas de chuva ficam empoçadas
sobre equipamentos e estruturas e a pintura acaba ficando numa situação de imersão para a qual não
foi projetada.
Qualquer falha minúscula na camada de tinta, como canais capilares ou microfissuras, fica
imersa por mais tempo na água, tendo mais chance de sofrer corrosão. Se o projeto levar em
consideração essa situação, a água de chuvas escoará rapidamente e a pintura poderá durar mais.
4.5.5. Pintura de Partes Inferiores
As partes inferiores de estruturas e equipamentos devem ser reforçadas com uma demão a
mais de cada tinta do sistema de pintura, pois são as regiões mais sujeitas a corrosão.
As águas de chuvas molham completamente as peças e pela ação da gravidade escorrem. Com
isso as partes superiores secam mais rapidamente do que as partes inferiores.
A região mais baixa, que fica a cerca de 50 cm do solo, é a que permanece mais tempo
molhada.
Em equipamentos ou estruturas expostos ao intemperismo os respingos de águas de chuvas
jogam terra nas peças, o que contribui para reter umidade por tempos ainda maiores.
84
A pintura nessas áreas poderá ser feita com tintas mais resistentes, como as epoxídicas
betuminosas, por exemplo.
Os inconvenientes do uso dessas tintas são:
 Cor: Somente preta ou marrom escura;
 Sangramento: Tintas claras aplicadas sobre elas podem sofrer manchamento, causado
pela dissolução do piche contido nas betuminosas;
 Calcinação: Tintas epoxídicas betuminosas têm tendência a calcinar, tornando-se cinza

escuras e perdendo completamente o brilho quando expostas ao intemperismo. Em
ambientes internos, ou protegidos do intemperismo, esse problema não existe.
4.5.6. Composições Complicadas
Composições metálicas complicadas favorecem a corrosão, principalmente quando são feitas

com metais diferentes (parafusos e porcas têm composição diferente da das peças que estão unindo), e
isso causa problemas de pares galvânicos que aceleram a corrosão.
Nas superposições acumulam-se agentes agressivos corrosivos e há formação de frestas por
onde penetram as águas de chuvas e os agentes corrosivos da poluição industrial.
As uniões por solda evitam a formação de depressões, protuberâncias e frestas desnecessárias.
As ligações soldadas simples e as formas lisas e contínuas são preferíveis.
Uma estrutura tubular é mais adequada, quanto ao controle da corrosão, do que uma composta
por cantoneiras. Do ponto de vista das tintas, a solução tubular apresenta maior facilidade de pintura.
Se os tubos utilizados na estrutura tiverem suas extremidades tapadas com tampas
perfeitamente soldadas, não há necessidade de pintar a parte interna, pois não entrando umidade a
corrosão do aço é mínima e totalmente insignificante.
4.5.7. Conservação da Pintura durante sua Vida Útil
Durante as manutenções mecânicas, hidráulicas ou elétricas é comum as pinturas serem

danificadas. Algum tempo depois a corrosão iniciada no local ganha dimensão e há necessidade de
trocar peças, com grandes prejuízos.
É importante que, logo após a ocorrência dos danos, os locais atingidos sejam retocados com
tinta, seguindo o mesmo esquema original de pintura.
É melhor desmontar a tubulação ou usar martelo de borracha.
Durante o transporte e a montagem de estruturas e equipamentos, ocorrem danificações na

pintura que resultam em corrosão, simplesmente por que não são utilizados dispositivos adequados de
manuseio.
Por exemplo, ao invés de usar cabos de aço que raspam a pintura, seria melhor utilizar cintas
de lona, olhais ou ganchos apropriados que evitam escoriações ou riscos nas pinturas.
A conscientização dos funcionários é importante para a preservação da pintura, pois muitos
não têm idéia do que uma simples pancada dada por brincadeira pode ocasionar em termos de
corrosão.
85
4.6. Segurança em Pintura
4.6.1. Cuidados na Preparação de Superfícies.
Na preparação de superfícies o profissional da pintura está sujeito a respirar poeiras e

