CONCRETO Y HORMIGONES

1. LAS CONDICIONES DE TRABAJO COMO GENERADORAS DE RIESGOS

PROFESIONALES.

A los riesgos propios de cualquier actividad, el ser humano, con su trabajo, introduce una serie de
factores que modifican las condiciones naturales, creando las circunstancias que en forma de
agentes causales son las culpables de las patologías que se derivan de la actividad laboral. Por lo
tanto, no resulta difícil concluir que la actividad profesional genera, habitualmente, riesgos
importantes para los trabajadores que tienen como consecuencia daños importantes, y a veces,
irreparables en la salud. Los datos estadísticos avalan, periódicamente, la afirmación anterior.

Las circunstancias descritas desembocan, de modo permanente, en una situación de conflicto en

el ámbito laboral; de modo que los sindicatos, como representantes de los trabajadores,
demandan medidas contra el importante aumento de la siniestralidad laboral. En concreto,
además de un esfuerzo de sensibilización, información y formación en los ámbitos empresariales y
laborales, reclaman, asimismo, el cumplimiento estricto de la normativa sobre seguridad y salud
laboral. No obstante, cuando hablamos de condiciones de trabajo, en un sentido amplio, nos
referimos a las características propias del trabajo que pueden tener una influencia significativa –
positiva o negativa– en el bienestar físico, mental y social del trabajador, en definitiva, en su salud;
entendida ésta, como el estado completo de bienestar físico, psíquico y social y no solo como la
ausencia de enfermedad. Es decir, hablamos de características del trabajo, susceptibles de
convertirse ya sea en factores de riesgo, ya sea en oportunidades.

Esta amplia acepción, se recoge en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (en adelante,
LPRL1), según la cual, una condición de trabajo es: “cualquier característica del mismo, que
pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y salud del
trabajado…” (art. 4, 7º). En efecto, condiciones de trabajo son elementos materiales como las
máquinas, las herramientas, las sustancias, los equipos de trabajo…, pero también lo son los
elementos de la propia organización del trabajo como el tiempo de trabajo, la asignación de
tareas, la definición de funciones, la colaboración y apoyo para realizar el trabajo, el grado de
autonomía… Atendiendo a esta definición, se puede observar que el término “condiciones de
trabajo” hace referencia a requisitos los requisitos materiales y ambientales que deben reunir los
centros de trabajo, las máquinas los instrumentos y el medio ambiente laboral para evitar que
resulten peligrosos y lesivos para el trabajador.

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2. ANÁLISIS DE RIESGOS: CAUSAS Y PREVENCIÓN.

2.1 Riesgo A los efectos que aquí interesan, el término riesgo, determina siempre la existencia de
un daño, futuro e hipotético, cuya producción no está completamente determinada por los
acontecimientos o condiciones causales que somos capaces de identificar y caracterizar. De
esta manera, cuando la forma de realizar un trabajo supone la posibilidad de sufrir un daño en
la salud, hablaremos de riesgo laboral.

Normalmente los riesgos laborales son consecuencia de unas condiciones de trabajo

inadecuadas. Por regla general, los elementos nocivos que actúan sobre el medio ambiente y
sobre la salud se clasifican agrupándolos en torno a unos agentes genéricos denominados:
mecánicos, físicos, químicos, biológicos y psicosociales.

Los agentes mecánicos como elementos sólidos consistentes, y en ocasiones también los
agentes físicos, originan la traumatología del trabajo, actuando sobre la anatomía humana y
ocasionándole heridas, fracturas, contusiones, amputaciones, e incluso la muerte. Por
agentes físicos se entienden los elementos de carácter energético (ruido, vibraciones,
radiaciones, etc.) capaces de provocar golpes de calor, sorderas, enfermedades por
radiaciones y, en otros casos, también lesiones traumáticas. Los agentes químicos son los
productos o sustancias que pueden originar, desde simples irritaciones hasta cánceres e
intoxicaciones mortales. Los agentes biológicos comprenden a las bacterias, virus, protozoos
y hongos, capaces de causar una amplia y muy variada gama de enfermedades.

Los denominados agentes psicosociales, que producen una compleja patología, cuyo factor
principal se centra en la insatisfacción, derivando en la agresividad, depresión, estrés, fatiga,
y otras afecciones de tipo psíquico. Por tanto, los riesgos se identifican aludiendo al daño al
que se refieren (por ejemplo: riesgo de caída a distinto nivel, riesgo de contacto eléctrico… o
a la exposición que se considera causante del daño (riesgos higiénicos por exposición al
ruido, riesgos asociados a la manipulación de cargas…)

2.2 Factores de riesgo Se considera factor de riesgo de un determinado tipo de daño aquella
condición de trabajo, que, cuando está presente, incrementa la probabilidad de la aparición
del daño. De esta manera, visto desde la perspectiva del daño ya producido, los factores de
riesgo emergen como causas en la investigación de los accidentes de trabajo.

En suma, factores de riesgo son las condiciones de trabajo potencialmente peligrosas que
pueden suponer un riesgo para la salud. Puede tratarse de una máquina que hace ruido o
tiene partes móviles cortantes, una sustancia nociva o tóxica, la falta de orden y limpieza, una
mala organización de los turnos de trabajo, el trabajo nocturno…

2.3 Situación de riesgo Situación de trabajo caracterizada por la presencia simultánea de una
serie de factores de riesgo. Precisando más, se puede decir que es el conjunto específico de
factores de riesgo al que puede asignarse un solo nivel de exposición y un único nivel de
consecuencias. Por tanto, llamaremos situación de riesgo a aquellas situaciones de trabajo en
la que, por estar presentes algunos factores de riesgo, el riesgo no puede considerarse
controlado.

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2.4 Exposición Se dice que un trabajador está expuesto a un agente ambiental (químico, físico o
biológico), si está en contacto con una vía apropiada de penetración en el organismo.
Llamamos exposición a la medida conjunta de la intensidad de ese contacto y su duración.

