Universidad Tecnológica de Honduras

Campus de San Pedro Sula

• Asignatura: Administración del Mantenimiento Industrial

• Catedrático: Ing. Wilfredo Carpio

• Alumno: Yansy Silva

• Tema: Tarea 3, Parcial 2

• Fecha: 26/06/2019
Índice

Contenido
Índice ................................................................................................................................................... 2
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Objetivos ............................................................................................................................................. 4
Tipos de Mantenimiento ..................................................................................................................... 5
La dificultad de encontrar una aplicación práctica a los tipos de mantenimiento. ........................ 6
Modelos de mantenimiento............................................................................................................ 7
A. Modelo Correctivo .................................................................................................................. 8
B. Modelo Adicional .................................................................................................................... 8
C. Modelo Sistemático ................................................................................................................ 9
D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad ................................................................ 9
Mantenimiento Legal ................................................................................................................ 11
Mantenimiento subcontratado a un especialista ..................................................................... 11
Conclusiones ..................................................................................................................................... 13
Bibliografía ........................................................................................................................................ 14
Introducción

En pocas palabras, el mantenimiento industrial es instalar, reparar y mantener la

maquinaria utilizada en la fabricación y la industria. Hay diversos tipos de
mantenimiento.

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian

por la naturaleza de las tareas que incluyen:

• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo

Y otros dos tipos adicionales:

• Mantenimiento de cero horas

• Mantenimiento periódico

A continuación, ahondaremos en los tipos de mantenimiento, la dificultad de

encontrar aplicaciones para ellos y los modelos de mantenimiento.
Objetivos

Objetivo general

• Exponer sobre los tres tipos principales de mantenimiento:

o Mantenimiento preventivo
o Mantenimiento correctivo
o Mantenimiento predictivo

Objetivos específicos

• Definir los tipos de mantenimiento

• Exponer sobre los requerimientos de mantenimiento
• Exponer sobre la aplicación práctica de los mismos
• Definir los modelos de mantenimiento a raíz de los tipos de mantenimiento
Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento correctivo: el conjunto de tareas está destinado a corregir los

defectos que se encuentran en los diferentes equipos y que los usuarios del mismo
equipo comunican al departamento de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo: Su misión es mantener un cierto nivel de servicio en el

equipo, programando las intervenciones de sus vulnerabilidades en el momento
más oportuno. Se utiliza para ser un carácter sistemático, es decir, el equipo se
inspecciona incluso si no ha dado ningún síntoma de tener un problema.

Mantenimiento predictivo: persigue conocer y reportar constantemente el estado

y la capacidad operativa de las instalaciones al conocer los valores de ciertas
variables, que representan dicho estado y capacidad operativa. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.). Qué variación es indicativa de los problemas que pueden
aparecer en el equipo. Este mantenimiento es el más técnico, ya que requiere
recursos técnicos avanzados, y en momentos de sólidos conocimientos
matemáticos, físicos y / o técnicos.

Mantenimiento de cero horas (Revisión): el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar el equipo a intervalos programados antes de que aparezca cualquier falla,
ya sea cuando la confiabilidad del equipo ha disminuido considerablemente, por lo
que es arriesgado realizar pronósticos de capacidad de producción. Esta revisión
se basa en dejar el equipo a cero horas de operación, es decir, como si el equipo
fuera nuevo. Estas revisiones reemplazarán o repararán todos los artículos sujetos
a desgaste. El objetivo es garantizar, con alta probabilidad, un buen tiempo de
trabajo fijado de antemano.

Mantenimiento periódico (Time Based Maintenance TBM): el mantenimiento

básico de los equipos que realizan los usuarios. Consiste en una serie de tareas
elementales (recopilación de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
tornillos de reajuste, ...) para los cuales no es necesaria una capacitación extensa,
pero quizás solo una capacitación breve. Este tipo de mantenimiento es el basado
en TPM (Mantenimiento Productivo Total).

La dificultad de encontrar una aplicación práctica a los tipos de

mantenimiento.

Esta división de tipos de mantenimiento tiene la desventaja de que cada equipo

necesita una combinación de cada uno de estos tipos de mantenimiento, por lo que
no podemos pensar en aplicar uno de ellos a un equipo en particular.