vapores de solventes, ferir-se com equipamentos e causar incêndios.
 Lixamento:
O lixamento de superfícies produz poeira que, se respirada, pode ser prejudicial à saúde.
No lixamento de tintas à base de zarcão ou de cromato de zinco a poeira é tóxica e muito mais
perigosa ainda. Metais pesados como chumbo ou cromo fazem mal à saúde de quem os respira ou tem
contato com eles pela pele ou pela boca. Por isso, sempre que for executar uma operação de lixamento,
o pessoal, para não correr riscos, deve estar vestindo luvas, óculos e respiradores adequados, capazes
de reter a poeira gerada no lixamento. Não é qualquer máscara que retém poeiras. Existem algumas
que possuem filtros de papel mas não conseguem filtrar a poeira. Por isso o departamento de
segurança da empresa deve ser consultado sobre qual é o melhor respirador ou filtro para o serviço que
será executado.
 Limpeza Mecânica:
As máquinas elétricas ou pneumáticas de lixamento ou escovamento devem ser mantidas

sempre em ordem para não causarem choques elétricos e/ou estouro de mangueiras de ar comprimido.
Devem ser seguradas com cuidado para não escaparem das mãos e provocar ferimentos ao tocar o
corpo das pessoas. A limpeza de superfície com ferramentas mecanizadas também produz poeira e
com maior intensidade do que o lixamento manual. Por isso, o pessoal, além de usar luvas de couro ou
de borracha resistentes, deve usar óculos e também máscaras contra a poeira.
As ferramentas faiscantes, tanto por causa das escovas de carvão do seu motor quanto pelo
atrito dos arames das escovas com a superfície, podem provocar incêndio em presença de vapores de
solventes ou de gases inflamáveis no ambiente. No caso de necessidade de limpeza com escovas
rotativas ou pistolas de agulhas nessas áreas, devem ser usadas escovas ou agulhas de bronze que
evitam o faiscamento.
4.6.2. Cuidados no Jateamento
Os riscos são as poeiras, o impacto dos abrasivos e o ruído.
 Poeiras:
São perigosas, pois provocam doenças do pulmão. A pior poeira é a da areia, que contém sílica
livre, produzida pelo impacto dos grãos contra a superfície e provoca a silicose, uma doença grave que
pode resultar em afastamento do jatista por diminuição da capacidade de respiração. Por isso, o jatista
deve usar capacete com ar mandado, filtrado e com uma leve pressão para impedir a entrada de pó no
interior do capacete. Os auxiliares, principalmente aqueles que ficam na direção dos ventos, também
devem usar respiradores ou filtros adequados, capazes de reterem a poeira de sílica.
 Impacto:
O jato é perigoso pois o impacto de suas partículas contra o corpo das pessoas, com
velocidades entre 300 e 700 km/h, pode provocar ferimentos. Se o jato atingir a pele podem ocorrer
lesões graves, e contra a barriga, pode até matar uma pessoa. O jatista deve estar vestido com roupas e
86
luvas de couro ou de borracha para se proteger.
 Ruído:
O barulho forte e contínuo pode provocar lesões no ouvido do jatista e do pessoal próximo.
Por isso, eles devem usar protetores auriculares ou tampões de ouvido. É recomendável que o
equipamento de jato possua válvula de segurança, de maneira que se a mangueira escapar da mão do
jatista o ar comprimido seja cortado imediatamente e evite acidente e prejuízo por causa do
desperdício de abrasivo e de ar comprimido.
4.6.3. Cuidados na Aplicação de Tintas.
 Pincel e Rolo:
Os cuidados que devem ser tomados na preparação e na diluição das tintas para aplicação a
pincel ou rolo são os de não respirar os vapores dos solventes e não deixar cair tinta na pele.
O local onde a tinta é preparada ou aplicadas deve ser ventilado e, se for interior, ter
exaustores para renovação constante do ar. Tintas contendo metais pesados, como zarcão ou cromato
de zinco, podem contaminar o pintor através da pele. Para esses tipos de aplicação, os pintores devem
usar luvas e respiradores ou máscaras com filtros que sejam capazes de reter vapores de solventes.
Esses respiradores geralmente são à base de carvão ativado. As luvas servem para evitar que respingos
das tintas e vapores de solventes fiquem em contato com a pele das mãos e dos braços.
 Pistola Convencional:
Os cuidados com a preparação, a diluição e a aplicação das tintas são os mesmos que para
aplicação a pincel ou rolo. Porém a pintura a pistola produz poeira de tinta seca. Isso ocorre porque a
tinta, enquanto está sendo pulverizada, encontra o ar que retorna da superfície, o que provoca um
turbilhão, e parte dessa tinta acaba secando no ar formando um pó. Por esse motivo, o pintor deve
sempre utilizar respiradores ou filtros capazes de reterem solventes e poeiras das tintas.
É importante o pintor usar também luvas resistentes aos solventes, como por exemplo as de
PVC, para evitar o contato dos vapores de solvente e da poeira de tintas com a pele das mãos e dos
braços.
É necessário renovar o ar do ambiente com exaustores, para evitar que o pintor fique exposto
aos vapores dos solventes e isso deve ser providenciado antes do início da pintura, pois faíscas podem
detonar os vapores e provocar uma explosão.
4.7. Vida Útil em Estoque
4.7.1. Condições de Armazenagem
A armazenagem de tintas ou de diluentes sem cuidado nenhum pode diminuir sua vida útil e
contribuir para a ocorrência de acidentes.
Desde que sejam observadas algumas condições, as tintas e diluentes armazenados em boas
condições podem chegar ao limite de sua vida de prateleira sem problemas de qualidade ou de
segurança. Um resumo dessas condições recomenda o seguinte:
 Armazenar as tintas e diluentes em locais abrigados do sol e das chuvas, ventilados e nos
quais a temperatura do ambiente não ultrapasse 40°C. Temperaturas mais elevadas
provocam expansão dos vapores dos solventes e podem causar estouro das tampas das
embalagens.
87
 Temperaturas mais altas diminuem a viscosidade das tintas e causam sedimentação muito
rápida, formando um bolo duro no fundo das embalagens, sendo difíceis de serem
redispersadas sem ajuda de agitadores mecânicos.
 Os locais de armazenamento devem ter:
 Pisos de cimento ou de cerâmica;
 Luminárias blindadas e à prova de explosão;
 Prateleiras de aço (evitar quando possível o uso de madeiras, por serem de fácil
combustão);
 Prateleiras afastadas das paredes;
 Fácil acesso às embalagens armazenadas;
 Extintores de incêndio dentro e fora do local de armazenamento;
 Extintores de incêndio do tipo" PÓ QUÍMICO SECO";
 Cartazes sinalizando "É PROIBIDO FUMAR";
 Pára-raios eficientes e bem conservados.
 Se possível colocar as embalagens com a tampa para baixo e inverter a posição