2.5 Indicador de riesgo Es un término usado para referirse, conjunta o indistintamente, a factores
de riesgo remotos (materiales y organizativos), indicadores de exposición (intensidad,
duración…) e indicadores de daño (severidad, probabilidad…)

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 CÓMO TRABAJAR SEGURO CON HORMIGÓN Y CEMENTO
El concreto es un material de construcción común que puede usarse en una gran variedad de
maneras. Generalmente se produce mezclando cemento, arena, agregado (grava) y agua.
Cuando se mezclan estos ingredientes en las cantidades correctas, y si se refuerza añadiendo
varillas metálicas de refuerzo, filamentos de fibra de vidrio o varillas plásticas, el hormigón puede
usarse para construir carreteras, puentes, edificios, fosas sépticas, pisos, bloques de hormigón y
hasta mostradores para cocinas en las casas. Sin embargo, cualquier persona que trabaje con el
hormigón y cemento debe estar consciente de los peligros potenciales a la salud y observar los
procedimientos seguros en su manejo para evitar exposiciones peligrosas.

Existen algunas aplicaciones para el hormigón que requieren la adición de otros materiales que
pueden afectar adversamente a la salud si no se manejan correctamente. Estos materiales
añadidos pueden incluir compuestos alcalinos (tales como la cal) que son corrosivos a los tejidos
de los humanos, pequeñas cantidades de sílice cristalina que son abrasivas a la piel y causan
daños a los pulmones, o pequeñas cantidades de cromo que pueden causar reacciones alérgicas.
Los riesgos de sufrir enfermedades o lesiones causadas por estos aditivos del hormigón
dependen del nivel y de la duración de la exposición, así como de la sensibilidad de la persona.

Los efectos nocivos para la salud provenientes del hormigón o del cemento generalmente son
resultado de exposición por contacto con la piel, los ojos o por inhalación.

 Contacto con la piel – El contacto de polvo de cemento u hormigón húmedo con la piel
puede causar quemaduras, erupción e irritación de la piel. Algunas veces los trabajadores
se vuelven alérgicos si han hecho contacto de la piel con el cemento durante un período de
tiempo largo.

 Contacto con los ojos – El contacto del hormigón o cemento con los ojos puede causar
irritación inmediata o retardada en los ojos. Dependiendo de cuánto y durante cuánto
tiempo ha durado el contacto del polvo con los ojos, los efectos pueden variar desde
enrojecimiento hasta quemaduras químicas dolorosas.

 Inhalación – La inhalación del polvo de cemento puede ocurrir cuando los trabajadores
vacían los sacos de cemento para mezclar el hormigón. Al lijar, esmerilar, cortar, taladrar o
demoler el hormigón, el polvo que se crea presenta los mismos peligros que el polvo de
cemento. La exposición al polvo de cemento o de hormigón puede causar irritación en la
nariz y la garganta. La exposición a largo plazo al polvo de hormigón que contiene sílice
cristalina puede resultar en una enfermedad incapacitante de los pulmones conocida como
silicosis.

Existen maneras de prevenir o controlar los efectos nocivos para la salud cuando se trabaja con
hormigón y cemento. Primero que nada, vístase para protegerse. Use guantes resistentes al álcali,
mangas largas y pantalones largos para reducir la exposición de la piel al polvo de hormigón o
cemento, y botas impermeables más largas que la profundidad del cemento. Use gafas de
protección con resguardos laterales para protegerse los ojos, o si hay mucho polvo, use anteojos
protectores (goggles). No use lentes de contacto. Cuando no se puede evitar trabajar dentro del
polvo, use un equipo de protección respiratoria aprobado por el empleador. Y recuerde lavarse las

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manos y la cara antes de comer, beber fumar o usar los servicios sanitarios al final de la jornada
de trabajo.

Segundo, observe todas las prácticas y procedimientos de seguridad en el trabajo. Trabaje de

manera que minimice la creación de polvo de cemento. Manténgase alejado de las áreas
polvorientas cuando sea posible. Mezcle el cemento seco en áreas bien ventiladas. Moje el área
de trabajo para controlar el polvo y haga cortes húmedos en lugar de secos en la mampostería. Si
es necesario arrodillarse sobre el hormigón fresco, use una tabla seca o almohadillas
impermeables para las rodillas. Finalmente, si el hormigón seco o húmedo entra en contacto con
su piel, lávese lo más pronto posible.

EQUIPOS DE SEGURIDAD:

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CAÍDAS DE DISTINTO NIVEL

Se incluyen en esta categoría todas las caídas de distinto nivel, desde alturas y en profundidades.
Una caída desde altura puede ser:

• Desde andamios, pasarelas, plataformas u otros.

• Desde escaleras fijas o portátiles.

• Desde materiales apilados.

• Desde vehículos y máquinas. Entre otros.

• Una caída en profundidad puede ser:

 A pozos.
 A excavaciones.
 A aberturas del suelo. Entre otros

Recomendaciones para prevenir caídas de distinto nivel

• Utilice siempre los elementos de seguridad adecuados.

• Utilice sistemas de protección personal, tales como arneses, cinturones, anticaídas, entre
otros.

• Utilice medios de protección colectivos como por ejemplo barandas.

• Cumpla las normas técnicas de los equipos de protección personal que se deben utilizar
en trabajos con riesgo de caída desde alturas.

• Infórmese de los riesgos existentes y las medidas que debe considerar. Caídas de distinto
nivel Regulado por el Decreto 594 “Condiciones ambientales y sanitarias básicas en los
lugares de trabajo” de la Ley 16.744 y Decreto Supremo 47/1992 “Ordenanza general de

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 Urbanismo y Construcción” modificado por el Decreto Supremo 89/1998 del MINVIU. 1.
Recomendaciones para prevenir caídas de distinto nivel

SHOCK ELECTRICO

 Exposición a contactos directos e indirectos (a través de otros materiales conductores de

electricidad) con líneas eléctricas aéreas y subterráneas.
 Contactos con partes metálicas de andamios o estructuras metálicas.

CAUSAS BÁSICAS DE ACCIDENTES.

• Cables eléctricos con su cubierta de aislación

deteriorada, con fisuras y/o conductores activos
expuestos.

• Instalación de cables de extensión por el piso cubierto de

agua.