Por lo tanto, para un motor en particular, nos encargaremos de la lubricación

(mantenimiento preventivo periódico); si es necesario, mediremos las vibraciones o
la temperatura (mantenimiento predictivo), también podremos calificar para una
afinación anual (revisión) y repararemos las fallas que se produzcan (mantenimiento
correctivo). La mezcla más adecuada de estos tipos de mantenimientos nos dictará
las razones estrictas relacionadas con el costo de las pérdidas de producción para
detener el equipo, el costo de reparación, el impacto ambiental, la seguridad y la
calidad de un producto o servicio, entre otros.

La desventaja, por lo tanto, de la división anterior es que no puede dar una respuesta
clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que se debe aplicar a cada uno de los equipos que
conforman una planta en particular?

Para responder a esta pregunta es conveniente definir el concepto de modelos de

mantenimiento. Un modelo de mantenimiento es una mezcla de los tipos anteriores
de mantenimiento en ciertas proporciones y responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo en particular. Creemos que cada equipo necesitará una
combinación diferente de diferentes tipos de mantenimiento, una combinación
particular de tareas, por lo que los modelos de mantenimiento serán tantos como
los equipos existentes. Pero esto no es del todo correcto.

Modelos de mantenimiento

Cada uno de los modelos que se presentan a continuación incluye varios de los
tipos de mantenimiento anteriores a la tasa indicada. Además, todas ellas incluyen
dos actividades: inspección visual y lubricación. Esto se debe a que se demuestra
que la realización de estas tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el
modelo más simple (modelo correctivo), en el que virtualmente el equipo se deja
solo y no lo tratamos hasta que se produce una falla. Es recomendable observarlo
al menos una vez al mes, lubricarlo con productos adecuados a sus características.
Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones
estar incluido en un rango en el que tenemos que mirar a otros equipos cercanos,
por lo que no significa que tengamos que asignar recursos específicamente para
esta función). Esta inspección nos permite detectar fallas en una etapa temprana y
su resolución generalmente será más barata tan pronto como se detecte. La
lubricación es siempre rentable. Aunque representa un costo (lubricante y mano de
obra), generalmente es tan bajo que está más que justificado, ya que un mal
funcionamiento debido a la falta de lubricación siempre implicará un gasto mayor
que el correspondiente al lubricante.

Con este comentario, ya podemos definir los distintos modelos de mantenimiento

posibles.

A. Modelo Correctivo

Este es el modelo más básico e incluye, además de las inspecciones visuales y la

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surgen. Se
aplica, como veremos, a los equipos con el nivel más bajo de criticidad, cuyas fallas
no son un problema, económica o técnicamente. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar más recursos y esfuerzos.

B. Modelo Adicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y también este modelo realiza una serie
de pruebas que determinarán una acción posterior. Si después de la prueba
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; por el contrario, si
todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en equipos no muy utilizados, o para

equipos que a pesar de ser importantes en el sistema de producción, la probabilidad
de falla es baja.
C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos independientemente

de la condición del equipo, también realizaremos algunas mediciones y pruebas
para decidir si realizaremos otras tareas de mayor magnitud y, finalmente,
repararemos las fallas que surjan. Es un modelo ampliamente utilizado en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema de producción, cuyos
fallos causan algunas interrupciones. Es importante tener en cuenta que los equipos
sometidos a un modelo de mantenimiento sistemático no tienen que tener todas sus
tareas con un programa fijo. Solo un equipo con este modelo de mantenimiento
puede tener tareas sistemáticas que se llevan a cabo independientemente del
tiempo en que se haya operado o el estado de los elementos en los que trabaja. Es
la principal diferencia con los dos modelos anteriores en los que realizar una tarea
de mantenimiento debe ser algún signo de falla.

Un ejemplo de equipo sometido a este modelo de mantenimiento es un reactor

discontinuo, en el que las tareas que deben reaccionar se introducen a la vez, la
reacción tiene lugar y, a continuación, el producto de reacción se extrae antes de
realizar una nueva carga. Independientemente de si este reactor se duplica o no, el
funcionamiento debe ser confiable, por lo que se garantiza una serie de tareas
independientemente de si se han producido signos de falla.