periodicamente. Isso ajuda a selar a tampa por dentro, evita vazamentos e diminui o
problema de sedimentação dura.
 As embalagens de lotes mais novos devem ficar atrás na prateleira e os lotes mais antigos
na frente, para evitar que o prazo de validade das tintas seja ultrapassado.
 Nos locais de armazenamento devem ficar apenas as latas (as caixas de papelão devem ser
retiradas do local, por se tratarem de materiais combustíveis facilmente inflamáveis).
 O empilhamento de embalagens deve ser de no máximo:
 10 latas de 1 galão (3,6L);
 5 baldes de 5 galões (18 L).
 Nos locais de armazenamento devem ficar apenas as latas (as caixas de papelão devem ser
retiradas do local, por se tratarem de materiais combustíveis facilmente inflamáveis).
 Também não devem ser deixadas roupas, macacões, luvas de borracha e máscaras dentro
do local de armazenamento das latas de tintas e diluentes.
88
5. Referências Bibliográficas
5.1. Gerais
 Perry, R. H. & Chilton, C. H.: Chemical Engineers Handbook, Fifth Edition.
 Gomes, L. P.: Sistemas de Proteção Catódica.
 Dutra, A. C. & Nunes, L. P.: Proteção Catódica - Técnicas de Combate a Corrosão.
 Fazano, C. A. T. V.: Tintas - Métodos de Controle de Pinturas e Superfícies.
 Nunes, L. P. & Lobo, A. C. O.: Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva.
 Diversos Autores - Publicação ABRAFATI: Tintas e Vernizes - Ciência e Tecnologia, volumes

1 e 2.
 IBP - Instituto Brasileiro de Petróleo: Revestimentos Anticorrosivos de Dutos Terrestres e

Submarinos.
 Blanco, N. M.; Evangelista, I. N. M. & Correa, A. R.: Revestimento Externo Anticorrosivo de