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• Uso de cables de extensión, sin sus accesorios en sus extremos (tomacorrientes o
enchufes, quedando los conductores activos desnudos).

• Ejecución de empalmes improvisados entre cables de

extensión.

• Utilización de conductores flexibles inapropiados, el

cable paralelo de lámpara, el cual posee una aislación
muy débil para soportar esfuerzos de un trabajo
provisional.

• Utilización de toma corrientes improvisados. A estos

accesorios que debían tener una posición fija se les da el
carácter de móvil manteniendo conductores energizados.

MEDIDAS
PREVENTIVAS.

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• Evitar la instalación de los cables en sectores en que pueda quedar expuesto a la acción
del agua, en especial chorros de manguera.

• No sobrecargar circuitos eléctricos

• Extensiones de adecuada resistencia eléctrica y
mecánica. UTILIZAR CORDÓN BLINDADO.

• Todos los conductores deben ser

aislados.
• Deben estar a la vista.
• Proveer de pasa cables en lugares de
alto tránsito para evitar el desgaste y
deterioro del conductor.

• Nunca intervenir los tableros

eléctricos.
• En los tableros deben indicarse
claramente todos los circuitos.
• Se deben independizar los circuitos de
iluminación y fuerza.
• Los tableros deber ser incombustibles,
aislantes e higroscópicos (capaces de
absorber la humedad).
• Ubicar los tableros cercanos a las
faenas.

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CARGAS SUSPENDIDAS

¿Qué es una carga suspendida?

Una carga suspendida es aquella que se encuentra en el aire.

¿Cuáles son las circunstancias en las que una carga debe encontrarse suspendida?

Únicamente cuando se encuentra en el proceso de carga o descarga y el proceso está siendo

supervisado por los involucrados en la operación.

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ENFERMEDADES PROFESIONALES.

¿Qué es una enfermedad profesional o laboral?

Una Enfermedad Profesional es aquella que es causada, de manera directa, por el ejercicio del
trabajo que realice una persona y que le produzca incapacidad o muerte.

Durante la ejecución de una obra se ponen en juego una diversidad de situaciones, productos y
sustancias, es por esto que los trabajadores de la construcción están expuestos a gran cantidad
de agentes ambientales de tipo físico, químico, biológico y carcinógeno que ponen en riesgo su
salud. Algunas de estas enfermedades son de carácter leve y otras graves, llegando a acarrear
daños permanentes, como es el caso de las neumoconiosis, incluidas las asbestosis y las
silicosis, los trastornos músculo-esqueléticos y las hipoacusias. Estas dos últimas, junto a las
enfermedades de la piel y las del aparato respiratorio son las de mayor incidencia en el sector,
encontrándose más expuestos a sufrirlas los trabajadores más jóvenes ya que es a ellos a quien
suele asignárseles las tareas más difíciles o que exigen mayor capacidad física.

La Salud Ocupacional tiene como objetivo prevenir la aparición de enfermedades profesionales en

los distintos ámbitos laborales, precisamente, uno de los sectores con mayor índice de
siniestralidad laboral es el de “la construcción”; es por esto que se deben tomar las medidas
necesarias para erradicar o aislar los riesgos causantes de dichas enfermedades.

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NEUMOCONIOSIS

La neumoconiosis es un conjunto de enfermedades pulmonares producidas por la inhalación de

polvo y la consecuente deposición de residuos sólidos inorgánicos o, con menos frecuencia,
partículas orgánicas en los bronquios, los ganglios linfáticos o los pulmones.

El término neumoconiosis maligna se aplica a una marcada fibrosis progresiva del pulmón,
que llevan a limitaciones funcionales severas. Algunos ejemplos son silicosis, la asbestosis,
talcos, antrosilicosis y otras fibras minerales.

¿Qué es la silicosis?

La silicosis es una enfermedad fibrosita-pulmonar, IRREVERSIBLE y considerada enfermedad

profesional incapacitante por muchos países.

Se encuentra en la mayoría de los lechos rocosos y forma polvo durante el trabajo con minería, la
explotación de canteras, la construcción de túneles y al trabajar con muchos minerales metálicos,
etc.

Las partículas muy pequeñas inferiores a 5u de sílice cristalina puedes estar en el aire que se
respira y quedar atrapadas en los pulmones. A medida que el polvo se acumula en sus pulmones,
éstos sufren daños y se hace más difícil respirar con el paso de los años.

¿Qué es la asbestosis?

La asbestosis es una enfermedad pulmonar causada por la inhalación de fibras de asbesto. Es

considerada una enfermedad profesional y se caracteriza por una fibrosis pulmonar.

La asbestosis también es conocida como FIBROSIS PULMONAR por exposición al asbesto o

NEUMONITIS INSTERSTICIAL IDIOPÁTICA por exposición al asbesto. Su exposición está
relacionada a mesotelioma (tumor del mesotelio) y cáncer de pulmón.

¿Qué es la Hipoacusia?

La hipoacusia, sordera o deficiencia auditiva, es un trastorno sensorial que consiste en la

incapacidad para escuchar sonidos, y que dificulta el desarrollo del habla el lenguaje y la
comunicación.

La sordera como enfermedad profesional. Hipoacusia profesional

El ruido en el trabajo es uno de los riesgos laborales más comunes que existe y está catalogado
como un riesgo laboral. El ruido en el trabajo puede provocar hipoacusia laboral y está reconocida
como enfermedad profesional.

Una exposición repetida a elevados niveles de ruido acabará, con mucha probabilidad, causando
hipoacusia laboral. La sordera generalmente se produce de forma lenta y se diagnostica cuando el
daño ya se ha producido de forma irreversible.

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 CARACTERISTICAS TECNICAS Y PROPIEDADES FISICAS Y
QUIMICAS DEL CEMENTO.