Otros ejemplos:

• El tren de aterrizaje de un avión.

• El motor de un avión.

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de ellos. Se aplica a ese equipo que bajo
ninguna circunstancia puede sufrir una avería o mal funcionamiento. Estos son
equipos a los que también se les exige niveles muy altos de disponibilidad, por
encima del 90%. La razón de este alto nivel de disponibilidad es generalmente un
alto costo en la producción debido a una falla. Con una demanda tan alta, no hay
tiempo para detener el equipo si el mantenimiento lo requiere (correctivo, preventivo,
sistemático).

Para mantener este equipo es necesario utilizar técnicas de mantenimiento

predictivo que nos permitan conocer el estado del equipo cuando está funcionando
y las paradas programadas, lo que supone una revisión completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. Esta revisión reemplazará, en general,
todas las piezas sujetas a desgaste o probabilidad de falla a lo largo de los años
(piezas con una vida útil inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con
mucha antelación y no tienen que ser exactamente iguales cada año.

Dado que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el

objetivo debe ser cero desgloses en este equipo; por lo general, no hay tiempo para
abordar adecuadamente los problemas que ocurren, siendo deseables en muchos
casos reparaciones provisionales rápidas que mantendrán el equipo en
funcionamiento hasta la próxima revisión. Por lo tanto, la Revisión Anual debe incluir
la resolución de todas las reparaciones provisionales que se han realizado durante
todo el año.

Ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser:

• Turbina de producción de energía.

• hornos de alta temperatura, donde una intervención significa enfriar y
recalentar el horno, lo que resulta en un gasto de energía y pérdidas de
producción asociadas con él.
• Equipos rotativos trabajando continuamente.
• Depósitos de reactores o tanques de reacción no duplicados que son la base
de la producción y que deben mantenerse en funcionamiento tantas horas
como sea posible.
Estos dos aspectos deben evaluarse al tratar de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sujetos a las normas o reglamentos de la Administración.

Por encima de todo, hay equipos que son peligrosos para las personas o el medio
ambiente. La Administración requiere la realización de una serie de tareas, pruebas
e inspecciones, y algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse
al Plan de mantenimiento del equipo, independientemente del modelo que decida
aplicar.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son:

• Equipos y dispositivos bajo presión.

• Instalación de alta y media tensión.
• Torres de enfriamiento
• Ciertos ascensores: servicio o personas.
• Vehículos
• Instalaciones de prevención de incendios
• Tanques de almacenamiento de ciertos químicos.

Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o una compañía

especializada en un equipo en particular. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio técnico del importador o una empresa que se haya especializado
en un tipo particular de intervención. Como dijimos, debemos acudir a un
especialista cuando:

• No tenemos conocimientos suficientes.

• No tenemos los recursos necesarios.

Si existen estas circunstancias, algunos o todos los trabajos de mantenimiento

deben ser subcontratados a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista suele ser la alternativa más

costosa, ya que la compañía que lo ofrece es consciente de que no compite. Los
precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe intentar
evitarlo en la medida de lo posible mediante el aumento de costos y la mayor
dependencia externa que implica. La forma más razonable de evitar esto es
desarrollar un plan de capacitación que incluya capacitación específica para
aquellos equipos que no tienen suficiente conocimiento y también adquirieron los
medios técnicos necesarios.
Conclusiones

• Al diseñar el plan de mantenimiento se deben tener en cuenta dos

consideraciones importantes que afectan a algunos equipos en particular. En
primer lugar, algunos equipos están sujetos a normas legales que regulan su
mantenimiento, lo que los obliga a realizar ciertas actividades con una
frecuencia establecida.

• En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no pueden

realizarse con el equipo de mantenimiento regular (ya sea propio o
contratado) porque requiere conocimientos y / o recursos específicos que
solo dependen del fabricante, el distribuidor o un equipo de especialistas.
Bibliografía

Páginas Web

• https://www.mantenimientopetroquimica.com/en/typesofmaintenance.html