Dutos - SEREC / PETROBRÁS
 Site da Associação Brasileira de Corrosão - ABRACO: www.abraco.org.br
5.2. Aplicação do Sistema Coal Tar
 N 650 – Aplicação de revestimento à base de Alcatrão de Hulha em tubulações enterradas ou

submersas – Procedimento.
 N 5 – Limpeza de Superfícies de Aço com Solventes – Procedimento
 N 6 – Limpeza de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais – Procedimento
 N 7 – Limpeza de Superfícies de Aço com Ferramentas Mecânicas – Procedimento
 N 9 – Limpeza de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo – Procedimento
 N 683 – Estocagem de tubos em área descoberta
 N 1204 – Inspeção visual de superfícies de aço para pintura – Procedimento
 N 1207 – Esmalte de Alcatrão de Hulha
 N 1399 – Véu de Fibra de Vidro Reforçado
 N 1400 – Véu de Fibra de Vidro Impregnada.
 N 1564 – Folhas de Mastiques Betuminosos.
89
 AWWA C – 203.
 BSI BS 4164.
 SIS-05-5900:88 – Pictorial Surface Preparation Standards for Paiting Steel Surfaces
 NACE-RP-02:74 – High Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings Prior to

Installation
5.3. Aplicação do Sistema TOROFITA
 N 2238a – Revestimento de dutos enterrados com fitas plásticas de polietileno – Procedimento
 N 5 – Limpeza de Superfícies de Aço com Solventes – Procedimento
 N 6 – Limpeza de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais – Procedimento
 N 7 – Limpeza de Superfícies de Aço com Ferramentas Mecânicas – Procedimento
 N 9 – Limpeza de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo – Procedimento
 N 13 – Aplicação de Tintas – Procedimento
 N 464 – Construção e montagem de duto terrestre – Procedimento
 N 683 – Estocagem de tubos em área descoberta
 N 1204 – Inspeção visual de superfícies de aço para pintura - Procedimento
 SIS-05-5900:88 – Pictorial Surface Preparation Standards for Paiting Steel Surfaces
 NACE-RP-02:74 – High Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings Prior to Installation
90

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Sistemas de Proteção Anticorrosiva

A empresa detém, há mais de 53 anos, o domínio da tecnologia de desenvolvimento e

A Vitória Química, líder nacional no fornecimento de revestimentos anticorrosivos de alta

 Sistemas de revestimentos betuminosos;

2. Esmalte de Alcatrão de Hulha 31

3. Fitas Plásticas de Polietileno Tipo I - Torofita 36

4. Revestimento por Pintura 45

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se caracterizam

 Necessariamente na presença de água no estado líquido;

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também

Figura 1. Comparação entre a corrosão e o processo metalúrgico.

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em

1.1. Pilhas de Corrosão Eletroquímica

A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos fundamentais:

 Área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de oxidação);

A figura 2 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica.

Figura 2. Pilha de corrosão eletroquímica.

O aparecimento das pilhas de corrosão é conseqüência de potenciais de eletrodo diferentes em

Figura 3. Reação na área anódica.

 Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais:

H2O + 1/2 O2 + 2e  2 OH-

Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as

1.2. Principais Tipos de Pilhas

 Inclusões, segregações, bolhas, trincas;

Figura 4. Pilha de ação local.

Figura 5. Pilha ativa-passiva.

Figura 6. Pilha de concentração iônica diferencial.

Figura 7. Pilha de concentração iônica diferencial.

Figura 8. Pilha de concentração diferencial de oxigênio.

1.3. Meios Corrosivos

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do

 Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O

Cloreto (Cl-) 18,9799

A água do mar em virtude da presença acentuada de sais, é um eletrólito por excelência.

1.4. Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão

M  Mn+ + n e (responsável pelo desgaste do metal)

As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução.

a) 2 H+ + 2 e  H2 meios neutros ou ácidos desaerados;

Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que ocorrem em

Reações catódicas em meio neutro não aerado:

Das reações catódicas acima pode-se tirar algumas importantes conclusões:

 Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície e

 Em meios aerados há o consumo do H 2 pelo O2, não havendo a sobrevoltagem do

A composição do eletrólito na vizinhança do cátodo é dependente de difusão do oxigênio no

Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em meios

1.5. Velocidade de Corrosão

Alguns fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos

 Aeração do meio corrosivo: oxigênio funciona como controlador dos processos

1.6. Formas de Corrosão

 Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme

Na Figura 9 são mostrados exemplos das formas de corrosão existentes.

Figura 9. Desenho esquemático das formas de corrosão.

1.7. Tipos de Corrosão

Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque

1.7.1. Corrosão Uniforme

1.7.3. Corrosão por Concentração Diferencial

Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de determinados agentes

1.7.3.1. Corrosão por Concentração Iônica Diferencial

1.7.3.2. Corrosão por Aeração Diferencial

As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de concentração iônica

1.7.3.4. Corrosão Filiforme

Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de

1.7.4. Corrosão Galvânica