TIPOS DE
CEMENTO

CEMENTO CEMENTO CEMENTO

PORTLAND PORTLAND PORTLAND
TIPO I TIPO II TIPO III

USADO EN OBRAS DE
CONSTRUCCIÓN CONCRETO EXPUESTAS
GENERAL COMO: AL ATAQUE MODERADO
PAVIMENTO, PUENTES, DE SULFATOS Y EN
TRABAJO DE
DONDE SE REQUIERA
MAMPOSTERÍA,
EDIFICIOS DE CONCRETO MODERADO CALOR DE
REFORZADO, COLUMNAS HIDRATACIÓN, COMO
Y PLACAS, ETC. MUELLES O MUROS DE
CONTENCIÓN.
CUANDO SE REQUIERE
MAYOR RESISTENCIA A
EDADES TEMPRANAS, SE
EMPLEA EN OBRAS EN
LAS QUE SE NECESITE
DESENCOFRAR A CORTO
TIEMPO, EN
CONSTRUCCIONES
MASIVAS O EN
SECCIONES
ESTRUCTURALES DE
GRAN TAMAÑO.

CEMENTOS ESPECIALES.
Durante la molienda se pueden adicionar otros productos naturales o artificiales, constituyendo así
los Cementos Portland con Adiciones o Especiales, los que, junto con mantener las
propiedades típicas del Portland puro (fraguado y resistencia), poseen otras cualidades
especialmente relacionadas con la durabilidad, resistencia química y otras.

Entre las adiciones más conocidas y utilizadas están las puzolanas, las cenizas volantes y las
escorias básicas granuladas de alto horno:

 Puzolana: cenizas volcánicas que se encuentran en la naturaleza como resultado de

erupciones volcánicas. En Chile son muy abundantes, especialmente en la Región
Metropolitana.

 Cenizas Volates: Se obtienen en las centrales termoeléctricas como resultado de la

combustión del carbón.

 Escorias de alto horno: Se obtienen del proceso de fabricación del acero.

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 La finura de la molienda del cemento es importante porque la reacción con el agua se
produce en la superficie de sus partículas, y se sabe que a medida que se subdivide un cuerpo
en partes más pequeñas aumenta progresivamente su superficie.

Es así como un grumo de cemento, que en granos grandes tendría una superficie de unos
cuantos centímetros cuadrados, llega a ampliar esta superficie por medio de la molienda a
unos 2.800 cm2, equivalente a un cuadrado de unos 53 cm por lado.

Recomendaciones de almacenaje.
Para mantener el cemento en óptimas condiciones de uso, debe almacenarlo protegido de aire
húmedo (humedad relativa menor al 65%). Guárdelo en bodegas ventiladas y secas, aislado del
suelo y muros, en pilas de no más de 10 sacos, o en dos pallets de altura. En presencia de alta
humedad relativa del aire (mayor a 65%), se pueden cubrir los sacos con polietileno o carpas,
cuidando de evitar la condensación (verificar su efectividad en terreno). Siguiendo estas
indicaciones, se recomienda que el cemento se use antes de 2 meses de la fecha de envasado
registrada en el saco. Luego de ese período se debe verificar su calidad. Use primero los sacos
más antiguos y luego los más nuevos, lo que le ayudará al consumo del cemento siempre fresco.

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ARIDOS.
Se denomina árido al material granulado que se utiliza como materia prima en la construcción,
principalmente.
El árido se diferencia de otros materiales por su estabilidad química y su resistencia mecánica, y se
caracteriza por su tamaño. No se consideran como áridos aquellas sustancias minerales utilizadas
como materias primas en procesos industriales debido a su composición química.

TIPOS DE ARIDOS

Torre de clasificación de arenas en una cantera.

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Según su origen el árido puede ser natural, artificial o reciclado.

El árido natural es el que procede del laboreo de un yacimiento y que ha sido sometido
únicamente a procesos mecánicos.

En cuanto a su forma se distinguen en redondeados (o rodados) y procedentes de machaqueo.

Áridos granulares: Se obtienen básicamente de graveras que explotan depósitos granulares.

Estos áridos se usan después de haber sufrido un lavado y clasificación. Tienen forma
redondeada, con superficies lisas y sin aristas, y se les denomina áridos rodados. Son
principalmente áridos de naturaleza silícea.

Áridos de machaqueo: Se producen en canteras tras arrancar los materiales de los macizos
rocosos y someterlos posteriormente a trituración, molienda y clasificación. Presentan superficies
rugosas y aristas vivas. Son principalmente áridos de naturaleza caliza, aunque también pueden
ser de naturaleza silícea.

Este último presenta formas angulosas debido a la fracturación mecánica necesaria para su
obtención.

Las rocas de las que se extraen áridos naturales son:

 Rocas calcáreas sedimentarias (caliza y dolomía)

 Arenas y gravas
 Rocas ígneas y metamórficas (granito, basalto y cuarcita)

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El árido artificial es el que procede de un proceso industrial y ha sido sometido a alguna
modificación físico-química o de otro tipo (como por ejemplo arcilla).

El árido reciclado es el que resulta del reciclaje de residuos de demoliciones o construcciones y

de escombros.

Hormigón reciclado

PROCESOS.
El árido extraído de cantera no suele tener las propiedades que se le exigen en obra como son
una granulometría definida, un tamaño máximo o estar libres de finos por lo que deben ser
sometidos a varios procesos para su puesta en obra:

 Limpieza: Se les quitan las ramas, los finos y otros restos que puedan tener. Suele
implicar humedecerlos por lo que al final también tendrán un secado posterior si se
requieren secos.

 Triturado: Para conseguir el diámetro máximo necesario se deben romper con las
trituradoras. La trituración completa tiene tres fases. La primaria en la que sale un árido
de 2 cm, la secundaria en la que el tamaño oscila entre 1,5 y 0,5 cm y la terciaria que
produce arenas.

 Clasificación: Dependiendo del diámetro se puede hacer con un cribado, aunque si el

diámetro es menor de 2 mm resulta más rentable usar separación hidráulica y
neumática.

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 DIFERENTES TIPOS DE ARIDOS

Arena Lavada Polvo de Roca

Gravilla 10 – 5 Gravilla 20

Grava Bolones

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AGUA. Requisitos del agua.
El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del concreto u hormigón
debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la calidad del agua son
variables de país a país, y también pueden tener alguna variación según el tipo de cemento que
se quiera mezclar. Las normas que se detallan a continuación son por lo tanto generales. Esta
deberá ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no deberá contener residuos de aceites,
ácidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio (llamados álcalis blandos) sales, limo, materias
orgánicas u otras sustancias dañinas y estará asimismo exenta de arcilla, lodo y algas.

LOS ADITIVOS
Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten modificar sus
propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Productos que, agregados en
pequeña proporción en pastas, morteros y hormigones en el momento de su fabricación, mejoran
o modifican una o varias de sus propiedades. Aún, cuando los aditivos son un componente
eventual del hormigón, existen ciertas condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
De esta manera su uso estará condicionado por:

a. Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básico.
b. Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del hormigón.
c. Que un análisis de costo justifique su empleo.

CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS SEGÚN NORMATIVAS Y

ORGANISMOS
Clasificación de los aditivos según la norma ASTM 494

TIPO A: Reductor de agua

TIPO B: Retardador de fraguado
TIPO C: Acelerador de fraguado
TIPO D: Reductor de agua y retardador
TIPO E: Reductor de agua y acelerador
TIPO F: Reductor de agua de alto efecto
TIPO G: Reductor de agua de alto efecto y retardador

Clasificación de los aditivos según el Centro Tecnológico del Hormigón (C.T.H)

 Retardador de fraguado
 Acelerador de fraguado y endurecimiento
 Plastificante
 Plastificante – retardador
 Plastificante – acelerador
 Superplastificante
 Superplastificante retardador
 Incorporador de aire

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EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA TRABAJAR EN
CONCRETO

Paleta: herramienta rectangular de madera con una

agarradera usada para ‘paletear’, o alisar una superficie
enlucida.

Carretilla: pequeño vehículo normalmente de una sola

rueda diseñado para ser propulsado por una sola
persona y utilizado para el transporte a mano de carga.

Pala: una de las herramientas manuales

básicas utilizada en diferentes tareas
tales como la construcción, la jardinería,
el aseo y, en general, para excavar o
desplazar materiales de un sitio a otro.
Se compone de una plancha de metal u
otro material resistente, sujeta a un
mango cilíndrico tan largo como para
tomarlo con ambas manos y apoyarlo
sobre una de las rodillas, a manera de
palanca, lo cual facilita la tarea de
levantar pequeñas cantidades de
material.

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 Nivel: herramienta de medición usada para
determinar la horizontalidad o verticalidad de
una superficie (ciertos niveles también miden
superficies inclinadas a 45°).

Espátula: lamina plana metálica o plástica con mango,

usada para empastar paredes o emporar pisos de
cerámica.

Las Betoneras, Trompos y Hormigoneras son

máquinas para la construcción que mezclan el
concreto o mortero. Se denomina Betonera o
hormigonera, dependiendo de la capacidad de carga
que tenga su tambor.

Platacho Avión: herramienta para Pavimento, Nivelación de

Pisos

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CALCULO Y DOSIFICACION PARA HORMIGONES

CALCULO PARA SUPERFICIE

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¿Cómo se calculan los metros cúbicos?

La determinación de metros cúbicos (CBM) es el primer paso que debe tomar para determinar la
forma de transportar su carga.

 CBM Fórmula de cálculo:

De longitud x ancho x altura (centímetros) / 1,000,000 = metros longitud x ancho x altura
(metro)= metro cúbico (m³).
por ejemplo 35 cm x 35 cm x 45 cm = 0,055 metros cúbicos

 Fórmula Pie Cúbico: Ancho en Pulgadas x Alto en Pulgadas x Longitud en Pulgadas = ?

dividido 1728 = pies cúbicos (ft³)

 KT Fórmula: libras dividido por 2.204,62 = kilotones (kt)

TABLA DE DOSIFICACIÓN DE CONCRETO

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FABRICACION DEL HORMIGON
El objetivo del diseño y fabricación del hormigón es obtener una mezcla que posea un mínimo de
determinadas propiedades tanto en estado fresco como endurecido, al menor costo de producción
posible. Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de
distintos tamaños, cemento y agua. Sin embargo, no hay una mezcla óptima que sirva para todos
los casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de
ambiente a que estará sometido.

Las materias primas, tras haber sido sometidas a los pertinentes controles de calidad se
almacenan en silos y tolvas especialmente diseñadas. La dosificación de estas materias primas se
hace de forma automática. La unidad central remite las órdenes a los sistemas de pesado que
dosifican el material en las proporciones adecuadas según su aplicación. Esto permite garantizar
la homogeneidad entre los distintos pedidos de hormigón suministrados. Determinada la
dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los componentes, el agua en
volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.

El amasado del hormigón puede realizarse por amasadoras fijas o móviles. Este amasado se
podrá realizar por alguno de los siguientes procedimientos: totalmente en amasadora fija, iniciado
en amasadora fija y terminado en amasadora móvil o bien iniciado en amasadora fija y terminado
en amasadora móvil, antes de su transporte.

El proceso de fabricación del hormigón en central puede ser de dos tipos:

 Fabricación en amasadora. En esta modalidad las materias primas constituyentes del

hormigón se pesan en seco mediante básculas y se introducen en la amasadora, donde se
mezclan con el agua y se homogeneiza la pasta. Posteriormente se vierte en el camión
hormigonera que realizará su trasporte hasta la obra.

 Dosificación en planta y mezcla en camión hormigonera. En este caso las materias

primas se pesan y son vertidas directamente en la cuba del camión hormigonera que en este
caso será responsable tanto de la mezcla de los componentes y homogeneización de la masa
como de su transporte hasta la obra.

Las materias primas se introducen en la amasadora o camión hormigonera, dependiendo del

proceso empleado, y se mezclan y homogeneizan mediante el movimiento giratorio de las aspas
de la amasadora o la cuba del camión. El mezclado debe hacerse de tal forma que asegure la
homogeneidad del hormigón. Se recomienda el uso de hormigoneras en obras pequeñas y
solicitarlos a una planta de fabricación de hormigones para obras medianas y grandes. En caso de
que se realice manualmente deben extremarse los cuidados durante su elaboración, el agua debe
dosificarse por volumen, el cemento y los áridos por peso. Para el transporte al lugar de empleo
se emplean medios que no varíen la calidad del material, sin experimentar variación sensible en
las características que poseían recién amasadas. El tiempo transcurrido no debe ser superior a
hora y media desde su amasado.

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TIPOS DE HORMIGON Y SUS PROPIEDADES

Propiedades del hormigón.

Desde su invención en el siglo XIX se ha convertido en el material estructural más utilizado. Su
evolución desde las primeras construcciones empíricas con grandes errores de diseño hasta los
actuales tipos especializados para cada aplicación ha transcurrido un siglo largo que lo ha
consolidado como un material de altas prestaciones. Esta evolución es el resultado de las
investigaciones llevadas a cabo en los planos químicos, físicos, mecánicos y estéticos. Su
comportamiento al fuego los convierte en el material estructural más seguro antes ese tipo de
siniestro.
El conocimiento de sus debilidades permite elaborar estructuras seguras y duraderas. Piénsese
que las estructuras de hormigón construidas en los años cincuenta están en pleno uso sin señales
de deterioro. Por lo que cabe pensar que los nuevos conocimientos en materia de durabilidad
permitirán construir estructuras de hormigón relativamente baratas con una vida útil superior a los
150 años. Una duración que supera la que el dinamismo de las ciudades actuales necesita, dado
los rápidos cambios de necesidades por el desarrollo poblacional.

Propiedades generales

El hormigón presenta dos estados fundamentales desde el punto de vista práctico. El estado
fresco o plástico en el que admite ser manipulado para su adaptación a los encofrados previstos y
el estado endurecido en el que ha adquirido una rigidez tal que impide su manipulación sin
producir fracturas visibles o no irreversibles. Estos estados son sinónimos de las fases de
colocación en obra y de uso.

Propiedades del hormigón fresco

El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes. Desde el primer
momento se están produciendo en su masa reacciones químicas que condicionan sus
características finales como material endurecido. Reacciones que se prolongan sustancialmente
hasta un años después de su amasado. El hormigón fresco es una masa heterogénea de fases
sólidas, líquidas y gaseosas que se distribuyen en igual proporción si está bien amasado.

Las propiedades fundamentales de este estado del hormigón son las siguientes:

 Consistencia
 Docilidad
 Homogeneidad
 Masa específica

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Consistencia: Es la capacidad del hormigón fresco de deformarse. Principalmente se mide
mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.

Docilidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser puesto en

su lugar de destino con los medios de compactación de que se dispone. Principalmente se mide
mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.

Homogeneidad: Es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los componentes del
hormigón en las mismas proporciones. A la cualidad de homogeneidad se opone el defecto de la
segregación o decantación. Se mide por la masa específica de porciones de hormigón fresco
separadas entre sí.

Masa específica: Es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado. Puede
medirse con el hormigón compactado o sin compactar. La densidad del hormigón fresco
compactado es una medida del grado de eficacia del método de compactación empleado. Se mide
en kg/m3

Tiempo abierto: Es el período de tiempo que transcurre entre el amasado del hormigón y el
principio del fraguado. Es una propiedad muy importante pues es en el que se puede manipular el
hormigón sin merma de sus características.

Propiedades del hormigón endurecido

El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de fraguado. El

hormigón endurecido se compone del árido, la pasta de cemento endurecido (que incluye el agua
que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y las redes de poros abiertos o cerrados
resultado de la evaporación del agua sobrante, el aire ocluido (natural o provocado por un aditivo).
Las propiedades del hormigón endurecido son:

La densidad: Es la relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado. Para un hormigón

bien compactado de áridos normales oscila entre 2300- 2500 kg/m3. En caso de utilizarse áridos
ligeros la densidad oscila entre 1000-1300 kg/m3. Y en caso de utilizarse áridos pesado la
densidad oscila entre 3000-3500 kg/m3.

Compacidad: Es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados

permiten. Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de sustancias
perjudiciales.

Permeabilidad: Es el grado en que un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases. El

factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua añadida y de
cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación mayor es la permeabilidad y por
tanto más expuesto el hormigón a potenciales agresiones.

Resistencia: El hormigón endurecido presenta resistencia a las acciones de compresión, tracción

y desgaste. La principal es la resistencia a compresión que lo convierte en el importante material
que es. Se mide en Mpa (Megapascales) y llegan hasta 50 Mpa en hormigones normales y 100
Mpa. en hormigones de alta resistencia. La resistencia atracción es mucho más pequeña, pero
tiene gran importancia en determinadas aplicaciones. La resistencia a desgaste, de gran interés

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en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy resistentes y relaciones agua cemento muy
bajas.

Dureza: Es una propiedad superficial que en el hormigón se modifica con el paso del tiempo
debido al fenómeno de carbonatación. Un método de medirla es con el índice de rebote que
proporciona el esclerómetro Smichtd.

Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la evaporación progresiva del

agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y el agua capilar. Es el
agua menos fijada en los procesos de hidratación.

Además, en el hormigón endurecido está presente el agua en distintos estados:

 Agua combinada químicamente o de cristalización

 Agua de gel
 Agua zeolítica o intercristalina

TIPOS DE HORMIGON

HORMIGON H-20 DE PLANTA PARA PILARES VIGAS CADENAS Y LOSAS 8 SACOS

CEM/M3

Esto corresponde a un hormigón de pilares vigas de planta hormigonera de resistencia H-20 o sea
un hormigón que tiene 340 kg de cemento por metro cúbico. En este caso de trata de un 340
kg/c/m3 (8 sacos por metro cubico)

HORMIGON H-25 DE PLANTA PARA PILARES VIGAS CADENAS Y LOSAS 8,5

SACOS CEM/M3

Esto corresponde a un hormigón de pilares vigas de planta hormigonera de resistencia H-25 o sea
un hormigón que tiene entre 340 y 361,5 kg de cemento por metro cúbico. En este caso de trata
de un 361,6 kg/c/m3 (8,5 sacos por metro cubico)

HORMIGON H-30 BOMBEADO PARA PAVIMENTOS 9 SACOS CEM/M3

Esto corresponde a un hormigón de pavimento, de planta hormigonera de resistencia H-30 o sea

un hormigón que tiene 382,5 kg de cemento por metro cúbico. En este caso de trata de un 382,5
kg/c/m3 (9 sacos por metro cubico) En este caso es bombeado, o sea debe tener un cono de por
lo menos 10 y 20 mm en los áridos como tamaño máximo.

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BETONERAS

DESCRIPCION DE BETONERAS MOVILES:

Son máquinas mezcladoras de hormigón o mortero.
Se denominan Betoneras o Trompo, dependiendo de la capacidad de carga del tambor.

Funcionan a través de un motor que puede ser eléctrico (monofásico o trifásico) o a gasolina, y un
sistema de transmisión de poleas/correas que impulsa el tambor para revolver la mezcla. Las
paletas interiores son de acero. Cuenta con un manubrio de volteo, que al hacerlo girar mueve
unos engranajes que están conectados al tambor y sirve para verter la mezcla. Esta operación es
posible, solamente, cuando está presionado el pedal de freno.

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TIPOS DE HORMIGONERAS MÓVILES O TROMBOS BETONERAS

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RIESGOS MÁS COMUNES

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MEDIDAS PREVENTIVAS

Ubicación de la betonera.

 La zona de ubicación de la betonera quedará señalizada mediante cuerda de banderolas,

una señal de peligro y un rótulo con la leyenda «PROHIBIDO EL USO A PERSONAS NO
AUTORIZADAS», para evitar los accidentes por impericia.

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  Los trompos o betoneras no se ubicarán dentro de zonas con cargas suspendidas del
gancho de la grúa, para evitar los riesgos por derrame o caída de la carga cuando por
alguna razón se deba ubicar en estos lugares.

 Se debe proveer de una cubierta de techumbre o visera resistente como protección contra
el derrame o caída de la carga suspendida.

ELEMENTOS ANEXOS
Alrededor de la betonera se instalarán una serie de elementos para un mejor y más seguro
funcionamiento de la máquina y su operación, los que se detallan a continuación:

 Existirá un camino de acceso fijo a la betonera para las máquinas de carga, separado del
acceso de carretillas manuales, en prevención de los riesgos por golpes y/o atropellos.

 Los trompos siempre se ubicarán sobre plataformas de madera, para facilitar su descarga
y aislarlo de la humedad.

 Se dispondrá de una superficie de 2m. por 2m., mínimo, para estancia del operador, en
prevención de riesgos por trabajar sobre superficies irregulares y disminuir el contacto del
operador con el agua derramada evitando la probabilidad de choque eléctrico. Se puede
utilizar también una plataforma completa como muestra la ilustración.

 Esta precaución le será de utilidad, además, para el mantenimiento del orden del entorno,
acopios de cemento, gravas y arena. El entablado debe mantenerse limpio de restos de
hormigón o mortero.

 Estarán dotados de un manubrio para giro de descarga del tambor y un freno para evitar
los sobreesfuerzos y los movimientos descontrolados.

 El freno, a su vez, estará protegido para evitar que se presione por error.

 Se contará con válvulas de lubricación para todos los elementos de transmisión: poleas,
corona y engranajes.

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PROTECCIONES

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INSTALACION ELECTRICA
La alimentación eléctrica de las betoneras se realizará de acuerdo a lo que indica la Nch. eléctrica
4 / 84 «Instalaciones eléctricas en baja tensión» y la Nch. 350, sobre «Instalaciones
Eléctricas Provisionales en la Construcción», las que establecen los requisitos mínimos que
estas instalaciones deben cumplir.

Las causas de accidentes en estas máquinas, deben buscarse en la provisionalidad de las

instalaciones eléctricas que, a menudo, se llevan a cabo con medios no idóneos y casi
siempre a la intemperie.

Por otra parte, se debe tener en cuenta los factores negativos siguientes: presencia de agua para
amasar cemento y arena; intenso movimiento de camiones y de otros elementos que pueden
causar daños en las instalaciones; poca familiaridad de los obreros de la construcción con la
electricidad (lo que lleva a subvalorar los peligros que encierra).

Se recomienda lo siguiente:

 Todas las extensiones utilizadas para energizar las betoneras de motor eléctrico serán con
cable tipo blindado. En ningún caso usar cable paralelo.

 Las extensiones se distribuirán por vía aérea para evitar el deterioro prematuro debido al
tránsito de carretillas, máquinas, personas y agua.

 La alimentación eléctrica se realizará a través del tablero auxiliar, en combinación con la

tierra y los disyuntores del tablero general o de distribución eléctrico.

 Contará, además, con un protector diferencial en el tablero que alimente a la máquina,

para prevenir los riesgos de contacto con la energía eléctrica.

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Se recomienda conectar a tierra en combinación con el tablero general, para controlar
mejor el funcionamiento. Igual que con el resto de la maquinaria eléctrica, existen
posibilidades también válidas (barra de tierra independiente).

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PREPARACION DE LA SUPERFICIE PARA HACE UN RADIER

Una muy buena opción para rescatar y nivelar un patio, es construir una losa de cemento, o radier,
que permita después ponerle algún revestimiento o vitrificarlo, de manera que nos quede una
bonita terraza. Además, si estamos pensando en hacer una ampliación, el radier es el primer paso
de cualquier construcción.

Herramientas a utilizar:

 Platacho
 Espátula
 Picota
 Huincha de medir
 Rastrillo
 Maquina Pulidora
 Martillo
 Carretilla
 Compactador de suelo
 Betonera o mezclador

Materiales a utilizar:

 Manguera transparente
 Saco de gravilla
 Arena
 Lienza
 Cemento
 Malla acma
 Acelerante fraguado
 Tablas

Para hacer un radier existen mezclas de concreto pre-dosificadas, que vienen con la medida justa
de arena y cemento, y también está la opción de adquirir los materiales necesarios para hacerla
manualmente. Si bien las mezclas pre-dosificadas son una muy buena opción, pues dan la
seguridad de que las proporciones son correctas, utilizarlas en grandes espacios resulta más
costoso. Por eso, se recomiendan para trabajar en superficies más pequeñas. Asimismo, en
superficies grandes, como en este caso, es preferible hacer la mezcla manualmente.

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PASO A PASO
Antes de empezar.

Preocuparse de tener un lugar donde dejar los escombros y la tierra que se irá sacando. En caso
de que no se cuente con uno, coordinarlo con la Municipalidad, para que vayan a retirarlos al
domicilio. Es necesario despejar el lugar donde se va a construir el radier.

MEDIR ESPACIO

Definir la medida que tendrá el radier. En este caso, de 6x2 mts.

 Ayudarse de tablas para comprobar que la medida sea la misma en todos sus lados.

Enterrar en las esquinas estacas para amarrar lienzas que enmarquen el espacio.

 Comprobar que el trabajo esté bien hecho midiendo, en diversos puntos de la lienza, la
distancia de ésta con la casa. Debe ser igual en todos lados.

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Recomendaciones

Cuando se hagan las mediciones, es recomendable agregar los centímetros que ocuparán las
tablas que se están usando para delimitar el terreno.

NIVELAR EL TERRENO

Determinar el desnivel que se le va a dar al piso para que el agua pueda escurrir. En este caso, se
hará una pendiente de 1 cm por cada metro. Es decir, 2 centímetros de pendiente en total, a lo
ancho.

 Hacer una marca a cualquier altura en el muro. En este caso, 45 cms.

 Llenar con agua una manguera transparente que tenga el largo suficiente para alcanzar
distintos puntos del radier. Hay que tener cuidado que no se rebalse y que no tenga
burbujas.
 Hacer coincidir el nivel del agua con la marca que se ha realizado previamente en el muro,
mientras una segunda persona sujeta el otro extremo de la manguera donde se quiera
hacer la otra marca.

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  Se hace coincidir el nivel del agua en ambos puntos y se deja estabilizar. Para lograr esto
se puede mover la manguera o dejar entrar aire.

 Cuando se ha estabilizado el nivel del agua, se realiza la marca en el segundo punto que
será exacta y equivalente a la medida que está en la primera marca, es decir, 45 cms. Pero
como queremos que quede un desnivel de 2 cms, se marca a los 43 cms en las estacas.
 La nivelación natural que busca el agua ayuda a conseguir con exactitud la misma altura
en todos lados.

Recomendaciones

Aunque no sea necesario sacar el nivel a todo lo largo de la casa, es mejor hacerlo, para que ya
esté contemplado en una próxima obra.

REBAJAR EL TERRENO.

 El radier será de 10 cms de altura. Para eso, hay que rebajar el suelo 20 cms.
 Hacer esto ayudándose de una picota, y partiendo por la parte en que hay que sacar más
tierra. Es decir, aquella donde están los 43 cms de altura.

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Si se saca tierra de más: No es grave si al picar el terreno, se saca más tierra de la que se
quería. Al echar después la gravilla, se vuelve a nivelar.

CAPA DE GRAVILLA.

 Esparcir la gravilla ayudándose de un rastrillo.

 Mojar luego, para que se asiente el suelo y después se pueda apisonar

APISONAR.

 Con la ayuda de la máquina para compactar, ir apisonando la gravilla.

 Verificar que el suelo siga nivelado.

Pasar la apisonadora: Para que sea más fácil usar la apisonadora, se pueden retirar las lienzas y
luego, cuando se termine de utilizar, se vuelven a poner.

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ENMARCAR ESPACIO A CONSTRUIR RADIER.

 Se necesita un borde de tablas, que dé la línea y el nivel hasta donde se va a encementar.

Es lo que contiene el cemento que se va a poner.
 Hacer una zanja para poner las tablas y que queden a nivel. Todavía no poner la tabla que
va en el muro de la casa.
 Después, si es necesario, volver a apisonar la gravilla que se haya desordenado.

Recomendaciones

En caso de que no se cuente con una tabla de tamaño suficiente, se pueden unir dos o más
trozos de menor medida, hasta que den 6 mts. Eso sí es importante que los parches de juntura
queden por fuera.

INSTALAR MALLA ACMA.

 Cortar la a la medida exacta.

 Dejarla sobre la gravilla, y presionar suavemente.

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Malla acma: Es una malla de fierro, que da a la estructura un mayor soporte de carga vertical. Es
decir, hace que el radier soporte más peso. Además, mantiene el bloque de cemento compacto.
Evita que se dilate por el calor, y que se contraiga debido al frío.

VACIAR CONCRETO.

 Mojar el terreno.
 Vaciar 5 cm de concreto.
 Con la ayuda de una carretilla vaciar sobre suelo que esta con malla acma.

 Poner una segunda malla.

 Luego, poner los otros 5 cms de concreto.

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Para hacer el hormigón:
Se necesitan 6 sacos de cemento y se recomienda realizar la siguiente mezcla por cada saco:

 1 saco de cemento (42,5 kgs).

 93 lts de arena.
 160 lts de ripio.
 27 lts de agua.

Esta mezcla rinde 167 lts.

Para este trabajo, es necesario conseguirse un trompo o betonera, donde mezclar el cemento.
Existen eléctricos o con motor. Para que revuelvan bien, los trompos deben estar inclinados.
Una vez que se han echado todas las partes de la mezcla, se puede saber que está listo cuando
todas las partes se han integrado. Para eso, es bueno verificar con una pala que en el fondo no
haya restos de cemento o arena. Es importante que antes de hacer esto se detenga la máquina.

Nivelar el concreto.

 Poner la tabla que cierre el cajón. Es decir, el otro larguero.

 Luego con la ayuda de otra tabla, ir deslizándola de canto de lado a lado, de manera
horizontal, para que se empareje el hormigón.
 Esparcir lo que va sobrando.

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AFINAR.

 Hacer una mezcla de cemento con arena fina. Con esto, ir tapando los hoyos e
irregularidades.
 Esparcir ayudándose de un platacho y una espátula. Nivelar con el mismo sistema de
deslizar una tabla de lado a lado.
 Mojar el radier por lo menos tres días después de hecho para así evitar futuras grietas.

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